PCB常見缺陷原因與措施谷風(fēng)詳析

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1、特制分析特制分析特制分析特制分析特制分析特制分析一般性的主要原因（含生產(chǎn)和檢驗(yàn)兩個方面的原因）針對原因的控制措施（含執(zhí)行層面和技能層面）作業(yè)員在對位時，菲林與板對位不準(zhǔn)，產(chǎn)生偏移，導(dǎo)致阻焊偏位上焊盤。要求作業(yè)員對位后，首先檢查對位孔的對準(zhǔn)度，再用放大鏡檢查板內(nèi)BGA或焊盤的對準(zhǔn)度，控制在1.5-2mil之間。保證對位精度。菲林保存不當(dāng)，使得菲林有變形現(xiàn)象，導(dǎo)致對位偏移。1、要求資料室及阻焊工序嚴(yán)格控要求控制菲林存放溫濕度，并定時檢查溫濕度計的值，并進(jìn)行記錄，防止菲林變形。2、阻焊對位人員在進(jìn)行對位時，首先確認(rèn)菲林，與板子進(jìn)行對位檢查，用放大鏡查看菲林與板是否能夠重合，發(fā)現(xiàn)菲林有變形情況，立即將

2、菲林作報廢處理，要求工程重新繪制菲林。顯影時，顯影速度參數(shù)不當(dāng)，導(dǎo)致阻焊未切底顯影掉，殘留于焊盤，使之阻焊上焊盤。1、顯影前，首先由領(lǐng)班確認(rèn)顯影參數(shù)，并作好記錄；2、顯影時，首先進(jìn)行首板確認(rèn)，首板確認(rèn)OK后再進(jìn)行生產(chǎn)，如果首板不合格，由工藝進(jìn)行參數(shù)調(diào)整，直至首板確認(rèn)OK，后續(xù)板依此參數(shù)進(jìn)行生產(chǎn)；2、顯影過程中不允許任何員工私自調(diào)整參數(shù)，QA工程師進(jìn)行在線稽查。檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)過程中，因檢驗(yàn)不仔細(xì)或檢驗(yàn)技能不夠，導(dǎo)致檢驗(yàn)漏檢。1、定期將客訴問題板及不良圖片給檢驗(yàn)員進(jìn)行現(xiàn)場培訓(xùn)，提高員工對缺陷的識別能力；2、定期對員工的技能進(jìn)行培訓(xùn)和檢出能力考核，保持員工的整體操作和檢驗(yàn)技能水平。特制分析特制分析1、

3、阻焊工序塞完孔后，對板子的烘烤方式不當(dāng)，未執(zhí)行分段固化的時間及溫度，采用同一溫度進(jìn)行烘板，這樣孔內(nèi)水氣受熱澎脹，阻焊曝裂。1、要求工序針對盤中孔塞孔的板必須實(shí)行分段固化，依照要求控制分段固化的時間及溫度，使阻焊逐淅固化。避免曝油。阻焊印刷后，烘板時間及溫度不夠，導(dǎo)致阻焊未完全固化，經(jīng)過客戶端過爐高溫沖擊后，阻焊分層起泡。要求阻焊工序在烘板前，首先確認(rèn)烘板設(shè)定溫度及時間，參數(shù)OK后再進(jìn)行烘板，并由領(lǐng)班負(fù)責(zé)將其參數(shù)進(jìn)行完整性記錄，QA進(jìn)行稽查。阻焊油墨過薄,沉金后，由于沉金藥液對阻焊有攻擊性，導(dǎo)致阻焊脫落。要求阻焊工序在進(jìn)地阻焊印刷時，必須將首板采用阻焊測厚儀進(jìn)行阻焊厚度的測量，依其厚度來調(diào)整機(jī)臺

4、，阻焊厚度達(dá)到ERP指示要求后再進(jìn)行生產(chǎn)。阻焊前處理對板子處理效果不好，銅面有單點(diǎn)氧化，導(dǎo)致阻焊與板面結(jié)合力差，經(jīng)烘烤后出現(xiàn)阻焊起泡（板子烘干度不夠，使得過孔孔內(nèi)有水氣，導(dǎo)致孔口邊緣銅面氧化，使得阻焊與銅面的結(jié)合力不好，經(jīng)烘后或過爐時使之產(chǎn)生阻焊起泡）。1、板子在過前處理時，要求阻焊工序首先確認(rèn)前處理生產(chǎn)參數(shù)（速度、烘干段溫度），是否與工藝要求一致，參數(shù)調(diào)整OK后再進(jìn)行生產(chǎn)；2、定期對前處理機(jī)進(jìn)行保養(yǎng)，并檢查前處理磨刷滾輪及吸水海棉是否有磨損。阻焊過前處理后，在阻焊房內(nèi)停留時間過長，使之銅面出現(xiàn)單點(diǎn)氧化，導(dǎo)致阻焊與板面結(jié)合力差，經(jīng)烘烤后出現(xiàn)阻焊起泡。規(guī)范阻焊工序過前處理的板，必須在2小時內(nèi)完成

5、阻焊印刷，超過2小時未印刷的板，必須重新過前處理后再進(jìn)行印刷。（過前處理的板由阻焊工序進(jìn)行時間記錄）。攪拌阻焊時，開油水舔加過多,噴錫或過爐時，過孔之間的油墨揮發(fā)膨脹,導(dǎo)致阻焊脫落起泡。要求生產(chǎn)工序員工在攪拌阻焊時，必須依照工藝規(guī)范要求規(guī)定的比例進(jìn)地開油水的添加，由領(lǐng)班進(jìn)行審核監(jiān)督。特制分析特制分析批量板中部分板在生產(chǎn)過程中，有進(jìn)行套印，套印后的板因阻焊厚度有其差異，導(dǎo)致與正常印刷的板產(chǎn)生顏色差異，出現(xiàn)顏色深、淺現(xiàn)象。規(guī)定：板子若需返工阻焊，要求工序必須將原阻焊退洗掉，然后再按正常板生產(chǎn)流程重新進(jìn)行阻焊印刷，不允許直接在印有阻焊的板上進(jìn)行阻焊套印。板子在烤箱內(nèi)放置不規(guī)范，導(dǎo)致板子局部受熱不均，

6、出現(xiàn)色差要求員工在放板時，必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定的烘板放置要求進(jìn)行放置，使板子受熱均勻，避免出現(xiàn)局部色差。印刷完阻焊的板子，在烘烤時，烘烤時間過長，導(dǎo)致阻焊受熱烘烤過度，出現(xiàn)顏色變異。在烘板時，每一型號必須記錄烘板時間和出板時間，當(dāng)烘板時間達(dá)到后必須立即將板取出冷卻。流程QA進(jìn)行在線稽查。綠色油墨及黃色油墨的板，在噴錫后，部分板子有返工，進(jìn)行返噴錫，由于阻焊經(jīng)高溫的沖擊會產(chǎn)生顏色變異，故導(dǎo)致返噴錫板阻焊顏色與正常板阻焊顏色產(chǎn)生色差。規(guī)定噴錫返工只允許返噴錫一次，噴錫完后必須與原板子進(jìn)行阻焊顏色對比，如果阻焊顏色產(chǎn)生明顯差異，即作報廢處理。到終檢的板有部分因修理補(bǔ)油,終檢再次烘板時間過長,導(dǎo)致板子

7、阻焊與正常生產(chǎn)板阻焊顏色產(chǎn)生色差。規(guī)定終檢修理補(bǔ)油板再次烘板時必須進(jìn)行烘烤時間記錄，避免長時間烘板而導(dǎo)致阻焊顏色出現(xiàn)變異，產(chǎn)生阻焊色差?？蛻魧ψ韬割伾珱]有提出特別要求，由于綠色及黃色阻焊本身的特性，在制程中控制較大很大，易出現(xiàn)色差，故終檢在檢驗(yàn)時，未作管控，按正常板出貨。1、若客戶對阻焊顏色有特別要求，建議客戶在制作說明中進(jìn)行備注。2、由于綠色及黃色油墨本身的特性，在制程中控制難度大，建議客戶提供阻焊顏色差異接收標(biāo)準(zhǔn)，終檢在出貨時依標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行出貨管控。特制分析特制分析預(yù)審錯誤，由于顧客信息提供了兩種阻焊顏色，未與顧客確認(rèn)；當(dāng)顧客提供不同信息沖突時在預(yù)審表中記錄與顧客確認(rèn)；NOPE更改時，顧客要求

8、更改阻焊，CAM制作人員忘記更改ERP指示信息。制作更改單時，制作人員按產(chǎn)品資料更改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)步驟進(jìn)行更改，防止單憑記憶制作遺漏，由專人稽查執(zhí)行情況。 顧客有要求阻焊顏色預(yù)審漏看按常規(guī)顏色制作。CAM人員審核客戶信息與預(yù)審信息不一致又沒有確認(rèn)信息時需與預(yù)審人員確認(rèn)阻焊工序生產(chǎn)時，沒有查看ERP指示，按照常規(guī)顏色制作，導(dǎo)致錯誤。生產(chǎn)前，統(tǒng)一由領(lǐng)班對各型號查詢ERP指示，將要求之阻焊顏色備注于流程卡阻焊工序一欄，員工依流程卡上的指示進(jìn)行油墨選定。員工在查詢ERP指示時，同時打開有多個ERP，導(dǎo)致在查看時，因不仔細(xì)，看錯對應(yīng)型號，將其它型號之ERP上指示的阻焊顏色備注到了實(shí)際需查詢的型號之流程卡上。生

