機械畢業(yè)設計論文變速箱殼體加工工藝及夾具設計全套圖紙

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1、第一章 緒論 1.1 機械制造業(yè)的發(fā)展前景 機械制造業(yè)作為一個傳統的領域已經發(fā)展了很多年，積累了不少理論和實踐經驗，但隨著社會的發(fā)展，人們的生活水平日益提高，各個方面的個性化需求越加強烈。作為已經深入到各行各業(yè)并已成為基礎工業(yè)的機械制造業(yè)面臨著嚴峻的挑戰(zhàn)。 全套圖紙，加153893706 先進制造技術這個概念的提出為機械制造業(yè)的發(fā)展指明了方向。雖然這個名詞沒有確定的定義，但目前公認的認識是：先進制造技術是傳統制造技術不斷吸收機械、電子、信息、材料、能源和現代管理等方面的成果，并將其綜合應用于產品設計、制造、檢測、管理、銷售、使用、服務的制造全過程，以實現優(yōu)質、高效、低耗、清潔、

2、靈活的生產，并取得理想技術經濟效果的制造技術的總稱。它具有如下一些特點： 1． 從以技術為中心向以人為中心轉變，使技術的發(fā)展更加符合人類社會的需要。 2． 從強調專業(yè)化分工向模糊分工、一專多能轉變，使勞動者的聰明才智能夠得到充分發(fā)揮。 3． 從金字塔的多層管理結構向扁平的網絡化結構轉變，減少層次和中間環(huán)節(jié)。 4． 從傳統的順序工作方式向并行工作方式轉變，縮短工作周期，提高工作質量。 5． 從按照功能劃分部門的固定組織形式向動態(tài)的自主管理的小組工作方式轉變。 6． 機械制造技術的發(fā)展趨勢可以概括為：（1）機械制造自動化。（2）精密工程。（3）傳統加工方法的改進與非傳統加工方法的發(fā)展。 下面對自動

3、化技術給予論述和展望。 機械制造自動化技術始終是機械制造中最活躍的一個研究領域。也是制造企業(yè)提高生產率和贏得市場競爭的主要手段。機械制造自動化技術自本世紀20年代出現以來，經歷了三個階段，即剛性自動化、柔性自動化和綜合自動化。綜合自動化常常與計算機輔助制造、計算集成制造等概念相聯系，它是制造技術、控制技術、現代管理技術和信息技術的綜合，旨在全面提高制造企業(yè)的勞動生產率和對市場的響應速度。 一、 集成化 計算機集成制造（CIMS）被認為是21世紀制造企業(yè)的主要生產方式。CIMS作為一個由若干個相互聯系的部分（分系統）組成，通常可劃分為5部分： 1． 工程技術信息分系統 包括計算機輔助設計（C

4、AD），計算機輔助工程分析（CAE），計算機輔助工藝過程設計（CAPP），計算機輔助工裝設計（CATD）數控程序編制（NCP）等。 2． 管理信息分系統（MIS） 包括經營管理（BM），生產管理（PM），物料管理（MM），人事管理（LM），財務管理（FM）等。 3． 制造自動化分系統（MAS） 包括各種自動化設備和系統，如計算機數控（CNC），加工中心（MC），柔性制造單元（FMS），工業(yè)機器人（Robot），自動裝配（AA）等。 4． 質量信息分系統 包括計算機輔助檢測（CAI），計算機輔助測試（CAT），計算機輔助質量控制（CAQC），三坐標測量機（CMM）等。 5． 計算機網絡和數據庫分

5、系統（Network&DB） 它是一個支持系統，用于將上述幾個分系統聯系起來，以實現各分系統的集成。 二、 智能化 智能制造系統可被理解為由智能機械和人類專家共同組成的人機一體化智能系統，該系統在制造過程中能進行智能活動，如分析、推理、判斷、構思、決策等。 在智能系統中，“智能”主要體現在系統具有極好的“軟”特性（適應性和友好性）。在設計和制造過程中，采用模塊化方法，使之具有較大的柔性；對于人，智能制造強調安全性和友好性；對于環(huán)境，要求作到無污染，省能源和資源充分回收；對于社會，提倡合理協作與競爭。 三、 敏捷化 敏捷制造是以競爭力和信譽度為基礎，選擇合作者組成虛擬公司，分工合作，為同

6、一目標共同努力來增強整體競爭能力，對用戶需求作出快速反應，以滿足用戶的需要。為了達到快速應變能力，虛擬企業(yè)的建立是關鍵技術，其核心是虛擬制造技術，即敏捷制造是以虛擬制造技術為基礎的。敏捷制造是現代集成制造系統從信息集成發(fā)展到企業(yè)集成的必由之路，它的發(fā)展水平代表了現代集成制造系統的發(fā)展水平，是現代集成制造系統的發(fā)展方向。 實現敏捷制造的技術基礎包括： 1． 大范圍的通訊基礎結構，要求在全國范圍內建立工廠信息網絡和準時信息系統（Just-In-Time-Information）。 2． 柔性化、模塊化的產品設計方法。 3． 高柔性、模塊化、可伸縮的制造系統。 4． 為定單而設計、制造的生產方式。

7、5． 基于任務的組織與管理。 6． 基于信任的雇傭關系。 四、 虛擬化 “虛擬制造”的概念于20世紀90年代初期提出。虛擬制造以系統建模和計算機仿真技術為基礎，集現代制造工藝、計算機圖形學、信息技術、并行工程、人工智能、多媒體技術等高新技術為一體，是一項由多學科知識形成的綜合系統技術。虛擬制造利用信息技術、仿真計算機技術對現實制造活動中的人、物、信息及制造過程進行全面的仿真，以發(fā)現制造中可能出現的問題，在產品實際生產前就采取預防的措施，從而達到產品一次性制造成功，來達到降低成本、縮短產品開發(fā)周期，增強產品競爭力的目的。 五、 清潔化 清潔生產是指：將綜合預防的環(huán)境戰(zhàn)略，持續(xù)應用于生產過

