《八大浪費培訓PPT課件.ppt》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《八大浪費培訓PPT課件.ppt（70頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。
1、八大浪費管理培訓,顧問師：區(qū)列輝2015年01月28日,我們的約定！,請把手機設置為振動或關(guān)閉狀態(tài)；,請用積極心態(tài)參與培訓；,思路不要偏離主題；,不同的意見也要多聽；,為什么要討論浪費,提高成本意識為了適應市場的變化和競爭，必須強化企業(yè)自身的運行機制，提高成本意識，加強內(nèi)部控制，消除生產(chǎn)線中的所有浪費現(xiàn)象。,引言,反對浪費的觀念生產(chǎn)經(jīng)營中經(jīng)常存在著人力、物力、財力等各方面使用不當，或大手大腳沒有節(jié)制，或由于管理不善而造成丟失、損壞等嚴重的浪費現(xiàn)象，這是與成本意識相對立的，應該徹底加以糾正。,價格,COST,銷售量,伴隨經(jīng)營環(huán)境變化的增加利潤的3種方法,提高銷售價格,銷售價格,成本,利潤,需求供
2、給,銷售價格UP,銷售價格=成本+利潤以成本主義提高售價是無法生存的利潤=銷售價格成本降低成本增加利潤思考才是根本,成本節(jié)減的效果,通過徹底消除浪費來實現(xiàn)利潤最大化,成本節(jié)減思想：降低成本,銷售價格,成本,利潤,需求供給,通過降低成本來降低銷售價格,動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等,八大浪費、三無工程（無責任、無關(guān)心、無對策）,動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等,用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。,凡是不產(chǎn)生附加價值、不會賺錢（不產(chǎn)生效益）的一切活動（動
3、作、作業(yè)方法、生產(chǎn)方式、管理方式等）都叫浪費。,1.浪費定義,現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應堅決予以消除,11/72,加工：變形/變質(zhì)/分離/結(jié)合檢查：與標準的比較搬運：位置的變化停滯：不發(fā)生其他現(xiàn)象，只經(jīng)過時間,在制造工序的作業(yè)內(nèi)容中除“加工”之外，其余的全是浪費。,TOYOTA汽車公司定義95%以上是浪費,所謂的附加值指的是通過加工或組裝提高產(chǎn)品的價值，其余的都是非附加值，就浪費。,對附加價值的認識,對活動與勞動的思考,-乍一看好象在干活兒，但“活兒”和單純的“動”是不一樣的。-對于制造現(xiàn)場有益的是創(chuàng)造附加值的真正的“活兒”。,看能否增值的
4、3個“鏡”找浪費：,望遠鏡：整個流程,放大鏡：整個工廠,顯微鏡：每個細節(jié),如何識別浪費？除了使產(chǎn)品增值所需要的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，都是浪費。任何非必要的東西，也是浪費。,浪費識別方法,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,2.浪費的種類,八大浪費,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,八大浪費,1.制造過多/過早的浪費,無法保證可賣出的產(chǎn)品，做了太多/太早,是指脫離了準時化生產(chǎn)的原則，比實際需要的時候提前生產(chǎn)
5、或生產(chǎn)數(shù)量超過了生產(chǎn)計劃必要的量而產(chǎn)生的庫存。由于這種過量生產(chǎn)的浪費掩蓋了等待、動作、加工、搬運等的浪費，同時又引起搬運工具、存放托盤增加等的2次性浪費，因此它是8大浪費問題最嚴重的浪費。,3.八大浪費詳細介紹,1.制造過多/過早的浪費,占用生產(chǎn)場地，物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金占用、周轉(zhuǎn)率降低影響計劃的靈活性及生產(chǎn)系統(tǒng)快速應對的能力,主要表現(xiàn)弊端,1.制造過多/過早的浪費,庫存,庫存,1.制造過多/過早的浪費,為什么說制造過多/早是一種浪費,因為提前用掉了費用（材料費、人工費），而且還增加了產(chǎn)品的保管費用會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋生產(chǎn)效率低的問題會使工序間積壓在制品，交
6、貨期變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作管理執(zhí)行困難增加庫存，會造成庫存空間的浪費,1.制造過多/過早的浪費,1.制造過多/過早的浪費,對策,顧客為中心進行柔性生產(chǎn)（顧客需求）單件流動一個流生產(chǎn)線看板管理實施，實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)少人化的作業(yè)方式導入崗位均衡化作業(yè)推進,注意,生產(chǎn)速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，優(yōu)先少人化,1.制造過多/過早的浪費,1.制造過多/過早的浪費,案例,1.制造過多/過早的浪費,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,八大浪費,自動化機器作業(yè)中