9、產(chǎn)前，統(tǒng)一由領(lǐng)班查詢ERP指示，當(dāng)任務(wù)欄上打開有多個ERP時，將其進(jìn)行關(guān)閉，重新打開一個ERP進(jìn)行查詢，避免混淆，導(dǎo)致查詢錯誤。終檢在檢驗(yàn)時，領(lǐng)班沒有復(fù)核阻焊顏色要求，導(dǎo)致流程卡上無阻焊顏色要求指示，檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)時，未對阻焊顏色作管控。終檢領(lǐng)班對派單給各檢驗(yàn)員檢驗(yàn)外觀時，必須對每個型號查詢ERP指示，將ERP上顧客的特殊要求及阻焊顏色等備注在流程卡上，檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)時，首先將生產(chǎn)實(shí)板與領(lǐng)班備注的內(nèi)容進(jìn)行核對，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有不符項(xiàng)時，及時反饋。特制分析特制分析客戶文件中設(shè)計之阻焊橋?qū)挾炔怀^我司生產(chǎn)制作阻焊橋的能力，工程處理時沒有與顧客進(jìn)行確認(rèn)，直接按照公司工程常規(guī)問題處理辦法去掉阻焊橋，做成開通窗。與

10、顧客溝通針對超公司生產(chǎn)能力的處理規(guī)則,加入到該顧客的特殊要求中顧客設(shè)計的阻焊橋?qū)挾葷M足做生產(chǎn)做阻焊橋要求，但CAM人員在處理時，誤將其做成阻焊開通窗。對制作完成的文件進(jìn)行檢查時，使用矩形圖查看Pad to Pad spacing信息，檢查阻焊制作是否與顧客要求一致。阻焊印刷時，板面油墨印得太厚，曝光時底層的油墨光聚合反應(yīng)未完全，顯影時底層油墨受Na2CO3或K2CO3溶液的浸蝕，造成阻焊橋脫落。要求工序在印刷阻焊時，必須依據(jù)ERP指示要求之阻焊厚度來對印刷之刮刀角度及力度等進(jìn)行調(diào)節(jié)，印刷時進(jìn)行首板制作，并且油墨厚度規(guī)進(jìn)行厚度測量，符合ERP指示厚度要求后再進(jìn)行其它厚的印刷。印完阻焊后進(jìn)行預(yù)烘板

11、時，預(yù)烘時間太短、溫度太低，使得底層油墨預(yù)固化程度不夠，顯影時造成阻焊橋白化，undercut過大，造成脫落。預(yù)烘前，首先由員工依照不同阻焊顏色對其預(yù)烘時間及溫度之要求對烘箱參數(shù)時行設(shè)定，并每周由設(shè)備部和阻焊工序?qū)︻A(yù)烘箱的溫度均勻性及溫差進(jìn)行測量，檢查其溫度差異是否在控制范圍。曝光能量太低，造成油墨光聚合反應(yīng)不完全，顯影時底層油墨受Na2CO3或K2CO3溶液的攻擊，造成阻焊橋脫落。要求工序在曝光前，依照各種油墨特性對其參數(shù)之要求，首先需用曝光尺測量曝光能量，當(dāng)曝光能量符合要求后再進(jìn)行阻焊曝光。阻焊曝光后停留時間過短，導(dǎo)致油墨的聚合交聯(lián)反應(yīng)尚未完全，使得油墨與基材的附著力差，顯影時將阻焊橋沖洗

12、掉。要求工序?qū)ψ韬赴迤赝旯夂?，必須停?5分鐘以上才能進(jìn)行阻焊顯影，確保油墨的聚合交聯(lián)反應(yīng)完全，使阻焊橋與基材結(jié)合牢固。顯影時，顯影參數(shù)設(shè)置不當(dāng)及藥液濃度偏高，導(dǎo)致阻焊橋脫落。要求工序在顯影前，首先確認(rèn)顯影機(jī)各參數(shù)（包括：顯影溫度、顯影壓力、顯影速度）及當(dāng)天化學(xué)實(shí)驗(yàn)室對顯影液的濃度分析，確保參數(shù)及顯影液濃度在受控范圍后再進(jìn)行顯影生產(chǎn)。阻焊后固化烘烤時間及溫度不足，使得阻焊與基材的結(jié)合力降低，經(jīng)3M膠帶試驗(yàn)后產(chǎn)生阻焊橋脫落。后固化前，首先由員工依照不同阻焊顏色對其后固化時間及溫度之要求對烘箱參數(shù)時行設(shè)定，并每周由設(shè)備部和阻焊工序?qū)︻A(yù)烘箱的溫度均勻性及溫差進(jìn)行測量，檢查其溫度差異是否在控制范圍。針

13、對沉金板，由于后固化時間過長或固化溫度過高，導(dǎo)致阻焊油墨變脆，由于沉金藥液對其阻焊具有攻擊性，導(dǎo)致阻焊橋掉油、脫落。后固化前，首先由員工依照不同阻焊顏色對其后固化時間及溫度之要求對烘箱參數(shù)時行設(shè)定，并每周由設(shè)備部和阻焊工序?qū)︻A(yù)烘箱的溫度均勻性及溫差進(jìn)行測量，檢查其溫度差異是否在控制范圍。檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)時，未知客戶不接收阻焊橋脫落這一缺陷，故在檢驗(yàn)時，依照公司檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，允許5%的阻焊橋脫進(jìn)行管控，導(dǎo)致缺陷板流至客戶。將顧客的要求列入庫存特殊要求數(shù)據(jù)庫，對檢驗(yàn)工序員工進(jìn)行培訓(xùn)宣導(dǎo)，讓員工熟知香客戶的接收標(biāo)準(zhǔn)，便于檢驗(yàn)時作好出貨控制。特制分析特制分析阻焊印刷時，工序采用空網(wǎng)印刷，導(dǎo)致阻焊入孔，在顯影時

14、由于阻焊入孔較多且孔徑較小，顯影時未顯影干凈。針對孔徑較小的插件孔，由工程做擋點(diǎn)菲林，阻焊工序采用擋點(diǎn)網(wǎng)進(jìn)行阻焊印刷，確認(rèn)印刷時阻焊不入孔或進(jìn)入極少油墨，避免顯影不凈。印完阻焊后進(jìn)行預(yù)烘板時，預(yù)烘時間過長、溫度過高，使得孔內(nèi)阻焊固化過度，造成顯影時顯影不凈。預(yù)烘前，首先由員工依照不同阻焊顏色對其預(yù)烘時間及溫度之要求對烘箱參數(shù)時行設(shè)定，并每周由設(shè)備部和阻焊工序?qū)︻A(yù)烘箱的溫度均勻性及溫差進(jìn)行測量，檢查其溫度差異是否在控制范圍。顯影時，顯影參數(shù)設(shè)置不當(dāng)及藥液濃度偏低，導(dǎo)致孔內(nèi)阻焊沒有沖洗干凈。要求工序在顯影前，首先確認(rèn)顯影機(jī)各參數(shù)（包括：顯影溫度、顯影壓力、顯影速度）及當(dāng)天化學(xué)實(shí)驗(yàn)室對顯影液的濃度分

15、析，確保參數(shù)及顯影液濃度在受控范圍后再進(jìn)行顯影生產(chǎn)。1、檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)時，因檢驗(yàn)方法不當(dāng)，導(dǎo)致阻焊入孔的板未被檢驗(yàn)出來，流至客戶端；2、檢驗(yàn)人員對阻焊入過孔的標(biāo)準(zhǔn)不清楚導(dǎo)致問題板漏到客戶手中。1、由終檢主管對檢驗(yàn)員進(jìn)行檢驗(yàn)方法的培訓(xùn)，針對孔的檢驗(yàn)方法，在檢驗(yàn)時，將兩塊或三塊板疊合在一起，對著燈光呈50度角進(jìn)行查看，確認(rèn)孔內(nèi)是否有阻焊；2、由終檢主管對員工定期進(jìn)行產(chǎn)品接收標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)，并進(jìn)行考試，確保員工明確各缺陷的接收標(biāo)準(zhǔn)。特制分析特制分析漏看顧客說明信息，未按要求塞阻焊；規(guī)定制作人員在制作前將顧客制板說明打印出來，制作完成后，將制作文件與顧客制板說明進(jìn)行核對。制作人員處制作文件時不仔細(xì)，尺寸較小

16、的BGA未看到，導(dǎo)致漏塞孔；在制作塞孔后，將塞孔層與阻焊一并打開，檢查是否有規(guī)則且整齊區(qū)域未開窗。預(yù)審人員在ERP過孔工藝項(xiàng)按客戶要求填寫，CAM人員根據(jù)客戶信息復(fù)核阻焊工序員工在印刷時，未仔細(xì)查看ERP和流程卡，未知該型號是否需要阻焊塞孔，直接進(jìn)行板面阻焊印刷操作，即漏掉鋁片塞孔流程。1、生產(chǎn)前，要求員工首先檢查流程卡上是否有鋁片塞孔流程，并與ERP指示進(jìn)行復(fù)核，當(dāng)要求鋁片塞孔時，必須進(jìn)行鋁片塞孔后再進(jìn)行板面阻焊印刷，并在鋁片塞孔一欄進(jìn)行簽名確認(rèn)；2、半檢員工在進(jìn)行半檢時，必須對該型號查詢ERP指示，確認(rèn)生產(chǎn)板是否與ERP指示要求一致，避免漏阻焊塞孔?？蛻魧^孔未要求做塞孔，工序在生產(chǎn)時，直

17、接進(jìn)行板面阻焊印刷，導(dǎo)致孔內(nèi)未有油墨填充，經(jīng)溫烘后過孔出現(xiàn)假性露銅。由業(yè)務(wù)員跟客戶溝通，如果不允許過孔假性露銅，必須更改過孔阻焊處理要求，將過孔蓋油改為塞孔。采用鋁片塞孔時，鋁片與板子對準(zhǔn)度不夠，在塞孔時塞偏位，導(dǎo)致阻焊未完全進(jìn)孔，導(dǎo)致過孔部分位置出現(xiàn)假性露銅。要求在調(diào)整鋁片網(wǎng)版與板子的對準(zhǔn)度后，必須進(jìn)行首板生產(chǎn)，查看油墨是否完全進(jìn)孔，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有偏位時，再次將鋁片網(wǎng)版進(jìn)行微調(diào)，直到首板OK。在鋁片塞孔時，刮刀壓力及角度未調(diào)整好，導(dǎo)致下墨量少及印刷偏移。在調(diào)整刮刀壓力和角度后，首先進(jìn)行首板生產(chǎn)，查看油墨入孔情況，再對刮刀壓力進(jìn)角度時行調(diào)整，直到首板OK，再進(jìn)行批量塞孔?？蛻魧Π迕娴你~厚要求過厚，在

