撥叉加工工藝規(guī)程及工藝裝備.doc

機械制造技術基礎課程設計說明書設計題目：撥叉加工工藝規(guī)程及工藝裝備設 計 者：唐雅婷班 級：機械0701學 號：0401070103指導教師：吉衛(wèi)喜江南大學2010-7-9機械制造技術基礎課程設計任務書題目：撥叉加工工藝規(guī)程及工藝裝備內容：1.零件圖 1張2.毛坯圖 1張3.機械加工工藝過程卡片 1張4.機械加工工序卡片 1套5.夾具裝配圖 1張6.夾具零件圖 2張7.課程設計說明書 1份原始資料：該零件圖樣，Q=4000臺/年，n=1件/臺，每日一班江南大學2010-7-9目錄序言 4一、零件的工藝分析及生產類型的確定 4 1零件的作用 4 2零件的工藝分析 4 3. 零件的生產類型 5二、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 5 1.選擇毛坯 5 2.毛坯尺寸公差與機械加工余量計算 6 3.設計毛坯圖 6三、選擇加工方法，制定工藝路線 71.定位基準的選擇 72.零件表面加工方法的選擇 83.制定工藝路線 9四、工序設計 111.選擇加工設備與工藝裝備 112.確定工序尺寸 12五、確定切削用量及基本時間 15六、夾具設計 23七、設計小結 24八參考文獻 25序 言機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后畢業(yè)設計打下一個良好的基礎。由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。一、零件的工藝分析及生產類型的確定1零件的分析 此零件為CA6140臥式車床上的撥叉，為桿件零件；主要用于操作換擋機構及離合器的黏合，為了使操縱更為精確，則要求各內孔面和端面的表面粗糙度較高及較高位置精度。2 零件的工藝分析通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全 ，可是鑄造圓角尺寸并不清楚。同時基準孔20H7、10H7、210H7要求表面粗糙度Ra1.6um稍有偏高。 CA6140車床撥叉屬于桿類回轉零件，它的幾乎所有表面都需要加工，其主要加工面是內圓面、端面及內孔端面，它們有一定的粗糙度要求，而且其加工精度和表面粗糙度都不難獲得。其中20（左端）上端面相對于10H7內孔的垂直度為0.2mm,表面粗糙度為Ra3.2um,210H7左端孔相對于右端孔的同軸度為0.2mm表面粗糙度為Ra1.6um20H7孔和210H7兩孔的中心線在同一平面內，允許偏差0.1mm，60底面相對于20H7內孔的垂直度為0.02mm，并且要采用刮研加工表面粗糙度為Ra1.6um，由于加工此零件要多此更換定位基準，因此盡量使工序集中在一次定位加緊安裝上，避免帶來的位置精度誤差。3.計算生產綱領、確定生產類型設計題目給定的零件是CA6140車床桿套回轉類零件，該零件年產量為4000件，設其備品率4%，機械加工廢品率 為1%，則該零件的年生產綱領為： N=40001(1+4%+1%)=4200(件/年)桿套回轉類的年產量為4200件，質量為0.98Kg，查課程設計指南表21可知該產品為中批生產。二、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖1、選擇毛坯零件材料是QT200。考慮到該零件在加工過程中需承受交變載荷及沖擊性載荷，同時為了提高生產率保證加工精度，則采用金屬鑄造。由于零件的年產量4000件，屬中批量生產，而且輪廓尺寸不大，零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，毛坯尺寸通過確定加工余量后再決定。這從提高生產率，保證加工精度上考慮也是應該的。2、確定機械加工余量由課程設計指南表55，查得金屬型鑄造的要求機械加工余量等級為D-F。查課程設計指南表54，根據(jù)該零件的最大尺寸為2410.2mm，要求機械加工余量等級為D-F，所以機械加工余量為0.3-2mm。確定毛坯鑄件的公差等級由課程設計指南表51，該零件為球墨鑄鐵，金屬型鑄造，得公差等級CT為8-10。查表5-3，取CT為8，查得鑄件公差為1-2.6mm。確定毛坯尺寸上面查得適用于機械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量要適量增大。分析本零件，除要刮研的表面Ra=1.6m，其余各表面Ra1.6，因此這些面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上查得的余量和公差即可（由于有的表面只需粗加工，這時可取表中的較小值。當要粗加工和半精加工時，可取大值）。由公式，單邊加工時：R=F+RMA+CT/2;雙側加工或外圓面時：R=R=F+2RMA+CT/2;內腔加工時：R=F-2RMA-CT/2。（R-毛坯尺寸，F(xiàn)-基本尺寸，RMA-機械加工余量，CT-公差等級）綜上所述，確定毛坯尺寸見表1。零件尺寸 單面加工余量鑄件尺寸零件尺寸單面加工余量鑄件尺寸R380.3R36.7590.510.25420.20.543.920H70.318.81040.8106.562.50.564.4120.513.85100.311.1 表1 毛坯尺寸3、設計毛坯尺寸圖1) 確定鑄造圓角 對于金屬型鑄造鑄件一般統(tǒng)一用R3、R5。