拉深擠邊復合模具方案設計書

畢業(yè)設計論文論文題目： 拉深擠邊復合模具設計系部：材料工程系專業(yè)：模具設計與制造班級：學生姓名：學號：指導教師：1本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的：此設計是經過指導老師楊老師精心挑選的。本設計題目為拉深件，但對做畢業(yè)設計的畢業(yè)生有一定的設計意義， 它概括了沖壓件零件的設計要求、 內容及方向。通過對該零件模具的設計，進一步加強了我的沖壓模設計的基礎， 為設計更復雜的沖壓模具做好了鋪墊和積累一定的設計經驗。題目：拉深擠邊復合模具設計原始資料 :設計題目：拉深擠邊復合模生產批量：大批量生產1 拉深件的結構工藝性分析，進行工藝與模具設計。2 沖壓工藝方案的確定，進形工各藝力計算。3 拉深擠邊復合模具設計，繪制模具總裝圖一張及主要的模具零件圖。4. 編寫設計說明書：繪制典型零件的加工工藝卡2 份。2本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）：內容：（ 1）完成拉深擠邊復合模零件的工藝性分析及工藝方案制定（2）拉深擠邊復合模具裝配圖及全部零件圖的繪制（3）完成模具主要工作零件的工藝規(guī)程編制（4）編寫設計說明書畢業(yè)設計任務書題目拉深 擠邊復合模內容：（ 1）拉深前的準備（ 2）沖壓工藝性分析（ 3）沖壓工藝方案的確定（ 4）計算各工序壓力、選用壓力機（ 5）模具工作部分尺寸的計算（ 6）模具總體設計（ 7）機械加工工藝過程卡原始資料：如下圖拉深擠邊復合模摘要我所學習的專業(yè)是模具設計與制造， 這次的畢業(yè)設計拉深 擠邊復合模的設計是我結合大學三年來所學習的專業(yè)知識所設計的一套沖壓模具。本文首先簡要的概述了沖壓模具在社會發(fā)展領域的作用及其以后的發(fā)展方向，點明了模具設計的重要意義。 然后依據(jù)工件圖進行了工藝性分析， 進而確定了設計方案， 計算出了模具工作部分的尺寸， 設計出工作零部件， 然后依據(jù)設計要求選擇出各個標準零部件， 最后設計出了模具的總裝配圖。 在設計中， 最重要的就是設計方案確定， 坯料的計算和工作零部件的設計， 這是設計的關鍵， 這些設計的正確與否直接關系到設計成本的高低及設計的模具能否正常工作； 在設計的最后，總結了自己在設計過程中的心得和體會，并對我的指導老師進行致謝。為了使我的設計更加簡明易懂，在設計過程中，我用 CAD 制圖軟件畫出了十幾張零件圖， 安插在設計任務書中。 最后畫出拉深 擠邊模具的裝配圖一張和工作零部件的零件圖九張。通過這次畢業(yè)設計是我不僅掌握了沖壓模具設計一般流程， 更學到了許多在課本上沒有學到的知識，使我受益匪淺。關鍵詞：模具設計與制造、CAD 軟件、工藝性分析Side the drawing pushs the superposable dieAbstractI was learning the professional design and manufacture molds ,the design or materials of Shaving-Drawing modules designed in conjunction with university over the past three years I have been studying expertise to design a ram heads.The first brief outlines ram heads in the field of social development and its role in the future development direction, point out die design significance. Then, based on her analysis of the processes leading to the design of the programme , calculated the size of the instrument work , design work components; Then choose on the basis of various criteria for the design of parts and components, the final design of the layout of the total assembly maps. In the design, the most important thing is to design programmes to identify, semi-finished materials and