18、阻焊印刷時，難以確保孤立過孔上的阻焊厚度達(dá)到要求，產(chǎn)生假性露銅。針對面銅要求過厚的板子，要求工序采用兩次阻焊印刷方式作業(yè)，確保阻焊厚度達(dá)標(biāo)，避免假性露銅。特制分析特制分析制作塞孔時，誤將測試點(diǎn)開窗刪除。制作完阻焊、字符后，要求制作人員打開字符、阻焊層，放大使用目檢進(jìn)行拍合檢查，對字符層上有字符標(biāo)識或圓圈下面框住的孔，工程制作時不允許刪除。工程制作人員按公司規(guī)范制作而忽略了客戶的設(shè)計意圖對工程制作人員進(jìn)行案例培訓(xùn)，加強(qiáng)判斷了解客戶的設(shè)計意圖的能力。曝光能量過高，使得擋點(diǎn)下的阻焊油墨受到UV光作用，產(chǎn)生了一定的光聚合反應(yīng)，導(dǎo)致在顯影時，難以顯影，產(chǎn)生余膠。要求工序在曝光前，依照各種油墨特性對其參數(shù)

19、之要求，首先需用曝光尺測量曝光能量，當(dāng)曝光能量符合要求后再進(jìn)行阻焊曝光。阻焊油墨過厚，依照正常顯影參數(shù)及藥液濃度難以顯影干凈，產(chǎn)生余膠。1、阻焊印刷時，必須確認(rèn)首板的阻焊油墨厚度，確保阻焊在正常要求范圍；2、針對有特殊阻焊油墨厚度要求的板子，顯影時，必須進(jìn)行首板確認(rèn)，由工藝調(diào)整顯影參數(shù)，確保顯影干凈。顯影時，顯影參數(shù)設(shè)置不當(dāng)及藥液濃度偏低，導(dǎo)致顯影不凈。要求工序在顯影前，首先確認(rèn)顯影機(jī)各參數(shù)（包括：顯影溫度、顯影壓力、顯影速度）及當(dāng)天化學(xué)實(shí)驗(yàn)室對顯影液的濃度分析，確保參數(shù)及顯影液濃度在受控范圍后再進(jìn)行顯影生產(chǎn)。特制分析特制分析阻焊印刷臺面及網(wǎng)版不潔，有異物，印刷時貼附于板面。 要求阻焊工序每印

20、刷完5PNL板，必須對臺面進(jìn)行清潔，并對網(wǎng)版進(jìn)行檢查，每印一塊板必須進(jìn)行自檢是否粘有異物。 烘箱內(nèi)清潔度不夠，在烘烤過程中異物貼附于板面； 烘箱每班必須進(jìn)行清潔保養(yǎng)，確保烘箱內(nèi)干凈，無異物。 FQC檢驗(yàn)時，員工對標(biāo)準(zhǔn)不熟及檢驗(yàn)不仔細(xì)，導(dǎo)致缺陷漏管控。1、由終檢主管定期對員工進(jìn)行檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)，提高員工對標(biāo)準(zhǔn)的熟知度；2、采用缺陷樣板對員工進(jìn)行培訓(xùn)，并定期對員工進(jìn)行檢出率考試，提高員工對缺陷的識別能力。在生產(chǎn)轉(zhuǎn)運(yùn)板過程中，板與板之間產(chǎn)生劃傷。 要求生產(chǎn)過程中轉(zhuǎn)運(yùn)時，板與板之間必須墊上膠片，進(jìn)行轉(zhuǎn)運(yùn)，不允許板與板直接疊在一起，每天由QA工程師進(jìn)行巡線稽查。 在各生產(chǎn)工序生產(chǎn)時，員工拿板不規(guī)范，導(dǎo)致

21、板子與其它物產(chǎn)生碰擦，導(dǎo)致板面劃傷。要求各工序員工在拿板時，必須雙手進(jìn)行拿板作業(yè)，不允許單手拿板，避免板子與其它物碰擦。經(jīng)過成品外觀檢驗(yàn)后轉(zhuǎn)運(yùn)至包裝過程中由于板與板之間未墊白紙，使之產(chǎn)生磨擦，導(dǎo)致劃傷。 要求終檢檢驗(yàn)OK的板，板與板之間必須墊上白紙，將板子平放于膠盆里進(jìn)行轉(zhuǎn)運(yùn)； 包裝區(qū)域放板不規(guī)范，產(chǎn)生劃傷。1、要求包裝區(qū)域未包裝的板子，不允許直接將其放置于臺面上，防止板子受外物的磨擦產(chǎn)生劃傷；2、包裝作業(yè)員在真空包裝前點(diǎn)數(shù)時，在點(diǎn)數(shù)的同時檢查板面是否有擦花，發(fā)現(xiàn)問題退回檢驗(yàn)員處理。特制分析特制分析字符網(wǎng)版本與板子對準(zhǔn)度不夠，在印刷時產(chǎn)生偏移，導(dǎo)致字符上焊盤。要求在調(diào)整字符網(wǎng)版與板子的對準(zhǔn)度后

22、，必須進(jìn)行首板生產(chǎn)交由半檢員工進(jìn)行首板確認(rèn)，查看字符油墨是否上焊盤，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有偏位上焊盤時，再次對字符網(wǎng)版進(jìn)行微調(diào)，直到首板確認(rèn)OK后再進(jìn)行印刷。由于字符印刷是采用手工印刷，在印刷時，員工用力過度及刮刀角度不對，導(dǎo)致字符印上焊盤。1、由領(lǐng)班對員工進(jìn)行字符印刷技能培訓(xùn)，提高員工對字符的印刷能力；2、針對字符印刷，要求每印完一塊板，印刷人員必須進(jìn)行片檢，查看是否有字符移位上焊盤，發(fā)現(xiàn)不良及時退洗重印；3、半檢對字符板必須進(jìn)行100%全檢，避免字符上焊盤的板批量流至下工序。字符離焊盤太近，在印刷時，產(chǎn)生偏移，導(dǎo)致字符上焊盤。由工程對字符進(jìn)行優(yōu)化處理，對于離焊盤較近的字符進(jìn)行削字符處理，確保字符與焊盤的

23、間距，避免印刷時字符上焊盤。1、檢驗(yàn)員對字符偏位上焊盤的接收標(biāo)準(zhǔn)不熟，導(dǎo)致字符上焊盤的板子未得到有效管控，使之流至客戶端；2、檢驗(yàn)員因檢驗(yàn)不仔細(xì)，導(dǎo)致字符上焊盤的板子未被發(fā)現(xiàn)，使之流至客戶端。1、由終檢主管對員工進(jìn)行字符偏位上焊盤的接收標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)，提高員工對缺陷接收標(biāo)準(zhǔn)的熟知度；2、針對字符細(xì)、密的板子，要求檢驗(yàn)員必須在放大鏡下進(jìn)行檢驗(yàn)，避免缺陷板流出。字符印刷時，由于操作不當(dāng)，導(dǎo)致第一次印刷時，有部分字符不清，員工沒有對其進(jìn)行退洗，而是直接進(jìn)行補(bǔ)印，但由于兩次印刷之用力及角度不一致，導(dǎo)字符無法完全重合，產(chǎn)生重影。要求針對操作不當(dāng)，導(dǎo)致字符不清時，必須對整板字符進(jìn)行退洗，將板面字會清洗干凈后重新

24、進(jìn)行印刷，不允許直接采用補(bǔ)印方式作業(yè)。特制分析特制分析字符網(wǎng)版上有垃圾,導(dǎo)致字符不下油,產(chǎn)生字符模糊要求工序員工在印刷前，首先對網(wǎng)版潔凈度進(jìn)行檢查，在印刷過程中，每印完5PNL板，必須檢查一次網(wǎng)版，確保字符網(wǎng)版無垃圾。油墨稀濕過度，導(dǎo)致油墨流動性大，產(chǎn)生字會模糊。每班由領(lǐng)班依照工藝規(guī)范要求對字符油墨進(jìn)行稀濕，確保油墨的粘度，避免因稀濕過度，使字符產(chǎn)生模糊?？蛻粼O(shè)計之字符密集、且字符粗細(xì)與字高不匹配，印刷字符油墨時，易產(chǎn)生字符模糊。由工程與顧客確認(rèn)，優(yōu)化字符布置、字粗和字高，確保字符印刷時，不產(chǎn)生字符模糊。檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)時，因檢驗(yàn)不仔細(xì)，導(dǎo)致缺陷板流至客戶。1、由終檢主管對檢驗(yàn)員培訓(xùn)檢驗(yàn)方法，對板

25、面進(jìn)行規(guī)范性檢查；2、針對字符密集、字會較細(xì)小的板子，采用放大鏡進(jìn)行檢驗(yàn)。工程制作時，看錯層，將字符層命名錯誤。要求CAM制作完成后，必須將制作文件的命名與顧客原文件命名層進(jìn)行核對，確保制作文件各層與原文件一致。字符工序員工在進(jìn)行字符印刷時，板面放錯，導(dǎo)致字符印錯面。要求員工在印刷時，首先必須記住字符網(wǎng)版是哪一層字符，每拿一塊板印刷前，確認(rèn)板子的面是否與網(wǎng)版一致（如：網(wǎng)版是B面字符，在印刷放板時，必須確認(rèn)到板子的B面，進(jìn)行B面字符印刷）。字符印刷架網(wǎng)、定位時，沒有采用定位防呆孔進(jìn)行定位，導(dǎo)致板子定位的四個孔對稱，導(dǎo)致板面放錯未得以發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)生字符印錯面。要求工序在做定位時，必須采用定位防呆孔進(jìn)行

