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1、復雜型面零件加工,1、 復雜型面工件精度分析,零件精度分析 尺寸精度：本工件中精度要求較高的尺寸主要有：外圓 mm,內(nèi)孔 mm、 mm，長度 mm和螺紋的中徑等。 對于尺寸精度要求，主要通過在加工過程中的準確對刀、正確設置刀補及磨耗，以及正確制定合適的加工工藝等措施來保證。 形位精度：本例中主要的形位精度有：外圓28軸線對22基準軸線A的同軸度公差。 對于形位精度要求，主要通過調(diào)整機床的機械精度、制定合理的加工工藝及工件的裝夾、定位與找正等措施來保證。 表面粗糙度：外圓和內(nèi)孔加工后的表面粗糙度要求為 、螺紋、端面、切槽等表面的粗糙度為 。 對于表面粗糙度要求，主要通過選用合適的刀具及其幾何參數(shù)
2、，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻等措施來保證。,2.、加工工藝分析 1、編程原點的確定 由于工件在長度方向的要求較低，根據(jù)編程原點的確定原則，該工件的編秘原點取在加工完成后工件的右端面與主軸軸線相交的交點上。 2、制定加工方案及加工路線 (1) 選擇數(shù)控機床及數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)工件的形狀及加工要求，選用CK6140H數(shù)控車床(前置刀架)進行本工件的加工。數(shù)控系統(tǒng)選用FANUC0i。 (2) 制定加工方案與加工路線 本例采用兩次裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端內(nèi)、外形，完成粗、精加工后，再調(diào)頭加工另一端。 進行數(shù)控車削加工時，加工的起始點定在離工件毛坯2mm的位置。應盡可能采用沿
3、軸向切削的方式進行加工，以提高加工過程中工件與刀具的剛性。 3、工件的定位、裝夾及刀具的選用 (1)工件的定位及裝夾 加工工件兩端時，均采用三爪自定心卡盤進行定位與裝夾。工件裝夾時的夾緊力要適中，既要防止工件的變形與夾傷，又要防止工件在加工過程中產(chǎn)生松動。工件裝夾過程中，應對工件進行找正，以保證工件軸線與主軸軸線同軸。,(2)刀具的選用 選用如圖所示的4種刀具，根據(jù)實際條件，可選用整體式或機夾式車刀，這4種刀具的刀片材料均選用硬質(zhì)合金。為了保證加工精度，可分別選擇不同的粗、精車刀。,4、確定加工參數(shù) 加工參數(shù)的確定取決于實際加工經(jīng)驗、工件的加工精度及表面質(zhì)量、工件的材料性質(zhì)、刀具的種類及刀具形
4、狀、刀柄的剛性等因素。 （1）主軸轉(zhuǎn)速(n) 硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時，切削速度取80220mmmin，根據(jù)公式n=1000D及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，本課題粗加工主軸轉(zhuǎn)速在4001000rmin的范圍內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在8002000rmin的范圍內(nèi)選取。 （2）進給速度 粗加工時，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進給速度，一般取100200mmmin。當進行切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進行加工時，應選用較低的進給速度，一般在50100mmrain的范圍內(nèi)選取。精加工的進給速度一般取粗加工進給速度的12。刀具空行程的進給速度一般取OO速度，或在G01時選取F8001500mmmin。,（3）背吃刀量( ) 背吃刀量根據(jù)機床與刀具的剛性及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般取25 mm(直徑量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0205 m m(直徑量)。,
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