查金屬加工工藝及工裝設計表1-16，最小鑄造圓角為R2。2) 確定鑄造斜度 查金屬加工工藝及工裝設計表1-15，取鑄造圓角為 1.14。 由上畫出毛坯圖三、選擇加工方法，制定工藝路線1、定位基準選擇1） 粗基準的選擇 選擇粗基準主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準，以便為后續(xù)的工序提供精基準。選擇粗基準的出發(fā)點是：一要考慮如何分配各加工表面的余量：二要考慮怎樣保證不加工面與加工面間的尺寸及相互位置要求。這兩個要求常常是不能兼顧的，但對于一般的軸類零件來說，以外圓作為粗基準是完全合理的。對本零件而言，由于幾乎每個表面都要求加工，為保證各表面都有足夠的余量，應選不加工的表面作為粗基準（粗基準的選擇原則一）?，F(xiàn)選取20（左）下端面為粗基準。利用 20下端面并靠住60外圓面，消除5個自由度，達到部分定位。這里不需要完全定位。2） 精基準的選擇。取60底面為精基準，用一面兩銷以60底面和20內孔及13定位。主要原則有：基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；自為基準原則；互為基準原則。這里應該主要考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。2、零件表面加工方法的選擇本零件的加工面有個圓、內孔、端面、槽等，材料為QT200。參考設計指南表515、表516等，其加工方法選擇如下： 10H7內圓面：公差等級為IT7，表面粗糙度為1.6m , 采用鉆粗鉸半精鉸精鉸加工方法。20（左）上端面：未注公差等級，根據(jù)GB180079規(guī)定公差為IT7IT11，表面粗糙度為3.2m ，采用粗銑半精銑精銑加工。小槽口：未注公差等級，根據(jù)GB180079規(guī)定公差等級為IT9IT13，表面粗糙度為12.5m ，采用粗銑的加工方法。螺紋孔M6：未注公差等級，根據(jù)GB180079規(guī)定公差為4H-7H，表面粗糙度為3.2m ，采用的加工方法為鉆孔攻絲13內圓面：未注公差等級，根據(jù)GB180079規(guī)定公差為IT9IT13，表面粗糙度為12.5m ，采用鉆忽孔。9.8H9內圓面：公差等級IT9，表面粗糙度為 3.2，采用的加工方法為鉆鉸。深度為29的螺紋孔M12：未注公差等級，根據(jù)GB180079規(guī)定公差為4H-7H，表面粗糙度為3.2m，采用的加工方法為鉆孔攻絲。中間20圓柱底面：表面粗糙度為 6.3m ，未注公差等級,根據(jù)GB180079規(guī)定公差為IT9IT13，采用的加工方法為粗銑。右邊20H7上端面：表面粗糙度為1.6m，未注公差等級,根據(jù)GB180079規(guī)定公差為IT7IT11，采用的加工方法為粗銑半精銑精銑。60下底面：表面粗糙度為1.6m，未注公差等級,根據(jù)GB180079規(guī)定公差等級IT6，采用的加工方法為粗銑精銑刮磨。R38內圓柱面：表面粗糙度為12.5m未注公差等級,根據(jù)GB180079規(guī)定公差等級IT9IT13，采用的加工方法為粗銑。210H7兩側面：表面粗糙度為6.3m，未注公差等級,根據(jù)GB180079規(guī)定公差為IT7IT11，采用的加工方法為粗銑半精銑.210H7內孔面：表面粗糙度為1.6m，公差為IT7，采用的加工方法為鉆粗鉸半精鉸精鉸。.30下底面：表面粗糙度為1.6m，未注公差等級，根據(jù)GB180079規(guī)定公差為IT7IT9，采用的加工方法為粗銑半精銑精銑。3制訂工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領一確定為中批生產的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。1.工藝路線方案一工序10 鑄造毛坯工序20 粗銑、精銑60底面；此工序以20（左）下端面及60外圓面定位工序30 鉆孔9.6深度43mm通孔；定位同工序20工序35 鉆孔20深度15mm通孔；定位同工序20工序40 忽孔13深度4mm；定位同工序20工序50 忽孔30深度3mm；定位同工序20工序60 粗銑20（左端）上端面、粗銑2X10H7兩側面、粗銑小槽保證尺寸12mm表面粗糙度均為Ra12.5 此工序以60底面和20內孔及13為定位，采用一面兩銷定位。工序70 粗銑R38表面，表面粗糙度Ra12.5，定位同工序60工序80半精銑（左端）上端面，表面粗糙度Ra6.3，定位同工序60工序90 精銑（左端）上端面，表面粗糙度Ra3.2;保證尺寸62.5；精銑2X10H7兩側面，表面粗糙度Ra6.3保證尺寸420.2；定位同工序60工序100 鉆孔10深度25mm，通孔同時保證尺寸1920.2，定位同工序60工序110 鉆孔5深度14mm，通孔，定位同工序60工序120 鉆孔210H7深度10mm，通孔，定位同工序60工序130 粗鉸10H7內孔面，2X10H7左右端孔表面粗糙度Ra6.3m；定位同工序60工序140 ，精絞2X10H7左右端孔，表面粗糙度Ra1.6；同時保證與左端孔對右端孔同軸度為0.2；定位同工序60工序150 精絞10H7內孔面，表面粗糙度Ra1.6，保證與上端面垂直度為0.2；定位同工序60工序160 攻絲M6深度為14mm，定位同工序60工序170 粗銑20（中間）下底面此工序以60外圓面和10（左端）內孔及20H7下端面為定位，采用一面兩銷定位工序180精銑20上端面、20（中間）下底面同時保證尺寸9；定位同工序170工序190 鉸9.8H9表面粗糙度Ra3.2m，深度39mm；定位同工序170工序200粗鉸、半精鉸、精鉸20H7,表面粗糙度Ra1.6m,同時保證與210孔中心線在同一平面內 ；定位同工序170 工序210 攻絲M12,深度24mm ；定位同工序170工序220 刮研底面，保證尺寸12，表面粗糙度Ra1.6m,保證與20H7中心線垂直度為0.02mm；定位同工序170工序230 去毛刺工序240 清洗工序250 檢驗，入庫2.