機(jī)油泵傳動軸支架加工工藝課設(shè).doc

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1、 機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計 設(shè)計計算說明書 設(shè)計題目:機(jī)油泵傳動軸支架機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂 13 目錄 第一節(jié) 序言 3 第二節(jié) 零件分析 3 一、 零件的功用分析 3 二、 零件的工藝分析 4 第三節(jié) 機(jī)械加工工藝規(guī)劃制訂 4 一、確定毛坯制造形式 4 二、 選擇定位基準(zhǔn) 5 三、 選擇加工方法 5 四、 制訂工藝路線 6 六、確定加工余量及毛坯尺寸 8 七、 工序設(shè)計 10 八、 確定切削用量和基本時間 10

2、 第1節(jié) 序言 機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是我們?nèi)跁炌ù髮W(xué)所學(xué)的知識,將理論與實踐相結(jié)合,對專業(yè)知識的綜合運用訓(xùn)練,為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。 機(jī)械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機(jī)械加工工藝過程和操作方法,是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益,生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機(jī)械加工工藝來體現(xiàn),因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。 第2節(jié) 零件分析 1、 零件的功用分析 本次課程設(shè)計我們小組的任務(wù)是針對生產(chǎn)實際

3、中的一個零件———機(jī)油泵傳動軸支架。其用于軸承的傳遞,當(dāng)然機(jī)油泵傳動軸支架并不僅僅用于此,還有很多功能。從零件圖上可以看出,標(biāo)有表面粗糙度符號的表面有平面、內(nèi)孔等。其中,表面粗糙度要求最低的是孔3*Φ11及孔Φ32,粗糙度為Ra12.5,粗糙度要求最高的是定位銷孔2*Φ8,表面粗糙度為Ra3.2以及上表面K。該外圓平面K也是機(jī)油泵傳動軸支架的主要設(shè)計基準(zhǔn)??爪?2的公差等級為IT7級,表面粗糙度為Ra3.2,可以通過鉆、擴(kuò)、鉸來保證。上表面K需要通過初刨和精刨來達(dá)到需要保證的尺寸。3*Φ11孔不是很重要,只是固定作用,因此加工該孔不是很復(fù)雜;通過鉆床加工出來。2個定位銷孔則需要有一定的位置要求

4、,因此相對于上一道工序則需要在鉆床是鉆、擴(kuò)、鉸2*Φ8孔。鉆后再擴(kuò)鉆再鉸就可以達(dá)到精度要求。 對機(jī)油泵傳動軸支架零件圖進(jìn)行工藝審核后,可知該零件圖視圖正確、完整,尺寸、公差及技術(shù)要求齊全,加工要求合理,零件的結(jié)構(gòu)工藝性較好。 2、 零件的工藝分析 機(jī)油泵傳動軸支架共有兩組加工加工表面,它們之間有一定的位置要求。現(xiàn)分述如下: 1.以K面為基準(zhǔn)的加工表面 這一組加工表面包括:mm,mm。其中,主要加工表面 為A基準(zhǔn)面。 2. 以2-沉孔φ10*90為中心的加工表面 這一組加工表面包括:2-沉孔φ10*90,mm, mm, 2230.05mm,φ11軸線的位移度不大于R

5、0.25。 這兩組加工表面之間有著一定的位置要求,主要是: (1) φ32H7軸線對A面的不平行度在100長度上不大于0.01 (2) φ32H7軸線對B-B面的不垂直度100長度上不大于0.05 (3) φ32H7軸線和一個距離540.12mm。 由以上分析可知,對于這兩組加工表面而言,可以先加工其中一組表面,然后借助于專用夾具加工另一組表面,并且保證它們之間的位置精度。 第三節(jié) 機(jī)械加工工藝規(guī)劃制訂 一、確定毛坯制造形式 零件材料為HT15-33,灰鑄鐵抗拉強度不低于150MPa,抗彎強度不低于330MPa,根據(jù)材料性質(zhì),因此應(yīng)該選用鑄件,由于該零件年產(chǎn)量為50