26、定位，使得定位孔不對稱，這樣當(dāng)放錯面或放錯方向時，板子無法平放于臺面，能夠及時發(fā)現(xiàn)問題。特制分析特制分析字符工序員工沒有仔細(xì)查看ERP指示,導(dǎo)致漏印一面字符。1、要求員工在印刷前，首先確認(rèn)字符層（是雙面字符或單面字符），并在流程卡上進(jìn)行備注，印刷時進(jìn)行核對。2、半檢員工在進(jìn)行檢查時，當(dāng)發(fā)現(xiàn)板子只有一面字符時，必須查看ERP進(jìn)行確認(rèn)，如果有漏印字符層，將其全部退回字符工序進(jìn)行補(bǔ)印。字符網(wǎng)版曬網(wǎng)效果不好，導(dǎo)致部分字符未曬出來，導(dǎo)致部分字符漏印。1、字符曬網(wǎng)前，必須對曝光機(jī)玻璃臺面上下區(qū)域進(jìn)行清潔，避免因臺面附有不潔物，導(dǎo)致字符未曬出來；2、網(wǎng)版制作好后，必須采用字符菲林與網(wǎng)版進(jìn)行重合檢查，查看是否

27、有漏字符現(xiàn)象。字符油墨過干，稀濕度不夠，導(dǎo)致難以下墨，產(chǎn)生字符漏印。每班由領(lǐng)班依照工藝規(guī)范要求對字符油墨進(jìn)行稀濕，確保油墨的稀濕度，避免字符油墨過干，導(dǎo)致字會漏印。由于字符印刷是采用手工印刷，在印刷時，員工用力不均，導(dǎo)政部分字符未印下。1、由領(lǐng)班對員工進(jìn)行字符印刷技能培訓(xùn)，提高員工對字符的印刷能力；2、針對字符印刷，要求每印完一塊板，印刷人員必須進(jìn)行自檢，查看是否有字符漏印或不清晰，發(fā)現(xiàn)不良及時退洗重??；3、半檢對字符板必須進(jìn)行100%全檢后下轉(zhuǎn)至下工序。字符印刷后，字符烘烤時間不夠，導(dǎo)致字符脫落。在烘板時，每一型號必須記錄烘板時間和出板時間，確保字符烘烤時間達(dá)到要求，使字符完全固化于板面，流

28、程QA進(jìn)行在線稽查其烘烤溫度及時間。先噴錫后字符的板，噴錫后，由于部分板子在后處理清洗不干凈，使得板面殘有油漬，字符無法印上板面。甚至印于板面的字符，由于板面有油漬，烘烤時使字符脫落。1、針對噴錫板，在后處理清洗時，首先確認(rèn)后處理機(jī)的參數(shù)，無誤后再進(jìn)行清洗，并且在印刷字符前，將板子再過成品清洗機(jī)清洗一次后進(jìn)行字符印刷，確保板面清潔；2、烘烤過后的板子，半檢在檢驗(yàn)時，必須用3M膠帶確認(rèn)字符的附著力。在字符印刷過程中，因操作原因需進(jìn)行重新印刷時，板面字符用防白水退洗后未過成品清洗機(jī)清洗，由于防白水有油性，導(dǎo)致字符難以印下，產(chǎn)生漏印。要求采用防白水對板面字符進(jìn)行退洗后，必須將板過成品清洗機(jī)進(jìn)行清洗后

29、再進(jìn)行字符印刷。終檢在檢驗(yàn)時，因標(biāo)準(zhǔn)把握不準(zhǔn)導(dǎo)致漏管控；檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)時因不仔細(xì)導(dǎo)致缺陷漏檢，未被發(fā)現(xiàn)。1、由終檢主管對檢驗(yàn)員進(jìn)行接收標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)，讓員工熟知其標(biāo)準(zhǔn)要求；2、由終檢主管對員工進(jìn)行檢驗(yàn)方法的培訓(xùn)，提高員工的檢出度；2、由品質(zhì)部定期對員工進(jìn)行檢出度考試，提出員工對缺陷的檢出率。特制分析特制分析1、曬網(wǎng)時，曝光機(jī)臺面不干凈，臺面有雜物，導(dǎo)致曝光產(chǎn)生漏點(diǎn)；2、網(wǎng)版制作后，由于檢驗(yàn)不仔細(xì)，導(dǎo)致漏點(diǎn)未被發(fā)現(xiàn)，在印刷時，板面產(chǎn)生漏油點(diǎn)。1、字符曬網(wǎng)前，必須對曝光機(jī)玻璃臺面上下區(qū)域進(jìn)行清潔，避免因臺面附有雜物，導(dǎo)致曝光產(chǎn)生漏點(diǎn)；2、網(wǎng)版制作好后，必須采用字符菲林與網(wǎng)版進(jìn)行重合檢查，查看網(wǎng)版上是否有

30、漏點(diǎn)，發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)必須進(jìn)行修補(bǔ)，避免印刷時產(chǎn)生漏油。員工在印刷時，手拿刮刀及拿板不規(guī)范，導(dǎo)致手上粘有油墨，在拿板時，粘附于板面。1、要求員工在用刮刀時，必須規(guī)范拿刀，避免手指接觸到油墨；2、在拿印刷后的板時，必須雙手拿板，且只拿住附邊，不允許將手指伸向有效單元板內(nèi)，避免手指接觸到油墨。因員工操作不當(dāng)，使臺面沾有油墨，在印刷過程中，粘附于板面。要求工序每印一塊板，必須進(jìn)行自檢，并且每印完5PNL板，必須采用碎布對臺面及網(wǎng)版進(jìn)行清潔，避免粘有油置，印刷時粘面板面。終檢在檢驗(yàn)時，因標(biāo)準(zhǔn)把握不準(zhǔn)導(dǎo)致漏管控；檢驗(yàn)員在檢驗(yàn)時因不仔細(xì)導(dǎo)致缺陷漏檢，未被發(fā)現(xiàn)。1、由終檢主管對檢驗(yàn)員進(jìn)行接收標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)，讓員工熟知其

31、標(biāo)準(zhǔn)要求；2、由終檢主管對員工進(jìn)行檢驗(yàn)方法的培訓(xùn)，提高員工的檢出度；2、由品質(zhì)部定期對員工進(jìn)行檢出度考試，提出員工對缺陷的檢出率。特制分析特制分析印刷完字符的板子，在烘烤時，烘烤時間過長，導(dǎo)致字符受熱，烘烤過度，出現(xiàn)字符變色。在烘板時，每一型號必須記錄烘板時間和出板時間，當(dāng)烘板時間達(dá)到后必須立即將板取出冷卻。流程QA進(jìn)行在線稽查。在噴錫后，部分板子有返工，進(jìn)行返噴錫，由于字符經(jīng)高溫的沖擊會產(chǎn)生字符變色。規(guī)定噴錫返工只允許返噴錫一次，噴錫完后必須與原板子進(jìn)行字符顏色對比，如果字符顏色產(chǎn)生明顯差異，即作報廢處理。到終檢的板有部分因修理補(bǔ)油,終檢再次烘板時間過長,導(dǎo)致板子字符變色。規(guī)定終檢修理補(bǔ)油板

32、再次烘板時必須進(jìn)行烘烤時間記錄，避免長時間烘板而導(dǎo)致字符顏色出現(xiàn)變異，產(chǎn)生字符變色。針對沉金板，由于沉金藥液對字符的攻擊特性，導(dǎo)致沉完金的板子在客戶端經(jīng)高溫后產(chǎn)生字符變色。由工藝更改沉金板生產(chǎn)流程，將原來的先字符后沉金更改為先沉金后字符，避免字符經(jīng)沉金藥液的攻擊。在疊層時未考慮到殘銅率，導(dǎo)致低殘銅率層處疊層厚度達(dá)不到要求；在疊層規(guī)范中規(guī)定，顧客指定介質(zhì)厚度的文件按照殘銅率精確計算疊層。層壓配壓不合理,層壓參數(shù)設(shè)定不當(dāng)，導(dǎo)致同爐內(nèi)有部分板因PP片流膠不均勻而導(dǎo)致板厚不均;層壓前，要求作業(yè)員首先對層壓參數(shù)時行點(diǎn)檢，確保層壓參數(shù)在規(guī)定值，配壓時，依照要求對配壓進(jìn)行檢查，查看是否規(guī)范配壓，領(lǐng)班及主管不

33、定時進(jìn)行巡線稽查。品質(zhì)QA每周定期對層壓板進(jìn)行抽查,若發(fā)現(xiàn)有違規(guī)操作,及時進(jìn)行通報。光成像內(nèi)層制作時因標(biāo)示不清導(dǎo)致不同芯板厚度錯用。內(nèi)光成像做板前做好板厚區(qū)分,避免混板,AOI在進(jìn)內(nèi)層檢查時，同時檢查內(nèi)層板厚。終檢抽測在測量時，對板子的測量位置不全面，導(dǎo)致問題未被發(fā)現(xiàn)。由終檢主管對抽測人員進(jìn)行培訓(xùn)，在測量板厚時，必須先測4個角邊再測中間，確保每個方位的板厚均符合要求。特制分析特制分析CAM人員在制作時，未仔細(xì)查看顧客的疊層結(jié)構(gòu)要求。規(guī)定制作人員在制作前將所有顧客信息打印在A4紙上，進(jìn)行閱讀理解，制作完成后再與制作文件進(jìn)行核對，CAM主管對其進(jìn)行稽查。預(yù)審錯誤，顧客未明確給出疊層順序，制作人員憑