spare parts for the design ,which is the key to the design of the design correct or not is directly related to the high cost of design and layout design can be normal; In the final design ,summed up his experience in the design process and experience, and I thank guidance teachers.For my design more simple ,in the design process, I painted a dozen or so software used CAD Zhang parts map book placement in the design task .Finally painted or materials-intensive components of the assembly, a Latin American and parts of nine parts.Though this design, I graduated with a stamping die design not only the general flow, a lot more learning to learn in textbooks without the knowledge that I gain.Keyword: die design and manufacturing CAD software analytical techniques插圖清單01502100313042205230625072608260926102711271228插表清單3-1143-2143-316目 錄前言1緒論2第 1 章 拉深前的準備5 6 7 7 71. 671. 791. 89第 2 章沖壓工藝方案的確定2 .1122 .212第 3 章計算各工序壓力、選用壓力機3.1133.2143.3143.4153.516第 4 章 模具工作部分尺寸的計算4.1174.2184. 31 94. 42 2第 5 章模具總體設計5 .1215 .2225 .3245 .4275 .5285.6286 章模具裝配29結束語31致謝32參考文獻33附機械加工工藝過程卡前 言緒 論改革開放以來， 隨著國民經濟的快速發(fā)展， 市場對模具的需求不斷增長。 近年來，模具工業(yè)一直以 15%左右的增長速度快速發(fā)展， 模具工業(yè)企業(yè)的成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營業(yè)得到了快速發(fā)展。到目前，中國約有模具生產廠家2 萬多家，從業(yè)人員有50 多萬人，全年模具產值高達 450 億元人民幣以上。中國模具工業(yè)的發(fā)展在地域分布上存在不平衡性， 東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。 模具生產最集中的地區(qū)在珠江三角和長江三角地區(qū)，其模具產值約占全國產值的三分之二以上。 模具作為提高生產率， 減少材料和消耗，降低產品成本， 提高產品質量和市場競爭力的重要手段， 已越來越受到各國工業(yè)部門的重視。目前世界上模具的年產值約為 680 億美元，我國 2004 年模具產值為 530 億元，模具出口 4.91 億美元，同時還進口 18.13 億美元。 我國已成為世界上凈出口模具最多的國家。 但大型多工位級進模、 精密沖壓模具、 大型多型腔精密注塑模、大型汽車覆蓋件模具等雖已能生產， 但總體技術水平不高，與國外先進國家相比，仍有很大差距。而在模具制造領域中占有重要地位的沖壓模具生產技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當落后， 主要原因是我國在沖壓基礎理論及成型工藝、 模具標準化、 模具設計、模具制造工藝及設備方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當大的差距， 導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家相比差距相當大。隨著工業(yè)產品質量的不斷提高，沖壓產品生產具有多品種、少批量、復雜、大型、精密，更新?lián)Q代速度快等變化特點，沖壓模具正向高效、精密、長壽命、大型化方向發(fā)展。 