工藝路線方案二工序10 鑄造毛坯工序20 粗銑、精銑60底面；此工序以20（左）下端面及60外圓面定位工序30 鉆孔9.6深度43mm通孔；定位同工序20工序35 鉆孔29.8,深度15mm通孔；定位同工序20工序40 忽孔13深度4mm；定位同工序20工序50 忽孔30深度3mm；定位同工序20工序60 粗銑30內孔面，表面粗糙度Ra12.5； 粗銑R38表面，表面粗糙度Ra12.5，粗銑、精銑2X10H7兩側面，表面粗糙度Ra6.3保證尺寸420.2粗銑小槽，表面粗糙度Ra12.5，保證尺寸12mm；此工序以60底面和20內孔及13為定位，采用一面兩銷定位。工序70 粗銑、精銑20上端面，表面粗糙度Ra3.2，保證尺寸62.5；定位同工序60工序80 鉆孔10深度25mm保證尺寸1920.2，通孔；定位同工序60工序90 鉆孔5深度14mm，通孔；定位同工序60工序100鉆孔210H7深度10mm；定位同工序60工序110 粗鉸、半精鉸、精鉸10H7表面粗糙度Ra1.6m ；定位同工序60工序120 粗鉸、精絞2X10H7兩孔，表面粗糙度Ra1.6；定位同工序60工序130 攻絲M6，深度14mm；定位同工序60工序140 粗鉸、半精鉸、精鉸20H7,表面粗糙度Ra1.6m,同時保證與210孔中心線在同一平面內。此工序以60外圓面和10（左端）內孔及20H7下端面為定位，采用一面兩銷定位工序150 鉸9.8H9表面粗糙度Ra3.2m，深度39mm；定位同工序140工序160 攻絲M12,深度24mm ；定位同工序140 工序170 刮研底面，保證尺寸12，表面粗糙度Ra1.6m,保證與20H7中心線垂直度為0.02mm；定位同工序140 工序180 粗銑、精銑 20（中間）下底面同時保證尺寸9表面粗糙度Ra6.3;粗銑、半精銑、精銑30上孔面，表面粗糙度Ra1.6；定位同工序140 工序190 去毛刺工序200 清洗工序210 檢驗，入庫2.工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一工序分散1）設備及工藝裝備簡單，調整維修簡單。2）減少基本時間3）設備數(shù)量多，操作工人多。方案二工序集中，1）有利于采用高效的專用機床設備及工藝裝備，生產效率高。2）工序數(shù)目少可以減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和生產面積3）工件安裝次數(shù)減少，有利于保證各表面的位置精度。方案一比方案二更容易保證尺寸精度，方案一以銑削過的60底面定位保證了定位精度。方案二的粗精一次加工進行，很難保證要求的表面粗糙度及位置精度，而且方案二精加工拍的比較混亂，不符合加工要求。綜上分析，選擇方案一為加工方案。四、工序設計1.選擇加工設備與工藝裝備（1）選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床。1、本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不高；所以工序10選用金屬型鑄造2、工序20粗銑、精銑；工序60粗銑、工序70粗銑、工序80半精銑、工序90精銑工序、工序170粗銑、工序180精銑，所以選用銑床X52K3、工序30鉆孔、工序35鉆孔、工序100鉆孔、工序110鉆孔、工序120鉆孔、工序40忽孔、工序50忽孔、工序130粗鉸、工序140精絞、工序150精絞 、工序160攻絲、工序190 絞工序200 粗鉸、精 鉸 、工序210攻絲,，所以采用搖臂鉆床Z30404、工序220，采用手工刮研5、工序230、工序240、工序250采用手工加工方法。（2）選用夾具 本零件除工序10、230、240、250，其余各工序均使用專用夾具（3）選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具在銑床上銑刀的材料， 根據(jù)機械加工工藝手冊表10-64選用直細齒三面刃盤銑：刀周齒20、端齒6，刀具材料為高速鋼，用于銑削端面，銑刀壽命T=180min,D/Z=100/10,B=40。根據(jù)機械加工工藝手冊選取直柄標準麻花鉆（高速鋼），錐柄機用鉸刀（高速鋼），絲錐在搖臂鉆床Z3040，用于鉆孔、鉸孔、攻絲加工。（4）選擇量具 本零件為中批量生產，一般盡可能采用通用量具，根據(jù)表面精度、尺寸和形狀等要求，參考有關手冊資料，選擇量具如下。