2021燒結(jié)配料知識

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1、燒結(jié)配料知識 燒結(jié)配料知識 一、燒結(jié)基礎(chǔ)知識 1、燒結(jié)的含義 將含鐵粉狀料或細(xì)粒料進(jìn)行高溫加熱，在不完全熔化的條件下燒結(jié)成塊的過程。鐵礦粉燒結(jié)是一種人造富礦的過程。 2、燒結(jié)的方法 （1）鼓風(fēng)燒結(jié)：燒結(jié)鍋，，平地吹；以及帶式燒結(jié)機(jī)。 （2）抽風(fēng)燒結(jié)： a：連續(xù)式：帶式燒結(jié)機(jī)和環(huán)式燒結(jié)機(jī)等； b：間歇式：固定式燒結(jié)機(jī)，如盤式燒結(jié)機(jī)和箱式燒結(jié)機(jī)；移動式燒結(jié)機(jī)，如步進(jìn)式燒結(jié)機(jī)； （3）在煙氣中燒結(jié)：回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)和懸浮燒結(jié)。 3、燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程 一般包括：原燃料的接受、貯存，溶劑、燃料的準(zhǔn)備，配料，混合，制粒，布料，點(diǎn)火燒結(jié)，熱礦破碎，熱礦篩分，熱礦冷卻，冷礦篩分，鋪底料、成

2、品燒結(jié)礦及返礦的貯存、運(yùn)輸?shù)裙に嚟h(huán)節(jié)（見下圖）。 機(jī)上冷卻工藝不包括熱礦破碎和熱礦篩分。 現(xiàn)代燒結(jié)工藝流程不再使用熱礦工藝，應(yīng)使用冷礦工藝。在冷礦工藝中，宜推廣具有鋪底料系統(tǒng)的流程。 4、燒結(jié)廠主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 燒結(jié)廠的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)包括利用系數(shù)、作業(yè)率、質(zhì)量合格率、原材料消耗定額等。 1>、利用系數(shù) 每臺燒結(jié)機(jī)每平方米有效抽風(fēng)面積（m2）每小時（h）的生產(chǎn)量（t）稱燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)，單位為t/（m2.h）。它用臺時產(chǎn)量與燒結(jié)機(jī)有效抽風(fēng)面積的比值表示： 利用系數(shù)=臺時產(chǎn)量（t/h）/有效抽風(fēng)面積（m2） =總產(chǎn)量（t）/[總生產(chǎn)臺時（t）總有效面積（m2）] 臺時產(chǎn)量是一臺燒

3、結(jié)機(jī)一小時的生產(chǎn)量，通常以總產(chǎn)量與運(yùn)轉(zhuǎn)的總臺時之比值表示。這個指標(biāo)體現(xiàn)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)能力的大小，它與燒結(jié)機(jī)有效面積的大小無關(guān)。 利用系數(shù)是衡量燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)效率的指標(biāo)，它與燒結(jié)機(jī)有效面積的大小無關(guān)。 2>、燒結(jié)機(jī)作業(yè)率 作業(yè)率是設(shè)備工作狀況的一種表示方法，以運(yùn)轉(zhuǎn)時間占設(shè)備日歷時間的百分?jǐn)?shù)表示： 設(shè)備作業(yè)率=運(yùn)轉(zhuǎn)臺時/日歷臺時 100% 日歷臺時是個常數(shù)，每臺燒結(jié)機(jī)一天的日歷臺時即為24臺時。它與臺數(shù)、時間有關(guān)。 日歷臺時=臺數(shù) 24天數(shù) 事故率是指內(nèi)部事故時間與運(yùn)轉(zhuǎn)時間的比值，以百分?jǐn)?shù)表示： 事故率=事故臺時/運(yùn)轉(zhuǎn)臺時 100% 設(shè)備完好率是衡量設(shè)備良好狀況的指標(biāo)。按照完好設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)

4、，進(jìn)行定期檢查。設(shè)備完好率是全廠完好設(shè)備的臺數(shù)與設(shè)備總臺數(shù)的比值，用百分?jǐn)?shù)表示： 設(shè)備完好率=完好設(shè)備臺數(shù)/設(shè)備總臺數(shù) 100% 3>、質(zhì)量合格率 燒結(jié)礦的化學(xué)成分和物理性能符合原冶金部YB/T421-92標(biāo)準(zhǔn)要求的叫燒結(jié)礦合格品，不符合的燒結(jié)礦叫出格品（見附件表1-1）。 根據(jù)部頒標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，實際生產(chǎn)檢驗過程及工藝試驗中出現(xiàn)的一部分未檢驗品和試驗品，不參加質(zhì)量合格率的計算。因此： 質(zhì)量合格率=（總產(chǎn)量-未驗品量-試驗品量-出格品量）/（總產(chǎn)量-未驗品量-試驗品量） 100% 質(zhì)量合格率是衡量燒結(jié)礦質(zhì)量好壞的綜合指標(biāo)。 燒結(jié)礦合格品、一級品或出格品的判定根據(jù)其物理化學(xué)性能的檢驗結(jié)

5、果而定，主要包括燒結(jié)礦全鐵（TFe）、氧化亞鐵（FeO）、硫（S）含量、堿度（CaO/SiO2）、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)（≥6.3mm）、粉末（、燒結(jié)礦的原料、燃料、材料消耗定額 生產(chǎn)一噸燒結(jié)礦所消耗的原料、燃料、動力、材料等的數(shù)量叫消耗定額，包括含鐵原料、熔劑料、燃料、煤氣、重油、水、電、爐蓖條、膠帶、破碎機(jī)錘頭、潤滑油、蒸氣等。 5>、生產(chǎn)成本與加工費(fèi) 生產(chǎn)成本是指生產(chǎn)一噸燒結(jié)礦所需的費(fèi)用，由原料費(fèi)及加工費(fèi)兩部分構(gòu)成。 加工費(fèi)是指生產(chǎn)一噸燒結(jié)礦所需的加工費(fèi)用（不包括原料費(fèi)）。它包括輔助材料費(fèi)（如燃料、潤滑油、膠帶、爐蓖條、水、動力費(fèi)等），工人工資，車間經(jīng)費(fèi)（包括設(shè)備折舊費(fèi)、維修費(fèi)等）。 6>、

