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1、連接管自動脫螺紋注塑模具設計解析
摘要：連接管自動脫螺紋注塑技術作為一種新型的模具設計，通過自動脫螺紋的方式，使用更加科學的澆注系統(tǒng)，對零件從設計到成型進行自動化操作，提升模具生產質量。
關鍵詞：連接管；自動脫螺紋注塑；模具設計
0引言
模具設計是機械設計的重要內容，也是提升設備使用效率的重要途徑。設計過程中，需要掌握更加全面的方法對模具進行設計施工，實現(xiàn)設計的規(guī)范化，提升模具的使用質量。連接管自動脫螺紋技術，對于模具的使用非常關鍵，設計中采用相應的模具設計方法，對模具進行設計，可以進一步提升零件的使用質量，保證零件在生產中的規(guī)范性，提升零件的整體
2、使用質量。
1連接管自動脫螺紋注塑模具設計結構分析
注塑模具是一種生產塑膠制品的工具，也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成形品。模具設計過程中，需要結合客戶的需要制定相應的結構化分析方式，因此對于設計工程需要踐行塑件上的螺紋連接，結合塑件產品上的相應裝配設置，在客戶要求的基礎上進行相應的改進，使用外碟文的方式進行抽芯以及型號的分級，而內螺紋則采用馬達與鏈條自動進行脫紋的方式，實現(xiàn)螺紋技術的進步。圖1為連接管零件簡圖。
2連接管自動脫螺
3、紋注塑模具系統(tǒng)設計
2.1澆注系統(tǒng)設計
澆筑設計過程需要對系統(tǒng)進行全面的設計，設計過程中需要結合實際需要進行設計，整體的設計過程中方法較為關鍵。圖2為系統(tǒng)設計圖，可以看出澆口設計在大頭端的最佳位置，該系統(tǒng)主要包括主流道、分流道以及澆口，其中分流道的設計非常復雜，設計過程中需要將材料放置于定模A板和B板的分型面的位置，同時設置2個哈夫滑塊，系統(tǒng)運行后需要制定更加科學化的管理方法，提升設備整體的運行效率。
2.2零件成型設計
進行塑件管理的過程中，為了保證制造以及運行過程中的排氣，可以在外部設置相應的動模鑲件技術，采用鑲件拼接的方式，采用加工組合的方
4、式，對生產流程進行創(chuàng)新，制定分析組合加工的方式，提升管理的整體質量。同時，在管理的過程中可以對分型位置的質量進行控制，圖3中可以看出采用圓筒形結構非常容易出現(xiàn)困氣情況，影響模具成型后進行的后續(xù)步驟。若分流道到各模腔的長度不等，樹脂就不能在同一時間內射入模腔，導致各制品的尺寸，外觀，物性發(fā)生差異。因此，設計相等的分流道長度。
2.3自動脫模、脫螺紋設計
自動脫模以及脫螺紋設計過程中，采用馬達、鏈子滾、鏈輪以及螺紋型芯結構的方式。為了保證滑塊系統(tǒng)的整體穩(wěn)定性，有利于塑件的脫模，設計過程中充分考慮到抽芯的結構，使用滑塊行程方式對相應的模型進行成型設計，借助哈夫模成型的方式將外
5、螺紋與線圈骨架之間進行塑件，使用滑塊對側邊凹槽的深度以及半徑進行設計，保證滑塊的整體性特征。脫模過程中，壓縮彈簧和脫模板向外推出，使塑件脫開螺紋并完全脫離螺紋型芯，此后脫模板在限位螺釘處停止，完成動作。
2.4側向抽芯設計
側向抽芯的過程中，有些帶有側凹或側孔的塑料制品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯后方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。因此設計過程中對于型腔需要進行選擇，滑塊的抽芯位置于模具中心的之間形成更加科學化的距離，使得整體的裝配更加規(guī)范。脫模設計中，要認真分析滑塊的行程，以更好的實現(xiàn)塑件的脫模，滑塊的行程一般需要在側向凹凸深度基礎上增加
6、（1～5）mm，采用斜頂、擺桿等方式提升安全運行質量，并且關注側凹半徑，測試模具各種性能，并將最后成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的狀態(tài)，找出型腔、型芯、冷卻系統(tǒng)以及分型面等的損壞所在，根據(jù)塑件提供的信息，對其中存在的問題進行分析，掌握更加科學化的管理方法，提升設備的質量。
3結束語
連接管自動脫螺紋注塑模具設計是一項系統(tǒng)化的工程，因此設計過程中需要全面的設計模具的不同步驟，制定更加全面的使用方法，提升塑件的使用質量。
參考文獻
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連接管自動脫螺紋注塑模具設計解析