34、個人經(jīng)驗(yàn)排放疊層順序。規(guī)范預(yù)審操作，要求顧客沒有明確給出疊層順序的，一律反饋與顧客或者將建議疊層給客戶確認(rèn)。文件轉(zhuǎn)換時文件層名變換與原文件層名不一致,導(dǎo)致疊層錯誤.1、預(yù)審人員排層后需核對客戶原文件疊層。2、預(yù)審人員按客戶要求進(jìn)行ERP疊層,CAM人員在制作時審核預(yù)審疊層是否符合客戶要求.層壓工序員工在排層時，未仔細(xì)查看ERP指示，導(dǎo)員工操作時未仔細(xì)查看ERP指示導(dǎo)致疊層錯。要求層壓工序員在在排層時，首先查看ERP指示，將ERP指示之疊層結(jié)構(gòu)作好記錄再進(jìn)行疊層，疊層時與記錄表進(jìn)行核對，確保疊層順序。實(shí)驗(yàn)室在做切片時，未查看ERP的疊層結(jié)構(gòu)，未對疊層結(jié)構(gòu)及層間介質(zhì)厚度進(jìn)行確認(rèn)。要求實(shí)驗(yàn)室在進(jìn)行切

35、片讀數(shù)時，必須確認(rèn)切片疊層結(jié)構(gòu)是否與ERP指示要求之疊層結(jié)構(gòu)一致，同時測量其層間厚度是否與要求相符。(1)層壓過程中升溫過快,導(dǎo)致膠流動過多,過快,形成白斑;(1)控制層壓升溫速率在規(guī)范要求內(nèi),日常作好監(jiān)控;(2)層壓排板上下對位不正,導(dǎo)致層間有水份;(2)層壓提高對位準(zhǔn)確度;(3)半固化片受潮;(3)改善層壓物料的存放環(huán)境;(4)層壓抽真空不夠;(4)層壓時確保壓機(jī)抽真空達(dá)到要求;特制分析特制分析開料前，覆銅板未進(jìn)行烘板，導(dǎo)致板內(nèi)水氣，板材內(nèi)樹脂未得到完全固化，板材中存在剩余應(yīng)力，生產(chǎn)后導(dǎo)致板翹。要求開料前，必須對覆銅板進(jìn)行烘板，烘板參數(shù)依工藝規(guī)范執(zhí)行，并作好烘板記錄，確保開料前，去除板內(nèi)的

36、水分，使板材內(nèi)的樹脂完全固化，進(jìn)一步消除板內(nèi)的應(yīng)力。層壓時，疊放之半固化片與銅箔經(jīng)、緯方向不一致，由于經(jīng)向和緯向收縮率不一樣，導(dǎo)致板翹。要求工序員工在疊放時，首先分清經(jīng)、緯方向，并將其經(jīng)、緯方向與銅箔經(jīng)、緯方向放置一致。備注：成卷的半固化卷起的方向是經(jīng)向，而寬度方向是緯向；對銅箔板來說長邊時緯向，短邊是經(jīng)向。多層板在完成熱壓冷壓后，未再次烘板，使板內(nèi)的內(nèi)應(yīng)力未得到釋放，導(dǎo)致板翹要求工序，當(dāng)多層板在完成熱壓冷壓后取出，剪或銑掉毛邊后，必須平放在烘箱內(nèi)進(jìn)行烘板（烘板參數(shù)依照工藝規(guī)范），并進(jìn)行記錄，確保板內(nèi)的應(yīng)力逐漸釋放，并使樹脂完全固化。噴錫板噴錫后未使板子自然冷卻，就送至后處理機(jī)進(jìn)行清洗，使得板

37、子經(jīng)過一熱一冷的沖擊，導(dǎo)致產(chǎn)生板翹。要求噴錫后的板，取出后必須放在鋼板上使之自然冷卻后再送后處理機(jī)進(jìn)行清洗，預(yù)防板子產(chǎn)生板翹。另外設(shè)備上可加裝氣浮床來進(jìn)行冷卻。 終檢在檢查板翹時，發(fā)現(xiàn)板翹未進(jìn)行壓板烘烤，而是采用手工矯正方式進(jìn)行處理，由于板內(nèi)的應(yīng)力未得到去除，經(jīng)過一段時間后，在內(nèi)應(yīng)力的作用下使之產(chǎn)生反彈，導(dǎo)致板翹。要求終檢對板翹的板，必須進(jìn)行壓板烘烤作業(yè)（參數(shù)：140度，2-4小時），確保板內(nèi)的應(yīng)力去除，不允許采用手工矯正方式進(jìn)行處理，壓烤后仍有板翹的板作報廢處理。包裝人員在測量板翹時，對測量方法不熟，取點(diǎn)不標(biāo)準(zhǔn)，導(dǎo)致板翹計算錯誤。由終檢主管對包裝人員進(jìn)行培訓(xùn)，明確板翹的測量方法及計算方法，有

38、效管控板翹。特制分析特制分析1、半固化片存放環(huán)境不符合規(guī)范要求，化片受潮?；拇娣藕褪褂茫盒枰ＷC工序化片使用順序，先開先用合格的物料，并保證物料存放環(huán)境的合格；2、工序使用過期的半固化片；對于過期的化片，只有經(jīng)過相關(guān)部門的驗(yàn)證確認(rèn)后才可以使用，工序不可以私自使用。3、棕化效果不好，板面有氧化或是殘留水份未烘干。1、 根據(jù)生產(chǎn)情況按時按量添加棕化藥水；2、 棕化速度嚴(yán)格控制在1.53.0m/min，保證其微蝕量；3、 檢查烘干段溫度，保證溫度大于80；4、 檢查板的棕化質(zhì)量，保證棕化效果的合格。4、未按規(guī)范要求對特殊板材進(jìn)行烘板。1、 對于有烘板要求的板材（如特殊板材、埋盲孔、內(nèi)層經(jīng)過電鍍、

39、厚銅板、返工板以及其他有烘板要求的板），棕化后一定要進(jìn)行烘板；2、 根據(jù)不同的要求，保證其烘板溫度和時間。5、板子剝皮返工后，由于剝皮后的芯板保存不當(dāng)，吸收了水氣，或者板面受污染，而造成返工板外層的化片與內(nèi)層芯板的結(jié)合力經(jīng)不起高溫的考驗(yàn)。高溫下水氣或污物揮發(fā)，最終化片與返工芯板上殘存的樹脂之間分層。1、 清潔：返工板應(yīng)存放良好，返工前先過一遍棕化線，洗掉表層雜物；2、 烘板：按要求進(jìn)行烘板，烘板后才可以排板。6、未按規(guī)范要求設(shè)置層壓參數(shù)。1、 疊層：排板要嚴(yán)格按工藝規(guī)范的要求進(jìn)行，不可以為趕產(chǎn)量而增加疊層；2、 對稱度：排板時要保證其對正度，板要排在鋼板的正中心，上下層要對正良好，進(jìn)爐時托盤要

40、放在加熱盤的中心；3、 牛皮紙：每次使用10張新、15張舊牛皮紙，嚴(yán)禁多用、少用和混用，牛皮紙邊要割開以保證壓力傳輸良好。4、按規(guī)定對不同的板選擇不同的壓板程序，壓機(jī)一定要按時升溫升壓。7、清潔不到位，板面上有雜物，導(dǎo)致焊接后現(xiàn)分層。1、注意清潔，防止雜物（如皺紋膠、珍珠棉碎、發(fā)絲等）夾入板內(nèi)；2、排板房的6S非常重要，務(wù)必保證排板放的環(huán)境清潔。工序針對以上重點(diǎn)執(zhí)行項(xiàng)目需要責(zé)任到人，做好日常監(jiān)督，工序主管每天監(jiān)督檢查；QA、工藝定期對重點(diǎn)崗位的執(zhí)行情況進(jìn)行監(jiān)督；特制分析特制分析顧客設(shè)計文件轉(zhuǎn)換成GEBER時(或顧客提供的GERBER文件中)多孔.(Protel輸出的GERBER文件時單面焊盤產(chǎn)

41、生多孔)1.規(guī)定CAM制作時打開孔符圖與鉆孔文件進(jìn)行比對.針對Protel 輸出的GERBER文件必要時需比對線路層判斷。1、顧客鉆孔文件中沒有設(shè)計，而在其它圖紙上說明。制作人員粗心，未看清顧客信息，導(dǎo)致漏做孔。1.建議顧客將所有鉆孔設(shè)計在同一層，不要額外文件標(biāo)識。規(guī)定制作人員將所有顧客信息打印在A4紙上，并一一閱讀，閱讀后作好標(biāo)識；2、預(yù)審漏輸出盲孔鉆孔.2.CAM人員認(rèn)真核對孔位圖及與線路層比較，發(fā)現(xiàn)異常與客戶確認(rèn)。1、斷針漏孔后未補(bǔ)孔。斷針及時標(biāo)明位置，再補(bǔ)孔，每次補(bǔ)孔均需核對點(diǎn)圖。2、鉆孔后工序未核對點(diǎn)圖，檢查是否有漏鉆孔。每疊板的底板下銅面需要仔細(xì)核對點(diǎn)圖。3、缺陷不易發(fā)現(xiàn)，檢驗(yàn)員檢