6、勞動生產(chǎn)率 勞動生產(chǎn)率是指每人每年生產(chǎn)燒結(jié)礦的噸數(shù)。這個指標(biāo)反映工廠的管理水平和生產(chǎn)技術(shù)水平，它又稱全員勞動生產(chǎn)率（全員包括工人和干部）。另外，還有工人勞動生產(chǎn)率，即每個工人每年生產(chǎn)燒結(jié)礦的噸數(shù)。 配料知識 燒結(jié)成分的穩(wěn)定性對高爐順行、以及增鐵節(jié)焦具有重大的意義,因此,搞好配料工作是高爐優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗的先決條件，是獲得優(yōu)質(zhì)燒結(jié)礦的前提，燒結(jié)礦使用的原料種類繁多，物理化學(xué)性質(zhì)各不相同。為了合理綜合利用國家資源，生產(chǎn)出符合高爐冶煉要求而且成分相對穩(wěn)定的燒結(jié)礦，同時還要兼顧生產(chǎn)過程的要求，燒結(jié)廠必須根據(jù)本廠原料的供應(yīng)情況及物理化學(xué)性質(zhì)選擇合適的原料，通過計算確定配料比，并嚴(yán)格按配比確定每條電

7、子稱皮下料量，經(jīng)常進(jìn)行重量檢查（跑盤）及時調(diào)整。 所謂配料就是根據(jù)高爐對燒結(jié)礦的產(chǎn)品質(zhì)量要求及原料的化學(xué)性質(zhì)，將各種原料、熔劑、燃料、以及高爐爐塵、鐵屑和熱返礦等按一定比例進(jìn)行配加的工序。配料的目的是根據(jù)燒結(jié)過程的要求，將各種不同的含鐵原料、溶劑和燃料進(jìn)行準(zhǔn)確的配料，以獲得較高的生產(chǎn)率和理化性能穩(wěn)定的優(yōu)質(zhì)燒結(jié)礦，符合高爐冶煉的要求。 目前國內(nèi)常用的配料方法有兩種，即容積配料法和重量配料法。 容積配料法是利用物料的堆比重，通過給料設(shè)備對物料容積進(jìn)行控制，達(dá)到配加料所要求的添加比例的一種方法。此法優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡單，操作方便。其缺點(diǎn)是物料的堆比重受物料水分、成分、粒度等影響。所以，盡管閘門開口大

8、小不變，若上述性質(zhì)改變時，其給料量往往不同，造成配料誤差。 重量配料法是按照物料重量進(jìn)行配料的一種方法，該法是借助于電子皮帶稱和定量給料自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)實現(xiàn)自動配料的。 優(yōu)點(diǎn)是：重量配料比容積配料更加精確，特別是對添加數(shù)量較少的原料，這一點(diǎn)更明顯。 除這兩種配料法外，化學(xué)成分配料是一種目前最為理想的配料方法，它采用先進(jìn)的在線檢測技術(shù)，隨時測出原料混合料成分并輸入微機(jī)進(jìn)行分析、判斷、調(diào)整，使燒結(jié)礦質(zhì)量穩(wěn)固在高水平。國外對這種方法也處于開發(fā)階段，我國的寶鋼、首鋼已具備開發(fā)這種水平的條件。 原燃料性質(zhì)及其對燒結(jié)過程和質(zhì)量的影響 1、含鐵原料 精礦粉是含鐵貧礦經(jīng)過細(xì)磨選礦處理，除去了一部分脈石

9、和雜質(zhì)使含鐵量提高的極細(xì)的礦粉。在燒結(jié)生產(chǎn)過程中，除了精礦粉外，往往還添加一些其它的含鐵原料（如高爐返礦、鐵皮和富礦粉等），這樣做有兩個目的，一是為了增加燒結(jié)混合料成球核心，改善混合料的透氣性，提高燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)，降低燒結(jié)礦成本。二是為了提高燒結(jié)礦的品位，為高爐順行、高產(chǎn)創(chuàng)造條件。 返礦具有多孔的結(jié)構(gòu)，含低熔點(diǎn)化合物，有利于燒結(jié)過程液相的生成，提高燒結(jié)礦的強(qiáng)度，有利于燒結(jié)料粒度的組成，改善透氣性，提高燒結(jié)礦質(zhì)量。因此，返礦的配加量、返礦質(zhì)量的好壞，直接影響燒結(jié)生產(chǎn)過程的進(jìn)行。 2、熔劑 （1）熔劑的分類 熔劑可分為堿性熔劑、酸性熔劑和中性熔劑三類。我國鐵礦的脈石多以SiO2為主，所以普

10、遍使用堿性熔劑。堿性熔劑即含CaO和MgO高的熔劑。常用的熔劑有：石灰石（CaCO3）生石灰（CaO）、消石灰（Ca(OH)2）和白云石（主要是CaCO3和MgCO3）。 （2）燒結(jié)對熔劑的要求 堿性氧化物含量要高；S、P雜質(zhì)要少；酸性氧化物含(SiO2+Al2O3 ) 越低越好，；粒度和水分適宜。（3）配加熔劑的目的 燒結(jié)生產(chǎn)過程中配加熔劑的目的主要有三個；一是將高爐冶煉時高爐所配加的一部分或大部分熔劑和高爐中大部分化學(xué)反應(yīng)轉(zhuǎn)移到燒結(jié)過程中來進(jìn)行，從而有利于高爐進(jìn)一步提高冶煉強(qiáng)度和降低焦比；二是堿性熔劑中的CaO和MgO與燒結(jié)料中的氧化物及酸性脈石SiO2、Al2O3 等在高溫作用下，

11、生成低熔點(diǎn)的化合物，以改善燒結(jié)礦強(qiáng)度、冶金性和還原性；三是加入堿性熔劑，可提高燒結(jié)料的成球性和改善料層透氣性，提高燒結(jié)礦質(zhì)量和產(chǎn)量。 白灰也稱生石灰，主要成分是CaO,其遇水即消化成消石灰（Ca(OH)2）后，在燒結(jié)料中起粘結(jié)劑的作用，增加了料的成球性，并提高了混合料成球后的強(qiáng)度，改善了燒結(jié)料的粒度組成，提高了料層的透氣性。其次，由于消石灰粒度極細(xì)，比表面積比消化前增大100倍左右，因此與混合料中其它成分能更好的接觸，加快固液相反應(yīng)，不僅加速燒結(jié)過程，而且防止游離CaO存在，而且它還可以均勻分布在燒結(jié)料中，有利于燒結(jié)過程化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行。再次，白灰消化放出的熱量，可以提高混合料料溫。 從另一