8、程和產品中，以便減少對人類和環(huán)境的風險。 清潔生產的兩個基本目標是資源的綜合利用和環(huán)境保護。對生產過程而言，清潔生產要求滲透到從原材料投入到產出成品的全過程，包括節(jié)約原材料和能源，替代有毒的原材料和短缺資源，二次能源和再生資源的利用，改進工藝及設備，并將一切排放物的數量與毒性削減在離開生產過程之前。對于產品而言，清潔生產覆蓋構成產品整個生命周期的各個階段，即從原材料的提取到產品的最終處理，包括產品的設計、生產、包裝、運輸、流通、銷售及報廢等，合理利用資源，并最大限度地減少對人類和環(huán)境的不利影響。 綜上所述，機械制造業(yè)的發(fā)展方向是將傳統的制造技術與現代信息技術、管理技術、自動化技術、系統工程技術

9、進行有機的結合，通過計算機技術是企業(yè)產品在全生命周期 中有關的組織、經營、管理和技術有機集成和優(yōu)化運行，在企業(yè)產品全生命周期中實現信息化、智能化、集成優(yōu)化達到產品上市快、服務好、質量優(yōu)成本低的目的，進而提高企業(yè)的柔性、健壯性和敏捷性，是企業(yè)在激烈的市場競爭中立于不敗之地。 從目前國民經濟發(fā)展的總體態(tài)勢和機械工業(yè)的增長潛力看，機械工業(yè)發(fā)展既面臨挑，又有許多機遇。據分析，主要行業(yè)走勢大體如下:　 農機行業(yè)：由于國家繼續(xù)加強對農業(yè)的投入和農產品收購的順價政策實行，預計大型農機產品生產降幅將明顯降低，農業(yè)運輸機械將保持適度增長，一些小型、專用農機具市場需求將保持平穩(wěn)。但受農民收入增長減慢和收入

10、分流等因素的影響，預計農機生產低速增長的狀態(tài)不可能扭轉?！? 　工程機械行業(yè)：預計隨著國家對鐵道、公路、機場、碼頭和城市公用基礎設施等項目投資力度的加強，國內市場對工程機械產品的市場需求會有所改善。雖然今年企業(yè)生產漲幅會比去年有所降低，但全年工程機械行業(yè)仍將保持適度增長。　 儀器儀表行業(yè)：從目前主要儀表產品的發(fā)展前景看，預計投資類儀表的市場需求會有所好轉，受住房制度改革的推動，預計各種水表、電表需求將逐漸趨穩(wěn)，光學儀器和消費類儀表將能夠繼續(xù)保持目前的增長態(tài)勢，全年生產增長將在5%左右?！? 石化通用行業(yè)：由于石油化工通用設備行業(yè)的產品多系量大面廣的輔機制造，盡管今年以來這個行業(yè)生產增幅

11、逐月回落，但與其它機械制造行業(yè)比仍是基本適度的。從主要產品情況看，受海上石油發(fā)展的影響，石油鉆采、煉油化工設備保持一定增長；氣體壓縮機、高中壓閥門生產與化肥行業(yè)生產不景氣有關，降幅都較大。從目前相關行業(yè)發(fā)展前景看，今后石化通用行業(yè)情況會有轉機，生產增長會有所恢復，尤其是國家加大對年產30萬噸及以上合成氨、48萬噸及以上尿素、30萬噸及以上乙烯成套設備等的技術改造會促進需求的平穩(wěn)增長?！? 電工電器行業(yè)：從目前電工行業(yè)經濟運行狀況看，行業(yè)經濟形勢將進一步趨好，尤其是國家決定新建電廠和改造老廠所需的60萬千瓦以下的火電機組將采用國產設備。加強中低壓凝汽式機組、老機組和重點主力機組，3年內停運和報

12、廢1000萬千瓦中低壓小火電機組。集中資金加快電網特別是城市電網和農村電網的建設與改造等措施，無疑會促進電工行業(yè)的發(fā)展。同時，也應看到，由于電工行業(yè)一些大型主機廠資金供應受三角債困擾特別嚴重，這對下一步電工企業(yè)的正常生產運行會造成不利影響 本文介紹了21世紀的先進制造模式，闡述了機械制造發(fā)展的精密化、自動化、信患化、柔性化、集成化和智能化趨勢，在分析了我國機械制造發(fā)展存在的差距的基礎上，提出了我國機械制造發(fā)展發(fā)展策略。隨著科學技術的飛速發(fā)展和市場競爭日益激烈，越來越多的制造食業(yè)開始將大量的人力、財力和物力投入劍先進的制造技術和先進的制造模式的研究和實施策略之中。改革開放30年，我國制造科學技

13、術有日新月異的變化和發(fā)展，確立了社會主義市場經濟體制，但與先進的國家相比仍有一定差距，為了迎接21世紀的挑戰(zhàn)，必須認清制造技術的發(fā)展趨勢，縮短與先進國家的差距，使我國的產品上質量、上效率、上品種和上水平。 　　 1.1.1 先進的制造模式　 機械制造業(yè)發(fā)展趨勢表明，只有采用先進的制造技術并能實施在相匹配的制造模式中才能符合上述的趨勢。制造模式足指企業(yè)體制、經營、管理、生產組織和技術系統的形態(tài)和運作模式。1.1 敏捷制造與虛擬制造 美國通用汽車公司與里海大學于1988年提出了敏捷制造(AM)，AM是在不可預測的持續(xù)變化的競爭環(huán)境中取得繁榮成長，并具有能對客戶需求的產品和服務驅動市場作出迅

