鋼結構專項工程施工組織設計.doc

《鋼結構專項工程施工組織設計.doc》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《鋼結構專項工程施工組織設計.doc（61頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、應縣一中人行天橋工程施工組織設計一、編制依據(jù) 1）、城市橋梁設計 荷載標準CJJ77-98 2）、城市道路設計規(guī)范GJJ37-90 3)、簡明鋼結構設計手冊中國建筑工業(yè)出版社 4）、公路橋涵鋼結構及要結構設計規(guī)范JTJ025-86 5)、公路橋涵地基與基礎設計規(guī)范JTGD63-2007 6）、公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ041-2007） 7）、鋼結構工程施工及驗收規(guī)范（GB50205-95） 8）、市政橋梁工程質量檢驗評定標準 二、工程概況：本工程天橋南北橋墩各一個。街車行道18.095m，兩側人行道各寬10.859m和8.238m。天橋是部采用鋼架戈變截面鋼箱梁，計算跨徑為37.09m，天

2、橋主體寬3.5m，北梯道寬度為3.5和1.5m，南梯道寬度為3.5m.本天橋上部結構鋼箱梁及梯道梁，由Q235鋼板焊接而成，主橋上部結構分別由水平，斜撐和拱腳三部分組成，各部分之間連接鋼板。上部結構在制作過程中，分三截制作，中間12米為一截，剩余兩側部分各一截。施工時，采用臨時支撐現(xiàn)場焊接，最后形成剛架拱結構。鋼箱梁約2.49或3m處設一道橫隔板，以提高鋼箱梁的橫向剛度剛架拱底部與承臺中預埋鋼板焊接后，進行承臺二次混凝土的澆筑，形成固端，主梁為箱形斷面，頂板寬3.5米、底板寬1.491米。截面高0.7024米0.95米；梯道為剛架結構，梯道梁為帶懸臂矩形梁，梁高0.5米，頂板寬3.5或1.5米

3、，底板寬3或1米；上部結構與北梯道用焊接的方式焊接起來，下面用鋼板箱做護撐，上部結構與南梯道直接焊接起來。 本天橋主橋基礎采用C25混凝土鉆孔灌注樁，每個承臺下設兩根樁，樁徑1.5米，樁劉距4米，樁長25米，梯道休息平臺下為立柱墩配淺基礎，梯道拱腳下基礎為1.5米淺基礎、基礎下天然砂礫墊層1米。梯道休息平臺與下部簡支，支座選用2個100X200X30MM普通板支座。主橋斜撐部分設10：1坡道，梯道坡度為2：1.踏步由鋼板焊接而成，設計使用年限為50年，抗震設防烈度7度。天橋設計人群荷載為4KN/,車行道凈高6.36米，兩側人行道凈高5.38米。三施工組織機構工程技術部技術負責人：項目經理： 鋼

4、筋檢測鋼筋加工綁扎冠梁鋼筋拆 模測量放線灌注砼立 模清洗、調直墻頂鋼筋養(yǎng) 護鑿墻頭、整平墻頂設備物資部質安部辦公室生產副經理：經營財務部橋梁工程施工隊常務副經理：1、項目管理組織結構據(jù)工程施工特點，我公司派譴具有豐富施工經驗的施工技術管理人員，：工程技術部、質量安全部、經營財務部、設備物資部辦公室。全面履行施工承包合同，認真組織進行施工。2、主要管理人員配備表3.1 橋梁工程主要管理人員表序號崗位人數(shù)姓名備注1項目經理12技術負責人13施工工長14質量員15工程部長16橋梁工程師17質檢工程師18測量工程師19施工員1四主要工程施工方法1、施工工藝流程施工準備 測量放樣 樁基施工 墩柱及梯道橋

5、臺施工鋼箱梁制作安裝 梯道梁施工 2、樁基工程施工樁基礎采用沖擊鉆泥漿護壁成孔鉆孔灌注樁施工工藝。鉆孔灌注樁工藝流程：測量定位鉆機就位開孔埋設護筒并注入護壁泥漿鉆進至設計深度一次清孔安放鋼筋籠（預埋超聲波檢測管）插入導管二次清孔灌注水下混凝土拔出導管及護筒預埋墩柱鋼筋。1）施工之前應先沿基坑縱向開挖探槽，準確、詳細查明地下管線情況，做好管線改移、懸吊及保護工作，確保施工安全。平整場地，測量定位：測量采用坐標定位。測量組按照施工樁位坐標進行實地放線，按照一種放樣方法，多種檢驗方法對每一樁位進行復核，并逐樁埋設護樁，標出樁心位置，并書面向作業(yè)班組交底該樁樁號、地面實際標高、設計樁頂標高、設計樁底標

6、高、設計柱頂標高等施工所需數(shù)據(jù)。2）根據(jù)樁位點設置護筒，護筒的內徑應大于鉆頭直徑100mm，護筒位置應埋設正確穩(wěn)定，護筒中心和樁位中心偏差不得大于50mm，傾斜度的偏差不大于1%，護筒與坑壁之間應用粘土填實。護筒的埋設深度不宜小于1m，護筒應高出地面2030cm，隨即注入穩(wěn)定液，并應保證孔內穩(wěn)定液面高于地下水位1m以上。3）鋼筋籠制作與放置：鉆機鉆至設計標高后，將鉆頭提到孔口，測定孔深，孔深符合樁長后吊放鋼筋籠。鉆孔樁鋼筋籠在現(xiàn)場加工場制作，成型后的鋼筋籠進行掛牌標示。鋼筋籠制作采用架力環(huán)筋成型法，為確保鋼筋籠保護層厚度，在主筋外每隔3m左右按梅花型設置16鋼筋。制作過程中箍筋與主筋間焊接牢固

7、，同一截面上主筋焊接接頭數(shù)不得多于主筋總數(shù)的50%。在鋼筋籠吊裝過程中嚴禁高起高落，以防止彎曲變形。鋼筋籠入孔時應對準孔位徐徐輕放，避免碰撞孔壁。鋼筋籠應焊吊筋，以控制鋼筋籠的標高，鋼筋籠應與鋼護筒固定牢固，提升導管必須防止鋼筋籠被拔起，澆注混凝土時，防止鋼筋籠上浮。在樁孔內放入鋼筋籠骨架后，應盡快澆注混凝土。4）灌注水下混凝土：水下混凝土采用導管灌注，導管直徑為250mm，導管兩端法蘭盤用螺栓連接，導管先下到孔底，然后再將導管提高離孔底40cm左右。導管在使用前做密閉試驗，同時在下導管過程中逐節(jié)檢查導管，保證不漏水，并作好每節(jié)長度記錄。灌注水下混凝土前檢查沉碴厚度，符合要求后，開始下浮球灌注