12、個方面來看，生石灰用量也不宜過多； a、生石灰用量過多，燒結(jié)料會過分疏松，混合料堆密度下降，生球強(qiáng)度反而會變壞。由于燒結(jié)速度過快，返礦率增加，產(chǎn)量降低。另外，生石灰量過多，燒結(jié)料水分不易控制。 b、燒結(jié)前必須使生石灰全部消化，使用生石灰時必須相應(yīng)增加混合前打水量，保證必要消化時間，使生石灰顆粒一般在一次混合機(jī)內(nèi)松散開，絕大多數(shù)消化，生石灰粒度一般要小于3mm。 c、生石灰在配料前的運(yùn)輸和儲運(yùn)中，盡量避免受潮，以防止事先消化去CaO的作用。 d、生石灰不宜長途運(yùn)輸和皮帶轉(zhuǎn)運(yùn)，極易產(chǎn)生粉塵，惡化勞動條件。 （4）、燒結(jié)料中加入石灰石對燒結(jié)礦質(zhì)量的影響 a、CaO成分增加，其軟化區(qū)間縮小

13、，燃燒層厚度減薄，改善料層透氣性。 b、石灰石的細(xì)粉比精礦粘結(jié)性好，有利于混合料成球，而較粗的部分本身就具有良好的透氣性，可以改善燒結(jié)料透氣性。 c、燒結(jié)過程中石灰石分解，放出CO2，起疏松料層作用，大大改善料層透氣性。通過石灰石的加入，使垂直燃燒速度增加，產(chǎn)量提高。 d、石灰石的加入量也不宜過多，如石灰石量過多成球條件變壞，由于透氣性變好，機(jī)速加快，礦物結(jié)晶不完全。另外，CaO過多易形成正硅酸鈣體系液相，導(dǎo)致冷卻時粉化碎裂，使燒結(jié)礦強(qiáng)度降低。（5）、用消石灰來代替石灰石的好處 a、消石灰粒度很細(xì)，親水性強(qiáng)，而且有粘性，大大改善燒結(jié)料透氣性，提高小球強(qiáng)度。 b、消石灰比表面積大，增加

14、混合料最大濕容量，可使燒結(jié)料過濕層有較好的透氣性。 c、粒度細(xì)微的消石灰顆粒比粒度較粗的石灰石顆粒更易產(chǎn)生低熔點(diǎn)化合物，液相流動好，凝結(jié)成塊，從而降低燃料用量和燃燒帶阻力。但消石灰用量也不宜過多，過多的消石灰使燒結(jié)料過于松散，燒結(jié)礦脆性大，強(qiáng)度下降，成品率下降。 3、燒結(jié)礦堿度 （1）堿度的分類 堿度是燒結(jié)礦的堿性氧化物與酸性氧化物百分比含量比值。 二元堿度R=Cao/SiO2; 三元堿度R=(CaO+MgO)/SiO2; 四元堿度R=(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3 ) 燒結(jié)礦按R分為三種；普通燒結(jié)礦、自熔性燒結(jié)礦，高堿性燒結(jié)礦。 普通燒結(jié)礦又叫酸性燒結(jié)礦。即燒結(jié)

15、礦的堿度低于高爐爐渣的堿度，一般小于1.0，這種燒結(jié)礦在入爐 冶煉時需加入一定數(shù)量的熔劑。 自熔性燒結(jié)礦的堿度等于或稍高于高爐爐渣的堿度，一般為1.2-1.5左右，其燒結(jié)礦在入爐冶煉時不需另加熔劑。 高堿度燒結(jié)礦又叫熔劑性燒結(jié)礦，其堿度高于高爐爐渣的堿度，一般都大于1.5。其燒結(jié)礦在入爐冶煉時，可以代替部分或全部熔劑，常與富礦或酸性燒結(jié)礦、酸性球團(tuán)礦配合使用。 （2）高堿度燒結(jié)礦的特點(diǎn) 因現(xiàn)在普遍生產(chǎn)的是高堿度燒結(jié)礦，就其特點(diǎn)做一概述； a、高堿度燒結(jié)礦強(qiáng)度高，穩(wěn)定性好，粒度均勻，粉末少。 b、高堿度燒結(jié)礦具有良好的還原性，這是因為高堿度燒結(jié)礦是以易還原的鐵酸鈣為主要液相；隨堿度

16、提高，燒結(jié)礦中FeO降低，還原性得到改善；高堿度燒結(jié)礦處于還原性最好的結(jié)構(gòu)狀態(tài)。其中的磁鐵礦晶粒細(xì)小且密集，并被鐵酸鈣包裹或溶蝕。 c、高堿度的燒結(jié)礦軟化開始溫度和軟化終了溫度均有所下降。 d、高堿度燒結(jié)礦含硫量有所提高，這是因為燒結(jié)料中的CaO有吸硫作用，形成CaS留于燒結(jié)礦中。（3）燒結(jié)中配加白云石的目的 燒結(jié)料中加入白云石主要是為了提高燒結(jié)礦MgO含量從而提高燒結(jié)礦的質(zhì)量（強(qiáng)度），并改善高爐爐渣的流動性。 4、影響燒結(jié)礦TFe高低和堿度高低的原因 （1）含鐵原料品位不穩(wěn)定 當(dāng)品位高時，燒結(jié)礦的TFe升高，SiO2下降，CaO正常，R上升。 當(dāng)品位低時，燒結(jié)礦的TFe降低，S

17、iO2升高，CaO正常，R下降。 （2）熔劑下料量不穩(wěn)定 下料量大，相當(dāng)于配比高，SiO2稍低，燒結(jié)礦TFe下降，CaO上升，R上升。 下料量小，相當(dāng)于配比代，SiO2稍高，燒結(jié)礦TFe上升，CaO下降，R下降。 （3）含鐵原料下料不穩(wěn)定 下料量大，鐵上升，SiO2稍高，CaO下降，R下降。 下料量小，鐵下降，SiO2稍低，CaO上升，R上升。 （4）熔劑中CaO不穩(wěn)定 CaO高時，SiO2變動不大，R上升。 CaO低時，SiO2變動不大，R下降。 （5）熔劑水分變化，相當(dāng)于配比或下料量變化 水分大，SiO2稍高，鐵上升，CaO下降，R下降。 水分小，SiO2稍低，鐵下