42、驗(yàn)方法不正確，檢驗(yàn)過程中不仔細(xì)導(dǎo)致漏檢。利用早會或周會時間檢驗(yàn)主管給檢驗(yàn)員培訓(xùn)正確的檢驗(yàn)方法：在檢查孔時將板立直，對準(zhǔn)燈光，目視所有PTH孔是否有漏鉆孔。(1)板材有漲縮,導(dǎo)致外線對位偏孔:(1)工藝協(xié)助生產(chǎn)做好內(nèi)層芯板漲縮系數(shù)的調(diào)整,確保外線和鉆孔資料的一致性,減少對位偏孔和鉆偏孔;(2)鉆孔偏位,導(dǎo)致成品偏孔;(2)層壓每天確保提供漲縮系數(shù)的正確性,每班領(lǐng)班負(fù)責(zé)監(jiān)督,工序主管負(fù)責(zé)審核;(3)層壓提供鉆帶系數(shù)錯誤,導(dǎo)致板鉆偏孔;特制分析特制分析工程CAM人員在對孔徑進(jìn)行補(bǔ)償時，孔徑補(bǔ)償錯誤，導(dǎo)致最終孔徑偏大或偏小。1、由CAM主管對CAM制作人員進(jìn)行孔徑補(bǔ)償規(guī)范的培訓(xùn)，讓員工熟記孔徑補(bǔ)償規(guī)則

43、；2、工程QA在進(jìn)行資料檢查時，必須將孔徑補(bǔ)償與實(shí)際孔徑要求進(jìn)行對比，確認(rèn)CAM對孔徑補(bǔ)償?shù)恼_性。針對顧客有孔徑公差有特殊要求的，工程在處理時，沒有將客戶的特殊公差要求進(jìn)行備注，導(dǎo)致工序及抽測按照常規(guī)孔徑公差進(jìn)行管控，導(dǎo)致孔徑超公差。工要求公差在進(jìn)行ERP孔徑指示時，如果顧客對孔徑公差有特殊要求，必須在ERP里進(jìn)行公差備注指示，利于工序及抽測進(jìn)行品質(zhì)管制。生產(chǎn)選刀時，選錯刀徑，導(dǎo)致鉆孔偏大或偏小。由員工在選刀時，所取鉆刀必須與ERP進(jìn)行核對，避免取錯刀，同時，對所取之鉆孔進(jìn)行測量核實(shí)其刀徑是否與要求相同。鉆孔工序在鉆孔時，采用研磨次數(shù)過多的鉆刀進(jìn)行鉆孔，由于刀徑磨損過大，最終導(dǎo)致孔小。1、由

44、工序主管對員工進(jìn)行培訓(xùn)，針對不同孔徑如何來取用研磨鉆刀；2、在采用研磨過的鉆刀進(jìn)行鉆孔時，首選必須確認(rèn)所取鉆刀的刀徑。沉銅參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，沉銅時，孔內(nèi)銅沉得太厚或太薄，導(dǎo)致孔徑超公差。1、生產(chǎn)前，由員工核查沉銅線各參數(shù)是否在工藝規(guī)范要求范圍，如果不符，知會工藝工程師進(jìn)行調(diào)整，不允許員工私自調(diào)整參數(shù)，工序領(lǐng)班及工藝工程師進(jìn)行巡線稽查，隨時監(jiān)控其生產(chǎn)參數(shù)；2、沉銅時，首選進(jìn)行首板制作，首板生產(chǎn)后送至實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行切片確認(rèn)銅厚，當(dāng)孔銅達(dá)到要求后再進(jìn)行生產(chǎn)。噴錫板噴錫時，風(fēng)刀角度及風(fēng)刀壓力調(diào)整不當(dāng)，導(dǎo)致孔內(nèi)錫厚太厚或太薄，導(dǎo)致孔徑超標(biāo)。1、噴錫時，首先由員工檢查風(fēng)刀參數(shù)，確認(rèn)參數(shù)無誤后再進(jìn)行噴錫；2、噴錫時

45、首先進(jìn)行首板制作，采用孔徑針確認(rèn)孔徑，當(dāng)孔徑達(dá)到ERP指示要求，即OK，再進(jìn)行批量生產(chǎn)；3、噴錫工序定期進(jìn)行保養(yǎng)，確保風(fēng)刀、噴錫軌道等的清潔度。由于孔徑超公差非批量性問題，抽測在測量時，未發(fā)現(xiàn)不良品。要求抽測員工嚴(yán)格執(zhí)行抽樣標(biāo)準(zhǔn)，取樣時，必須進(jìn)行隨機(jī)抽取，不允許依順序取回抽樣數(shù)。特制分析特制分析1、用錯鉆刀：鉆刀直徑大小。1、上刀前測量鉆刀直徑大小，選用合格的鉆刀。2、刀具位置設(shè)置錯誤。2、按規(guī)范要求正確設(shè)置刀具位置。3、鉆刀刀尖磨損嚴(yán)重。3、不符合直徑要求的鉆刀報廢處理，不可用于生產(chǎn)。4、參數(shù)設(shè)置不當(dāng)。4、加快降低下刀速度，減小增加轉(zhuǎn)速。1、機(jī)臺或電木板不平整，板子與電木板之間有空隙。1、使

46、用合格的電木板，如發(fā)現(xiàn)不合格生產(chǎn)前用2.4mm的銑刀將紙墊板銑平。2、板子翹曲變形，板間有空隙。2、生產(chǎn)前將板子烘壓平整后再生產(chǎn)。3、銑刀磨損。3、更換新的銑刀。4、檢驗(yàn)員不清楚二鉆暈圈標(biāo)準(zhǔn)漏檢。4、對檢驗(yàn)員進(jìn)行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)。特制分析特制分析1.未看清顧客信息，導(dǎo)致做反；1.規(guī)定制作人員將所有顧客信息打印在A4紙上，并一一閱讀，閱讀后作好標(biāo)識；2.顧客要求在底層，但鉆孔輸出未鏡向，導(dǎo)致做反。2.由專人稽查執(zhí)行情況。規(guī)定所有大孔在底層的階梯孔，文件輸出必須鏡向。3。顧客要求階梯孔漏看顧客信息，做成通孔. 3.規(guī)定制作人員將所有顧客信息打印在A4紙上，并一一閱讀，閱讀后作好標(biāo)識；(1)電鍍無按要

47、求做首板,電鍍時電流過小,導(dǎo)致成品孔銅不夠;(1)濕區(qū)強(qiáng)化對圖度首板的監(jiān)控,確?？足~在要求范圍內(nèi);(2)電鍍沒有仔細(xì)查看ERP指示客戶的孔銅要求,加之成品出貨時品質(zhì)QA讓步走板,導(dǎo)致孔銅不夠客訴;(2)品質(zhì)QA對不同客戶的孔銅接收標(biāo)準(zhǔn)要充分了解,避免孔銅不夠而讓步走板,提高確認(rèn)問題的技能;特制分析特制分析電鍍后孔銅不符要求，導(dǎo)致孔電阻超標(biāo)。1、生產(chǎn)前，由員工核查電鍍線各參數(shù)是否在工藝規(guī)范要求范圍，如果不符，知會工藝工程師進(jìn)行調(diào)整，不允許員工私自調(diào)整參數(shù)，工序領(lǐng)班及工藝工程師進(jìn)行巡線稽查，隨時監(jiān)控其生產(chǎn)參數(shù)；2、電鍍時，首選進(jìn)行首板生產(chǎn)，首板生產(chǎn)后送至實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行切片確認(rèn)銅厚，當(dāng)孔銅達(dá)到要求后再進(jìn)

48、行生產(chǎn)（針對有孔電阻要求的板，電鍍后，需保證孔銅厚度符合IPC 三級標(biāo)準(zhǔn)要求，即：成品銅厚符合最小20UM，平均25UM）。對孔電阻的測量方法不正確，與顧客測量方法有差異。1、孔電阻測試前首先測量其板厚（測量時需包括表面鍍層厚度），確保板厚符合要求；2、測量方法：選孔測量時，測試板子兩個對角線上所有可測試的孔，確認(rèn)其孔電阻值（被測孔數(shù)不底于10個）；3、外層蝕刻后，必須對每塊板上的所有Units進(jìn)行測量，確認(rèn)其孔電阻值。1、風(fēng)刀的壓力、溫度太低。1、加大升高風(fēng)刀的壓力及溫度。2、錫爐的溫度太低。2、升高錫爐的溫度。3、板未掛直。3、調(diào)整掛直板。4、掛鉤上掉錫。4、清理掛鉤。特制分析特制分析鉆孔

49、時，取用之鉆刀研磨次數(shù)過多，鉆刀有磨損或不鋒利，導(dǎo)致孔內(nèi)有毛刺。1、要求工序員工在取刀時，依照規(guī)范取用研磨過的鉆孔，并確認(rèn)其質(zhì)量；2、鉆孔時必須進(jìn)行首板確認(rèn)，在放大鏡下發(fā)現(xiàn)有孔內(nèi)毛刺的，必須將鉆刀進(jìn)行更換，首板確認(rèn)OK后再生產(chǎn)。鉆孔時，吸取鉆孔粉塵之吸塵器有異常，孔內(nèi)殘有粉塵，影響鉆孔質(zhì)量，產(chǎn)生毛刺。生產(chǎn)前，檢查吸塵器是否有異常，實(shí)操確認(rèn)吸塵器是否對粉塵吸附干凈，避免粉塵殘留于孔內(nèi)，影響鉆孔質(zhì)量，產(chǎn)生毛刺。鉆孔參數(shù)設(shè)置不當(dāng)（如：轉(zhuǎn)速、進(jìn)給等），導(dǎo)致產(chǎn)生孔內(nèi)毛刺。1、要求員工在鉆孔前，首先確認(rèn)機(jī)參生產(chǎn)參數(shù)，確認(rèn)參數(shù)在工藝規(guī)范要求范圍后再進(jìn)行生產(chǎn)；2、生產(chǎn)時進(jìn)行首板制作，在放大鏡下進(jìn)行確認(rèn)，如果發(fā)