8、混凝土。在灌注中，導管的埋置深度不得大于6，也不得小于1.5，防止鋼筋籠上浮和斷樁。水下混凝土灌注到高出設計樁頂0.5，以便清除浮漿，確保樁身混凝土質量。3、墩柱及橋臺施工人行天橋主梁墩柱均為變截面的扁形墩柱，梯道梁墩柱為圓形墩柱，梯道橋臺為混凝土擴大基礎。墩柱以組合鋼模板施工為主，橋臺采用18mm噴塑膠合夾板模板。定型鋼模根據(jù)高度及直徑分別加工成4.0m、2.0m、1.0m、0.5m每節(jié)，現(xiàn)場進行拼裝，塊間用螺栓連接，并采用膠墊密封，防止漏漿。模板厚度采用6mm鋼板，外框采用型鋼框架，每節(jié)墩身模板采用兩塊半圓型整體鋼模，螺栓連接固定?；ㄆ渴骄匦味张_采用大塊定型組合鋼模板，模板厚度采用6mm鋼

9、板，外框采用10cm背條對設拉桿固定。施工時先鑿去樁頂浮漿，處理好墩柱預埋鋼筋，而后幫扎墩柱鋼筋，安裝墩柱模板，分層澆注墩柱混凝土。澆筑混凝土前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，符合設計要求后，方可進行砼澆注。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。模板如有縫隙，應用海綿或泡沫填塞嚴密。澆筑混凝土前，模板內面要涂刷脫模劑，砼澆注前檢查混凝土的均勻性的坍落度，按設計要求控制坍落度?；炷翍匆欢ǖ暮穸取㈨樞?、和方向分層澆筑。應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，分層應水平，分層厚度不宜超過30cm。墩柱澆筑時，砼自由下落高度一般不宜超過2m，以防發(fā)生離析。否則應通過串筒、溜槽等

10、設施卸澆混凝土；在每層混凝土澆筑過程中，隨混凝土的灌入及時采用插入式振動棒振搗。振動棒振動移動間距不超過振動棒作用半徑的1.5倍；振搗過程中，振動棒與模板間距保持5-10cm，并避免碰撞鋼筋，不得直接或間接地通過鋼筋施加振動。振搗上層混凝土時，振動棒應插入下層混凝土出現(xiàn)較大的氣泡。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。澆筑混凝土過程中，設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應及時處理。澆筑完畢時，要進行收漿，并及時向表面灑水養(yǎng)護（水質與拌和用水相同），灑水養(yǎng)護時間一般為7d。橋臺模板采用18mm噴

11、塑膠合夾板，木膠板豎向設置1010cm方木，間距為50cm，橫向采用48鋼管，間距為80cm，然后采用對拉螺桿進行固定。為了確保模板的垂直度和穩(wěn)定性，在兩邊采用鋼管支撐，并在上端采用鋼繩拉緊，利用法蘭拉鉤進行調節(jié)。橋臺基坑開挖檢驗合格后，進行橋臺碎石墊層施工，而后支模進行C20片石混凝土橋臺施工。模板采用膠合木模板，用48*3.5的雙鋼管做圍檁，在模板底部外側預設短鋼筋來固定模板底部，上部用鋼管斜撐調整垂直度并固定于坑壁上，臺身則采用對拉鋼筋和內側鋼管斜撐調整垂直度。安裝前，在模板上涂刷脫模劑，安裝完畢后及時檢查位置（軸線）及幾何尺寸是否符合圖紙要求。澆筑時有專人看模，及時糾正模板系統(tǒng)的變形和

12、防止漏漿?；炷翝仓捎貌迦胧秸駬v器進行搗實。澆筑時在整個平截面范圍水平分層進行澆筑，每層厚度不大于30cm，上下兩層間隙時間應盡量縮短，在振搗時要將插入式振搗器的振動棒稍伸入到下層。振搗時間以被振搗砼表面停止沉落和表面氣泡不再冒出為準。基礎頂面要做好抹面工作，尤其是墩、臺立模位置處，以方便墩、臺立模安裝。墩臺身采用一次支模完成澆注，成型后的混凝土要及時進行灑水養(yǎng)生，保證混凝土處于濕潤狀態(tài)，直到養(yǎng)生期達到為止。五、鋼結構工程特點及難點1、工期緊、工程量大、安裝人員要求多、現(xiàn)場施工工序安排和管理要求高。2、主跨度大，規(guī)格多，拼裝難度較大，吊裝難度大，精度要求高。3、現(xiàn)場焊接量較大，對焊工技術要求

13、較高。4、施工現(xiàn)場來往車輛多，安裝定位、放線難度較大。六、施工順序1、施工順序現(xiàn)場用汽車吊將各鋼柱定位立好固定，將鋼梁在地面組裝在一起，用兩臺汽車吊將主跨梁吊裝完畢，同時地面其鋼梁、安裝鋼梁及樓梯。2、過程控制生產制作、加工、運輸、施工安裝過程主要如下：綜合計劃深化設計、加工圖設計工藝文件制訂原材料進廠及采購控制生產作業(yè)計劃生產過程控制成品保管、標識運輸現(xiàn)場裝卸、堆放、搬運、工作平臺搭設鋼柱吊裝安裝鋼梁及鋼承板巨型桁架吊裝涂裝檢測、驗收綜合計劃：綜合計劃部根據(jù)合同條款，設計圖紙，工程量及業(yè)主的進度要求等編制綜合計劃，編制綜合計劃過程中應請技術、設計、供應、生產、質量、安裝、業(yè)務等部門有關人員參

14、與，具體制訂加工圖設計、材料供應、生產制作、工藝制訂、設備管理、質量控制、運輸、現(xiàn)場安裝等計劃，然后交項目總指揮、項目經理及有關人員討論后執(zhí)行，綜合計劃月計劃、周計劃根據(jù)實際情況滾動按月、周修訂。深化設計及加工圖設計：由公司設計室完成，深化設計必須經業(yè)主及有關單位、設計院認可后確定，制作加工圖除應由專業(yè)工程師校對審核外，還必須請技術工藝、質量、檢驗、生產安裝及有關部門審核，設計翻樣過程控制嚴格按ISO9001程序文件執(zhí)行，工藝文件將配合同時完成。原材料采購進廠控制：供應部將根據(jù)管理手冊、本文件及綜合計劃部計劃要求進行材料采購，采購材料由檢測中心檢驗合格后才能進倉入庫并按規(guī)定標識、堆放。技術方法