14、速響應的生產模式。 　　AM的特征是： 　?、倨髽I(yè)間聯作集成。充分發(fā)揮各企業(yè)的長處，針對限定市場的目標要求共同合作完成任務。 　　②具有高度的制造柔性。制造柔性是指制造企業(yè)對市場要求迅速轉產和能實現產品多品種變批量的快速制造。 　　③充分發(fā)揮人的作用，不斷提高企業(yè)職工素質和教育水平，優(yōu)化人機功能分配。 　　虛擬制造(VM)是國際上提出的新概念。VM與AM聯系密切。VM的特征是： 　　當市場新的機遇出現時，組織幾個有關公司聯作，把不同的公司，不同地點的工廠或車間重新組織協調工作。在運行之前必須分析組合是否最優(yōu)，能否協調運行，以及投產后的效益和風險進行評估，這種聯作公司稱虛擬公司。虛擬公司通過虛擬

15、制造系統運行。因此研究開發(fā)虛擬制造技術(VMT)和虛擬制造系統(VMS)意義重大，美國稱AM為2l世紀制造業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略。 　　 1.1.2 集成制造與智能制造 　　 美國哈林頓博士在《計算機和集成制造》一書中提出計算機和集成制造(CIM)的概念。集成制造的核心內容是：制造企業(yè)從市場預測、產品設計、加工制造、經營管理克至售后服務是一個不可分割的整體，需要統籌考慮。整個制造過程的實質是信息采集、傳遞和加工過程，最終生產的產品可看作是信息的物質表現。集成是 CIM的核心，這種集成不僅是物的集成，更主要的是以信息集成為特征的技術集成和功能集成，計算機是集成的工具，計算機和輔助各單元技術是集成的基礎，

16、信息交換是橋梁，信息共享是關鍵。集成的目的在于制造企業(yè)組織結構和運行方式的合理化和最優(yōu)化，以提高今業(yè)對市場變化的動態(tài)響應速度，并追求最高整體效益和長期效益。 　　智能制造(IM)是美國出版研究IM和IMS書籍中首先提出的。它的特征是：在制造工業(yè)的各個環(huán)節(jié)的高度柔性與高度集成的方式，通過計算機和模擬人類專家的智能活動，進行分析、判斷、推理、構思和決策，旨在取代或延伸制造環(huán)境中人的部分腦力勞動，并對人類專家的制造智能進行收集、存儲、完善、共享、繼承與發(fā)展。制造智能的目的是：通過集成知識工程、制造軟件系統、機器人視覺和機器人控制對制造工人的技能與人類專家知識進行建模，以使智能機器能夠在沒有人干預的情

17、況下進行小批量生產。 　　 1.1.3 綠色制造 　　 (1)綠色制造的定義 　　綠色制造又稱環(huán)境意識制造和面向環(huán)境的制造等。即綜合考慮環(huán)境影響和資源消耗的現代制造模式。其目標是使得產品從設計、制造、包裝、運輸、使用到報廢處理的全生命周期中，廢棄物和有害排放物最小，對環(huán)境的負面影響最小，對健康無害，資源利用率最高，使企業(yè)經濟效益和社會效益更高。 　　(2)綠色制造的體系構造 　　包括兩個目標，即資源優(yōu)化利用和環(huán)境保護；三相基本內容，即綠色材料、綠色能源和綠色生產過程中制造出綠色產品；兩個層次的全過程控制，即指在物料轉化過程和產品全生命周期過程(包括構思、設計、制造、裝配、包裝、運輸、銷售、

18、服務、報廢、回收環(huán)節(jié))中，充分考慮資源和環(huán)境問題，實現最大限度地優(yōu)化利用資源和減少環(huán)境污染。 　　 1.2 機械制造業(yè)的發(fā)展趨勢 　　 先進的制造業(yè)是將物料、能源、設備、資金、技術、信息和人力等制造資源通過先進的制造技術，先進的管理技術和先進的制造過程轉變成人類需求產品的行業(yè)。行業(yè)追求的目標是：高質量、高效率、高柔性、低成本、低勞動力、低消耗、品種多和規(guī)格全的產品，因此，面向21世紀的機械制造技術的發(fā)展趨勢體現在以下幾個方面： 　 　1.2.1 精密化 　　 精密加工、超精密加工技術、微型機械是現代化機械制造技術發(fā)展的方向之一。精密和超精密加工技術包括精密和超精密切削加工、磨削加工、研

19、磨加工以及特種加工和復合加上(如機械化學研磨、超聲磨削和電解拋光等)三大領域。超精密加工技術己向納米(1nm=0.001μm)技術發(fā)展。納米技術己在納米機械學、納米電子學和納米材料技術得到了應用。因此，它促進了機械科學、光學科學、測最科學和電子科學的發(fā)展。美國1997年首次制造出直徑僅為60μm的靜電微型電機，以及幾十微米的微型齒輪、彈簧及微型機構。武漢大學研制成納米級超微電極，將其插入活體細胞后首次測出細胞內部神經遞質的動態(tài)信息。只前各國科學家正在進行微型機器人的研究，微型機器人可以潛入人體血管、臟器去疏通血管、診治疾病。據國外預測，21世紀將是微型機械電子技術和微型機器人的時代，因此有人將

20、納米技術與微型機械稱為21世紀的核心技術。 　　 1.2.2 自動化 　　 自動化技術的成功應用，不但提高了效率，保證了產品質量，還可以代替人去完成危險場合的工作。對于批量較大的生產自動化，可通過機床自動化改裝、應用自動機床、專用組合機床、自動生產線來完成。小批量生產自動化可通過NC，MC，CAM，FMS，CIM，IMS等來完成。在末來的自動化技術實施過程中，將更加重視人在自動化系統中的作用。同時自動化開始面向中小型企業(yè)，以經濟實用為出發(fā)點，滿足不斷發(fā)展的產品多樣化和個性化需要。 　　 1.2.3信息化 　　 信息、物質和能源是制造系統的三要素。隨著計算機、自動化與通訊網絡技術紅制造系