50、現(xiàn)有毛刺，同時排除鉆孔未有異常，即通知工藝調(diào)整機(jī)臺參數(shù)，首板確認(rèn)OK后再進(jìn)行生產(chǎn)。鉆孔后去毛刺時，由于水洗壓力不夠，導(dǎo)致孔內(nèi)毛刺未去除干凈。1、去毛刺時，首先確認(rèn)去毛刺機(jī)的水洗壓力及傳輸速度，確保參數(shù)在要求范圍；2、針對小孔徑的板，去毛刺時采用二次過機(jī)清洗，過第二次清洗時，并將板子在第一次的基礎(chǔ)上進(jìn)行反面，確?？變?nèi)毛刺去除干凈。1、未按規(guī)范要求設(shè)置噴錫參數(shù)，導(dǎo)致錫厚不足。1、按規(guī)范要求設(shè)置參數(shù)，保證錫厚；2、工序批量生產(chǎn)前必須先做首板，首板送實(shí)驗(yàn)室測量錫厚，首板合格后再批量生產(chǎn)。3、終檢出貨前如發(fā)現(xiàn)有錫發(fā)白現(xiàn)象（以標(biāo)準(zhǔn)錫發(fā)白樣板為準(zhǔn)），同樣送實(shí)驗(yàn)室測鍍層厚度并做老化試驗(yàn)。2、銅離子含量超標(biāo)。實(shí)

51、驗(yàn)室分析無鉛噴錫線銅離子在0.95時，就必須安排除銅，除銅后繼續(xù)分析；分析銅離子含量達(dá)到1.1時，工序停線進(jìn)行處理。3、錫面氧化或是被污染。1、員工生產(chǎn)或是檢驗(yàn)時必須戴干凈的手套，防止板面氧化；2、板子在運(yùn)送過程中必須板間間隔干凈的膠片，防止板面污染。特制分析特制分析1、金鎳厚不符合要求；1、按規(guī)范要求設(shè)置參數(shù)，保證鍍層厚度；2、工序批量生產(chǎn)前必須先做首板，首板送實(shí)驗(yàn)室測量鍍層厚度，首板合格后再批量生產(chǎn)。3、終檢出貨前送實(shí)驗(yàn)室測量鍍層厚度并做可焊性試驗(yàn)。2、顯影效果不好，焊盤顯影不凈。1、對于水金板阻焊前必須進(jìn)行除油處理。2、保證顯影后水洗效果，水洗每班進(jìn)行更換。3、板子在運(yùn)送及生產(chǎn)過程中因員

52、工操作不規(guī)范，板間未間隔干凈膠片或白紙，未戴手套操作，導(dǎo)致金面被污染；外形水洗效果不好，金面未清洗干凈。1、成品清洗線烘干段及滾輪按要求進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，保證清潔無油污。2、員工按規(guī)范要求戴干凈手套操作，嚴(yán)禁使用不干凈的手套和裸手接觸板面；完成沉金后的板板間必須間隔干凈的白紙，防止金面氧化。特制分析特制分析1、焊盤被有機(jī)污染。（1）對于鎳缸定期采用碳芯過濾，根據(jù)規(guī)范要求每兩月進(jìn)行一次，過濾時間為8-16個小時，同時進(jìn)行拖缸，過濾后Hull測試光劑狀況進(jìn)行調(diào)整。（2）對于金缸定期采用碳芯過濾，要求每兩月進(jìn)行一次，過濾時間為2-4個小時。（3）金缸壽命控制：要求每年更換金缸，同時藥水的電流效率低于理論

53、值的60%時需要換缸處理。2、鍍鎳后水洗效果不好。（1）將現(xiàn)有鍍鎳后水洗的自來水更換為純水，保證鎳后水洗的水質(zhì)，防止對于鎳層的污染或鈍化。（2）鍍鎳后至水金前水洗缸要求每天進(jìn)行更換。3、蝕刻后板子停留時間太長導(dǎo)致金面氧化蝕刻后的板需要在半個小時內(nèi)采用成品清洗線進(jìn)行清洗烘干。4、顯影效果不好，焊盤顯影不凈。（1）對于水金板阻焊前必須進(jìn)行除油處理。（2）保證顯影后水洗效果，水洗每班進(jìn)行更換。5、完成水金后的板在運(yùn)送及生產(chǎn)過程中因員工操作不規(guī)范，板間未間隔干凈膠片或白紙，未戴手套操作，導(dǎo)致金面被污染；外形水洗效果不好，金面未清洗干凈。（1）更換硫酸洗為檸檬酸洗，防止對于鍍層的鈍化，要求每天進(jìn)行更換。

54、（2）成品清洗線烘干段及滾輪按要求進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，保證清潔無油污。（3）員工按規(guī)范要求戴干凈手套操作，嚴(yán)禁使用不干凈的手套和裸手接觸板面；完成水金后板間必須間隔干凈的白紙運(yùn)送，防止金面氧化。6、金鎳厚不符合要求；1、按規(guī)范要求設(shè)置參數(shù)，保證鍍層厚度；2、工序批量生產(chǎn)前必須先做首板，首板送實(shí)驗(yàn)室測量鍍層厚度，首板合格后再批量生產(chǎn)。3、終檢出貨前送實(shí)驗(yàn)室測量鍍層厚度并做可焊性試驗(yàn)。特制分析特制分析1、預(yù)審時對顧客信息中提供不同的表面處理要求沒有與顧客確認(rèn)1.預(yù)審時把顧客信息記錄在預(yù)審記錄表中,對不同的表面處理信息與顧客確認(rèn) 2、NP更改單顧客信息漏看。3.作更改時，忘記更改表面處理。2.規(guī)定制作人員

55、將所有顧客信息打印在A4紙上，并一一閱讀，閱讀后作好標(biāo)識；3、預(yù)審人員漏看顧客要求按常規(guī)工藝做錯.3.制作更改單時，制作人員按產(chǎn)品資料更改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)步驟進(jìn)行更改，防止單憑記憶制作遺漏。4、CAM人員審核客戶信息與預(yù)審信息不一致又沒有確認(rèn)信息時需與預(yù)審人員確認(rèn)(1)電鍍線部分銅缸震蕩出現(xiàn)異常,導(dǎo)致小孔板電鍍藥水交換不好,以至局部孔銅偏薄,客戶高溫貼片后孔薄處出現(xiàn)斷裂,導(dǎo)致孔內(nèi)無銅;(1)電鍍線每班按要求對所有電鍍缸的震蕩進(jìn)行測量,確保各缸震蕩在合格范圍內(nèi);(2)電鍍時小孔內(nèi)有樹脂屑或其它雜物堵孔,導(dǎo)致孔內(nèi)藥水交換不好,而出現(xiàn)鍍銅偏薄,客戶焊接后導(dǎo)致孔銅斷裂缺陷.(2)對于小孔板,鉆孔要按要求用氣槍

56、吹,濕區(qū)在去毛刺時要開動超聲波磨板,確保小孔內(nèi)無樹脂屑或其它雜物殘流在孔內(nèi);特制分析特制分析光成像在對位時，線路菲林擋光區(qū)域有劃傷，曝光時，劃傷位置受到了UV光的照射，干膜發(fā)生了聚合反應(yīng)，顯影時顯影不掉，留于線路上，鍍銅后退墨時，將其干膜退選掉銅呈露出來，蝕刻時將其蝕刻掉，產(chǎn)生開路。（正片生產(chǎn)制作）1、要求對位員工在對位前，首先采用放大鏡檢查菲林是否有劃傷，如果有，交由光繪室作報廢處理，重新繪制菲林；2、每對位完5PNL需檢查一下菲林，查看是否有刮傷。鍍銅時，板面線路附有銅渣，使得在鍍錫時，錫只鍍于銅渣表面，但退墨時，經(jīng)過高壓水沖洗，導(dǎo)致銅渣脫落，產(chǎn)生線路露銅，經(jīng)蝕刻時將其蝕刻掉。（正片生產(chǎn)制

57、作）1、由工序定期對銅槽進(jìn)行打渣，減少銅槽銅渣含量；2、鍍銅后需按照規(guī)范嚴(yán)格進(jìn)行清洗。電鍍后沉完錫的板子，在下板和搬運(yùn)時，由于員工操作不當(dāng)，導(dǎo)致線路上的錫被刮傷，使得銅顯露出來，蝕刻時銅被蝕刻掉，產(chǎn)生開路。要求員工對沉完錫的板進(jìn)行下板及蝕刻放板時，必須雙手拿住板邊，不允許單手拿板，避免與其它板或其它物產(chǎn)生碰撞，將板面上的錫擦掉。光成像在對位時，線路菲林上有雜物（如：干膜碎等），曝光時，雜物下面的干膜未受到UV光的照射，顯影后將其顯影掉，產(chǎn)生露銅，蝕刻時產(chǎn)生開路。（負(fù)片制程生產(chǎn)）1、貼完干膜后再劃膜時，必須采用新的劃膜刀進(jìn)行劃膜，避免產(chǎn)生較多的干膜碎；2、在對位前，貼了干膜的板必須采用粘塵滾輪進(jìn)

58、行滾塵處理，去掉板面殘留的干膜碎；3、每曝完3PNL板必須采用清潔劑對菲林進(jìn)行清潔，確保菲林上無雜物。曝光后的板，在顯影、蝕刻前，由于員工拿板不當(dāng)，導(dǎo)致板與板之間或板與外物產(chǎn)生磨擦，使得板面上需保護(hù)線路的干膜被劃傷，產(chǎn)生露銅，蝕刻時，銅被蝕刻掉，產(chǎn)生開路。要求員工對曝光后的板進(jìn)行顯影、蝕刻時，拿板必須采用雙手拿板，不允許單手拿板，避免板與板之間或板與外物進(jìn)行磨擦，導(dǎo)致需保護(hù)線路的菲林被劃傷，蝕刻時，產(chǎn)生開路。電測試工序測試時，由于該型號流程是先電測后外形，電測試，測試出來的開短路采用標(biāo)簽進(jìn)行標(biāo)識，在銑外形時，標(biāo)簽脫落，導(dǎo)致開短路板子無法挑選出來，混于好板里，流至客戶。針對先電測后外形的板子，電