15、、措施及工藝的制訂：由技術部完成，制訂的技術方法、措施、工藝、胎具、測量等均必須先試驗，后正式投入生產。生產加工制作由生產部統(tǒng)一調度，具體按生產作業(yè)計劃進行，制作加工包括廠內加工、預拼裝及分段拼裝。運輸：供運部根據(jù)運輸能力提前落實承運工作，本工程運輸采用汽車運輸，構件長度控制在13m之內。現(xiàn)場安裝：由安裝公司項目部組織力量完成，每道工序轉序前均需由檢驗員檢測合格后才準轉序。安裝、吊裝及腳手架必須保證安全、結構穩(wěn)定、支承良好、撓度符合規(guī)定要求，現(xiàn)場根據(jù)業(yè)主、總包及監(jiān)理單位要求做好安全文明生產工作。質量保證：由質管部完成，具體必須按公司管理手冊、程序文件、作業(yè)指導書及招標文件要求執(zhí)行，公司各專職檢

16、驗員、車間檢驗員、測量人員、化驗人員、機械性能測試人員、探傷人員等均必須充分保證，確保質量嚴格按要求完成。與業(yè)主、設計、監(jiān)理、總包及兄弟施工單位等的配合協(xié)調：公司將派項目經理及有關質量、技術人員赴施工現(xiàn)場進行過程控制并做好協(xié)調工作，由總指揮和項目經理負責落實，具體進行加工圖設計、施工次序安排、施工場地布置、水電供應、交叉作業(yè)、生產計劃、生產進度、質量控制、施工安裝配合、成品保護等內容的配合和協(xié)調，努力滿足業(yè)主的要求，確保工程順利、有序的進行。七、原材料采購及檢驗材料供應是整個工程工期最根本的保證，我們將依托本公司的堅實的實力、穩(wěn)定供貨渠道確保本工程所需的所有原材料及時、保質、保量的供應。1、原

17、材料的采購與管理1.1對材料的要求對材料的要求公司計劃部根據(jù)工程量清單及工期進度計劃，及時編制材料需求計劃，供應部根據(jù)需求計劃及時編制材料采購計劃并切實執(zhí)行，確保原材料按時保質供應到庫1.2原材料的采購、從公司合格的材料供應商中提前確認供貨商名單，所有進廠材料均應有生產廠家的質檢證明書和質量保證書，進口材料需有商檢證。、由財務部準備本工程資金專用項目，對工程的預付款做到?？顚Ｓ茫繎玫皆牧系牟少?，同時另有財務部準備備用金、確保原材料的及時供應。、按供貨方提供的供貨清單清點各種原材料的數(shù)量。、匯總各項檢查記錄，交現(xiàn)場監(jiān)理確認，并報工程指揮部。、做到專材料專用，本工程采購的材料單獨存放，計劃

18、部根據(jù)下料清單和庫存情況及時進行原材料的補充。、因本工程用鋼量近400多噸，現(xiàn)場安裝工期又非常緊張，因此材料庫存必須滿足可能現(xiàn)場要求趕工的情況下滿足加工的要求，我公司已經建立300至500噸的庫存儲備，保證工程的需要。1.3材料管理本工程對原材料的要求比較高，采購和進廠質量控制將嚴格按招標說明書或合同、設計的要求及公司管理手冊、程序文件、作業(yè)指導書規(guī)定控制，確保各種原輔材料滿足工程設計要求及加工制作的進度要求。、將鋼材按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標識和防護，以防未經批準的使用或不適當?shù)奶幹?，并定期檢查質量狀況，以防損壞。、材料的使用嚴格按生產計劃、設計圖紙進行領料和落料，實行專材專用，嚴禁私自

19、代用。、加工時應加貼材料識別，材料在加工時必須采用不能擦除的記號筆標注材料、用途等標識，以防止材料混淆。1.4材料進廠控制本工程所用的材料主要為各種鋼管、鋼板、鋁合金板、預應力拉索、高強螺栓、焊絲、焊條、油漆等，必須按ISO9001標準的程序文件和作業(yè)指導書規(guī)定要求由合格分承方供應以及進行進廠前的檢驗、化驗、試驗。其他輔助材料如焊劑、氧氣、乙炔、二氧化碳等也都必須由合格分承包方供應并按規(guī)定項目進行檢查。所有采購的原材料均應由計劃部提前制定采購需求計劃，并應具體明確每批次材料的到貨期限、規(guī)格、型號、質量要求、數(shù)量、采用的技術標準等，各主要材料檢驗的主要項目除核對采購文件外，具體見下表：材料名稱檢

20、驗內容檢驗方法和手段檢驗依據(jù)鋼材質保資料對照采購文件采用標準、數(shù)量、規(guī)格、型號及質量指標采購標準外觀損傷結疤、花紋、鐵皮、麻點、壓痕、刮傷宏觀檢查，目測判斷相應標準裂紋、夾雜、分層、氣泡宏觀檢查，機械儀器檢查，如超聲波探傷儀、磨光機、晶向分析儀相應標準化驗C、Si、Mn、P、S、V、Nb、Ti、Al錳磷硅微機數(shù)顯自動分析儀，電腦數(shù)顯碳硫自動分析儀、光普分析儀、常規(guī)技術分析相應標準及規(guī)范機械性能屈服強度、破壞強度、伸長率萬能液壓試驗機進行拉伸試驗相應標準及規(guī)范沖擊功沖擊試驗機彎曲試驗萬能液壓試驗機及應變儀厚板（鋼板壁厚超過40MM）的Z向性能試驗電焊、拉伸，采用萬能液壓試驗機焊接性能，加工工藝性

21、焊接工藝評定，晶向分析儀幾何尺寸直尺、卷尺、游標術尺、樣板相應標準及規(guī)范高強螺栓質保資料同“鋼材”相應標準外觀螺紋損傷幾何尺寸目測、螺紋規(guī)、游標卡尺相應標準機械性能屈服強度破壞強度同“鋼材”相應標準硬度洛氏硬度計相應標準扭矩系數(shù)軸力機、應變儀、傳感器、拉力機相應標準焊條焊絲規(guī)格、型號、生產日期、外觀采用標準，質保書、合格證對照采購文件及標準檢查采購文件，相應的標準及規(guī)范焊接工藝評定拉力試驗機、探傷儀、晶向分析儀涂 料生產日期、品種、合格證、權威部門鑒定報告，外觀對照采購文件及標準檢查采購文件，相應的標準及規(guī)范工藝性能試驗附著力試驗，涂層測厚儀焊劑質保書、濕度相應標準氣體質保書、純度相應標準2、