為適應市場變化， 隨著計算機技術和制造技術的迅速發(fā)展， 沖壓模具設計與制造技術正由手工設計、 依靠人工經驗和常規(guī)機械加工技術向計算機輔助設計、數(shù)控切削加工、 數(shù)控電加工為核心的計算機輔助設計與制造技術轉變。近年許多模具企業(yè)加大了用于技術進步的投資力度， 將技術進一步視為企業(yè)發(fā)展的動力。一些國內模具企業(yè)已普及了二維 CAD ，并陸續(xù)開始使用 UG 、Pro/Engineer、I-DEAS 、Euclid-IS 等國際通用軟件， 個別廠家還引進了 Moldflow 、C-Flow、DYNAFORM 、Optris 和 MAGMASOFT 等 CAE 軟件，并成功應用于沖壓模具的設計： 模具技術的發(fā)展應該為適應模具產品 “交貨期短” 、“精度高” 、“質量好”、“價格低”、等要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項：全面推廣 CAD/CAM/CAE技術模具 CAD/CAM/CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及 CAD/CAM/CAE 技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM/CAE技術培訓和技術服務力度，進一步擴大CAD/CAM/CAE技術的應用范圍。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使 CAD/CAM/CAE 技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院校所在地在整個行業(yè)中推廣成為可能， 實現(xiàn)技術資源的重新整合， 把虛擬制造成為可能。高速銑削加工國外近年發(fā)展的高速銑削加工， 大幅度提高了生產率， 并可獲得極高的表面光潔度。另外還可加工高硬度模塊，還具有溫生低、熱變性小等優(yōu)點。高速銑削加工技術的發(fā)展， 對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。 目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能， 大大縮短了模具研制制造周期。 有些快速掃描系統(tǒng)， 可快速安裝在已有的銑床及加工中心上， 實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集， 自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序，不同格式的 CAD 數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。電火花銑削加工電火花銑削加工技術也成為電火花創(chuàng)成加工技術， 這是一種傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術， 它是由高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣） ，因此不再需要制造復雜的成型電極， 這顯然是電火花成型加工領域的重大發(fā)展。 國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。 預計這一技術將得到較大發(fā)展。提高模具標準化程度我國模具標準化程度正在不斷提高， 估計目前我國模具標準間使用覆蓋率一般達到 30%左右。國外發(fā)達國家一般為 80%左右。6 優(yōu)質材料及先進表面處理技術選用優(yōu)質材料和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。 模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。 模具表面處理應發(fā)展工藝先進的氣相沉積 （ TIN 、 TIC 等）、等離子噴涂等技術。模具研磨拋光將自動化、智能化模具表面的質量對模具使用壽命、 制件外觀質量等方面均有較大的影響， 研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有的手工操作， 以提高模具表質量是重要的發(fā)展趨勢。模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展這是我國長遠發(fā)展的目標。 模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合， 配有隨行定位夾具或定位盤； 有完整的機具、 刀具數(shù)據(jù)庫； 有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。