21、統中的應用，信息的作用越來越重要。產品制造過程中的信息投入，己成為決定產品成本的主要因素。制造過程的實質是對制造過程中各種信息資源的采集、輸入、加工和處理過程，最終形成的產品可看作是信息的物質表現，因此可以把信息看作是一種產業(yè)，包括在制造之中。為此一些企業(yè)開始利用網絡技術、計算機聯網、信息高速公路、衛(wèi)星傳遞數據等實現異地生產。使生產分散網絡化，以適應21 世紀高柔性生產的需要。 機械制造業(yè)作為一個傳統的領域已經發(fā)展了很多年，積累了不少理論和實踐經驗，但隨著社會的發(fā)展，人們的生活水平日益提高，各個方面的個性化需求越加強烈。作為已經深入到各行各業(yè)并已成為基礎工業(yè)的機械制造業(yè)面臨著嚴峻的挑戰(zhàn)。

22、 先進制造技術這個概念的提出為機械制造業(yè)的發(fā)展指明了方向。雖然這個名詞沒有確定的定義，但目前公認的認識是：先進制造技術是傳統制造技術不斷吸收機械、電子、信息、材料、能源和現代管理等方面的成果，并將其綜合應用于產品設計、制造、檢測、管理、銷售、使用、服務的制造全過程，以實現優(yōu)質、高效、低耗、清潔、靈活的生產，并取得理想技術經濟效果的制造技術的總稱。它具有如下一些特點： 1．從以技術為中心向以人為中心轉變，使技術的發(fā)展更加符合人類社會的需要。 2．從強調專業(yè)化分工向模糊分工、一專多能轉變，使勞動者的聰明才智能夠得到充分發(fā)揮。 3．從金字塔的多層管理結構向扁平的網絡化結構轉變，減少層次和中間

23、環(huán)節(jié)。 4．從傳統的順序工作方式向并行工作方式轉變，縮短工作周期，提高工作質量。 5．從按照功能劃分部門的固定組織形式向動態(tài)的自主管理的小組工作方式轉變。 6．機械制造技術的發(fā)展趨勢可以概括為： （1）機械制造自動化。 （2）精密工程。 （3）傳統加工方法的改進與非傳統加工方法的發(fā)展。 下面對自動化技術給予論述和展望。 機械制造自動化技術始終是機械制造中最活躍的一個研究領域。也是制造企業(yè)提高生產率和贏得市場競爭的主要手段。機械制造自動化技術自本世紀20年代出現以來，經歷了三個階段，即剛性自動化、柔性自動化和綜合自動化。綜合自動化常常與計算機輔助制造、計算集成制造等概念相聯系，它是

24、制造技術、控制技術、現代管理技術和信息技術的綜合，旨在全面提高制造企業(yè)的勞動生產率和對市場的響應速度。 一、集成化 計算機集成制造 （CIMS）被認為是21世紀制造企業(yè)的主要生產方式。CIMS作為一個由若干個相互聯系的部分（分系統）組成，通常可劃分為5部分： 1．工程技術信息分系統 包括計算機輔助設計（CAD），計算機輔助工程分析（CAE），計算機輔助工藝過程設計 （CAPP），計算機輔助工裝設計 （CATD）數控程序編制 （NCP）等。 2．管理信息分系統 （MIS） 包括經營管理 （BM），生產管理 （PM），物料管理（MM），人事管理 （LM），財務管理 （FM）等。 3．

25、制造自動化分系統（MAS） 包括各種自動化設備和系統，如計算機數控 （CNC），加工中心 （MC），柔性制造單元 （FMS），工 業(yè) 機 器 人（Robot），自動裝配 （AA）等。 4．質量信息分系統 包括計算機輔助檢測（CAI），計算機輔助測試（CAT），計算機輔助質量控制（CAQC），三坐標測量機（CMM）等。 5．計算機網絡和數據庫分系統 它是一個支持系統，用于將上述幾個分系統聯系起來，以實現各分系統的集成。 二、智能化 智能制造系統可被理解為由智能機械和人類專家共同組成的人機一體化智能系統，該系統在制造過程中能進行智能活動，如分析、推理、判斷、構思、決策等。 在智能系

26、統中， “智能”主要體現在系統具有極好的“軟”特性 （適應性和友好性）。在設計和制造過程中，采用模塊化方法，使之具有較大的柔性；對于人，智能制造強調安全性和友好性；對于環(huán)境，要求作到無污染，省能源和資源充分回收；對于社會，提倡合理協作與競爭。 三、敏捷化 敏捷制造是以競爭力和信譽度為基礎，選擇合作者組成虛擬公司，分工合作，為同一目標共同努力來增強整體競爭能力，對用戶需求作出快速反應，以滿足用戶的需要。為了達到快速應變能力，虛擬企業(yè)的建立是關鍵技術，其核心是虛擬制造技術，即敏捷制造是以虛擬制造技術為基礎的。敏捷制造是現代集成制造系統從信息集成發(fā)展到企業(yè)集成的必由之路，它的發(fā)展水平代表了現代集

27、成制造系統的發(fā)展水平，是現代集成制造系統的發(fā)展方向。 實現敏捷制造的技術基礎包括： 1．大范圍的通訊基礎結構，要求在全國范圍內建立工廠信息網絡和準時信息系統（Just-In-Time-Information）。 2．柔性化、模塊化的產品設計方法。 3．高柔性、模塊化、可伸縮的制造系統。 4．為定單而設計、制造的生產方式。 5．基于任務的組織與管理。 6．基于信任的雇傭關系。 四、虛擬化 “虛擬制造”的概念于20世紀90年代初期提出。虛擬制造以系統建模和計算機仿真技術為基礎，集現代制造工藝、計算機圖形學、信息技術、并行工程、人工智能、多媒體技術等高新技術為一體，是一項由多學科知