22、原材料檢驗、驗收2.1原材料驗收材料驗收的內容包括鋼材驗收、驗收、焊材驗收、涂料驗收等，材料驗收按照國家有關規(guī)定及公司程序文件、管理手冊及作業(yè)指導書等進行。只有檢驗合格的材料才能用于加工，發(fā)現(xiàn)不合格品時，檢驗員應責令停止不合格品的繼續(xù)加工，并對不合格品作出標識。2.1.1鋼材驗收、檢驗工具：萬能試驗機、半自動沖擊機、洛氏硬度機、沖擊試樣缺口手動拉床、微機CS分析儀、RB-1試塊、鋼尺、游標卡尺等。、檢驗內容：核對材質證書、爐批號、產品名稱、數(shù)量、規(guī)格、重量、品質、技術條件、主要標志等是否符合要求；檢查鋼管外徑、壁厚、鋼管圓度，檢查型鋼尺寸、板厚，檢查鋼板尺寸、厚度、鋼板標記、表面質量；每個爐號

23、復驗一組機械性能和化學成份。、檢驗過程：鋼材到廠后，材料采購部提供一份材料到貨清單及檢驗通知單給質檢部。質檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內容逐項組織鋼材驗收；鋼材的復驗按爐批號分批進行，并按有關文件規(guī)定送達質監(jiān)站再復驗。、合格產品：鋼材的各項指標符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。不符合標準的鋼材不能使用。、合格產品的資料整理、保管：鋼材外觀及復驗檢驗合格后，填寫鋼材驗收清單，對采購的材料需將產品證書、材料來貨報驗單、復驗報告及材料驗收清單由質檢部一并整理成冊，以便備查。材料來貨驗收確認后，由倉管員作好驗收標記，并按規(guī)定進行材料保管和發(fā)放。2.1.2焊材驗收、檢驗內容: 檢驗焊材證書的完整性，是

24、否與實物相符，檢驗包裝情況，焊絲、焊條是否有生銹等現(xiàn)象。、檢驗過程：焊材到貨后，材料采購部將“焊材到貨清單”及“檢驗通知單”送質檢部，質檢部接到通知單后應根據(jù)檢驗內容逐項驗收，驗收合格后填寫焊材驗收清單。焊材的復驗分批次進行，每批焊材復驗一組試樣。、合格產品：焊材的各項指標符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。不符合標準的焊材不能使用。、合格產品的保管：鋼材外觀及復驗檢驗合格后，送焊材二級庫保管，并按規(guī)定手續(xù)發(fā)放。2.1.3涂料驗收、檢驗內容: 檢驗涂料證書的完整性，是否與實物相符，檢驗包裝情況。、檢驗過程：涂料到貨后，材料采購部將“涂料到貨清單”及“檢驗通知單”送質檢部，質檢部接到通知單后應

25、根據(jù)檢驗內容逐項驗收。按有關規(guī)定按批進行復驗，復驗應送達國家法定檢測機構進行復驗，復驗采用見證制度，在持見證員證書的監(jiān)理工程師見證下共同取樣送檢。、只有復驗合格的涂裝材料才能用于本工程的涂裝施工。、合格產品的保管：合格涂料應設專門的防爆、防燃涂裝材料倉庫進行保管。2.1.4不合格品的處理凡經檢驗不符合設計、合同、圖樣、工藝技術文件、規(guī)范、標準等規(guī)定要求的原材料都為不合格品。八、 鋼結構、鋼承板車間加工制作方法及技術措施1、加工制作管理體系工廠加工制作在總經理領導下，由項目總指揮對網架公司、鋼結構公司、板材公司等進行綜合協(xié)調和控制，各專業(yè)部門和下屬專業(yè)加工公司根據(jù)綜合計劃按工藝特點對鋼結構進行加

26、工制作，具體由各專業(yè)車間完成加工任務，主要單位職責如下：設計室工程的深化設計和加工圖設計生產安全科負責工藝設計和施工組織設計物資供應科負責原材料供應技術質量科負責質量管理、檢驗和試驗綜合計劃部負責綜合協(xié)調和總體進度控制鋼結構車間負責鋼柱、梁等的加工。2、加工部署本工程根據(jù)構件大小、運輸條件等確定工廠加工的方案，其中一部分鋼梁構件在工廠進行分段組裝后運至現(xiàn)場進行拼接吊裝。鋼桁架工廠加工的零部件及其工序主要有：鋼桁架的零部件：包括箱形梁、柱的加工等。支撐件等。涂裝和電焊。3、拋丸除銹及涂裝 本工程所有桿件及其他零部件將采用HP0816-8型拋丸除銹機進行表面處理，除銹等級應達到Sa2.5級，拋丸后

27、4小時內進行底漆噴涂除銹。噴涂將采用固瑞克高壓無氣噴涂機噴涂。涂裝的工藝應按照作業(yè)指導書和相應品種的油漆的使用說明書進行作業(yè)，涂裝時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制，涂裝時底漆留出組焊接位置。4、箱型梁的生產制作工藝板材的切割構件的組裝構件的電閘焊接構件的埋弧焊構件的檢查矯正端面銑削加工節(jié)點板（牛腿）的組裝構件加工質量保證體系以下就這幾個方面介紹箱型柱的焊接加工過程。4.1鋼板切割下料、開坡口箱型梁鋼板的板材下料主要也是直板條加工，其主要過程為：4.1.1鋼板對接1）采購的鋼板若長度不夠，應進行鋼板對接。鋼板對接應為整體對接鋼板對接只允許長度方向對接。鋼板的對接坡口尺寸見下圖，鋼板的對接只允許長

28、度方向對接。采用龍門自動埋弧焊或小車式埋弧自動焊。 鋼板對接坡口圖2）厚鋼板焊接坡口采用龍門刨刨削或用鋼結構萬能坡口切割機銑削而成，加工后用樣板檢查坡口尺寸。焊接前應對坡口及坡口邊緣至少100mm處進行徹底檢查，并采用超聲波檢查是否有夾層、裂紋、夾灰等缺陷，如發(fā)現(xiàn)有上述等問題及時報有關人員進行處理。3）鋼板對接在專用工作平臺上進行，以保證對口錯邊t/25且不大于2mm，t為鋼板厚度。4)鋼板的定位點焊采用CO2氣體保護焊，焊縫長度為20mm（焊縫長度）200mm（間隔長度），焊接參數(shù)為： 焊絲直徑：1.2mm的ER50-6； 焊接電流：直流反接，280A330A; 焊接電壓：2835V；5)焊