作為一名未來的模具設計工程師， 這次冷沖模具的設計， 就是我進行真實模具設計前的一次重要演練，使我對三年大學生活的所學知識的一次綜合性的應用。使我將所學的知識系統(tǒng)連貫起來，在老師的指導下， 進一步認識到自己的不足，進而加以改進。這次設計使我對沖壓模具的設計規(guī)程有了更加深入的理解，認識到了模具在以后的社會生產領域中是多么的重要， 也使我對自己所從事的工作充滿了希望和信心。 我以后一定會盡自己最大的努力， 在模具制造和設計這一行業(yè)中做出最大的貢獻。為我國的模具事業(yè)發(fā)展貢獻自己的力量。盡管在設計中我盡了自己的最大努力， 難免有不妥之處， 懇請老師能夠給予批評指正。第 1 章拉深前的準備拉深是把一定形狀的平板毛坯或空心件通過拉深模具制成各種空心零件的工序。在沖壓生產中拉深是一種廣泛使用的工序,用拉深工序可以得到的制件下圖為本次設計的零件圖圖（ 01）.拉深模具設計的基本原則1 ：(1)是否采用拉深模應與冷擠或旋壓比較的確定。(2)模具結構和材料應與制件批量相適應。(3)具零件和模架盡。(4)拉深模要合理的選擇壓力機量標準化。(5)高的拉深件要注意能否在壓力機行程上死點取出故上下模的開啟高應大于工件高度的 2 倍不能取出時要考慮鉸接凸模。(6)對稱的制件的模架要明顯不對稱,以防止上模和下模裝錯位置。(7)拉深的高度不能算的很準 ,故模具結構要考慮安全余量以便置件銷高時仍能適應。(8) 拉除凸模應有透氣孔以便卸下制件。(9)彈性壓料板要有限位裝置防止最后一部分被壓材料過分壓薄。(10)不封閉拉深件不用一次拉出相互對稱的兩件然后切開。(11)凹凸模工作面宜沿軸向拋光。(12)一般來說凹模入口處圓角四周相等但對于矩形或異形拉深件有時可利用不導的凹模圓角控制沖壓材料的流動。(13)放入毛坯和取出制件 ,必須方便安全。.拉深模的設計要點 2 ：在設計拉深模時由于拉深工藝的特殊要求除了應考慮與其他模具一樣的設計方法與步驟以外還需考慮到如下的特點：(1)拉制圓筒形制件時應考慮到料厚、材料、模具圓角半徑等情況，根據(jù)合理拉深系數(shù)和以后各次拉深系數(shù)工序、拉深工藝的計算有較高的標準性。(2)要分析成型件的形狀、尺寸有沒有超過加工極限的部分。(3)在帶凸緣的拉深工序中工件的高度要取決于上模的行程使用中方便模具的調整 ,最好在模具上設計有行程的裝置。當壓力機在下置點模具應在限程的位置閉和。(4)設計落料拉深復合模時由于落料凹模的磨損比拉深凸模的磨損要來得快 , 所以在落料凹模上應預先加大磨損余量。(5)設計非旋轉體的工件的拉深模時其凸模和凹模在模板上的裝配位置必須準確可靠以防止松動后發(fā)生旋轉、偏移影響工件的質量。(6)因回彈、扭曲、局部變形等的缺陷所產生的彈性變形難于保證零件形狀的精度，此時應采用脹形成型措施。(7)對于形狀復雜經多次拉深的零件很難計算出準確的毛坯形狀和尺寸。(8)壓邊圈與毛坯接觸的一面要平整不應有孔和槽。(9)拉深時由于工作行程較大故對控制壓邊力的彈性元件的壓縮量應仔細計算。(10) 大形拉深模的壓料筋一般都做在壓邊圈上，而把壓料筋的槽做在凹模上。(11)對于大型拉深模的設計要很好的選擇拉深方向盡量使壓料面在平面上。(12)大型的覆蓋件的模具應根據(jù)生產條件的不同而采用不同的型。.制件材料的性能用于拉深成形的材料應具有良好的拉深性能，要具有高的塑性底的屈強比大的板厚方向性系數(shù)小板平面方向性。屈強比值越小，一次拉深允許的極限變形程度越大，拉深的性能越好。本次拉深用的是08 鋼拉深的性能好。.計算拉深的毛坯的原則（1）體積不變原理拉深前和拉深后材料的體積不變。（2）相似原理毛坯的形狀一般與工件截面形狀相似邊余量。（3）計算工件表面積。.帶凸緣筒形件寬窄如何判斷帶凸緣筒形件根據(jù)相對凸緣直徑的大小帶凸緣筒形件分為窄 凸緣筒形件 (df/d=111.4) 通過相交平面拉深件口部形狀獲得 寬凸緣筒形件 (df/d>1.4)對于本制件 df/d=128/78=1.64>1.4因此本制件為寬凸緣筒形件在第一次拉深變形量許可的情況下，為求第一次就拉深到所要求的凸緣直徑，以后各次拉深中凸緣直徑不變而縮小筒部直徑來增大凸緣寬度。.拉深系數(shù)是指拉深后圓筒形件的直徑與拉深前毛坯（或半成品）的直徑之比圓筒形件拉深的變形程度用拉深系數(shù)來表示故拉深系數(shù)是拉深工藝的基本參數(shù)。工件的直徑 dn 與毛坯直徑 D 之比叫總拉深系數(shù)，即工件所需要的拉系數(shù)。拉深系數(shù)的倒數(shù)叫拉深比，其值：拉深系數(shù)表示了拉深前后毛坯直徑的變化量，反映了毛坯外邊緣在拉深時的切向壓縮變形的大小，因此可用它作為衡量拉深變形程度的指標。 .影響拉深系數(shù)的因素：總的來說。凡是能夠使筒壁傳力區(qū)的最大拉應力減小、使危險斷面強度增加的因素，都有利于減小拉深系數(shù)。（ 1） 材料的力學性能（ 2） 板料的相對厚度 t/D 數(shù)（ 3） 拉深條件 .極限拉深系數(shù)的確定當筒壁傳力區(qū)所承受的最大拉應力 p 和危險斷面的有效抗拉強度 k 相等時，得出極限，拉深系數(shù)。（理論計算）影響拉深系數(shù)的因素很多，實際生產中應用的極限拉深系數(shù)，都是在一定的拉深條件下用實驗方法求出。由坯料相對厚度準備查表 4 ，各邊極限拉深系數(shù)選取各次拉深系數(shù)時要比極限拉深系數(shù)稍大。根據(jù)上述分析試選m1=82m2=80m3=78.判斷是否采用壓邊圈在拉深過程中為防止凸緣部分材料起皺可采用壓邊的方法，壓邊力通?？梢哉{節(jié)壓邊圈與凹模的間距， 以壓邊效果最佳為合適。 拉深變形程度較小時，也可不使用壓邊圈，是否采用壓邊圈與制件的相對厚度有關。所以當 t/D ×100>1.5 時,不采用壓邊圈 , 當 t/D× 100<1.5 時 ,必須采用壓邊圈本制件因 t=0.8mm D=100 t/D ×100<1.5 時, 須采用壓邊圈。,. 半成品毛坯尺寸的確定半成品的直徑 dn 、筒底圓角半徑rn 和筒壁高度 hn 。半成品的直徑dn拉深次數(shù)確定后， 再根據(jù)計算直徑 dn 應等于工件直徑 d 出發(fā)，對各次拉深系數(shù)進行調整，使實際采用的拉深系數(shù)大于推算拉深次數(shù)時用的極限拉深系數(shù)。設實際采用的拉深系數(shù)為 m 1、 m 2 mn ，應使各次拉深系數(shù)依次m1 m2 m3 mn要求 m1 m1 m2 m2 mn mn 調整拉深系數(shù) m1、 m2 mn重新計算各次拉深的圓筒直徑即得半成品直徑。即 d1=82mm d2=80mmd3=78mm計算各次拉深后零件的高度前，應先定出各次半成品底部的圓角半徑，計算各次半成品的高度可由求毛坯直徑的公式推出。即即：求出h1=94mmh2=80mmh3=78 mm各次拉深的半成品簡圖圖（ 02）第章沖壓工藝方案確定本制件為拉深和擠邊兩個工序，先拉深有凸緣筒形件 ,要求外沒有厚度不變的要求 ,然后進行擠邊。此工件的形狀滿足拉深工藝的要求可用拉工藝拉深,各圓角 r=5>2t 滿足拉深對圓角半徑的要求。公差為 IT13 級滿足拉深工序對工件的公差等級的要求。.幾種工藝方案的對比該工件為拉深擠邊兩個基本工序，可以有以下三個方案：方案一：先拉深，再擠邊。采用單工序模生產。方案二：拉深擠邊復合沖壓，采用復合模生產。方案三：拉深擠邊級進沖壓，采用級進模生產。復合模與單工序模、級進模的特點比較如下：（ 1） 與單工序模相比， 復合模沖出的拉深件的拉深與擠邊同時進行， 完成的幾個輪廓的相對位置精度較高。（ 2） 與級進模相比，復合模對條料的送進與定位精度要求較低。（ 3） 復合模結構緊湊，輪廓尺寸相對較小。（ 4） 復合模同時完成兩道或兩道以上的工序，因此生產效率較高。（ 5） 模具結構較復雜，加工和裝配精度要求較高。（ 6） 工件的外形與內孔之間的最小寬度受凸凹模的最小壁厚限制， 所以當壁厚太小的時候，不能使用復合模。由以上比較發(fā)現(xiàn)，試用拉深擠邊復合模較為合適。 .復合模的特點（ 1）生產效率成倍提高 。（ 2）提高沖壓件的質量 。（ 3）對模具制造精度要求教高。復合模分倒裝和正裝 . 倒裝復合模廢料往下漏結構簡單 .操作方便 .適合工件料厚較薄 .而要求平整時采用彈性卸料。正裝復合模具適合工件料厚較厚。由以上比較發(fā)現(xiàn)，用倒裝復合模較為合適。用，凸緣材料失去穩(wěn)定而造成起皺，起皺首先在凸緣的最外緣出現(xiàn)。拉深過程中凸緣起皺的趨勢是變化的其變化規(guī)律與 max的變化規(guī)律很相似。因此，合理的壓邊力應按起皺趨勢變化。目前，在生產實際中，常用的壓邊裝置由兩大類： . . 彈性壓邊裝置這種裝置多用于普通沖床。 . . 剛性壓邊裝置這種裝置的特點是： 壓邊力不隨行程變化， 拉深效果較好， 且模具結構簡單。 在以上分析中，本次拉深中采用剛性 壓邊裝置。 . .壓邊力的大小圖（ 03）為了解決拉深中的起皺問題，當前在生產實際中的主要方法是采用壓邊圈，壓邊圈只是防止拉深起皺的一種模具結構或形式。在雙動拉深壓力機上拉深時單位壓邊力的數(shù)值表 4-1他制造復雜程度單位壓邊力制造復雜程度單位壓邊力難加工件3.7易加工件2.5M/Pa普通加工件3.0實驗研究得到的最佳壓邊間隙C 查表 5-9.表中 為坯料厚度。