28、識形成的綜合系統技術。虛擬制造利用信息技術、仿真計算機技術對現實制造活動中的人、物、信息及制造過程進行全面的仿真，以發(fā)現制造中可能出現的問題，在產品實際生產前就采取預防的措施，從而達到產品一次性制造成功，來達到降低成本、縮短產品開發(fā)周期，增強產品競爭力的目的。 五、清潔化 清潔生產是指：將綜合預防的環(huán)境戰(zhàn)略，持續(xù)應用于生產過程和產品中，以便減少對人類和環(huán)境的風險。 清潔生產的兩個基本目標是資源的綜合利用和環(huán)境保護。對生產過程而言，清潔生產要求滲透到從原材料投入到產出成品的全過程，包括節(jié)約原材料和能源，替代有毒的原材料和短缺資源，二次能源和再生資源的利用，改進工藝及設備，并將一切排放物的數

29、量與毒性削減在離開生產過程之前。對于產品而言，清潔生產覆蓋構成產品整個生命周期的各個階段，即從原材料的提取到產品的最終處理，包括產品的設計、生產、包裝、運輸、流通、銷售及報廢等，合理利用資源，并最大限度地減少對人類和環(huán)境的不利影響。 綜上所述，機械制造業(yè)的發(fā)展方向是將傳統的制造技術與現代信息技術、管理技術、自動化技術、系統工程技術進行有機的結合，通過計算機技術是企業(yè)產品在全生命周期中有關的組織、經營、管理和技術有機集成和優(yōu)化運行，在企業(yè)產品全生命周期中實現信息化、智能化、集成優(yōu)化達到產品上市快、服務好、質量優(yōu)成本低的目的，進而提高企業(yè)的柔性、健壯性和敏捷性，是企業(yè)在激烈的市場競爭中立于不敗之

30、地。 1.3 機械行業(yè)2011發(fā)展前景展望 　 機械行業(yè)是典型的制造業(yè)，主要為國民經濟發(fā)展提供所需的各種機械裝備或設備。根據國家統計局口徑，其包括六個一級子行業(yè)：金屬制品業(yè)、通用設備制造業(yè)、專用設備制造業(yè)、儀器儀表業(yè)、交運設備制造業(yè)和電氣機械制造業(yè)，典型的機械產品如汽車、船舶、發(fā)電機組、機床、工程機械、礦山機械、集裝箱等。 我國機械行業(yè)門類齊全，規(guī)模大，2008年整體銷售收入接近9萬億元，僅次于日本居世界第二位，占到全球機械銷售額的15%左右;出口額達到2,425億美元，躍居世界第四;工業(yè)增加值超過2萬億元，約占當年我國GDP的8%;機械行業(yè)是對全國工業(yè)發(fā)展貢獻最大的行業(yè)，經濟總量

31、占整個裝備制造業(yè)2/3以上。因此機械行業(yè)是裝備制造業(yè)的最重要組成部分，堪稱中國工業(yè)的“脊梁”。 　　經濟的重化工化和人口的城鎮(zhèn)化是驅動我國機械行業(yè)發(fā)展的內在因素：2008年我國工業(yè)增加值中重工業(yè)占比超過60%，城鎮(zhèn)化率達到46%，已連續(xù)多年保持上升趨勢。在此過程中，我國工業(yè)結構將由加工組裝工業(yè)向技術密集型工業(yè)轉變，從而拉動對機械產品的大量需求。 　　全球產業(yè)轉移是驅動我國機械行業(yè)發(fā)展的外在因素：由于中國的機械行業(yè)擁有發(fā)展中國家中最完善的設計和制造產業(yè)鏈，具有綜合的人力和原材料成本比較優(yōu)勢，因此近年來海外的機械制造紛紛向國內轉移，體現在機械產品的進出口額快速增加，外貿順差不斷擴大。

32、　　因此，我們認為中國機械行業(yè)存在中長期投資機會，但在選擇投資時機時，要把握好行業(yè)的周期性和輪動特點。 　　周期性：多數機械產品屬于投資品，其需求來自于下游行業(yè)的資本支出，進而取決于下游行業(yè)的盈利水平或政府的投資力度;從而經濟周期導致的下游行業(yè)盈利或政府投資的周期性波動，將引起機械產品需求的周期波動。需要注意的是機械產品的周期性更多體現在需求量而非產品價格的變化，在周期的高點和低點需求量往往差異巨大。例如受航運業(yè)景氣下滑影響，2009年1-8月全球船舶新增訂單僅約1,500萬載重噸，同比下滑90%左右。 第二章 變速箱殼體加

33、工工藝規(guī)程設計 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 題目給出的是變速箱殼體。變速箱殼體的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證變速箱箱體部件與發(fā)動機正確的安裝。因此變速箱殼體的加工質量，不但直接影響變速箱的裝備精度和運動精度，而且還會影響汽車的工件精度、使用壽命。變速箱主要是實現變速，改變運動速度。 2.1.2零件的工藝分析 1. 技術精度要求 （1）變速箱殼體在結構上壁薄而多孔，整個容腔為三組平行孔系所占據。 （2）為提高傳動精度，應保證裝在三

34、組平行孔系中的軸承獲得良好的配合精度，故φ48+0.0.25 0、φ80+0.030 0及φ146+0.040 0三孔系均有較高的尺寸精度要求；除此之外，為保證傳動平穩(wěn)喝減少噪聲，三組平行孔系之間還有較高的孔距公差。 （3）因總體結構喝部件位置的限制，在變速箱殼體的中間部位，有兩塊面積不大的外伸安裝面。為整個變速箱的安裝基面，且與φ146孔中心有較高的尺寸要求，其數值為124.10.05mm。保證了傳動位置和傳動精度的準確性。 2、材料特性、加工方案及工藝措施 （1）變速箱殼體的材料為鋁硅銅合金，硬度低但比強度較高，其金相組織為硅在鋁內的固溶體+共晶體組成。切削加工性能較好

