JIT生產(chǎn)方式培訓(xùn).ppt

,橡塑部培訓(xùn)教材之二 講師：雷震云 2005、4、6,JUST-IN-TIME 精益生產(chǎn)系統(tǒng),What Shall We Talk?內(nèi)容安排,推行JIT必要性 精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介 現(xiàn)場管理/JIT實施 5S 及班組建設(shè) 現(xiàn)場改善 看板拉動系統(tǒng) 推行精益生產(chǎn),推行JIT必要性,1,工廠的七大浪費(fèi) JIT生產(chǎn)是為了滿足客戶：多樣化、高品質(zhì)、低成本 、短交期、安全性的需求 JIT生產(chǎn)是一個理想，是一種極限 JIT生產(chǎn)是一個不斷改進(jìn)的動態(tài)過程,1.生產(chǎn)過剩 結(jié)果 工程間在制品的浪費(fèi) 制品倉庫的在庫浪費(fèi) 2.生產(chǎn)過剩 量方面的生產(chǎn)過剩 先行生產(chǎn)所產(chǎn)生的生產(chǎn)過剩,生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi),在制,在制,生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)是因為先行生產(chǎn)或量方面生產(chǎn)過剩,1. 等待 原因 工程編成 ; 1人擔(dān)當(dāng)1臺機(jī)器 流水線平衡 ; 作業(yè)分配的問題 工程困難的發(fā)生 ; 準(zhǔn)備交替, 缺料, 不良, 故障 等 2. 生產(chǎn)現(xiàn)場的 6 大困難 缺產(chǎn)品, 準(zhǔn)備交替, 不良, 故障, 削切的工具交換, 承載量的不平衡,等待的浪費(fèi),沒事 做了。,1. 搬運(yùn)的實體 不必要的搬運(yùn)距離, 重復(fù)搬運(yùn), 一時的停放, 搬運(yùn)堆積 2. 發(fā)生的原因 工程的過度分散 過度的分工 繼續(xù)增設(shè)工廠建筑 LOT生產(chǎn) 沒有停放位置, 停放標(biāo)志 3. 浪費(fèi)的減少方案,搬運(yùn)的浪費(fèi),工程再編成 - 1個流生產(chǎn)(每個工序最多只有一具在 制品,無在制品放置場地) - 正確的 LAYOUT - 1人擔(dān)當(dāng)多臺機(jī)器,在制品的制造過程中 與目標(biāo)不一致的加工方法, 發(fā)生順序的浪費(fèi).,加工的浪費(fèi),肉眼能看到的加工浪費(fèi),肉眼看不到的加工浪費(fèi),- 過度的削切 - 毛邊/毛口去掉,- 數(shù)控機(jī)床等機(jī)器沒有必要的加工,1. 浪費(fèi)的內(nèi)容,2. 改善的著眼點, 在庫減少數(shù)10 成的話經(jīng)費(fèi)就會減少4 成,庫存的浪費(fèi),你知道為什么在庫不好嗎？,利息負(fù)擔(dān)的增大 (運(yùn)轉(zhuǎn)資金感到困難) 產(chǎn)生維持在庫費(fèi)用 (保險, 倉庫費(fèi), 資產(chǎn)稅) 折舊的損失 (收益的惡化) 占據(jù)場所 (需要擱板, 倉庫) 浪費(fèi)作業(yè)的發(fā)生 (產(chǎn)生停放, 運(yùn)搬, 不良等浪費(fèi)） 多余的管理 (出入庫記錄, 在庫調(diào)查等) 材料, 部品的事前使用 當(dāng)其它的發(fā)貨到來的時候不能使用 - 能源的浪費(fèi)使用等,庫存掩蓋所有問題,交貨問題,質(zhì)量問題,效率問題,維修問題,庫存水平,通過降庫存暴露問題,交貨問題,質(zhì)量問題,效率問題,維修問題,庫存水平,動作的浪費(fèi),從傳送帶上拿來進(jìn)行工作， 然后又放到傳送帶上。 拿和放的動作浪費(fèi)非常多。,試看人的動作， 特別是手的移動的浪費(fèi) 沒有的情況。放和抓的動作的浪費(fèi)是 在LAYOUT不好的情況下發(fā)生的。,肉眼看到的浪費(fèi)， 用工程觀念看不到的。 減少動作的浪費(fèi)是新生產(chǎn)方式的基本! 首先要注意 “放置，抓的浪費(fèi)”!,不良產(chǎn)生的浪費(fèi),: 作業(yè)臺, 工具, 部品擺置, 動力, 作業(yè)者, 設(shè)備,錘子，剪子， 鉗子，,烙鐵，焊錫,作業(yè)者,1. 不良的影響 修理不良 動作 工數(shù)(時間) 修理不良 工數(shù)的偏差 2. 不良是誰做出來的 ?,工程,不良產(chǎn)生 的浪費(fèi),修理的浪費(fèi) 再作業(yè)的浪費(fèi) 不良原因找不出來的浪費(fèi),有在制品的話也 找不出真正原因,精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介,2,JIT簡介 JIT起源 精益生產(chǎn)五項原則 JIT與其它生產(chǎn)方式的比較 最好的工廠？