《塑料模具設計》課程設計說明書參考word

推薦精選課題名稱課題名稱：圓桶注塑模設計姓名姓名：系別系別：專業(yè)班級專業(yè)班級：模具 10-1 班指導教師指導教師：學年學期學年學期：2011-2012.2XXXXXX 學院學院推薦精選塑料模具設計課程設計任務書一、設計目的 訓練學生綜合運用所學知識，學會查閱塑料模具設計手冊，能夠對中等復雜制件設計塑料模具。二、設計課題： 圓桶注塑模設計 根據(jù)圖紙要求，完成制件的塑料模具設計（見圖紙）生產(chǎn)綱領：10100 萬三、時間兩周四、設計流程（建議）1、資料收集 二天2、塑料工藝分析 半天3、型腔布局、分型面、塑件尺寸計算 半天4、模具草圖繪制 二天5、模具總裝圖繪制 二天6、編寫設計說明書 二天五、需完成工作量1、模具總裝圖一張；零件圖 張（1:1，計算機繪圖）2、設計說明書一份（內容包括：制件分析，型腔布局流道設計，分型面設計，鎖模力校核，注射機選用，模架零件設計與選用，總結等）完成日期： 2012 年 04 月 30 日評 語： 評 分： 指導教師： 年 月 日推薦精選名稱：圓桶 材料：改性塑料 PS零件圖推薦精選目目 錄錄塑料模具設計塑料模具設計課程設計任務書課程設計任務書.- 2 -零件圖零件圖.- 3 -圓桶注塑模說明書圓桶注塑模說明書.- 5 -一、塑料的工藝性設計一、塑料的工藝性設計 .- 5 -(1)注塑模工藝.- 5 -(2)化學和物理特性.- 5 -(3)塑件的尺寸與公差.- 6 -二、注射成型機的選擇二、注射成型機的選擇 .- 6 -三、型腔布局與分型面設計三、型腔布局與分型面設計.- 7 -(1)型腔數(shù)目的確定.- 7 -(2)型腔的布局.- 7 -(3)分型面的設計.- 8 -四、澆注系統(tǒng)設計四、澆注系統(tǒng)設計.- 9 -(1)主流道設計.- 9 -(2)主流道襯套的固定.- 10 -(3)分流道的設計.- 10 -(4)澆口的設計.- 12 -五、成型零件的設計五、成型零件的設計 .- 14 -(1)成型零件的結構設計.- 14 -(2)成型零件工作尺寸計算.- 16 -六、合模導向機構的設計六、合模導向機構的設計.- 18 -(1)導柱的結構.- 19 -(2)導套的結構.- 20 -七、脫模機構的設計七、脫模機構的設計 .- 21 -(1)脫模機構設計的總體原則.- 21 -(2)推桿設計.- 21 -(3)推件板設計的要點.- 22 -(4)澆注系統(tǒng)凝料脫模機構.- 23 -八、繪制模具總裝圖和非標零件工作圖八、繪制模具總裝圖和非標零件工作圖 .- 23 -九、設計總結九、設計總結.- 26 -參考資料參考資料.- 27 -推薦精選圓桶注塑模說明書圓桶注塑模說明書一、塑料的工藝性設計一、塑料的工藝性設計(1)注塑模工藝干燥處理：如果儲存適當則不需要干燥處理。熔化溫度：220275，注意不要超過 275。模具溫度：4080，建議使用 50。結晶程度主要由模具溫度決定。注射壓力：可大到 1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使內部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是 47mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是 11.5mm，但也可以使用小到 0.7mm 的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應為壁厚的一半；最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍。PS 材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。(2)化學和物理特性PS 的化學穩(wěn)定性良好，能耐堿、硫酸、磷酸、10%30%的鹽酸、稀醋酸及其他有機酸的腐蝕，但不耐硝酸及氧化劑的腐蝕，對水、乙醇、汽油、植物油及各種鹽溶液也有足夠的耐腐蝕能力。但耐熱性低，只能在不高的溫度下使用，質地硬而脆，塑件由于應力而易開裂。PS 的透明性很好，透光率很高，光學性能僅次于有機玻璃；其著色能力優(yōu)良，能染成各種鮮艷的色彩。為了提高 PS 的耐熱性和降低其脆性，常用改性 PS 和以 PS 為基體的共聚物，從而大大擴大了 PS 的用途。推薦精選(3)塑件的尺寸與公差1、塑件的尺寸塑件尺寸的大小受制于以下因素：a)取決于用戶的使用要求。b)受制于塑件的流動性。c)受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結構阻力。2、塑件尺寸公差標準a)影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。b)塑件結構的復雜程度。c)模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設計的不合理所可能帶來的形位誤差等） 。d)成型工藝因素（模塑成型的溫度 T、壓力 p、時間 t 及取向、結晶、成型后處理等） 。e)成型設備的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計算，查表取 MT5。3、塑件的表面質量塑件的表面質量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2 級。二、注射成型機的選擇二、注射成型機的選擇計算塑件的重量是為了選用注射機及確定模具型腔數(shù)。推薦精選計算塑件的體積：V=5535.78mm3（過程略）計算塑件的重量：根據(jù)設計手冊可查得改性聚苯乙烯的密度為 1.0510-3 kg/mm3故塑件的重量為：W4*V *4*5535.781.0510-34*5.8110-3 kg23.24 g采用一模四件的模具結構，考慮其外形尺寸、注射時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，初步選用注射機為 LS200M-30MI 型。三、型腔布局與分型面設計三、型腔布局與分型面設計(1)型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定，應根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。根據(jù)注射機的額定鎖模力 F 的要求來確定型腔數(shù)目 n ，即 n12pApAF 式中 F注射機額定鎖模力（N）P型腔內塑料熔體的平均壓力（MPa）A1、A2分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過 4 個，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，采用一模四腔。(2)型腔的布局考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔排列方式如下圖所示：推薦精選 圖（1）(3)分型面的設計 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。a)分型面應選在塑件外形最大輪廓處。b)便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。c)保證塑件的精度要求。d)滿足塑件的外觀質量要求。e)便于模具加工制造。f)對成型面積的影響。g)對排氣效果的影響。h)對側向抽芯的影響。