29、接順序及焊道分布圖鋼板定位點焊后，用小車式埋弧自動焊機進行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻轉工件，方面用碳弧氣刨清根處理后，再用砂輪打磨清除滲碳層與熔渣（碳弧氣刨使用后，焊縫表面附著一層高碳晶粒是產生裂紋的致命缺陷），直至露出金屬光澤后再采用熱磁粉探傷法進行底部的MT探傷，待確認無裂紋后，進行反面焊縫的施焊，反面焊完后再翻轉工件焊正面余下的焊縫，直至蓋面焊。 焊接順序圖6)焊后立即用大功率火焰槍或陶瓷加熱器進行焊后熱處理，將焊縫兩側100mm的范圍內加熱至200300，加熱完畢后，采用保溫棉等進行保溫，恒溫時間段按每30mm板厚1小時計算。當溫度降至150，揭開保溫棉讓其自然冷卻。7)焊后進行外

30、觀檢查，檢查合格后做好記錄。施焊24小時后，對焊縫進行無損探傷，確認焊縫內在質量合格之后，做好記錄，轉入下一道工序。若發(fā)現(xiàn)有缺陷，必須報告負責人，并由主任焊接工程師制定整改措施，進行整改，整改后繼續(xù)進行無損探傷。若再次不合格，則該工件進行報廢處理或轉作它用。4.1.2放樣下料箱型柱板材應經進廠復檢，并經檢查滿足設計及規(guī)范要求后方可使用。放樣下料應以保證加工質量和節(jié)約材料為目的。各施工過程如鋼板下料切割、箱型柱組合、各部件和零件的組裝，構件預拼件組裝都需有專業(yè)放樣工在加工面上和組裝大樣板上進行精確放樣。放樣后須經檢驗員檢驗，以確保零件、部件、構件加工的幾何尺寸，形位分差、角度、安裝接觸面等的準確

31、無誤。4.1.3下料切割（含坡口）箱型梁翼緣（腹）板下料采用數(shù)控多頭鋼板切割機、伊薩漢考克等離子、數(shù)控火焰多頭切割機進行切割下料，加勁、連接鋼板下料采用伊薩漢考克等離子、數(shù)控火焰多頭切割機和小車式火焰切割機進行下料切割。鋼板切割前應用鋼板矯正機對鋼板或型材進行矯正。對箱型柱鋼板還必須進行檢驗和探傷，確認合格后才準切割。加工的要求應按公司內控標準檢驗切割面、幾何尺寸、形狀公差、切口截面、飛濺物等，檢驗合格后進行合理堆放，做上合格標識和零件編號。為保證切割板材的邊緣質量，同時使切割的板材應兩邊受熱均勻，為產生條料的變形，不產生難以修復的側向彎曲，即應采用數(shù)控多頭等離子火焰切割機，從板兩面同時垂直下

32、料，使板的兩邊同時受熱，切割下料。如下圖示 箱型柱鋼板下料切割圖箱型梁鋼板下料長度的確定以圖紙尺寸為基礎，根據(jù)柱梁截面大小和連接焊縫的長度，考慮預留焊接的收縮余量和加工余量并結合以往施工經驗，四條縱焊縫按每lm沿長度方向收縮0.6mm，因此一般柱梁翼緣及腹板下料長度的預留量為50mm。構件下料后允許誤差項 目允許偏差寬度和長度3.0mm邊緣缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型鋼端部傾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于5鋼板下料后質量應符合下列要求：切割長度、寬度的尺寸公差：3.0mm切割邊緣缺棱： 在1mm以內；不銑邊的切割表面必須用磨光機或風砂輪打磨氣割面和矯正；保證

33、箱型截面構件每塊板的直線度：不大于1mm；切割表面與鋼板表面的不垂直度： 不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm；放樣號料要按定長尺寸的鋼板對應進行，不得隨意取短使用；下料完成后，施工人員必須將下料后的零件加以標記，并歸類存放。檢驗劃線的準確性并打印記。4.2構件的組裝組裝前準備焊工檢查各待組裝零部件標記，核對鋼板材質、規(guī)格，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋。檢驗各組裝件的圖號及外觀尺寸、坡口形狀的正確性。對零件的焊接坡口不符合要求處用磨光機或風砂輪打磨。劃線：利用裝配樣板以頂端端面銑削位置作為基準，在下翼板及兩塊腹板的內外側劃出隔板等裝配用線及電渣焊孔位置并打樣沖眼，劃出中心線。如下圖示：工具：平直尺

34、、墨線斗，帶狀鋼樣板，直角尺，劃針，樣沖，錘，石筆。4.2.2內加勁隔板裝配工藝為保證箱型柱的截面尺寸在h(b)2.0范圍內采取用內加勁隔板組件（如下圖）的幾何尺寸和正確形狀來保證。在整個隔板組件裝配前，必須先對4塊墊板三個端面用銑邊機將端面銑平，然后與隔板在胎架上進行裝配，并進行焊接，保證規(guī)方且?guī)缀纬叽缭谠试S范圍內。4.2.3箱型梁U型組立A、在箱型梁的腹板上裝配焊接襯板，定位焊接（采取斷續(xù)焊縫焊接，焊縫長度40mm,間距200mm）。定位焊施用的焊材應與正式施焊用的材料相當，定位焊預熱溫度略高于正式施焊溫度。如發(fā)現(xiàn)定位焊縫上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊B、在裝配胎架上把劃好線的下翼板置

35、于胎架上，把已裝配好的各隔板定位在下翼板之間，裝配間隙不得大于0.5mm，定位好后，檢驗隔板垂直度，隔板與下翼板的外垂直度不得大于1mm；C、裝配兩側腹板，使隔板對準腹板上所劃線的位置，翼板與腹板之間的垂直度不得大于b/500（b為板長）D、在進行U型組裝時，要控制柱的彎曲和扭曲，同時控制柱總長和各層加勁板橫隔板的位置，U型的組裝在自制的胎架上進行，組裝前，用中心線法檢查各板的平直度，如果彎曲超差，則必須進行矯正。E、以上組立焊接均采用CO2氣體保護焊隔板兩側開坡口與翼緣板為熔透焊，墊板與翼緣的焊接目的是為了防止電渣焊是漏渣。，焊后100UT探傷合格后裝上翼板。4.2.4封蓋所謂封蓋是指在柱主