6、00件,已達(dá)大批生產(chǎn)的的水平,而且零件的輪廓尺寸也不大,故可鑄造成型。由表5-2可知,選擇砂型機(jī)器造型,鑄件的公差等級為CT9級。 2、 選擇定位基準(zhǔn) 定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程制訂重的重要工作,,它是工藝路線是否正確合理的前提。正確與合理地選擇定位基準(zhǔn),可以確保加工質(zhì)量、縮短工藝過程、簡化工藝裝備結(jié)構(gòu)域種類、提到生產(chǎn)率。 (1) 粗基準(zhǔn)的選擇。對于一般的支架類零件而言,以支架底面的相對面作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。但對于本零件來說,如果以支架底面的相對面作為粗基準(zhǔn),則可能造成B-B面基準(zhǔn)無法保證,因此,按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則(即當(dāng)零件有不加工表面時,應(yīng)以這些不加工表面作為粗基準(zhǔn);若零件有若

7、干個不加工表面,則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn))現(xiàn)選取以下圖所示C面為粗基準(zhǔn)。 選取C面為粗基準(zhǔn),利用四塊壓板壓緊中間的筋板,不完全定位以消除和。為下一步加工打下基礎(chǔ)。 (2) 精基準(zhǔn)的選擇。主要考慮基準(zhǔn)重合問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時,應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算,這在以后還要專門計算,此處不再重復(fù)。 3、 選擇加工方法 1、 平面的加工 平面的加工方法很多,有車、刨、銑、磨、拉等。而對于K面粗糙度為Ra6.3通過粗銑以及精銑就可以達(dá)到。 2、孔加 Φ32孔內(nèi)壁粗糙度為Ra6.3所以就用鉆-擴(kuò)-鉸,鉆孔鉸該孔后就可以達(dá)到這個精度要求

8、,滿足安裝配合F7,并且用YT錐柄麻花鉆。同樣3*Φ11以及2*Φ8的銷孔也可以用鉆床加工出來。 4、 制訂工藝路線 制定加工工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下,可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用的夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效益,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工藝路線方案一 工序05 銑A面 工序10 鉆3-φ11mm孔j 工序15 鉆、擴(kuò)、鉸孔2-φ8mm,并锪倒角145 工序20 銑φ32mm D向端面 工序25

9、 加工φ32mm,并锪倒角1.545 工序30 銑φ32mm C向端面,并锪倒角1.545 工序35 鉆30方向φ11mm孔 工序40 檢驗 工藝路線方案二 工序05 銑φ32mm D向端面 工序10 加工孔φ32mm,并锪倒角1.545 工序15 銑φ32mm C向端面,并锪倒角1.545 工序20 銑A面 工序25 鉆3-φ11mm孔 工序30 鉆、擴(kuò)、鉸孔2-φ8mm,并锪倒角145 工序35 鉆30方向φ11mm孔 工序40 檢驗 上述兩個工藝方案的特點在于:方案一先以E面為基準(zhǔn)直接加工出A面,然后以A面為基準(zhǔn)進(jìn)行3-φ11mm和

10、2-φ8mm的加工,然后再處理C、D面和φ32mm孔;而方案二剛好相反,先處理C、D面和φ32mm孔,再加工A面和3-φ11mm和2-φ8mm,兩相比較可以看出,方案一工序非常集中,定位、加工和裝夾都非常方便,但方案一無法保證與B-B面的相關(guān)尺寸的精度,即mm和mm。在方案二中,與B-B面的相關(guān)尺寸的精度得到保證,但540.12mm和φ32H7軸線對A面的不平行度在100長度上不大于0.01,φ32H7軸線對B-B面的不垂直度100長度上不大于0.05,平行度和垂直度又難以保證,因此這兩個方案都不太合適,綜合考慮,雖然圖紙并未要求對C面和D面進(jìn)行加工,但加工C面和D面有利于保證垂直度和平行度,