推薦精選 圖（2）四、澆注系統(tǒng)設計四、澆注系統(tǒng)設計(1)主流道設計主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。a)為了便于取出主流道凝料，主流道設計成圓錐形，錐角可取 24，流道壁表面粗糙度取 Ra=0.63m1.25m，且加工時應沿道軸向拋光。b)主流道如端凹坑球面半徑 R2 比注射機的、噴嘴球半徑 R1 大 12 mm；球面凹坑深度 35mm；主流道始端入口直徑 d 比注射機的噴嘴孔直徑大推薦精選0.51mm；一般 d=2.55mm。推薦精選c)主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑 r=13mm。d)主流道長度 L 以小于 60mm 為佳，最長不宜超過 95mm。e)主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用 T8A，熱處理淬火后硬度 5357HRC。(2)主流道襯套的固定因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為 150mm，內徑 35mm。 (3)分流道的設計a)分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U 形、半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散發(fā)和流動阻力都不大，因此采用梯形。根據(jù)課本 97 頁的表 6-4得：截面尺寸：a1=6mm，h=4mm，r=1.5mm,傾斜角 15。如下圖（5）所示：推薦精選 圖（3）b)分流道長度分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長 40mm。c)分流道表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 1.6m 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。d)分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖(1)所示。推薦精選(4)澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。a) 澆口的選用它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點澆口：澆口在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形。澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。b) 澆口位置的選用模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，如圖（4）所示。通常要考慮以下幾項原則：盡量縮短流動距離。澆口應開設在塑件壁厚最大處。必須盡量減少熔接痕。應有利于型腔中氣體排出?？紤]分子定向影響。避免產(chǎn)生噴射和蠕動。澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。注意對外觀質量的影響。推薦精選圖（4）c) 澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。d) 排氣的設計排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足推薦精選外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。推薦精選適當?shù)亻_設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀祝瑥亩岣呱a(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。五、成型零件的設計五、成型零件的設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。(1)成型零件的結構設計1、凹模結構設計凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。 其結構特點：隨產(chǎn)品的結構和模具的加工方法而變化。 鑲拼的組合方式的優(yōu)點： 推薦精選對于形狀復雜的型腔，若采用整體式結構，比較難加工。所以采用組合式的凹模結構。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟，由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。圖（5）2、型芯結構設計整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。推薦精選 圖（6）(2)成型零件工作尺寸計算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“” ，制品叫做腔尺寸公差取正值“” ，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規(guī)定進行轉換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。2模具制造公差實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的，即 z=，而且5131)3151(按成型加工過程中的增減趨向取“+” 、 “-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+z”,型芯尺寸不斷減小則取“-z” ，中心距尺寸取“” ?，F(xiàn)取。2z51推薦精選模具的磨損量實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于61大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面） ，因為脫模方向垂直，6故磨損量 c=0。塑件的收縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關，通常按平均收縮率計算。=1.5%2minmaxSSS模具在分型面上的合模間隙由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應小于是 0.020.1mm。 圖（7）1 型腔內形尺寸： LM=zzSSL022)1 (推薦精選=128. 002128. 0264. 0%)5 . 11 (47=47.321128. 002 型芯外形尺寸： dM=0S22)1 (dzzS=0128. 02128. 0264. 0%)5 . 11 (44=45.0440128. 03 型腔深度尺寸： HM=zzSH022)1 ( =088. 002088. 0244. 0%)5 . 11 (21 =088. 00051.214 型芯高度尺寸： M=h022)1 (zzSh=0088. 02088. 0244. 0%)5 . 11 (5 .19=20.05650088. 0六、合模導向機構的設計六、合模導向機構的設計導柱導向機構設計要點：小型模具一般只設置兩根導柱，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等推薦精選徑對稱布置的形式。