選擇各加工內圓面和各端面的量具如表2 表 2工序加工面尺寸尺寸公差量具4013無讀數(shù)值為0.01、測量范圍530的內徑千分尺（設計指南表5-108）4無讀數(shù)值為0.05、測量范圍0200的深度游標卡尺5030無讀數(shù)值為0.01、測量范圍2550的內徑千分尺3無讀數(shù)值為0.05、測量范圍0200的深度游標卡尺6012無讀數(shù)值為0.05、測量范圍0200的深度游標卡尺80R38無讀數(shù)值為0.01、測量范圍2550的內徑千分尺 9062.50.3讀數(shù)值為0.02、測量范圍0200的兩用游標卡尺100100.015讀數(shù)值為0.01、測量范圍010的百分表1920.4讀數(shù)值為0.02、測量范圍0200的兩用游標卡尺 18090.2讀數(shù)值為0.01、測量范圍010百分表220120.05讀數(shù)值為0.02、測量范圍0200兩用游標卡尺 選擇加工軸向尺寸所用的量具 由于該零件的軸向精度不高，均選用讀數(shù)值為0.02、測量范圍0150游標卡尺（設計指南表5-108）2、確定工序尺寸 本零件端面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度見表3 表3加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精R382.5- R38-Ra12.5-12 1.7 -12-Ra12.5-62.5 1.00.7 0.263.4627Ra12.5Ra6.3Ra3.291.0-0.259.25-Ra12.5-Ra6.3121.00.70.1512.8512.1512Ra12.5Ra6.3Ra1.6421.00.70.242.942.2本零件內孔面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度見表4 表4加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精9.8H9 10.20.049.69.769.8Ra12.5Ra6.3Ra3.210H7 10.20.049.89.9610H7Ra12.5Ra6.3Ra1.620H7 1.5-0.0719.93-20Ra12.5-Ra1.613 1.5-13-Ra12.5-210H7 10.20.0429.829.96210H7Ra12.5Ra6.3Ra1.620 1.5-20-Ra12.5-五、確定切削用量及基本工時切削用量包括背切刀量、進給量f和切削速度v。確定順序是先確定、f，再確定v。由于本人設計的是工序30、工序40 、工序190、工序210的專用夾具，故詳細列出切削用量和基本工時的確定過程。1.工序20（粗銑、精銑60底面）切削用量及基本時間的確定工步1粗銑銑削用量 已知工件材料為QT200， b=220MPa，鑄件；機床為X52K立式銑床，工件裝在專用夾具1,刀具為直細齒三面刃盤銑：刀周齒20、端齒6，刀具材料為高速鋼已知單邊加工余量為0.5mm則：銑削深度=0.5mm每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝師手冊表30-13，取銑削速度：參照機械加工工藝師手冊表30-23，取，銑刀直徑：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-98，取=80mm機床主軸轉速： 式（2-1）取=30, =80代入公式（2-1）得：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-72，取n=118r/min實際銑削速度：工作臺每分進給量： 式（2-2）取=，=代入公式（2-2）得：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-73取fm=78mm/min最后確定的切削用量為ap=0.5mm、fm=78mm/min，n=118r/min基本時間根據(jù)機械加工工藝手冊被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=13.85mm刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間： 式（2-3）取l=13.85mm，, fm=78mm/min代入公式（2-3）得：min以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為 工步2精銑銑削用量 根據(jù)機械加工工藝手冊表30-13知 f=1.2-2.7mm/r，由ap=0.35mm、z=6取f=2mm/r銑削速度：參照機械加工工藝師手冊表30-23，取 銑刀直徑：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-98，取=80mm機床主軸轉速： 式（2-1）取=30, =80代入公式（2-1）得：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-72，取n=118r/min實際銑削速度：工作臺每分進給量：fm=fn 式（2-2）取f=2mm/r,=n=118r/min代入公式（2-2）得：fm=fn =1182=236mm/min根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-73取fm=250mm/min最后確定的切削用量為ap=0.35mm、fm=250mm/min，n=118r/min基本時間根據(jù)機械加工工藝手冊 被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=13.35mm刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間： 式（2-3）取l=13.35mm，, fm=250mm/min代入公式（2-3）得：min以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為 2. 