59、測試，對測試出來的開短路板子采用不同于阻焊顏色之油性筆進(jìn)行雙面打叉標(biāo)識，便于銑外形后挑選，不采用貼不良標(biāo)簽形式處理。電測試測試出來之開短路的板，員工補(bǔ)線時，由于技能不夠，導(dǎo)致補(bǔ)線與原線路搭接長度不夠，補(bǔ)完線采用萬用表測量是導(dǎo)通的，但對補(bǔ)線位置補(bǔ)完阻焊后進(jìn)行烘烤時，由于板材熱脹，使得補(bǔ)線與板面線路拉脫，產(chǎn)生開路。1、由工序主管對員工進(jìn)行補(bǔ)線技能培訓(xùn)，提高員工的補(bǔ)線能力，要求補(bǔ)線時，所補(bǔ)線路與板面原線路必須有1mm的接觸區(qū)，避免拉脫；2、所有補(bǔ)線板補(bǔ)完阻焊烘烤后必須100%進(jìn)行電測試，測試OK的板再轉(zhuǎn)至下工序，對電測不合的板作報廢處理。電測試工序放板混亂，沒有將待測板、測試OK板和測試不良板進(jìn)行有

60、效區(qū)分放置，導(dǎo)政混板，使開短路的板子未被發(fā)現(xiàn)，流至客戶端。1、要求電測工序重新規(guī)劃板子放置區(qū)域，明確區(qū)分待測板、測試OK板和測試不良板放置區(qū)域，并對不三類板采用不同膠框進(jìn)行放置2、要求測試員工每測試完一塊板，必須進(jìn)行標(biāo)識（對OK板依客戶要求進(jìn)行板邊劃線或蓋電測合格章）；3、終檢員工在檢驗(yàn)時，首先確認(rèn)板上是否有測試標(biāo)識，只要發(fā)現(xiàn)有一塊板未有電測識，整批板子退回電測工序重新進(jìn)行電測試。特制分析特制分析V-CUT露銅(1)板材有漲縮,在V-CUT時有移位,導(dǎo)致露銅;(1)工序在V-CUT時,對于有板材漲縮的板,不可以私自處理,要及時通知主管處理;(2)V-CUT時人為用錯刀,導(dǎo)致成品有V-CUT露銅

61、出現(xiàn).(2)員工在V-CUT時要仔細(xì)核對ERP的參數(shù)和實(shí)際所拿V-CUT刀是否一致,做好首板監(jiān)控;(3)品質(zhì)QA對露銅板客戶標(biāo)準(zhǔn)把握不牢,V-CUT露銅存在有讓步.(2)品質(zhì)QA對客戶的外觀要求強(qiáng)化培訓(xùn),避免V-CUT露銅板流入到客戶端.V-CUT深度不夠1、參數(shù)設(shè)置不當(dāng)。1、按規(guī)范設(shè)置參數(shù)；做首板進(jìn)行確認(rèn)，首板合格后批量生產(chǎn)。2、檢驗(yàn)員檢查時作業(yè)方法不正確導(dǎo)致漏檢。2、檢驗(yàn)主管給檢驗(yàn)員培訓(xùn)正確的檢驗(yàn)方法：在檢查外形時將板整齊地疊在一起，每次15塊，目視板邊與槽口是否有毛邊，缺口、漏V-CUT等現(xiàn)象。漏做V-CUT1、在生產(chǎn)V-CUT時，因員工未按規(guī)范作業(yè)導(dǎo)致混板，造成未V-CUT的板混到已完

62、成V-CUT的板子一起。1、外形將工序區(qū)域劃分好并作好區(qū)域標(biāo)識，防止混板。2、檢驗(yàn)員檢查時作業(yè)方法不正確導(dǎo)致漏檢。2、檢驗(yàn)主管給檢驗(yàn)員培訓(xùn)正確的檢驗(yàn)方法：在檢查外形時將板整齊地疊在一起，每次15塊，目視板邊與槽口是否有毛邊，缺口、漏V-CUT等現(xiàn)象。特制分析特制分析外形尺寸不良(包括金手指、槽等)(1)外形工序在做板時沒有按要求對槽尺寸進(jìn)行認(rèn)真測量,首板監(jiān)控失誤;(2)品質(zhì)檢驗(yàn)在終檢時只是抽檢,導(dǎo)致有部分板漏抽測而流入到客戶端;(1)外形工序每天在早會上特別強(qiáng)調(diào),對于外形槽尺寸必須嚴(yán)格按規(guī)范對板檢查OK后才可以批量生產(chǎn),工序主管每天通報稽查結(jié)果;(2)品質(zhì)檢驗(yàn)對于部分客戶槽尺寸要求特別嚴(yán)格的板

63、,此些板到終檢時加大抽檢頻率,避免部分漏檢投訴.1、打錯補(bǔ)償。1、按規(guī)范要求設(shè)置補(bǔ)償值，并做首板進(jìn)行確認(rèn)，確認(rèn)合格后批量生產(chǎn)。2、用錯銑刀。2、上刀前測量銑刀直徑。3、測量前卡尺未歸零。3、每測一款前需將卡尺歸零。4、未看ERP指示或看錯外形公差（對于客戶有特殊要求公差的板子）。4、生產(chǎn)及檢驗(yàn)時必須先查看ERP指示。漏銑槽(1)外形員工沒有認(rèn)真查看ERP指示,沒有仔細(xì)核對文件;(2)外形時個別單元槽刀斷刀,員工沒有發(fā)現(xiàn),導(dǎo)致漏銑槽;(3)品質(zhì)終檢技能不夠,導(dǎo)致漏檢;(1)外形主管在每天早會上強(qiáng)調(diào)員工在做板前一定要仔細(xì)核對ERP指示和外形文件,若發(fā)現(xiàn)有出入,立即向工序主管反饋;(2)外形工序嚴(yán)格

64、做好首板檢查;(3)品質(zhì)終檢對員工每周進(jìn)行技能培訓(xùn)及相關(guān)考核,提高員工技能,避免漏檢.毛刺（槽、V-CUT等）1、打磨不當(dāng)或未打磨。1、按規(guī)范要求打磨。2、板間或蓋板下有雜物。2、上板前必須對機(jī)臺及板面進(jìn)行清潔，避免板間有空隙。3、鉆刀崩角。3、上刀前需要對鉆刀進(jìn)行檢查；在生產(chǎn)過程如發(fā)現(xiàn)崩角立即進(jìn)行更換。4、未貼蓋板。4、每趟板必須貼蓋板，以減少上銅面的毛刺。5、壓力腳不當(dāng)。5、調(diào)節(jié)壓力腳壓力與鉆刀之間的位置。6、鉆刀不鋒利。6、按規(guī)范要求對鉆刀進(jìn)行更換及返磨。7、參數(shù)設(shè)置不當(dāng)。7、按工藝規(guī)范要求設(shè)置鉆孔參數(shù)。特制分析特制分析漏加標(biāo)記1:漏看顧客說明或者漏看顧客特殊說明要求,有一些顧客的特殊要

65、求里默認(rèn)是加標(biāo)記的.1：工程制作文件，必須在制作單上對標(biāo)記一項(xiàng)進(jìn)行備注檢查，同時注意核查顧客對標(biāo)記是否有特殊說明，工程CAM制作定單時，必須查看顧客特殊說明數(shù)據(jù)庫，防止遺漏顧客關(guān)于標(biāo)記的特殊要求；2:對顧客說明文件查看不完全,導(dǎo)致部分標(biāo)記漏加.2：對于顧客有自己標(biāo)記添加要求的，必須注意核查顧客要求數(shù)據(jù)庫。防止標(biāo)記加錯。3:對顧客關(guān)于標(biāo)記的說明理解錯誤,如一些顧客要求加顧客自己的標(biāo)記.工程理解成加快捷的全套標(biāo)記;標(biāo)記加錯位置1:沒有仔細(xì)查看顧客關(guān)于標(biāo)記添加的說明;1：對顧客有圖示說明的，CAM制作文件時，必須進(jìn)行打印，并對重要說明進(jìn)行標(biāo)示。特別是一些標(biāo)記的位置說明。制作完成后進(jìn)行檢查，防止遺漏；

66、2:部分顧客對標(biāo)記添加有特殊要求,工程沒有按照顧客協(xié)議要求進(jìn)行添加;3:工程判斷錯誤,認(rèn)為顧客要求的加的位置沒有空間加,而自行添加在其他位置;特制分析特制分析1、開料員工看錯ERP指示要求，導(dǎo)致開錯料。1、開料前要查看ERP指示，根據(jù)指示要求開料；開料前必須先測量銅厚。2、對于陰陽銅的板，開料后未對陰陽銅進(jìn)行標(biāo)識導(dǎo)致光成像做錯。2、陰陽銅的板，開料后必須正確標(biāo)識，以免混淆。3、光成像員工做錯板。3、做板前必須測量板厚，核對生產(chǎn)流程卡，以免混做。1:預(yù)審人員對顧客關(guān)于板材的說明理解不清楚,缺乏對板材知識得了解,導(dǎo)致選用的板材性能上和顧客要求的板材存在差異;1：加強(qiáng)前處理對板材方面的培訓(xùn)，特別是一些非常規(guī)板材的培訓(xùn)。2:漏看顧客關(guān)于板材的說明,而導(dǎo)致按常規(guī)FR-4板材進(jìn)行制作;2：對于多層板，由預(yù)審提供疊層，并且其半固化片和芯板必須是一一對應(yīng)的。3: 在多層板中,其芯板符合顧客對板材的要求,但相對應(yīng)的半固化片卻不是和芯本相匹配的.導(dǎo)致層壓不符合顧客要求;1、開料員工看錯ERP指示要求，導(dǎo)致開錯料。開料前要查看ERP指示，根據(jù)指示要求開料。2、鉆孔員工鉆孔時取錯板（針對雙面板）。鉆孔前須測量