7、，安排人員“監(jiān)視”的等待作業(yè)不飽滿產(chǎn)生的人、機等待設備故障、材料不良的等待生產(chǎn)計劃不準產(chǎn)生的人、機等待上下工程間未銜接好造成的工程間的等待,表現(xiàn)形式,2.等待的浪費,在按照標準作業(yè)要求進行作業(yè)的過程中，想進行下一步驟作業(yè)卻無法進行的狀態(tài)叫做等待,2.等待的浪費,生產(chǎn)線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當生產(chǎn)計劃安排不當工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點設置過多品質(zhì)不良,采用均衡化生產(chǎn)按工序配置設備一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制,自動化不要閑置人員供需及時化作業(yè)管理點數(shù)削減,產(chǎn)生原因,對策,注意,2.等待的浪費,對策,注意,2.等待的浪費,流線化生產(chǎn)（一個
8、流、單件流）,沖壓區(qū),攻絲區(qū),裝配區(qū),包裝區(qū),沖壓,攻絲,裝配,包裝,2.等待的浪費,案例,2.等待的浪費,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,八大浪費,3.搬運的浪費,不必要的移動及把東西暫時放在一旁,表現(xiàn)形式,搬運距離很遠的地方，小批量的運輸預裝到主線的搬運流程及物流不合理，出入庫次數(shù)多的搬運搬運造成破損、刮痕的不良發(fā)生,不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程等,3.搬運的浪費,生產(chǎn)線布置不合理未實施均衡化生產(chǎn)預先設立固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當,U型設備配置一個流生產(chǎn)方式避免重新堆積
9、、重新包裝,工作預置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū),3.搬運的浪費,產(chǎn)生原因,對策,注意,人力,機器的費用,3.搬運的浪費,整個沖壓過程包括取產(chǎn)品、沖壓、放置產(chǎn)品，其中取產(chǎn)品與擺放產(chǎn)品占了50%的作業(yè)時間，并且這些動作并不產(chǎn)生價值。,沖壓完的產(chǎn)品要先放到周轉(zhuǎn)車上，再搬運到點焊工位點焊，這些搬運過程都是浪費，為什么不把沖壓與焊接設備放在一起呢？,3.搬運的浪費,案例,案例,3.搬運的浪費,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,八大浪費,4.加工的浪費,因技術(shù)（設計、加工）不足造成加工上的浪費,加工超過必要
10、的規(guī)格所造成的浪費沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作成型后去毛頭，再加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔再作業(yè)的浪費最后工序的修正動作,原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要,表現(xiàn)形式,4.加工的浪費,加工順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾具工裝不良標準化不徹底材料未檢討再作業(yè),工程設計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正工裝改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA的推進,了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善,4.加工的浪費,產(chǎn)生原因,對策,注意,無效的距離,4.加工的浪費,產(chǎn)品的飛邊太多，花大量人力物力修正。如果通過改善模具能夠使產(chǎn)品不產(chǎn)生毛邊，則可節(jié)省人力物力。,案例,無效的
11、距離,4.加工的浪費,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,八大浪費,5.庫存的浪費,不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存,不良品存在庫房內(nèi)待修設備能力不足所造成的安全庫存怕?lián)Q線時間太長，便大量生產(chǎn)采購過多的物料變庫存,材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品,表現(xiàn)形式,“怕出問題”的心態(tài),5.庫存的浪費,過多的庫存會造成的浪費,產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)方式，難實施占用資金損失利息及增加管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造
12、成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費,5.庫存的浪費,庫存是萬惡的根源,5.庫存的浪費,過多的庫存會隱藏的問題點,沒有管理的緊張感，阻礙改善活動開展設備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料,5.庫存的浪費,5.庫存的浪費,視庫存為當然設備配置不當或設備能力差大量生產(chǎn)，只管理稼動率物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚,庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化,庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風險降低安全庫存,5.庫存的浪費,產(chǎn)生原因,對策,注意,5.