18、降，CaO上升，R上升。 1 燒結(jié)球團(tuán)生產(chǎn)基本知識3 六、什么是球團(tuán)礦？它有何特點(diǎn)？ 答：球團(tuán)礦是細(xì)精礦粉(－200目，即粒度0.074mm的礦粉占80%以上、比表面積在1500cm2/g以上)加入少量的添加劑混合后，在造球上加水，依靠毛細(xì)力和旋轉(zhuǎn)運(yùn)動的機(jī)械力造成直徑8～16mm的生球，然后在焙燒設(shè)備上干燥，在高溫氧化性氣氛下Fe2O3再結(jié)晶的晶橋鍵固結(jié)成的品位高、強(qiáng)度好、粒度均勻的球狀煉鐵原料。它有以下特點(diǎn)： 1、使用品位很高的精礦粉生產(chǎn)，酸性氧化球團(tuán)礦的品位可達(dá)68%，SiO2在1%～2%； 2、無燒結(jié)礦具有的大氣孔所有氣孔都以微氣孔形式存在，有利于氣－固相還原； 3、FeO含

19、量低(一般在1%左右)，礦物主要是Fe2O3，還原性好； 4、冷強(qiáng)度好，每個球可耐2800～3600N(300～400kgf)的壓力粒度均勻，運(yùn)輸性能好； 5、自然堆角小在24～27，在高爐內(nèi)布料易滾向爐子中心； 6、含硫很低，因為在強(qiáng)氧化性氣氛下焙燒，可以去除原料中95～99%的硫； 7、具有還原膨脹的缺點(diǎn)，在有K2O、Na2O等催化的作用下會出現(xiàn)異常膨脹； 8、酸性氧化球團(tuán)礦的軟熔性能較差，即它的軟化開始溫度低，軟熔溫度區(qū)間窄，但它仍比天然富塊礦的好，仍是合適爐料結(jié)構(gòu)中高堿度燒結(jié)礦的最佳搭配料。 七、精礦粉是怎樣成為8～16mm的生球的？ 答：精礦粉的成球是由其在自然狀態(tài)下滴

20、水成球的特性和在機(jī)械力作用下密集的能力造成的。在造球機(jī)上成球的過程按下列3個階段進(jìn)行： 母球形成。裝入造球盤中的物料通常水分含量為8%～10%，處于比較松散的狀態(tài)，各個礦粉顆粒為吸附水和薄膜水所覆蓋，毛細(xì)水僅存在于各顆粒間的接觸點(diǎn)上，其余空間為空氣所充填，顆粒之間接觸不緊密，薄膜水還不能起作用。另外，由于毛細(xì)水?dāng)?shù)量太少，毛細(xì)孔過大，毛細(xì)壓力小，顆粒間結(jié)合力較弱，不能成球，為此，須進(jìn)行不均勻的點(diǎn)滴潤濕，并通過機(jī)械力的作用，使部分顆粒接觸得更緊密，造成更細(xì)的毛細(xì)孔和較大的毛細(xì)壓力，將周圍礦粒拉向水滴中心，形成較緊密的顆粒集合體，從而形成母球。 母球長大。母球在造球盤上繼續(xù)滾動，母球進(jìn)一步壓緊，

21、內(nèi)部毛細(xì)管變細(xì)，過剩的毛細(xì)水被擠到母球表面，這樣過濕的母球靠毛細(xì)力作用將周圍含水較少的礦粉粘結(jié)起來，使母球長大。當(dāng)母球達(dá)到所需要的粒度，必須向母球表面補(bǔ)充噴水。但噴水量要適度，如果過大，顆粒完全為水所飽和而產(chǎn)生重力水，使顆粒脫離接觸，瓦解母球，對造球極為不力。 生球壓實。僅靠毛細(xì)力結(jié)合起來的生球，強(qiáng)度不大。為了提高生球強(qiáng)度，必須停止噴水，使生球在造球盤上滾動，將生球內(nèi)部的毛細(xì)水全部擠出，為周圍礦粉所吸收；同時使生球內(nèi)的礦粉顆粒排列得更緊密，使薄膜水層有可能相互接觸，形成眾多顆粒共有的水化膜而加強(qiáng)結(jié)合力，從而使生球強(qiáng)度大大提高。當(dāng)生球達(dá)到一定粒度和密度后，由于造球盤的離心力作用，生球自動被拋出

22、盤外。 從造球機(jī)出來的生球用瓷輥篩篩去粒度大于16mm和8mm的，生球抗壓強(qiáng)度要達(dá)到15～20N/個球，落下強(qiáng)度(單個生球從0.5m高處落到鋼板上反復(fù)跌落，直到生球破壞為止的次數(shù))不4小于次，符合以上兩個指標(biāo)即是合格生球。 八、目前主要有哪幾種球團(tuán)焙燒方法？ 答：目前國內(nèi)外焙燒球團(tuán)礦的方法有3種：豎爐焙燒；帶式焙燒；鏈箅機(jī)－回轉(zhuǎn)窯焙燒。 豎爐是最早采用的球團(tuán)礦焙燒設(shè)備?，F(xiàn)代豎爐在頂部設(shè)有烘干床，焙燒室.設(shè)有導(dǎo)風(fēng)墻。燃燒室內(nèi)產(chǎn)生的高溫氣體從兩側(cè)噴入焙燒室向頂部運(yùn)動，生球從上部均勻地鋪在烘干床上被上升熱氣體干燥、預(yù)熱，然后沿烘干床斜坡滑入焙燒室內(nèi)焙燒固結(jié)，在出焙燒室后與從底部鼓進(jìn)的冷風(fēng)氣相

23、遇，得到冷卻。最后用排礦機(jī)排出豎爐。 豎爐的結(jié)構(gòu)簡單，對材質(zhì)無特殊要求；缺點(diǎn)是單爐產(chǎn)量低，只適用于磁精粉球團(tuán)焙燒，由于豎爐內(nèi)氣體流難于控制，焙燒不均勻造成球團(tuán)礦質(zhì)量也不均勻。 帶式焙燒機(jī)是目前使用最廣的焙燒方法。帶式焙燒的特點(diǎn)：1、采用鋪底料和鋪邊料以提高焙燒質(zhì)量，同時保護(hù)臺車延長臺車壽命；2、采用鼓風(fēng)和抽風(fēng)干燥相結(jié)合以改善干燥過程，提高球團(tuán)礦的質(zhì)量；3、鼓風(fēng)冷卻球團(tuán)礦，直接利用冷卻帶所得熱空氣助燃焙燒帶燃料燃燒、以及干燥帶使用；只將溫度低含水分高的廢氣排入煙囪；5、適用于各種不同原料(赤鐵礦浮選精粉、磁鐵礦磁選精粉或混合粉)球團(tuán)礦的焙燒。 九、國產(chǎn)球團(tuán)與進(jìn)口球團(tuán)相比有何差距？ 答：1