C=(0.95 1.10)所以 C=（0.95 1.10) ×20=1922取 C=20mm壓邊力大小的計算公式筒形件以后各次拉深壓邊力的計算公式如下 4Fn壓=/4 d×d(dn+2rd) × (dn+2rd)pn1其中 rd 為凹模圓角半徑得出各次的壓邊力為F1=7204NF2=712.5NF3=712.5N. 擠邊力拉深過程中由于拉深件帶凸緣須進行擠邊，以切斷凸緣，從而達到制件的要求。擠邊力的計算 4F=KL t式中 F擠邊力（ N）；K系數(shù)，通常 K 取 1.3L沖裁件周邊長度（ mm）；生產中常用以下經驗公式計算采用壓邊圈的圓筒形件 4 ： F=Kdt b式中 d拉深件的直徑 (mm);T材料的厚度 (mm);b材料的強度極限 (MPa);F拉深力(N);K修正因素，查表 4-18 4得K1 =0.8K2 =0.5K3 =0.5所以得出第一次拉深時 F=72506N第二次拉深時 F=44211N第三次拉深時 F=43106N. 拉深功的核算由于拉深成形的行程較大，僅僅按拉深力進行設備的選擇并不一定很保險。為此，選擇設備后有必要對拉深功進行核算。拉深所需的功可按下式進行計算4 ： W=CFmaxh/1000（ NM）式中Fmax 最大拉深力， N;h 拉深深度， m;C修正系數(shù)，一般取0.5 0.8 。所以W=0.8×72506×0.07/1000=4.06 NM因此，壓力機的電動機功率可按下式進行計算4：N=KWn/1920012（KW）式中 n 壓力機行程次數(shù)，次/min2壓力機效率， 1=0.6 0.83 電機效率，2=0.9 0.95K不均衡系數(shù)，K=1.21.4所以N=13×4.06 ×50/19200 × 0.6 ×0.9=0.025KW經核算后，拉深所需的功率要小于壓力機電動機所規(guī)定的額定功率。.壓力機公稱壓力的選擇液壓機通用特性代號表 4-3通用自動半自纏繞高速精密長行冷擠溫熱液壓數(shù)控特性動結構程壓擠壓字 母 ZBRGMCLWYK代號壓力機的選擇由以下公式得出F1.4 ×(F 壓+F 拉F 擠)式中F為壓力機的公稱壓力F 壓為壓邊力F 拉為拉深力F 擠為擠邊力所以得出第一次拉深時F1 242.6 KN第二次拉深時F2 193.9 KN第三次拉深時F3 192.4 KN總之壓力機公稱壓力的選擇F 242.6KN壓力機的公稱是指滑塊接近下極點附近的壓力，而不是整個行程中的壓力。所以應該注意壓力機的壓力曲線，否則，很可能出現(xiàn)壓力機超載現(xiàn)象。拉深壓力機和通用壓力機相比主要有兩個特點5 ：1 是有可靠的壓邊裝置；2 是滑塊的工作行程中的速度要求慢而平穩(wěn)；因而其傳動結構復雜。拉深的壓力機選用雙動壓力機6 ：JA45-100公稱壓力為1000KN630KN (外滑塊 )最大裝模高度為580mm (內滑塊 ) 530mm ( 外滑塊 )滑塊行程次數(shù)為15內外滑塊裝模高度調節(jié)量100mm前后左右 560×560mm(內滑塊 ) 850 ×850mm(外滑塊 )模柄孔的尺寸 26×73mm第章模具工作部分尺寸的計算 .拉深模的間隙間隙對拉深過程的影響拉深模的間隙 2Z 是指凹模與凸模的橫向尺寸差值，間隙的大小對拉深力與拉深件的質量有一定的影響。拉深模的凸模 . 凹模之間的單面間隙 Z 小，則磨察大而增大拉深力。因此許用拉深系數(shù) M數(shù)值較大。凸模和凹模的單面間隙 Z 小于材料厚度時， 帶有變薄拉深的影響，拉深件的精度及表面較高。拉深模間隙過大，拉深力小，模具壽命雖然提高了，但工件易起皺 . 變厚，側壁不直，口部邊線不齊，有回彈，質量不能保正。因此，確定間隙的原則是：既要考慮板料公差的影響，又要考慮毛坯口部增厚的現(xiàn)象，所以間隙值一般應比毛坯厚度少大一些。 . . 拉深模的間隙拉深時，凸模 . 凹模之間的單面間隙，一般都大于材料厚度，以減小磨檫力，單面間隙 Z 可按下式計算 4 ：Z= max+K式中 max材料的最大厚度；材料的公稱厚度；K 系數(shù)，查表 7 查出拉深第一次時K 取 . 拉深第二次時K 取 . 拉深第三次時K 取 . 代人公式得第一次拉深時Z . mm第二次拉深時Z . mm第三次拉深時Z . mm拉深模間隙取向的規(guī)則對于最后一次拉深工序規(guī)定如下：（）當工件外形尺寸要求一定時，以凹模為準，凸模尺寸按凹模減小以取得間隙。（）當工件內形尺寸要求一定時，以凸模為準，凹模尺寸按凸模放大以取得間隙。除最后一次工序外，對其他工序間隙的取向不作規(guī)定。 . 拉深模的圓角半徑拉拉深模的圓角半徑是指拉深模中凸. 凹模的圓角半徑。凸模 . 凹模的圓角半徑對拉深工作影響很大，其中尤以凹模的圓角半徑 rd 為甚。當凹模圓角半徑較小時， 必須采用較大的拉深系數(shù)， 在生產中， 一般應盡量避免采用過小的凹模圓角半徑。