13、庫存的浪費,案例,5.庫存的浪費,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,八大浪費,額外動作的浪費,工作時的換手作業(yè)產(chǎn)品設計差，不易裝配，過多作業(yè)的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費作業(yè)流程不合理，造成動作重復的浪費尋找的浪費,不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作,表現(xiàn)形式,6.動作的浪費,6.動作的浪費,作業(yè)流程配置不當無教育訓練設定的作業(yè)標準不合理,一個流生產(chǎn)方式的編成標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓與作業(yè)訓練,補助動作的消除運用動作經(jīng)濟基本原則作業(yè)標準,6.動作的浪費,產(chǎn)生原因,對策,注意,6
14、.動作的浪費,動作的浪費（改善的著眼點）,原則1.取消不必要的動作原則2.減少視覺的移動原則3.組合兩個以上的動作原則4.材料和工具放在前方最近的位置原則5.材料和工具的位置要與作業(yè)順序相匹配原則6.取出、放回要方便原則7.利用沒有成本的動力或重力原則8.兩手可以同時使用原則9.避免Z形動作或急劇的方向轉(zhuǎn)換原則10.動作在最短距離內(nèi)進行原則11.器具/工具統(tǒng)合原則12.要可以先入先出,6.動作的浪費,動作改善4個基本原則,6.動作的浪費,案例,6.動作的浪費,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,八大浪費,7.不良
15、品的浪費,制造不良品所損失的浪費，越做損失越大,因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費一人錯誤百人忙成本增加,材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等,表現(xiàn)形式,一次性把事情做對是最經(jīng)濟、最有效的作業(yè)方式,7.不良品的浪費,標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)，增加了不良人員技能欠缺品質(zhì)控制點設定錯誤認為可修理而不認真做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良,自働化、標準作業(yè)防誤裝置在工序內(nèi)做出品質(zhì)保證“三不政策”（不制造、不流出、不接收）一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設備、模夾具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”,能回收重做的不良能修理的不
16、良誤判的不良,7.不良品的浪費,產(chǎn)生原因,對策,注意,7.不良品的浪費,7.不良品的浪費,案例,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.不良的浪費8.管理的浪費,八大浪費,8.管理的浪費,由管理造成的生產(chǎn)力生產(chǎn)周期資源利用等損失,一切事后管理都是浪費、管理的本質(zhì)是防范于未然,生產(chǎn)力效率，產(chǎn)能，供應，庫存，交付周期資源利用率資源利用，存貨周期，設備利用率周轉(zhuǎn)率資金周轉(zhuǎn)，庫存周轉(zhuǎn)，資本利潤率其他能力(技術(shù))提升，研發(fā)周期，市場份額，增長性，美譽度，知名度,培訓理論與案例培訓考核標準標準化，獲利壓力，可改善性績效執(zhí)行績效，量化分析獎懲獎則，罰則，執(zhí)