35、，因含有硅，故易使刀具磨損。又因含有ZL107材料熔點較低，在切削中易產生積屑瘤，會影響工件的表面粗糙度及尺寸精度，因此，應充分考慮工件材料的熱變形，減少刀面同工件的摩擦，要求刀具刃口必須鋒利，不采用倒棱。 （2）按材料特性，選W18Cr4V作為鏜刀具。 （3）加工時應遵循基準（面）先行、先粗后精的原則。首先對平面和孔進行粗加工，再半精加工基準面、孔，消除粗加工時所產生的變形，以確保殼體的高精度要求。 （4）按照傳動路線和齒輪的傳動關系，應先鏜φ146+0.040 0孔，其次鏜φ48+0.025 0孔，最后鏜φ80+0.030 0孔，保證三組平行孔系孔距間獲得較高的尺寸精度，并注意

36、必須換算坐標尺寸。孔φ146與孔φ48的坐標位置關系如下： 水平方向位移量 x1 =18mm 垂直方向位移 y1 = =141.36mm 孔φ48與孔φ80的坐標位置關系如下： 水平方向位移量 x2 =68mm 垂直方向位移y2 = =54.27mm （5）由于該變速箱殼體的安裝基面“B”面積較小，在鏜削加工過程中無法作為定為基準，由于A面與三組平行孔系有0.02mm的垂直度要求，B面對A面有0.01mm的垂直度要求，所以從粗加工開始就必須注意保證該零件孔與面及面與面的垂直度要求。粗加工時，可選該殼體不加工的毛坯側面作為粗基準，校正后對A面及相對的另一側面進行粗加工，再分別以該

37、兩面作為基準面對三孔系進行依次粗鏜；在A面及其對應面進行半精銑時，還應充分注意其兩面的平行度要求。 （6）在進入半精加工及精加工時，應充分考慮用A面作基準來精銑相對應的另一側面及鏜削三組平行孔系，但是由于不便于鏜削和裝夾因此還是選用底面作為基準。在鏜削φ146+0.040 0孔時，找正A面或采用心軸與端面垂直的檢具進行找正，以保證三組平行孔系對A面的垂直度要求。在最后精加工時，仍以底面作定為基準，并以A安裝面作輔助基準，以減少最后刮削B安裝面時的鏟刮工作量。 2.2變速箱箱體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 由以上分析可知。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一

38、般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于變速箱殼體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。 由于該變速箱殼體零件設計要求為大量生產。怎樣滿足生產率要求也是變速箱殼體加工過程中的主要考慮因素。 2.2.1孔和平面的加工順序 箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工箱體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠加緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。 變速箱

39、殼體零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 2.2.2孔系加工方案選擇 變速箱殼體孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最低的機床。 根據變速箱殼體零件圖所示的變速箱殼體的精度要求，當前應選用在臥式鏜床上用鏜模法鏜孔較為適宜。 （1） 用鏜模法鏜孔 在大批量生產中，汽車變速箱殼體孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的

40、引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關鍵孔系的精度。 采用鏜?？梢源蟠蟮靥岣吖に囅到y的剛度和抗震性。因此，可以用幾把刀加工。所以生產效率很高。但鏜模結構復雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。 （2） 用坐標法鏜孔 在現代生產中，不僅要求產品的生產率高，而且要求能夠實現大批量、多品種以及產品更新換代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產成本高，生產周期長，不大能適應這種要求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標法鏜孔。 用坐標

41、法鏜孔，需要將箱體孔系尺寸及公差換算成直角坐標系中的尺寸及公差，然后選用能夠直接在支架坐標系中做精密運動的機床進行鏜孔。 零件圖所示變速箱殼體孔系尺寸換算如下： 如下圖所示為三個支承孔中心線所構成的坐標尺寸關系。其中： |OA|=1990.1mm, |OB|=1420.1mm, |AB|=870.1mm,設加工時坐標系為xoy且xOB=18mm現在要計算yOB 、xOA、及yOA 。 由圖可知： yOB==140.8545mm AC=87mm cosβ=18/|OB|=18/142=0.1268

42、 ∴ β=82.7 γ=90-β=7.3 根據余弦定理: cosα==≈0.92 ∴ α=23.07 根據幾何關系可得： xOA=|OA|sin(α-γ)=54.08mm yOA=|OA|cos(α-γ)=191.5mm 孔系中心的直角坐標尺寸算出來后。還需要進一步確定各組成環(huán)的公差。組成環(huán)的公差分配方法有多種，現以等公差分配法為例子說明各組成環(huán)公差的求解方法。 已知： |CA|=54.08+18=72.08mm

43、 |CB|=191.5-140.8545=50.65mm |AB|=87mm 因 兩邊微分后得： 2|AC|*d|AC|+2|CB|*d|CB|=2|AB|*d|AB| 若 d|AC|=d|CB|=ε,則有 |AC|與xOA及xOB的公差各取ε/2=0.001mm。 |CB|與yOA及yOB構成另一個尺寸鏈，且|CB|為尺寸鏈的封閉環(huán)。按等公差分配原則，yOA及yOB 的尺寸公差各為ε/2=0.001mm。 最終求得的變速箱殼體孔系在直角坐標系中的尺寸及公差

44、為： XOA= 54.080.001mm。 yOA=191.50.001mm。 xOB=180.001mm。 yOB=140.85450.001mm。 2.3 變速箱殼體加工定位基準的選擇 2.3.1粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： （1）.保證各重要支承孔的加工余量均勻； （2）.保證裝入箱體的零件與箱壁有一定的間隙。 為了滿足上述要求，應選擇變速箱的主要支承孔作為主要基準。即以變速箱殼體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自

45、由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。 2.3.2精基準的選擇 從保證箱體孔系的孔、孔與平面、平面與平面之間的位置。精基準的選擇應能保證變速箱殼體在整個加工過程中基本上都能用統一的基準定位。從變速箱殼體零件圖分析知，它的底平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于做孔系加工精基準用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的六點定位定位方法，則可滿足整個加工過程中

46、基本上都采用統一的定位要求，并且因為他它與兩端面垂直。如果用來做精基準加工端面，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都很方便所以同樣采用。 2.4變速箱殼體加工主要工序安排 對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統一的基準。變速箱殼體加工的第一個工序也就是加工統一的基準。具體安排是先直接安裝進行粗銑端面A及A的相對端面然后再以底面，端面A及側面進行粗鏜，以確保底面與孔系的平行度，以及底面與端面的垂直度。并用鏜削的方法加工A面的三孔系，及A對面的兩組孔系，另外φ146對面的孔系需用數控銑床進行銑削。 加工工序完成后，將工件清洗干凈。清洗是在80-90C的含0.4%-1.1%蘇打及0.