,精益思想的要點,“精益”釋義：,精益 - 形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練 反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分肥胖的，豐滿 的，粗短的，肥大的，軟的 精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必 要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)； 益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益 。,精益生產(chǎn)： 通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,JIT的基本思想：在必要的時刻、按必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品（或零部件）,JIT起源,準(zhǔn)時生產(chǎn)方式（Just In Time簡稱JIT），是日本豐田汽車公司在20世紀(jì)60年代實行的一種生產(chǎn)方式，1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機(jī)起到了突出的作用，現(xiàn)在這一方式與源自日本的其它生產(chǎn)、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”。 在20世紀(jì)后半期，整個汽車市場進(jìn)入了一個市場需求多樣化的新階段，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即準(zhǔn)時生產(chǎn)。 JIT生產(chǎn)管理方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車制造廠最先開始應(yīng)用看板系統(tǒng) 。90年代，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結(jié)合廠情創(chuàng)造性應(yīng)用JIT，取得豐富的經(jīng)驗，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。,精益生產(chǎn)方式JIT 既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低成本為主 要目標(biāo)。 又是一種理念、一種文化。 實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求 精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。 它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí) 過程中獲得自我滿足的一種境界。 精益生產(chǎn)方式JIT生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而 且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)(人力、物力、時間、 空間)的方法與手段滿足顧客對價格的要求。 精益生產(chǎn)方式JIT要求消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善， 去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是 必須增值，撤除一切不增值的崗位； 精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。,JIT起源,什么是精益生產(chǎn)-五個原則,JIT與其它生產(chǎn)方式的比較,三種生產(chǎn)方式的特征,手工生產(chǎn)方式 大量生產(chǎn)方式 JIT生產(chǎn)方式 社會需求特點 少量個性需求 大量單一需求多樣化個性需求 代表企業(yè) P看板,持續(xù)改進(jìn),品質(zhì)改善 減少作業(yè)準(zhǔn)備 差錯預(yù)防 TPM 6 sigma TQM,其它工具和培訓(xùn)(按需要),精益商業(yè)流程設(shè)計,危機(jī)意識 和實施動力,管理層培訓(xùn),內(nèi)部組織培訓(xùn),數(shù)據(jù)采集 當(dāng)前業(yè)務(wù)指標(biāo) 產(chǎn)品/工藝 - 批量 / 混線生產(chǎn) - 流程圖 工作內(nèi)容 差距評估,當(dāng)前狀態(tài),未來狀態(tài),平衡生產(chǎn)線;生產(chǎn)線設(shè)計;培訓(xùn),規(guī)劃與準(zhǔn)備,項目管理與執(zhí)行,精益實施之進(jìn)程,Thanks To Everybody !,Thanks To Everybody！ 謝謝各位！,