工序30（鉆孔9深度43mm，通孔）切削用量及基本時間的確定機床：搖臂鉆床Z3040 刀具：直柄麻花鉆，刀具材料為高速鋼切削用量切削深度：=0.2mm進給量：根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-10，取=0.28-0.34mm/r由于本零件在加工9.8H9孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則=0.21-0.255mm/r 根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-13，取=0.2mm/r取切削速度=18m/min 取=18, =9.6代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-62取n=630r/min實際切削速度： 基本時間 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1機動時間： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=630r/min代入公式（2-4得：=0.4min3.工序40（忽13孔）切削用量及基本時間的確定機床：搖臂鉆床Z3040刀具：帶導柱直柄平底忽孔鉆，刀具材料為高速鋼切削用量背吃刀量：=3.2mm進給量：根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-10，取=0.28-0.34mm/r由于本零件在加工13孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則=0.21-0.255mm/r根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-34，取=0.18mm/r取切削速度=37m/min取=37, =12.8代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據(jù)機械加工工藝師手冊取n=1000r/min實際切削速度： 基本時間 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1機動時間： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=1000r/min代入公式（2-4得：4、工序100（鉆孔10深度25mm）切削用量及基本時間的確定鉆削用量機床：搖臂鉆床Z3040 刀具：直柄麻花鉆，刀具材料為高速鋼切削深度：=0.2mm進給量：根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-10，取=0.28-0.34mm/r由于本零件在加工210H7孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則=0.21-0.255mm/r根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-13，取=0.2mm/r取切削速度=18m/min取=18, =9.8代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-62取n=630r/min實際切削速度： 基本時間根據(jù)機械加工工藝師手冊 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=630r/min代入公式 （2-4）得：=0.48min5.工序190（鉸9.8H9表面粗糙度Ra3.2m，深度39mm）切削用量及基本時間的確定機床：搖臂鉆床Z3040刀具：錐柄機用鉸刀（GB1133-84），刀具材料為高速鋼切削用量背吃刀量：=0.04mm進給量：根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-35，取=0.15-0.31mm/r根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-36，取=0.2mm/r取切削速度=21m/min取9.76代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據(jù)機械加工工藝師手冊取n=710r/min實際切削速度： 基本時間被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1機動時間： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=710r/min代入公式（2-4得：=0.085min6.