11、而且C、D面的加工量并不大,因此修改加工工藝如下: 工序10 粗銑,半精銑A面 工序20 鉆、擴(kuò)孔2-φ8mm,并锪沉孔φ1090 鉆、擴(kuò)孔3-φ11mm 工序30 銑圓柱φ32mmC向端面,銑圓柱φ32mmD向端面 工序40 粗鏜、精鏜φ32mm孔,锪φ32mm孔倒角1.545 工序50 鉆、擴(kuò)30方向φ11mm孔 工序60 去毛刺 工序70 檢查 工序80 入庫 六、確定加工余量及毛坯尺寸 (一)確定加工余量 “機(jī)油泵傳動軸支架”零件材料為HT200,硬度硬度為HB170~240

12、,毛坯重量約為5kg,生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),采用鑄造灰鑄鐵毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: 表3-1 支架個加工表面余量 加工表面 單邊余量/mm 雙邊余量/mm 備注 頂面A 3.0 側(cè)面C 2.0 面C、面D均加工,則基本尺寸為55mm 側(cè)面D 2.0 32mm孔 1.0 2.0 為了便于加工孔厚與C、D面平齊、基本尺寸為55mm (2) 確定毛坯基本尺寸 加工表面的毛坯尺寸只需尺寸加上查詢的相應(yīng)加工余量即可,所得毛坯尺寸如表3-2所示。 表3-2 支架毛坯尺寸 零件尺

13、寸/mm 單邊加工余量/mm 毛坯尺寸/mm 55 2 59 98.3 3 101.3 32 2 28 (三)確定毛坯尺寸公差 銑削公差:現(xiàn)規(guī)定本工序(粗銑)的加工精度為IT11級,因此可知本工序加工公差為-0.05mm(入體方向)。 由于本設(shè)計規(guī)定零件為大批生產(chǎn),應(yīng)該采用調(diào)整法加工,因此在計算最大、最小加工余量時,應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 A面分兩次加工,因此加工余量和工序間余量如下: 毛坯名義尺寸: 98.33+2.5=100.83mm 毛坯最大尺寸: 100.83+1.2=102.03mm 毛坯最小尺寸: 100.83-0.6=100.23m

14、m 粗銑后最大尺寸: 98.33+0.1=98.93mm 粗銑后最小尺寸: 98.33-0.05=98.28mm (4) 繪制毛坯簡圖 根據(jù)以上內(nèi)容及砂型鑄造的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)定,繪出毛坯簡圖,如圖3-1所示: 7、 工序設(shè)計 1、 選擇加工設(shè)備 (1) 工序10:XA5032立式銑床。 2、 選擇刀具 (1) 銑刀 銑平面都選刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀。 8、 確定切削用量和基本時間 (1) 工序10:(粗銑A面,留精加工量0.5mm) 1、切削用量 本道工序是粗銑端面,已知加工材料為HT15-33,選用XA5032型立式銑床,所選刀具為高速鋼鑲齒套式面

15、銑刀d=80mm,齒數(shù)z=10,孔徑D=27mm,寬L=36mm。確定銑刀角度,選擇前角,后角,主偏角螺旋角。 (1)確定每齒進(jìn)給量 ,知XA5032型立式銑床的主電動機(jī)功率為7.5kW,查表每齒進(jìn)給量選擇每齒進(jìn)給量。 (2)選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用度,選擇銑刀后刀面磨損極限值為 2.0mm,查表知端銑刀的合理耐用度。 (3)確定切削速度v和工作臺每分鐘進(jìn)給量 查表知,高速鋼銑刀銑削速度為,則銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是 根據(jù)XA5032機(jī)床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速,由表5-13選取,則實際銑削速度為 工作臺每分鐘進(jìn)給量為 根據(jù)工作臺標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量,根據(jù)表5-13中工作臺選取,則實際的每齒進(jìn)給量為 2、基本時間

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