47、25%-0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于200mg。 根據以上分析過程，現將該變速箱殼體零件加工工藝路線確定如下： 工序1：粗銑端面A及其相對的另一端面。分別以兩端面為粗基準。選用立式升降臺銑床，和專用夾具。 工序2：粗鏜三組平行孔系，確?？紫蹬c端面A的垂直度，以及與底面的平行度，以底面為粗基準。選用臥式鏜床和專用夾具。 工序3：檢驗 工序4：精銑端面A及其相對的另一端面，分別以兩端面為加工基準.選立式升降臺銑床和專用夾具。 工序5：粗銑φ146對面的窗口孔系且銑端面B，以確保端面A與端面B的垂直度，以A面為基

48、面，選用數控銑床和專用夾具。 工序6：鉗工刮削B面、挫B面對應的凸體倒角。 工序7：半精鏜A面及A對面端面的平行孔系，以確?？紫蹬c端面A的垂直度，以及與底面的平行度，以底面為粗基準。選用臥式鏜床和專用夾具。 工序8：精鏜A面及A對面端面的平行孔系，以確保孔系與端面A的垂直度，以及與底面的平行度，以底面為基準。選用臥式鏜床和專用夾具。 工序9：清洗。選用清洗機清洗。 工序10：終檢。以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 該變速箱殼體零件采用的是鋁硅銅合金制造。硬度低，但強度高，熔點低，生產量為大批量生產，采用鑄造毛坯。

49、1.A端面及其相對面的加工余量。 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-25。其余量值規(guī)定為2mm。3.2-2.7粗銑平面時厚度偏差取-0.4m。 精銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表2.3-25，其余量規(guī)定值為1.3mm。 鑄造毛坯的名義尺寸為：108+2*2+2*1.3=114.6 毛坯最小尺寸為114.6-0.4=114.2mm 毛坯最大尺寸為114.6+0.4=115mm 粗銑后最大尺寸為：108+2*1.3=110.6mm 粗銑后最小尺寸為：110.6-2*0.4=109.8mm 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即1080.1mm 2.工藝孔φ146+0.04

50、0 0孔、φ48+0.025 0孔、φ80+0.030 0孔。 孔系的表面粗糙度為1.6m，參照《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-35確定工序尺寸及加工余量： （1）孔φ146+0.040 0： 粗鏜：φ145.4mm （去除材料直徑1.5mm）。 半精鏜：φ145.8mm（去除材料直徑0.4mm）。 精鏜：φ146+0.040 0（去除材料直徑0.2mm）。 （2）孔φ48+0.025 0： 粗鏜：φ47.55mm（去除材料直徑1.4mm）。 半精鏜：φ47.85mm（去除材料直徑0.3mm）。 精鏜：φ48+0

51、.025 0mm（去除材料直徑0.15mm）。 （3）孔φ80+0.030 0： 粗鏜：φ79.4mm（去除材料直徑1.5mm）。 半精鏜：φ79.8mm（去除材料直徑0.4mm）。 精鏜：φ80+0.030 0mm（去除材料直徑0.2mm）。 （4）孔φ146+0.040 0相對的窗口加工余量： 粗銑：去除材料雙邊余量0.90mm。 3.凸臺加工 由于端面B是安裝基面故需要加，且粗糙度要求為3.2m，根據工序要求可知，凸臺只需進行粗銑加工，查《機械加工工藝手冊第一卷》 粗銑時去除材料0.35mm。 倒角：由鉗工用手挫完成。 刮削：用刮鏟

52、去除毛刺等。 2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 1：銑兩端面總工時 機床：立式升降臺銑床XW5032 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） dw=400mm 齒數Z=14 （1）粗銑 銑削深度ap=2mm 每齒進給量af:參照《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取af=0.25mm/z 銑削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取V=4m/s 機床主軸轉速n：n= 實際銑削速度:= 進給量Vf：Vf=afZn=0.25*14*200/60≈11.67mm/min 工作臺每分鐘進給量fm: fm=Vf=11.67mm/s=700.2mm/min

53、 ac:根據《機械加工工藝手冊》表2.4-81，ac=240mm 被切削層長度l：由毛坯尺寸可知l=360mm 刀具切入長度l1：l1=0.5(D-+(1-3)=42mm 刀具切出長度l2：取l2=2mm 走刀次數為1次 機動時間tj1=min （2）精銑 銑削深度ap： ap=1.3mm 每齒進給量af:根據《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取af=0.13mm/Z 銑削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取V=6m/s 機床主軸轉速n：n=取n=300r/min 實際銑削速度V′：V′= 進給量Vf： Vf=afZn=0.15*14*300/60=10

54、.5mm/s 工作臺每分進給量fm: fm=Vf=10.5mm/s=630mm/min 被切削層長度l1:由于毛坯尺寸可知l=360mm 刀具切入長度l1:精銑時l1=D=400mm 刀具切出長度l2：取l2=2mm 走刀次數為1 機動時間tj=min 因此銑端面機動時間tD=2*0.577+2*1.2=3.554min 2.鏜削三平行孔系總工時 機床：臥式鏜床 刀具：選用鏜刀W18Cr4V三把規(guī)格分別為JT/BT50-TZC90-300、JT/BT50-TZC38-180、JT/BT50-TZC50-180 （1）粗鏜φ146+0.040 0mm孔 切削深度ap=