36、體槽形組裝并與橫隔板、墊板焊好后，按設計要求自檢內部隔板的尺寸、焊縫、和電渣焊襯板的尺寸等進行全面檢查，合格后填寫“隱蔽工程記錄”，同時還要檢查箱型梁是否有扭曲變形，如發(fā)現(xiàn)有扭曲變形應立即調整。所有控制項目符合要求后，將最后一塊翼板與槽形組裝。該項工序完成后，箱型柱的主體即組裝完畢。封蓋前，應認真檢查上翼緣板的垂直度是否符合要求，若不符合要求，必須矯正。若符合要求，組裝時還要與下翼緣板的側彎方向一致，如其相反，則經四條主焊縫焊接受熱后將產生扭曲變形。當然焊接工藝對箱形柱的扭曲變形至關重要。4.3.箱型梁電渣焊箱型柱的內隔板與腹板之間是垂直夾角，電渣焊孔是方形的，將采用兩面電渣焊來進行內隔板焊接

37、，為確保電渣焊的焊接質量，采用如下節(jié)頭形式：A、電渣焊工藝：熔嘴采用124外涂焊劑的管狀熔嘴；焊絲為H08A 2.4焊劑：HJ431，焊前經3504001h烘培。起弧電壓52V 電流480A；正常焊接電壓48V 電流580VB、電渣焊過程中質量控制措施采用高壓、低電流，慢送絲起弧燃燒。當焊縫焊至20mm以后，電壓逐漸降到58V，電流逐漸上升到580A。隨時觀測外表母材燒紅的程度，來均勻的控制熔池的大小，熔池既要保證焊透，又要不使母材燒穿。主要是根據(jù)外表的燒紅的程度來調節(jié)電流大小，用風管吹母材外表來達到降溫和防止燒穿，用電焊目鏡觀察熔嘴在熔池中的位置，使其始終在熔池中心部位。保證熔嘴內外清潔，焊

38、劑、引弧劑干燥清潔，保證電源正常供電，保證焊縫收尾焊接質量。C、電渣焊焊接質量的檢查焊縫質量首先是外觀檢驗，無任何超標缺陷，特別是引弧、引出部位；然后進行超聲波無損探傷檢驗，探傷比例為100。對于電渣焊的焊接中斷問題，要將不合格的焊縫重新鉆通，重新焊接，直到合格為止，或小范圍的未熔合采用將不合格段刨掉。然后用CO2氣體保護焊補焊的方法，同一位置返修不能超過兩次。4.4箱型柱的埋弧焊根據(jù)以往加工經驗，為減少焊接變形，采用先焊電渣焊，后焊接四條主焊縫。四條主焊縫的主要技術措施如下：4.5：焊接質量 根據(jù)設計要求為全熔透焊縫，質量等級為一級，坡口型式為內加襯墊的V型坡口，對于為半熔透焊縫，坡口型式為

39、帶鈍邊的V型坡口見圖：4.5.1：焊接方法：采用埋弧自動焊接，在焊接胎架上進行，由二臺焊機沿同一方向同時施焊。4.5.2：焊接順序：如圖先焊1、2焊縫焊縫深度達到板厚的1/3時，翻過來焊3、4焊縫。待全部焊滿后再翻過來將1、2焊縫。這種施焊方法可使構件受熱均勻，焊接彎曲變止構件扭曲變形。一旦發(fā)生扭曲變形，矯正變形很困難，因此采用合理的焊接順序對減少焊接變形至關重要。4.5.3：焊接工藝要求 打底焊縫的施焊非常關鍵，往往焊縫未熔透，在根部未熔合。因此首層焊縫焊接時焊絲一定要對正焊縫中心，防止對偏使根部熔合不好，造成焊縫質量達不到要求。 本工程的箱型柱中翼緣及腹板最大厚度達36mm，焊縫寬度最大可

40、達40mm，蓋面焊縫若采用單道焊接易造成兩側熔合不好，因此采用雙道焊縫蓋面，保證了焊縫質量和外觀成形。4.5.4：焊接工藝參數(shù)的選用 埋弧焊絲40mm； 焊接電流I=550650A； 焊接電壓U：3640V； 焊接速度V=320380mmmin； 焊絲伸出長度L=2530mm。4.6：端面銑削加工對于箱型梁應進行銑平，銑平后端面與柱中心線的垂直度控制在1.5h/1000mm的范圍內，具體做法是A、在端銑的銑頭設置2m10m經機械加工的平臺，并將平臺調整水平。B、在銑削前，在距柱頂面50mm的相鄰兩側劃出基準線基準線與柱中心垂直。C、將梁放在平臺上，在柱身下相距約8m處墊兩塊等高墊塊。D、對梁進

41、行找正，用銑頭升降找正垂直方向，用立柱行走找正水平方向。E、找正后對柱進行夾緊，銑削。當定位準確，夾緊可靠時，可一刀銑成，經銑平的柱可以作為梁身長度方向組裝其他零部件的基準面，精度高，測量容易。5、支座、連接板等構件加工5.1放樣、放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得技術部簽證的設計變更文件，不得擅自修改、放樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格。丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。、放樣應在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構件，應以1 ：1的比例放出實樣；當構件

42、零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。、樣桿、樣板的測量必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以矯正。、樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預放各種加工預量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標注有關符號。、放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢、無誤后報專職檢驗人員檢驗。、樣桿、樣板應按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存。、放樣和樣板（樣桿的允許偏差，應符合下表的規(guī)定）。項 目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸0.5對角線1.0長度、寬度長度00

43、.5,寬度00.5孔距0.5組孔中心線距離0.55.2號料、號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。、號料時，復核材料的規(guī)格，檢查材質外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質外觀不符要求者，需及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料。、凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。、根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。、因原材料長度或寬

44、度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。、相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。、按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。、下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。、號料與樣板（樣桿）允許偏差應符合下表的規(guī)定。號料與樣桿（樣板）的允許偏差項 目允許

45、偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5基準線（裝配或加工）0.5對角線1.0加工樣板的角度20、當精度要求較高構件的鋼材號料時宜用針劃線，劃線寬度約0.3mm，較長的直線段為0.8mm，可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)合劃線。5.3矯正成型、鋼材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。、鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。、碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為Q345的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。、彎曲成型