大中型模具常設置三個或四個導柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。推薦精選直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具；型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；型帶頭導套主要應用于推出機構的導向中。導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導柱中心到模板邊緣的距離 一般取導柱固定端的直徑的 11.5 倍；其設置位置可參見標準模架系列。導柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側設置導柱。為了確保合模的分型面良好貼合，導柱與導套在分型面處應設置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導套的孔口倒角，導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出 68mm，以確保其導向作用。應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。導柱工作部分的配合精度采用 H7/f7（低精度時可采用 H8/f8 或 H9/f9） ；導柱固定部分的配合精度采用 H7/k6（或 H7/m6） 。導套與安裝之間一般用 H7/m6 的過渡配合，再用側向螺釘防止其被拔出。對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，則應在盲孔側壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽；導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面。(1)導柱的結構帶頭導柱如圖（8）所示：推薦精選 圖（8）(2)導套的結構帶頭導套如圖（9）所示：圖（9）推薦精選七、脫模機構的設計七、脫模機構的設計(1)脫模機構設計的總體原則a)要求在開模過程中塑件留在動模一側，以便推出機構盡量設在動模一側，從而簡化模具結構。b)正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。c)推出位置應盡可能設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。d)推出機構應結構簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度） ，遠動靈活，制造及維修方便。(2)推桿設計1、推桿的形狀如圖(10)所示推薦精選 圖（10）2、推桿的位置與布局a)應設在脫模阻力大的部位，均勻布置。b)應保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應增加推數(shù)目。c)推桿應盡可能設在塑件厚壁、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處；當結構特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。d)推桿的設置不應影響凸模強度與壽命。當推在端面則距型芯側壁10.13mm；當推桿設置在型芯內部推在塑件內部時，推桿孔距型芯側壁 23mm。e)在模內排氣困難的部位應設置推桿，以利于用配合間隙排氣。f)若塑件上不允許有推桿痕跡時，可在塑件外側設置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內的凝料上而帶塑件。(3)推件板設計的要點a)推件板與型芯應呈 310的推面配合，以減少遠動摩擦，并起輔助定位推薦精選以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側壁之間應有 0.200.25mm 的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取 Ra0.80.4推薦精選m。b)推件板可用經(jīng)調質處理的 45 鋼制造，對要求比較高的模具，也可以采用T8 或 T10 等材料，并淬硬到 5355HRC，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。c)當用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時，應在型芯上增設一個進氣裝置，以避免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空。d)推件板復位后，在推板與動模座板間應留有為保護模具的 23mm 空隙。(4)澆注系統(tǒng)凝料脫模機構流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動作實現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離，同時利用塑件對凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。八、繪制模具總裝圖和非標零件工作圖八、繪制模具總裝圖和非標零件工作圖本模具的總裝圖如圖所示。本模具的工作原理：模具安裝在注射機上，定模部分固定在注射機的定模板上，動模固定在注射機的動模板上。合模后，注射機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注人型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型。開模動模部分隨動板一起運動漸漸將分型面打開，與此同時在斜銷 21 的作用下側抽芯滑塊從型腔中退出，完成側抽芯動作。當分型面打開到 32 mm 時，動模運動停止，在注射機頂出裝置作用下，推動推桿運動將塑件頂出。合模時，隨著分型面的閉合側型芯滑塊復位至型腔，同時復位桿也對推桿 8 進行復位。推薦精選推薦精選推薦精選九、設計總結九、設計總結通過這次設計，我進一步了解注射塑料模具的設計過程，使得在書本和課堂上學到的知識能與實踐相結合，加強了我的模具設計知識，對模具設計生產(chǎn)生更濃厚的興趣。并且通過這次課程設計也培養(yǎng)我們綜合運用注塑模具工藝理論知識，分析解決一般模具設計過程實際問題的能力（涉及模具工藝方案的制定，工藝參數(shù)選擇，塑件零件圖，生產(chǎn)綱領原材料牌號與規(guī)格，塑件技術要求，現(xiàn)有成型設備的型號與規(guī)格等） 。這兩個星期可以說是大學生涯到現(xiàn)在為止最有意義的兩個星期了，對我的心靈引起了很大的振動。但畢竟是初次自己獨立完成整套模具的設計，自己的知識和經(jīng)驗的不足，開始時覺得有些困難，有一種無從入手的感覺，在設計過程中有李兆飛老師的指導，隨后的都比較順利。最后能獨立完成設計，有一種很大的滿足感。說明了自己在剩下的一年時間里要努力學習理論知識的同時，還要學好軟件如 CAD 等，做好充分準備迎戰(zhàn)社會的激烈競爭。推薦精選參考資料塑料注射模結構與設計/楊占堯、王高平主編，北京：高等教育出版社，2008塑料模具課程設計指導與范例/楊占堯主編，北京化學工業(yè)出版社，2009 （注：可編輯下載，若有不當之處，請指正，謝謝!）