24、、比進(jìn)口礦品位低3～5%、SiO2含量高3～4%； 2、我國球團(tuán)礦的精礦粉粒度0.074mm(－200目)的只有60～80%，比表面積小，大部分在1000cm2/g左右，造球困難，靠多加膨潤土來彌補(bǔ)，大部分廠家添加量在5%以上，而每多配加1%膨潤土，就使球團(tuán)礦的品位降低0.6%。國外造球用精礦粉的比表面積達(dá)到1500～1700cm2/g，膨潤土添加量在0.5%左右； 3、球團(tuán)礦焙燒不均勻，尤其是用豎爐焙燒的球團(tuán)礦； 4、部分豎爐生產(chǎn)的球團(tuán)礦的強(qiáng)度差，F(xiàn)eO含量高，冶金性能差。 球團(tuán)基礎(chǔ)1 第一章緒論 第一節(jié)球團(tuán)礦在鋼鐵工業(yè)中的地位及作用 鋼鐵工業(yè)的不斷發(fā)展，使得其對煉鐵原料的粒度

25、、強(qiáng)度、化學(xué)成分及冶煉特性的要求日趨嚴(yán)格。由于我國貧礦多，富礦少，直接煉鐵入爐礦品位不夠，所以必須進(jìn)行鐵礦粉造塊，生產(chǎn)高品位的人造富礦，即燒結(jié)礦和球團(tuán)礦。球團(tuán)礦作為良好的高爐爐料，具有品位高、強(qiáng)度好、易還原、粒度均勻等優(yōu)點(diǎn)，而且酸性球團(tuán)礦與高堿度燒結(jié)礦搭配，可以構(gòu)成高爐合理的爐料結(jié)構(gòu)，使高爐達(dá)到增產(chǎn)、節(jié)焦、提高經(jīng)濟(jì)效益的目的。大力發(fā)展球團(tuán)礦已成為鋼鐵企業(yè)的共識。 第二節(jié)球團(tuán)的概念 球團(tuán)是人造塊狀原料的一種方法，是一個將粉狀物料變成物力性能和化學(xué)組成能夠滿足下一步加工要求的過程。球團(tuán)過程中物料不僅由于滾動成球和粒子密集而發(fā)生物理變化，如：密度、空隙率、形狀、大小和機(jī)械強(qiáng)度等變化，更重要的是發(fā)

26、生了化學(xué)變化，如：化學(xué)組成，還原性、膨脹性、高溫還原軟化性、低溫還原粉化性、熔融性能等變化，使物料的冶金性能得到改善。高爐對球團(tuán)的要求：無層狀結(jié)構(gòu)、斷面均一、充分氧化、具有最大還原性。 第三節(jié)球團(tuán)礦生產(chǎn)工藝簡介 球團(tuán)是較為廣泛應(yīng)用的造塊工藝之一。它與燒結(jié)生產(chǎn)工藝相比，具有下述特點(diǎn)： （1）對原料要求嚴(yán)格，而且原料品種較單一。一般用于球團(tuán)生產(chǎn)的原料都是細(xì)磨精礦，比表面積大于1500～200cm2/g。水分應(yīng)低于適宜造球水分,不能太高； （2）由于生球結(jié)構(gòu)較緊密，且含水分較高，在突然遇高溫時會產(chǎn)生破裂甚至爆裂，因此高溫焙燒前必須設(shè)置干燥和預(yù)熱工序； （3）球團(tuán)形狀一致，粒度均勻，料層透氣

27、性好，因此采用帶式焙燒機(jī)或鏈篦機(jī)—回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)球團(tuán)礦時，一般可使用低負(fù)壓風(fēng)機(jī)； （4）大多數(shù)球團(tuán)料中不含固體燃料，焙燒球團(tuán)礦所需要的熱量由液體或氣體燃料燃燒后的熱廢氣通過料層供熱，熱廢氣在球團(tuán)料層中循環(huán)使用，因此熱利用率較高。 球團(tuán)生產(chǎn)應(yīng)用較為普通的方法有豎爐球團(tuán)法，帶式焙燒機(jī)球團(tuán)法和鏈篦機(jī)—回轉(zhuǎn)窯球團(tuán)法。豎爐球團(tuán)法是最早發(fā)展起來的，曾一度發(fā)展很快。但隨著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，要求球團(tuán)工藝不僅能處理磁鐵礦，而且能處理赤鐵礦、褐鐵礦及土狀赤鐵礦等。另外高爐對球團(tuán)礦的需求量不斷增加，要求設(shè)備向大型化發(fā)展。因此相繼發(fā)展了帶式焙燒機(jī)，鏈篦機(jī)—回轉(zhuǎn)窯，環(huán)形焙燒爐等方法。這些方法一直處于彼此相互競爭狀態(tài)。目前

28、世界上用得最多的還是豎爐球團(tuán)，帶式焙燒機(jī)球團(tuán)和鏈篦機(jī)—回轉(zhuǎn)窯球團(tuán)法。 第四節(jié)豎爐法焙燒球團(tuán)礦 一、概述 豎爐是國外用來焙燒鐵礦球團(tuán)最早的設(shè)備。它具有結(jié)構(gòu)簡單、材質(zhì)無特殊要求、投少、熱效率高，操作維修方便等優(yōu)點(diǎn)，所以自美國伊利公司投產(chǎn)世界上第一座豎爐以，直到1960年豎爐生產(chǎn)的球團(tuán)礦占全世界球團(tuán)礦總產(chǎn)量的70%。但是由于豎爐單爐量小，對原料適應(yīng)性差，不能滿足現(xiàn)代高爐對熟料的要求，因此在應(yīng)用和發(fā)展上受到限。自20世紀(jì)70年代以后國外除摩洛哥1972年擴(kuò)建一個年產(chǎn)60萬噸豎爐，1975年美國米德蘭公司為阿根廷建立一個年產(chǎn)200萬噸豎爐廠外，就再沒有建豎爐了，所以豎爐生產(chǎn)的球團(tuán)礦比例也就隨之下降