46、加工a、彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到8801050，并采取必要措施使構件不致“過熱”，當溫度降低到普通碳素結構鋼700，低合金高強度結構鋼800，構件不能再進行熱彎，不得在蘭脆區(qū)段（200400）進行彎曲。常溫彎曲，采用彎管機和專用機床等進行彎曲加工。b、熱彎的構件應采用電加熱，成型后有特殊要求者，再退火處理，冷彎的半徑應為材料厚度的2倍以上。、加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm，應用弦長不小于1500mm的弧形樣板檢查；彎曲零件弦長小于1500mm時，樣板的弦長不應小于零件的弦長的2/3，其間隙不得大于2.0mm。、組裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點

47、焊時，點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3，長度應大于3075mm，間距應均勻，最大不得超過300500mm。、彎曲或彎折及類似成型構件，不允許表面產生損傷或裂紋。5.4切割下料鋼板經矯正、放樣、號料后，并經檢驗合格后，對鋼板進行切割下料。鋼板下料主要采用伊薩數(shù)控等離子火焰鋼板切割機(EXA-5000)進行切割下料，伊薩數(shù)控等離子火焰鋼板切割機采用電腦控制可切割任意形狀的鋼板。5.5制孔采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點板螺栓孔群（針對相同類型數(shù)量多），一般螺栓孔（針對相同類型數(shù)量較少）和地腳螺栓孔的鉆孔，可采用劃線鉆孔的方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。鉆孔公差如

48、下：項 目允許偏差直徑0+1.0mm圓度1.5mm垂直度0.03t且2.0mm6、構件（成品）保護措施產品的保護工作關系到最終的工程質量，為此在施工之前、過程中及完畢后均應采取適當?shù)谋Ｗo措施。6.1. 施工前的保護措施6.1.1.凡運輸?shù)竭_現(xiàn)場的構件必須有出廠合格證或產品質量保護書，以便保證產品質量。在此應強調，對于運輸過程也應采取措施，將構件各支點墊實，以防因震動而使產品變形。6.1.2.對于小型易于保存的產品應及時入庫，并應離地擱置存放。同時也應做到各類產品分門別類保存。6.2 施工過程中的保護措施6.2.1.各吊裝點使用護角器吊裝，嚴禁使用鋼絲繩直接捆扎在構件上。6.2.2.各節(jié)點在補漆

49、前應去除銹跡后方可進行。6.2.3.在焊接過程中應采取措施，防止火星飛濺。6.3 施工后的保護措施6.3.1.施工后的產品也應加以嚴格的保護，這是指在驗收之前確保產品不被破壞，因此須密切注視與其它參建單位在施工中的協(xié)調并督促相關單位應注意保護。6.3.2.驗收之前應加強現(xiàn)場巡視，以防止產品損壞。若有發(fā)生，應即時采取措施加以補救直至達到質量標準為止。6.4成品保護的實施措施工程施工過程中,制作、運輸、拼裝、吊裝及機電均需制定詳細的成品、半成品保護措施，防止桁架桿件變形及表面油漆破壞等，任何單位或個人忽視了此項工作均將對工程順利開展帶來不利影響，因此制定以下成品保護措施。6.4.1.防止變形運輸、

50、轉運、堆放、拼裝、吊裝過程中應防止碰撞、沖擊而產生局部變形，影響構件質量。6.4.2.禁止隨意割焊施工過程中，任何單位或個人均不得任意割焊。凡需對構件進行割焊時，均須提出原因及割焊方案，報監(jiān)理單位或設計院批準后實施。6.4.3.防止油漆破壞所有構件在運輸、轉運、堆放、拼裝及安裝過程中，均需輕微動作。擱置點、捆綁點均需加軟墊。7、運輸方案7.1 構件運輸計劃、方法及保證措施1)構件運輸計劃安排本著先安裝先運輸?shù)脑瓌t，對現(xiàn)場首批安裝的構件應先運輸，運輸過程應做到既能滿足現(xiàn)場安裝的需要，又要保持運輸工作量合理，盡量避免出現(xiàn)運輸量前后相差較大，時松時緊的現(xiàn)象，運輸?shù)捻樞蜻€應與現(xiàn)場平面布置合理結合，對于

51、現(xiàn)場易于存放或已具備存放設施的構件，可以提前運輸，而對于一些大構件，又不易在露天存放或難以存放，現(xiàn)場暫又沒有安裝到的構件，應盡量不要先期運輸?shù)竭_施工現(xiàn)場，而應根據(jù)現(xiàn)場安裝過程需要，以及考慮運輸過程中可能出現(xiàn)的特殊情況組織運輸。2)構件運輸方法本工程的運輸構件主要有分段桁架、桁架散件、鋼柱和支座等，運輸條件大多數(shù)能滿足公路運輸要求，所以本工程的主要構件的運輸方法主要采用公路運輸和鐵路運輸。3)構件運輸保證措施A.構件運輸準備構件運輸前,應根據(jù)其結構、形狀、長度、大小進行適當?shù)姆轿徊贾?。B.構件運輸?shù)陌徇\和裝卸構件在廠內使用吊車和鏟車負責搬運和裝卸,在施工安裝現(xiàn)場使用汽車吊和鏟車工應持證上崗，裝卸

52、、搬運要做到輕拿輕放，并做到以下幾點：確保搬運裝卸過程中安全,包括人員安全、零部件及構件、搬運裝卸周圍的建筑物及其他裝備設施的安全。按規(guī)定的地點進行堆放,在搬運過程中不要混淆各構件的編號、規(guī)格，應做到搬運裝卸依次合理、及時準確地搬運。C.構件堆放構件堆放應布置合理,易于安裝時的搬運,具體應滿足下列要求:按安裝使用的先后次序進行適當堆放，并且應按照施工平面布置圖的要求進行堆放。按構件的形狀和大小進行合理堆放，用墊木等墊實，確保堆放安全，構件不變形。零部件、構件盡可能室內堆放，在室外堆放的構件做好防雨措施，對于構件連接磨擦面得到確實保護?，F(xiàn)場堆放必須整齊、有序、標識明確、記錄完整。8、主要設備配置

53、：公司具有國內最先進的整套鋼結構構件加工設備以及現(xiàn)場施工設備，為本工程的順利施工提供了強有力的保障，主要設備配置情況如下：序號機 械 名 稱規(guī)格型號/產地數(shù)量進場計劃1數(shù)控/直條切割機GS/Z-4000/無錫華聯(lián)1在車間2中間點焊自動組立機HG-1800/無錫華聯(lián)1在車間3門型自動埋弧焊MHJ-4000H/無錫華聯(lián)2在車間4H型鋼翼緣矯正機JZ-40A/無錫華聯(lián)1在車間5拋丸除銹清理機HP0816-8/無錫華聯(lián)1在車間6半自動埋弧焊機MZ1000/廣州長勝2在車間7數(shù)控平面鉆床ZK5532/無錫華聯(lián)1在車間8CO2氣體保護焊機NBC-500/歐地希8在車間9交流焊機BX3-500/北京東升61