凹模圓角半徑過大，使在拉深初始階段不與模具表面接觸的坯料寬度加大，因而這部分坯料很容易起皺。在拉深后期，過大的凹模圓角半徑也會使坯料外緣過早地脫離壓邊圈的作用而起皺， 尤其當坯料的相對厚度較小時，這個現(xiàn)象十分突出。因此，在設計模具時，應該根據(jù)具體條件，選取適當?shù)膱A角半徑值。凸模圓角半徑 rp 對拉深工件的影響不像凹模圓角半徑那樣顯著。但是，過小凸模圓角半徑， 會使坯料在這個部位上受到過大的彎曲變形， 結果降低了坯料危險斷面的強度， 這也使極限拉深系數(shù)增大。 假如凸模圓角半徑過大， 也會使在拉深初始階段不與模具表面接觸的坯料寬度加大，因而這部分坯料容易起皺。 .拉深凹模的圓角半徑可按下式確定4r d=0.8式中 r d 凹模圓角半徑 (mm);D 坯料直徑 (mm);dd 凹模內徑 (mm); 板料厚度 (mm);適合 D d 30mm,上式才可以用。因為本沖件 Dd=100-82=1830mm,所以可以用上式進行計算。對以后各次拉深， rd 可由下式決定 4：rd2=(0.6 0.8 )r d1r dn=(0.7 0.9)rd(n-1)式中 r d2 第一次拉深凹模的圓角半徑：rdn第 n 次拉深凹模的圓角半徑。對于第一次拉深凹模的圓角半徑也可以由經驗查出：查表 5-24得出第一次拉深凹模的圓角半徑為 810.8mm . 凸模圓角半徑單次或多次拉深中的第一次： rp=(0.7 1.0)rd多次拉深中的以后各次 :rp(n-1)=dn-1 -d n-2 /2式中 d n-1 .dn 前后兩次工序中工序件的過度直徑。最后一次拉深的凸模圓角半徑既等于沖件的圓角半徑， 但不得小于 (2 3) 。如沖件的圓角半徑要求小于 (2 3) ，則凸模的圓角半徑仍應取(2 3)，最后用一次整形來得到沖件要求的圓角半徑。在生產當中，要根據(jù)具體條件對以上所列數(shù)值做必要的修正。在實際設計中也可以先選取比表中洛小一些的數(shù)值。 然后在試模調整時再逐漸加大， 直到沖成合格零件時為止。 凸. 凹模工作部分的尺寸與公差對于多次拉深的第一次拉深及中間各次拉深， 工序尺寸沒有必要嚴格要求，其凸 . 凹模尺寸取工序件尺寸既可。若以凹模為基準，則 Dd=Dp=式中dd凹模的基本尺寸；dp凸模的基本尺寸；D 工序件的基本尺寸；Z 凸 . 凹模的單面間隙； p. d凸 . 凹模的制造公差；最后一次拉深模的尺寸公差決定了沖件的尺寸精度，故其尺寸公差應按沖件要求來確定。當沖件外形尺寸有要求時，以凹模為基準件，考慮到凹模易磨損，可取Dd=Dp=當沖件內形尺寸有要求時，以凸模為基準件，考慮到工件的回彈及凸模幾乎不磨損，可取 dp=dd=式中Dd.dd凹模的基本尺寸；Dp.dp凸模的基本尺寸；Dmax.dmin拉深件最大外徑和最小內徑尺寸；Z 凸 . 凹模的單面間隙； p. d凸 . 凹模的制造公差；凸 . 凹模的制造公差，可按 IT6 IT9 級選取，或查表 5-26 ，也可以 按沖件公差 1/3 1/4 的選取。與沖裁模類似，凸 . 凹模若采用配作時，只在凸?；虬寄Ｉ蠘俗⒐?，另一方面按間隙配作。如拉深件是標注外形尺寸時，則在凹模上標注公差；反之，標注內形尺寸時，則在凸模上標注公差。. 凸模的通氣孔沖件在拉深時，由于拉深力的作用或遵化潤滑油等因素，使得沖件很容易被粘附在凸模上。 在沖件與凸模形成真空， 會增加卸件的困難， 造成沖件底部不平。為此，凸模應設計有通氣孔，以便拉深后的沖件容易卸脫。拉深不銹鋼或大沖件時，由于粘附力大，可在通氣孔中通高壓氣體或液體第章模具總體設計模具零件的分類：按其作用不同，將其分為如下兩大類。1）工藝零件 在完成工序時，與材料或制件直接發(fā)生接觸它包括：工作零件：凸模、凹模；定位零件：定位板、定位銷等；壓料、出件、卸料零部件：壓料板、卸料板、推件與頂件裝置等；2）結構零件 在模具的制造和使用中起裝配、安裝作用，以及制造和使用兩種基本類型：直通式凸模和臺階式凸模 . . 凸模的長度：凸模按下式計算4L=h1+h2+h3+h其中：h1 為固定板厚度，h2 為卸料板厚度，h3 為導料板厚度，h 為附加長度，主要考慮凸模進入凹模的深度（0.5 1mm)及模具閉合狀態(tài)下卸料板到凸模固定板間的安全距離（15mm20mm）等因素。L= 169 拉深凸模 78× 169 圖（ 04）凸模材料：刃口要有高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力，因此應有高的硬度及適當?shù)捻g性。凸模工作部分的表面粗糙度Ra=0.8 0.4um,固定部分的表面粗糙度Ra=1.6 0.8um凸模的固定三種形式：機械固定 . 物理固定 . 化學固定；凸模強度核算本凸模不需要核算凹模的設計凹模形式a) 直壁式刃口凹模b) 斜壁式刃口凹模c) 凸臺式 . . 