29、，1971年下降到18.1%，1976年進(jìn)一步下降到13.3%,1980年下降到9%左右。然而豎爐對于焙燒磁精礦，規(guī)模較小的球團(tuán)廠仍具有一定的優(yōu)勢。據(jù)不完全統(tǒng)計，國外豎爐球團(tuán)廠共37家，計110多座豎爐，最高年產(chǎn)量曾達(dá)2700萬噸，最大豎爐斷面積為16m2左右. 國外豎爐普遍存在下述缺點(diǎn)： （1）電耗高。根據(jù)瑞典LKAB分析，每噸球團(tuán)礦的電耗高達(dá)50KW/h。電耗高的主要原因是豎爐料柱高，氣流阻力大，主風(fēng)機(jī)工作壓力高。加拿大格里菲什礦的15.62m2豎爐，風(fēng)機(jī)壓力為64247pa，伊利豎爐主風(fēng)機(jī)壓力為54936Pa。 （2）國外豎爐球團(tuán)一般都采用高熱值燃料油或天然氣體，并只限制于焙燒磁鐵

30、精礦球團(tuán)。 （3）鑒于豎爐本身的料倉式結(jié)構(gòu)，排料時同一料面的球團(tuán)礦下料速度不均勻，正對排料口中心下料快，而兩邊相應(yīng)慢些，使球團(tuán)礦在爐內(nèi)停留時間不同，因而使球團(tuán)礦焙燒固結(jié)不均勻。 2 球團(tuán)基礎(chǔ)1 （4）國外豎爐一般采用橫向布料線路布料，布料時間長而不均勻。一座長6.4m,寬2.44m豎爐布料一次要140秒，布料機(jī)沿寬度方向要走8個來回。 我國豎爐球團(tuán)起步較晚。1968年濟(jì)鋼和承鋼首先投產(chǎn)8m2豎爐，到1975年共建24座豎爐，但由于原、燃料條件的限制，投入生產(chǎn)的僅10座，正常生產(chǎn)的7座。本鋼于1987年9月投產(chǎn)一座16m2豎爐，這是目前世界上最大的豎爐。濟(jì)鋼也于1988年1月又投產(chǎn)了10

31、m2豎爐。這兩座豎爐的投產(chǎn)標(biāo)志我國豎爐技術(shù)已進(jìn)入了大型化發(fā)展階段。到1989年為止我國共有19座豎爐正常生產(chǎn)，除萍鄉(xiāng)鋼鐵廠原料為褐鐵礦外，其余均以磁鐵礦為原料。與國外豎爐相比，中國豎爐有以下特點(diǎn)：爐內(nèi)架有導(dǎo)風(fēng)墻、干燥床；采用低真空度風(fēng)機(jī)；低熱值的高爐煤氣及低焙燒溫度操作。 二、豎爐球團(tuán)工藝流程 （一）布料 豎爐是一種按逆流原則工作的熱交換設(shè)備，其特點(diǎn)是在爐頂通過布料設(shè)備將生球裝爐內(nèi)，球以均勻的速度連續(xù)下降，燃燒室的熱氣體從噴火口進(jìn)入爐內(nèi)，熱氣體自下而上自上而下的生球進(jìn)行熱交換。生球經(jīng)過干燥、預(yù)熱進(jìn)入焙燒區(qū)，在焙燒區(qū)進(jìn)行高溫固反應(yīng)，然后在爐子下部進(jìn)行冷卻和排出，整個過程是在豎爐內(nèi)一次完成。

32、由此可知豎爐正常操作的最重要的先決條件，是爐料應(yīng)具有良好的透氣性。為了保證這一點(diǎn)，生球必須松散均勻地布到料柱上面。在豎爐發(fā)展過程中，研制了專門的布料系統(tǒng)。豎爐早期采用矩形布料。料線貼近爐壁自動布料，料面呈深V形，中心低，靠近爐壁處高。這種布料形成的縱向中心線周圍的溫度達(dá)不到球團(tuán)礦所需要的理想焙燒溫度，后來改為橫向布料。橫向布料生球布成一行行的橫向小溝谷。布料機(jī) 上裝有料面探測器，控制行走和布料速度，以便保持料面平坦和控制料面高度。很明顯采用這種布料裝置的爐內(nèi)溫度和氣流分布均得到改善。 我國豎爐都采用直線布料。架設(shè)在屋脊形干燥床頂部的布料車行走線路與布料線路平行。這種布料裝置大大簡化了布料設(shè)

33、備，提高了設(shè)備作業(yè)率，縮短了布料時間。但布料車沿著爐口縱向中心線運(yùn)行，工作環(huán)境較差，皮帶易燒壞，因此要求加強(qiáng)爐頂排風(fēng)能力，降低爐頂溫度，改善爐頂操作條件。 （二）干燥和預(yù)熱 國外豎爐生球自上往下運(yùn)動，與預(yù)熱帶上升的熱廢氣發(fā)生熱交換進(jìn)行干燥，無專門的干燥設(shè)備。生球下降到離料面120～150mm深度處，相當(dāng)于經(jīng)過了4～6分鐘的停留時間，大部分已經(jīng)干燥，并開始預(yù)熱，磁鐵礦開始氧化。當(dāng)爐料下降到500m時，便達(dá)到最佳焙燒溫度，即1350℃左右。 我國豎爐干燥采用屋脊形干燥床，生球料層約150～200mm。預(yù)熱帶上升的熱廢氣和從導(dǎo)風(fēng)墻出來的熱廢氣（330℃左右）在干燥床的下面混合，其混合廢氣的溫度

34、為550～750℃，穿過干燥床與自干燥床頂部向下滑的生球進(jìn)行熱交換，達(dá)到使生球干燥的目的。 生球在干燥床上經(jīng)過5～6分鐘后基本上完成了干燥過程到達(dá)爐喉。然后按其自然堆角向爐子中心滾動進(jìn)行再分配，小球和粉末多聚集在爐墻附近（離墻200毫米左右），大球由于具有較大的動能，多滾向中心導(dǎo)風(fēng)墻處。由于靠爐墻的球?qū)虞^厚，而聚集的又多是小球和粉末，因此基本上抑制了邊緣氣流的過分發(fā)達(dá)。相反，由于中心球料低，球比較大，有利于發(fā)展中心氣流。 豎爐采用干燥床干燥生球，提高了干球質(zhì)量，防止了濕球入爐產(chǎn)生的變形和彼此粘結(jié)的現(xiàn)象，改善了爐內(nèi)料層的透氣性，為爐料順行創(chuàng)造了條件。另外采用干燥床，擴(kuò)大了干燥面積，能做到薄料