54、0氬弧焊機WS-500/廣州長勝1在車間11可控硅整流焊機ZX5-630/廣州長勝1在車間12液壓擺式剪板機QC12Y-202500泰安鍛壓1在車間13機械式剪板機QB11-31500/泰安鍛壓1在車間14液壓板料折彎機 WC67Y1004000泰安鍛壓1在車間15單梁電動起重機LDA-10T-22.5M/煙臺1在車間16單梁電動起重機LDA-5T-22.5M/煙臺7在車間17單梁電動起重機LDA-5T-28M/煙臺2在車間18彩板成型機YX15-225-900/廈門黎明1在車間19彩板成型機YX28-205-820/廈門黎明1在車間20彩板成型機YX51-380-760/廈門黎明1在車間21

55、檁條成型機C型帶沖孔/廈門黎明1在車間22簡易分條機廈門黎明1在車間23萬向搖臂鉆床Z3132/威海1在車間24磁座鉆J3C-AD/2-32/揚州2在車間25聯(lián)合沖剪機床Q35-16/江蘇靖江1在車間26沖床JF23-25T/淄博1在車間27遠紅外焊條烘干箱ZYHC-100/上海1在車間28砂輪切割機淄博2在車間29套絲機淄博1在車間30空壓機福建4在車間31半自動氣割機CG1-100/上海華威2在車間32超聲波探傷儀DUT-97/南京1在車間33涂層測厚儀DC-2000B/北京1在車間34汽車吊50T235半掛汽車10T236砼攪拌機350237水準儀138經緯儀1九、 鋼結構安裝施工方案及

56、技術措施1、安裝前準備工作安裝前,項目經理部及有關人員應提前到達施工現(xiàn)場進行安裝前的各項準備工作。1.1施工總平面布置圖布置本工程的總平面主要布置內容為:項目經理及安裝工人的辦公室、臨時生活設施。材料運輸進出通道和汽車吊進出通道。原材料、設備、零部件的堆放場地。電源位置的確定和布置1.2人員組成及技術交底工作:1.2.1對將去現(xiàn)場施工的技術、管理人員進行交底，并編制相應的施工計劃，交底的主要內容有：工程概況及施工部署；合同及有關協(xié)議；施工組織設計；質量、安全及組織紀律2、安裝方案總體思路本工程安裝共分為鋼柱吊裝、鋼梁安裝、樓梯及踏步欄桿安裝三大部分，根據(jù)本工程的實際情況，先對鋼柱吊裝、鋼梁安裝

57、、樓梯及踏步欄桿安裝方案作如下簡述：鋼柱擬采用汽車吊直接吊裝就位，根據(jù)鋼柱的位置和重量，經分析擬采用25T汽車吊進行吊裝。鋼梁擬采用汽車吊直接吊裝就位，根據(jù)鋼柱的位置和重量，經分析擬采用兩臺40T汽車吊進行吊裝。2.1鋼梁吊裝本工程的鋼梁主要有以下幾種規(guī)格:即1650X2800X10X30、1650X1200X10X30和350X1200X10X22根據(jù)本工程現(xiàn)場實際情況和鋼梁重量,次梁和邊梁均采用整根吊裝,主跨鋼梁采用現(xiàn)場拼裝，整體吊裝。 2.1.1 鋼柱吊裝方法及質量要求：1)鋼柱吊裝方法先復核土建基礎的軸線位置、高低偏差、平整度、標高，然后彈出每支鋼柱基礎的十字中心基準線和基準標高。根據(jù)

58、鋼柱吊裝計劃，提前一天以上將鋼柱運至現(xiàn)場，并按鋼柱編號適當放置附近，并對漆膜等外觀進行修補。在土建原始測控點上(或引到別處的基準點上)布置全站儀，以控制鋼柱吊裝時的軸線偏移和標高。在鋼柱的頂端設置四塊耳板，耳板對稱布置，兩塊對稱耳板上掛好纜風繩，其余兩塊為吊裝用耳板。2.1.2鋼柱吊裝的主要質量精度要求：項 目允 許 偏 差支 承 面 標 高3.0mm支承面水平度1.5mm支承面中心偏移5mm柱底中心線對定位線偏移5mm柱基準點標高3mm柱 撓 曲10mm柱 垂 直 度15mm柱 頂 標 高15mm十、 焊接工藝規(guī)程本工程鋼結構制作焊接工作量較大，焊接的質量好壞直接關系到構件制作的質量，因此控

59、制焊接質量是非常必要和關鍵的。采取合理有效的焊接技術、焊接工藝和焊接質量保證措施是十分重要的。1、焊接規(guī)程1.1焊接技術人員焊接技術責任人員應接受過專門的焊接技術培訓，取得中級以上技術職稱并有一年以上焊接生產或施工實踐經驗。焊接質檢人員應接受過專門的技術培訓，有一定的焊接實踐經驗和技術水平，并具有質檢人員上崗資質證。1.2、焊工參加本工程焊接的焊工應持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應的焊接工作。重要結構裝配定位焊時，應由持定位焊工資格證的焊工進行操作。持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接操作連續(xù)時間超過半年者，該焊工再上崗前應重新進行資格考試。焊工考核管理由質管

60、部歸口1.3、焊接工藝方法及焊接設備1.3.1、本鋼結構工程主要構件有箱形梁、鋼柱等。主要焊接方法有手工電弧焊、CO2氣體保護焊、埋弧焊等焊接方法。1.3.2、為保證鋼結構工程具有優(yōu)良的焊接質量，本工程施工使用的主要焊接切割設備有：直流手工電弧焊機，交流手工電弧焊焊機，埋弧自動焊機，CO2氣體保護半自動焊機（美國林肯公司和松下公司產）、雙頭電渣焊機、焊接材料烘培設備及焊條保溫筒及上海伊薩切割機、日本產銑邊剖口機等。1.4焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理要求。焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理。按公司制定的程序 文件規(guī)定，并嚴格做到：1.4.1、焊材的選用必須滿足本鋼結構工程的設計要求并選用本鋼結構工程技術規(guī)范指定的焊接材料。1.4.2、本鋼結構工程的