凹模的固定型式凹模一般采用螺釘、銷釘固定在下模座上，小型凹模也可用凹模固定板固定。 . 凹模外形和尺寸的確 定圓形凹?？捎衫錄_模國家標準或工廠標準中選用。非標準凹模按經驗公式計算 ：凹模高H=Kb(15mm)凹模壁厚c =(1.5 2)H(3040mm)式中b沖壓件最大外形尺寸，K 系數(shù)，考慮板材厚度的影響，其值可查。得出 h=26mmc=36 mmL=150 mmb=150 mm. 凹模材料凹模材料與凸模一樣，其熱處理硬度應稍高于凸模達到 6064HRC 圖（ 05） . 支承零件模柄，凸凹模固定板，墊板 . . 墊板：裝在固定板和上模座間用來承受和分散凸模傳遞的壓力，降低模板所受的單位壓力，防止模板在與凸模接觸的平面壓出凹坑。作用：防止凸模尾端擠壞上下模座。尺寸：厚 58mm材料：淬火鋼板， 45 鋼或 T8A淬火.模柄作用：中，小型沖壓模具通過模柄將上模部分固定在壓機的滑塊上，并起對中作用。形式：模柄有剛性和浮動兩種模柄尺寸 (GB/T2862.181) 26×73mm 圖（ 06） . 模架形式：模架是由上下模座，模柄及導向裝置組成。根據(jù)導柱、導套配置的不同，模架有以下四種基本形式：a） 后側導柱模架：b） 中間導柱模架：c） 對角導柱模架d） 四導柱模架：. . 、 模座選用后側導拄模架 (GB/T2851.4-1990)a 上模座：用來固定上模部分零件， 并通過模柄把上模固定到壓機滑塊上， 同時又起傳遞并承受沖裁力的作用。上模座尺寸 (GB/T2835.7)500×280× 55mmb 下模座：用來固定下模部分零件，通過螺栓，壓板將下模座固定在壓機工作臺面上，并起著承受并分散沖裁力的作用。下模座尺寸 (GB/T2855.8)500× 280×70mm. . 墊板圖（ 07） . . 固定零件支座 圖（ 08） .凹模固定 圖（ 09）. 導向零件上下模的導向零件有導板及標準的導柱、導套等。導柱過盈配合裝于下模座導套過盈配合裝于上模座（防止落入灰塵）（即壓入下模座和上模座的安裝孔內）兩者之間，間隙配合尺寸： GB （柱，套直徑） 選 d 時，注意合模的唯一性。即只能在一個方向上合模（一般已標準化，選擇標準模架）柱長（ L）系列：當一副模具合攏時，配合高度 >1520mm，沖壓完畢（合模時）導柱不能凸出上模板的上平面。（導柱長度與上下模座的關系）導柱尺寸 (GB/T2861.1) 50×230mm導套尺寸 (GB/T2861.6) 63× 140mm . 卸料裝置如 打 桿圖（ 10）圖（ 11）. 聯(lián)接件螺釘和銷釘螺釘是緊固模具零件用的，沖模中多采用內六角頭或圓頭螺釘。螺釘主要承受應力，其尺寸及數(shù)量一般根據(jù)經驗確定，選用 46 個，要按位置具體布置而定。圓柱銷起定位作用， 圓柱銷承受一般的錯移力。 一般圓柱銷用兩個， 對稱布置。圖（ 12）繪制零件圖第章模具裝配根據(jù)復合模裝配要點，選凸模作為裝配基準件，先裝上模，再裝下模，并調整間隙、試沖、返修。裝配的要求如下：（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面處需密合。（2）推件時推件桿和卸料裝置動作要同步。裝配順序如下：（ 1）預配： 裝配前仔細檢查凸模與凹模形狀及尺寸以及凹模形孔， 是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。不合適者應該重新修磨或更換。（ 2）凸模裝配：以凹?？锥ㄎ唬瑢⒏魍鼓７謩e壓入凸模固定板的性孔中，并擠緊牢固。（ 3）裝配上模：在已經裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入 0.12mm 的紙片，然后將凹模與固定板組合裝入凸模； 預裝上模座， 劃出與凸模固定板相應螺孔、 銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔；用螺釘將固定板組合、墊板上模座連接在一起，但不要擰緊；將卸料板套裝在已經裝入固定板的凸模上，使卸料板高出凸模下端約 1mm；復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘；安裝導正銷、承料板；切紙檢查，合適后打入銷釘。（ 4）裝配下模：在下模座上劃中心線，按中心預裝凸模、導料板；在下模座、導料板上，用已經加工好的凸模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲；將下模座、導料板、凸模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘。（ 5）試沖與調整拉深模裝配成以后。也要按正常的生產條件進行試模，以了解模具的實際使用性能