55、1.5mm 進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取700mm，切削深度為1.5mm。因此確定進給量f=0.6mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取V=0.3m/s=18m/min 機床主軸轉速n： n=，取n=40r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm: fm=fn=0.6*40=24mm/min 被切削層長度l： l=38mm 刀具切入長度l1=mm 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=4mm 行程次數為1次 機動時間：tj1= (2)粗鏜φ48+0.025 0mm孔 切削深度a

56、p=1.4mm 進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取700mm， 切削深度為1.5mm。因此確定進給量f=0.7mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66,取V=0.25mm/s=15m/min 機床主軸轉速n：n=取n=100r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm=fn=0.7*100=70mm/min 被切削層長度l=38mm 刀具切入長度l1= 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=3mm 行程次數為1 機動時間tj2= （3）粗鏜φ80+0.030 0mm孔 切削深度ap=1.5mm

57、進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取700mm， 切削深度為1.5mm。因此確定進給量f=0.6mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66,取V=0.25mm/s=15m/min 機床主軸轉速n：n=取n=60r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm=fn=0.6*100=60mm/min 被切削層長度l=38mm 刀具切入長度l1= 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=4mm 行程次數為1 機動時間tj3= （4）半精鏜φ146+0.040 0mm孔 切削深度ap=0.2mm 進給量f：根據《

58、機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取700mm， 切削深度為0.2mm。因此確定進給量f=0.5mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66,取V=0.4mm/s=24m/min 機床主軸轉速n：n=取n=53r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm=fn=0.5*53=26.5mm/min 被切削層長度l=35mm 刀具切入長度l1= 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=3mm 行程次數為1 機動時間tj4= （5）半精鏜φ48+0.025 0mm孔 切削深度ap=0.15mm 進給量f：根據《機械加工工藝手

59、冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取700mm。 切削深度為0.15mm。因此確定進給量f=0.3mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66,取V=0.3mm/s=18m/min 機床主軸轉速n：n=取n=120r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm=fn=0.3*120=26.5mm/min 被切削層長度l=35mm 刀具切入長度l1= 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=4mm 行程次數為1 機動時間tj5= （6）半精鏜φ80+0.030 0mm孔 切削深度ap=0.2mm 進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表2.

60、4-66，刀桿伸出長度取700mm， 切削深度為0.2mm。因此確定進給量f=0.4mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66,取V=0.4mm/s=24m/min 機床主軸轉速n：n=取n=96r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm=fn=0.4*96=38.4mm/min 被切削層長度l=35mm 刀具切入長度l1= 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=3mm 行程次數為1 機動時間tj6= ∴ 鏜削工序機動總工時tT=tji+ tj2+ tj3+ tj4+ tj5 +tj6=7.4min （7）精鏜φ146+0.

61、040 0mm孔 切削深度ap=0.1mm 進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取700mm， 切削深度為0.1mm。因此確定進給量f=0.4mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66,取V=0.4mm/s=24m/min 機床主軸轉速n：n=取n=53r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm=fn=0.5*53=26.5mm/min 被切削層長度l=35mm 刀具切入長度l1= 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=3mm 行程次數為1 機動時間tj4= （8）精鏜φ48+0.025 0mm孔

62、 切削深度ap=0.075mm 進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取700mm， 切削深度為0.15mm。因此確定進給量f=0.3mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66,取V=0.3mm/s=18m/min 機床主軸轉速n：n=取n=120r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm=fn=0.3*120=26.5mm/min 被切削層長度l=35mm 刀具切入長度l1= 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=4mm 行程次數為1 機動時間tj5= （9）精鏜φ80+0.030 0mm孔 切削

63、深度ap=0.1mm 進給量f：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取700mm， 切削深度為0.2mm。因此確定進給量f=0.4mm/r 切削速度V：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66,取V=0.4mm/s=24m/min 機床主軸轉速n：n=取n=96r/min 實際切削速度V′：V′= 工作臺每分鐘進給量fm=fn=0.4*96=38.4mm/min 被切削層長度l=35mm 刀具切入長度l1= 刀具切出長度l2=3-5mm 取l2=3mm 行程次數為1 機動時間tj6= ∴ 鏜削工序機動總工時tT=tji+ tj2+ tj3+ tj4+

64、 tj5 +tj6=7.4min 3.銑窗口工時計算 機床：數控銑床 刀具：直徑10的圓柱立銑刀 （1）粗銑窗口 數控編程： 00001 G90 G00 X0 Y0 M03 S500 T01 M08; G42 G01 X-110 Y0 F50; G02 X0 Y110 I110 J0; G02 X110 Y0 I0 J0; G01 X110 Y-90; G02 X90 Y-110 I-20 J0; G01

65、 X-90; G02 X-110 Y-90 I0 J20; G01 X110 Y0； G00 G40 X0 Y0 M05 M09; M02; 所用工時可由上述程序得出： 走刀次數i=1 機床主軸轉速n=500r/min 銑削速度vf=50mm/s 由《機械設計手冊第一卷》表9.4-31可得： l=360+130=360+130*3.14=768.2mm l1=110 l2=110 vf=50 ∴ tj= 4.凸臺加工工時 機床：數控銑床 刀具：直徑為5mm的圓柱立銑刀 定機床的主軸轉速

66、為500 銑削速度定為vf=50mm/s 根據《機械加工工藝手冊第一卷》表9.4-31可得： l=50 l1=0.5mm-1mm 取l1=1mm tj= 由于凸臺是兩面的，因此tj總=2*tj=0.04min 2.7時間定額計算及生產安排 根據設計任務要求，該變速箱殼體的年產量為6000件。一年以240個工作日計算，每天的產量應不低于25件。設每天的產量就為26件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產時間應不大于18.46min。 參照《 機械加工工藝手冊》表2.5-2，機械加工單件（生產類型：中批以上）時間定額的計算公式為： td=（tj+tf）(1+k%)+tn/N (大量生產時tn/N≈0) 因此