17、行制度,表現(xiàn)形式,解決方法,8.管理的浪費,人的智慧與潛能的浪費-管理者無視或不懂得運用員工的智慧與潛能以改善現(xiàn)場浪費。,未使員工參與、投入改善未能傾聽員工意見未能善用員工的時間、構(gòu)想、技能員工失去改善與學習機會。,表現(xiàn)形式,最嚴重、最無知的浪費,8.管理的浪費,去到現(xiàn)場，觀察正在進行什么事;認出浪費，然后采取行動消除它。,解決方法,8.管理的浪費,8.管理的浪費,案例,浪費可見化（可視化、顯現(xiàn)化）,4.消除浪費的做法,制造過多/早等待搬運不良庫存動作加工管理,現(xiàn)場浪費,浪費適度放大,浪費消除,災難,浪費可見化,改善的結(jié)果,不改善的結(jié)果,4.消除浪費的做法,1.靜靜地觀察現(xiàn)場,2.發(fā)現(xiàn)浪費,3
18、.去實施覺得能更好的方案,4.對結(jié)果進行反思,5.去尋找下一個改善點(更好的方案、其他地方),好,(定點拍照、否定現(xiàn)狀),(就像能找到寶貝一樣的預感),(尋找寶貝),不好,(一次，又一次),嗯,現(xiàn)場,發(fā)現(xiàn)浪費,實踐,反思,改善,浪費改善的順序,SPH管理板投入的Control過量生產(chǎn)工序內(nèi)的標準在制產(chǎn)品數(shù)不良品的處置FoolProof（防呆系統(tǒng)）,首先觀察現(xiàn)場,觀察人員的移動。,觀察物品的流動。,能用眼睛看出異常,是不是TactTime生產(chǎn),按物品的流動順序觀察現(xiàn)場。,浪費的作業(yè)盡管需要，但不能產(chǎn)生附加值的作業(yè)(準浪費)附加值作業(yè)。（以此三個種類進行分類）,在制品的量及發(fā)生的原因之字形搬運是按
19、Lot流動，還是一個流,工序不正常的實際情況和標準作業(yè)的比較先入先出瞬間停止,順序1把握生產(chǎn)狀態(tài)的浪費情況,（顧客需求的節(jié)拍）,ho,hat,here,How,hen,針對浪費的原因進行分析，是由誰(Who)、做什么(What)、在哪里(Where)、在何時(When)、怎么樣(How)引起的。,誰-作業(yè)人員做什么-擠出在哪里-在擠出機處在什么時候-11點鐘怎樣做-用65機,順序2思考浪費的原因,通過多次自問自答“為什么”，就可以查明事物的因果關(guān)系或隱藏在事物內(nèi)部的真正原因。,找出真因,案例,當看到工人正將鐵屑灑在機器之間的通道上。問：“為何你將鐵屑灑在地面上？”答：“因為地面有點滑，不安全。
20、”問：“為什么會滑，不安全？”答：“因為那兒有油漬?！眴枺骸盀槭裁磿杏蜐n？”答：“因為機器在滴油?！眴枺骸盀槭裁磿斡停俊贝穑骸耙驗橛褪菑穆?lián)結(jié)器泄漏出來的。”問：“為什么會泄漏？”答：“因為聯(lián)結(jié)器內(nèi)的橡膠油封已經(jīng)磨損了?！苯鉀Q方法：用金屬油封取代橡膠油封，杜絕漏油。,追求真正的原因5Why方法,目的唯一，方法多樣!,起,轉(zhuǎn),結(jié),承,起承轉(zhuǎn)結(jié)的頭腦思考,識別浪費,追求消除浪費的目的,設想一下改善方法,把具體的方案畫出來,順序3構(gòu)思能夠消除浪費的最有效方法。,立即實踐的4條心態(tài),條1條當天的浪費當天消除。第2條非常歡迎及時準備的改善器材第3條就算包裝盒也是很好的材料第4條自己動手干!,順序4立即
21、實施改善,消除小的浪費，從制作小工具開始!,固定式MagicInk蓋子,手動標簽分離機,連結(jié)插口組合,順序5邊嘗試，邊制作小工具。,不合理之處，作業(yè)者最清楚。,作為標準作業(yè)固化下來,管理監(jiān)督者親自做做,讓作業(yè)者試試,改良不合理之處,標準作業(yè)的制定、標準作業(yè)組合表制作,在這里也要DoItYourself！,固化，是指作業(yè)者心甘情愿地接受和使用。,順序6確定能夠固化下來方法、Follow-up,組合兩個以上的動作,取消不必要的動作,5.浪費改善案例,避免Z形動作或急劇的方向轉(zhuǎn)換,動作在最短距離內(nèi)進行,器具/工具統(tǒng)合,先入先出成為可能,練習與討論！,1.分成2組；2.分組討論5-10分鐘；3.每組分別寫出現(xiàn)場10個浪費；4.其中5個浪費有改善對策；,謝謝大家！,
八大浪費培訓PPT課件.ppt