35、層干燥，熱氣體均勻穿透生球料層。由于熱交換條件的改善，其溫度從550～750℃降低到200℃以下，提高了熱利用率。除此之外，采用干燥床還可以把干燥工藝段與預(yù)熱工藝段明顯地分開，有利于穩(wěn)定豎爐操作。 我國萍鄉(xiāng)鋼鐵廠焙燒褐鐵礦球團(tuán)豎爐，采用了三層爐篦干燥床。褐鐵礦含水分大，熱敏感性高，必須相應(yīng)擴(kuò)大干燥面積。生球在第一、二層干燥爐篦上脫除物理水，第三層爐篦脫除結(jié)晶水。 （三）焙燒 生球經(jīng)干燥預(yù)熱后下降到豎爐焙燒段。國外豎爐球團(tuán)最佳焙燒溫度保持在1300～1350℃.我國豎爐球團(tuán)焙 燒溫度較低，一般燃燒室溫度為1150℃，甚至低到1050℃，豎爐料層溫度為1200℃左右。其原因是一方面我國磁精

36、礦品位較低，含SiO2較高,焙燒溫度過高球團(tuán)會產(chǎn)生粘結(jié)，破壞爐況順行；另一方面是我國豎爐都是采用低熱值高爐煤氣為燃料。除此之外，與我國豎爐導(dǎo)風(fēng)墻加干燥床的特有結(jié)構(gòu)也有關(guān)。整個豎爐斷面上溫度分布均勻是獲得質(zhì)量均勻球團(tuán)礦的先決條件。溫度分布狀況又是直接受氣流分布所影響的。由于料柱對氣流的阻力作用，使燃燒氣流從爐墻往料柱中心的穿透深度受到限制，因而也局部地限制了可得到的熱量，所以也影響到豎爐斷面上溫度的均勻分布。因此燃燒室熱廢氣通過火道口進(jìn)到豎爐內(nèi)的流速，應(yīng)盡可能保證豎爐斷面溫度分布均勻。氣流速度愈大，對球?qū)哟┩改芰陀鷱?qiáng)，爐子斷面溫度也愈均勻,氣流速度過小，對球?qū)哟┩改芰腿酰蚨範(fàn)t子中心焙燒溫

37、度過低，球團(tuán)礦達(dá)不到理想的固結(jié)狀態(tài)。一般燃燒氣流速度應(yīng)為3.7～4.0m/s。但流速過大，會使電耗大，另外還會造成爐料噴出或引起爐料層表面流態(tài)化等問題。 3 球團(tuán)基礎(chǔ)1 氣流分布狀況是限制豎爐大型化的重要原因，國外豎爐最大寬度限制在2.5m左右豎爐寬度過大，由于球團(tuán)對氣流產(chǎn)生阻力而導(dǎo)致邊緣效應(yīng)，使得豎爐中心氣流較弱，爐子中心易形成“死料柱”，當(dāng)下料速度過快時，“死料柱”成楔狀向下伸入焙燒帶，其上部則發(fā)展成愈來愈厚的濕料層，甚至產(chǎn)生塌料的現(xiàn)象。 除此之外，豎爐內(nèi)氣流性質(zhì)也是豎爐操作不可忽視的問題，料柱氣流中O2含量不得低于2%～4%，即氣流應(yīng)屬氧化氣氛，否則鐵氧化物會還原生成FeO，進(jìn)而會

38、與SiO2生成低熔點(diǎn)的2FeO?SiO2。 豎爐下部鼓入的冷卻風(fēng)全部穿過焙燒帶，一方面既吸收了焙燒帶的熱量，同時其流量又隨料柱阻力的變化而波動，使焙燒帶的高度和溫度不穩(wěn)定，干擾甚至破壞焙燒過程； 另一方面由于邊緣效應(yīng)，冷卻風(fēng)沿爐墻上升，在火道口與熱廢氣相碰，減弱了熱廢氣的穿透能力，使溫度在爐子截面分布不均勻而導(dǎo)致球質(zhì)量不均勻。我國豎爐內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)風(fēng)墻，大部分冷卻風(fēng)從導(dǎo)風(fēng)墻導(dǎo)出，減少了經(jīng)過火道口的冷卻風(fēng)流量，使燃燒室壓力顯著降低，只有10000Pa左右，與國外同類型豎爐相比要低1/2～1/3。燃燒室吹出的熱氣流量增加且穩(wěn)定，有利于對料柱的穿透能力，使燃燒帶固定，溫度比較均勻穩(wěn)定。 （四）冷卻

39、 豎爐爐膛大部分用于球團(tuán)礦的冷卻。豎爐下部有一組擺動著的齒輥隔開，齒輥支承著整個料柱，并破碎焙燒帶可能粘結(jié)的大塊，使料柱保持疏松狀態(tài)。冷卻風(fēng)由齒輥標(biāo)高處鼓入豎爐內(nèi)。冷卻風(fēng)的壓力和流量應(yīng)該使之均衡地向上穿過整個料柱，并能將球團(tuán)礦很好地冷卻。排出爐外的球團(tuán)礦溫度可以通過調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)量來控制。架設(shè)有導(dǎo)風(fēng)墻的豎爐，由于爐中心處料柱高度大大降低，阻力降低，冷卻風(fēng)從爐子兩側(cè)送進(jìn)爐內(nèi)，由導(dǎo)風(fēng)墻導(dǎo)出，使得風(fēng)量在冷卻帶整個截面分布較均勻，并且在風(fēng)機(jī)壓力降低的情況下，鼓入的風(fēng)量卻增加，因而提高了球團(tuán)礦冷卻效果。據(jù)有關(guān)資料報導(dǎo)：這種豎爐冷卻風(fēng)風(fēng)壓比同類型豎爐低1/2～1/3，風(fēng)機(jī)電耗大大下降30kwh/t，比無導(dǎo)風(fēng)

40、墻豎爐低30%。 三、本鋼豎爐球團(tuán)工藝 本鋼16m2球團(tuán)豎爐于1987年9月建成投產(chǎn)，年產(chǎn)50萬噸酸性氧化球團(tuán)礦。該豎爐在設(shè)計上較先進(jìn)，采用微機(jī)控制生產(chǎn)，布料和排料部位有工業(yè)電視監(jiān)視；在計量上采用電子皮帶秤，以保證配料準(zhǔn)確；上料和排料系統(tǒng)用集中控制；在環(huán)保方面，爐頂廢氣采用90m2電除塵器除塵，其他除塵部位均采用布袋除塵，旋風(fēng)除塵或沖擊式除塵器除塵，污水處理后循環(huán)使用，基本上不外排放。 （一）原料及燃料 豎爐所用含鐵原料為磁鐵礦精礦，其粒度小于-200目的占77.6%，含水小于9%，TFe67.88%,SiO25%。 粘結(jié)劑采用膨潤土，用密封式罐車由火車運(yùn)至球團(tuán)車間卸礦棧，然后用氣動

41、機(jī)輸送配料室貯存使用。 豎爐燃料為高爐煤氣，由管道從高爐輸送到豎爐車間后，經(jīng)加壓、預(yù)熱后送到豎爐。 （二）配料及混合 采用電子皮帶秤自動配料。精礦采用圓盤給料機(jī)給料，圓盤給料機(jī)采用電磁調(diào)速電傳動。圓盤給料機(jī)下部安裝有一臺電子皮帶秤，按稱量的精礦粉流量自動調(diào)節(jié)圓盤給機(jī)的速度，達(dá)到定量給料的目的。 膨潤土采用封閉型圓盤給料機(jī)和螺旋輸送機(jī)配料。在控制室調(diào)整控制器“手動速度給定”鍵或在機(jī)旁調(diào)整調(diào)速電機(jī)操作器的“手動速度給定”鍵均可調(diào)整調(diào)速機(jī)的速度，以改變給料機(jī)的給料量。兩種原料經(jīng)自 動配料后由膠帶運(yùn)輸機(jī)送往混合室?；旌鲜遗溆袕?qiáng)力混合機(jī)對配合進(jìn)行混勻。該設(shè)備為澳大利亞產(chǎn)品，設(shè)計時考慮了旁路系統(tǒng)

42、，當(dāng)強(qiáng)力混合機(jī)檢修時，配料由犁式卸料器卸入一段輪式混合機(jī)中。混合料經(jīng)輪式混合機(jī)混合后再送到造球室造球。 （三）造球 造球室設(shè)有4個混合礦槽，每個礦槽下面設(shè)有一臺直徑1700mm的調(diào)速圓盤給料機(jī)。混合料進(jìn)造球機(jī)前要經(jīng)直徑100mm單輥松料器進(jìn)行疏松，使混合料松散地布到圓盤造球機(jī)料流上，這樣有利于母球的長大。造球機(jī)為直徑5500mm的圓盤造球機(jī)，該設(shè)備具有下列特點(diǎn)： （1）圓盤的邊高、傾角、轉(zhuǎn)速均可調(diào)。因此可根據(jù)原料特性調(diào)整各參數(shù)、使造球過程處于最佳狀態(tài)。（2）采用電動回轉(zhuǎn)刮刀刮盤底，電動往復(fù)刮刀刮盤邊，保證造球機(jī)不粘料； （3）采用盤體掛膠技術(shù)，使盤面耐磨及提高摩擦系數(shù)，有利于母球滾動；

43、 （4）每臺造球機(jī)后設(shè)置一臺移動式輥式篩分機(jī)，對生球進(jìn)行篩分，將小于8mm和大于16mm的粒級篩出，經(jīng)雙輥生球破碎機(jī)破碎后與配合料一起運(yùn)往混合室。8～16mm粒級作為合格生球運(yùn)往焙燒室。生球經(jīng)篩分后，粒度均勻，提高了爐料透氣性，強(qiáng)化了豎爐焙燒。 輥式篩分機(jī)設(shè)計為可移式，其目的是：當(dāng)豎爐出現(xiàn)事故不宜往爐內(nèi)裝生球時，可將篩分機(jī)移開，生球落入返料系統(tǒng)；造球時需要清底盤時，可將篩子移開，底料進(jìn)入返料系統(tǒng)。 （四）豎爐焙燒 本鋼16m2豎爐屬導(dǎo)風(fēng)墻加干燥床結(jié)構(gòu)類型。生球在干燥床上進(jìn)行干燥，干燥介質(zhì)為預(yù)熱帶上升的熱廢氣與導(dǎo)風(fēng)增導(dǎo)出的冷卻帶熱風(fēng)混合后穿過干燥床使生球干燥。因此生球布料采用直線布料設(shè)備

44、。布料車單向布料。單向布料可克服雙向布料沿爐子長度方向所造成的布料偏折，強(qiáng)化了生球干燥，為豎爐正常生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。 本鋼豎爐焙燒帶截面寬2.088m，長7.656m，爐口到齒輥中心線高12.8m，爐子容積190m3。豎爐工藝參數(shù)見表。豎爐兩側(cè)設(shè)有兩個半圓拱頂矩形燃燒室。每個 燃燒室配置7號環(huán)縫渦流燒嘴5個，煤氣和助燃空氣通過燒嘴進(jìn)入燃燒室時進(jìn)行燃燒。 每個燃燒室有22個噴火口，燃燒室總?cè)莘e為86m3。燃燒室熱廢氣的溫度為1100～1150℃。熱廢氣通過火道口進(jìn)入豎爐內(nèi)，爐內(nèi)焙燒溫度為1200～1250℃。球團(tuán)經(jīng)過焙燒段焙燒后，在均熟段停留一段時間，使其化學(xué)反應(yīng)、重結(jié)晶、再結(jié)晶完善，然后進(jìn)入到爐內(nèi)冷卻段進(jìn)行初步冷卻，最后經(jīng)齒輥破碎機(jī)排至豎式冷卻器。離開豎爐的球團(tuán)溫度為500～600℃。 豎爐爐頂熱廢氣由90m2臥式電除塵器凈化后排至大氣中。除塵灰用風(fēng)力輸送到除塵灰礦槽，然后經(jīng)回轉(zhuǎn)卸料器均勻地給到精礦膠帶機(jī)上運(yùn)送到配料室精礦槽重新配料。 （五）球團(tuán)礦冷卻與篩分 豎爐下部設(shè)有豎式冷卻器，把溫度為500～600℃的球團(tuán)礦冷卻到100℃左右，再經(jīng)兩臺電磁振動給料機(jī)均勻地給到膠帶機(jī)上。 球團(tuán)礦篩分采用熱振動篩，小于6mm粒級作返礦，用火車運(yùn)往燒結(jié)車間。大于6mm粒級的作成品，成品球團(tuán)礦首先貯存在五個成品礦槽，然后用火車運(yùn)往高爐。