工序210（攻絲M12）-切削用量及基本時間的確定機床：搖臂鉆床Z3040刀具：絲錐，前角=20-40、=40-60 ；刀具材料為高速鋼切削用量背吃刀量：=2.2mm根據(jù)機械加工工藝師手冊表40-7知 yv =0.25, m=0.9 , =15m/min根據(jù)機械加工工藝師手冊表40-8取V=16m/min 68N.m =2.8kw機床主軸轉速：，取n=400r/min實際切削速度： 基本時間被切削層長度：l1=14mm走刀次數(shù)為1機動時間： 式 (2-4)取 ,n=400/min代入公式（2-4得：0.05min其余各工序的列舉計算：1.工序60-銑削用量及基本時間的確定銑削用量 已知工件材料為QT200， b=220MPa，鑄件；機床為X52K立式銑床，工件裝在專用夾具1,刀具為直細齒三面刃盤銑：刀周齒20、端齒6，刀具材料為高速鋼已知單邊加工余量為0.5mm則銑削深度=0.5mm每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝師手冊表30-13，取銑削速度：參照機械加工工藝師手冊表30-23，取，銑刀直徑：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-98，取=80mm機床主軸轉速： 式（2-1）取=30, =80代入公式（2-1）得：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-72，取n=118r/min實際銑削速度：工作臺每分進給量： 式（2-2）取=，=代入公式（2-2）得：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指南表5-73取fm=63mm/min最后確定的切削用量為ap=0.5mm、fm=63mm/min，n=118r/min基本時間根據(jù)機械加工工藝手冊 被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=11.1mm刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間： 式（2-3）取l=11.1mm，, fm=78mm/min代入公式（2-3）得：min以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為 2.工序190（鉸9.8H9孔）切削用量及基本時間的確定機床：搖臂鉆床Z3040刀具：錐柄機用鉸刀（GB1133-84），刀具材料為高速鋼切削用量背吃刀量：=0.04mm進給量：根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-35，取=0.15-0.31mm/r根據(jù)機械加工工藝師手冊表28-36，取=0.2mm/r取切削速度=21m/min取=9.76代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據(jù)機械加工工藝師手冊取n=710r/min實際切削速度： 基本時間被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1機動時間： 式 (2-4)取，,=0.2mm/r ,n=710r/min代入公式（2-4得：=0.085min六、夾具設計本夾具是工序30、工序40、工序190、工序210的專用夾具，主要進行鉆9.6長度43mm的通孔，本工序采用用一面兩銷定位。1、 定位方案:兩銷：20(右）內孔采用圓柱銷、10H7內孔采用扁銷；一面：60底面；總共限制6個自由度，屬于完全定位，同時符合定為要求。2、 夾緊裝置：根據(jù)生產率要求，運用手動夾緊可以滿足要求。采用C型移動壓板，通過擰緊螺母對壓板同時加緊工件。壓板夾緊力主要作用是防止工件在車削力作用下的傾覆和振動，受動螺旋夾緊是可靠的，可免去夾緊力計算。 3、夾具與機床連接元件：采用與所選的機床的主軸相配合的直柄與機床連接4、使用說明:安裝工件時，將螺栓松開，將工件放在夾具體上，用定位銷定位，然后擰緊螺母，便可以將工件安裝完畢。5、結構特點：該夾具結構簡單，操作方便，能夠快速準確地將零件裝夾完畢，有利于提高生產效率。6、夾緊力計算 由夾緊方案可知，夾緊力與切削力垂直 軸向力按設計指南中表2-15所示公式計算, Mc=.其中420，1.0，0.8，kF =1.14,Cm=0.206,zm=2.0,yM=0.8 =4209.961.00.20.81.14=1315.9(N) Mc=0.2069.962.00.20.81.14=0.65N.m 由設計指南表3-6查得K=1.8 L=15 f1=0.1 H=30 可得Fj=1973.9N可知螺栓夾緊機構完全可以達到要求,同時采用雙螺栓夾緊機構7定位誤差分析由于定位基準與設計基準不一致，故無基準不重合誤差?；鶞饰灰普`差：設計基準為20（右）中心線，基準位移誤差主要由導向鉆套引起，則jy=0.008*2+(0.034-0.016)+(0.018-0.007)+0.034=0.068mm;則定位誤差為=jy+jb=0.068 由于設計定位銷與內孔的配合是間隙配合，1max=0.034mm,2max=0.029mm, L=190查考設計指南表3-2公式以及設計的配合公差得基準孔中心線的轉角誤差tan=，則=0.0095，銷和主軸的設計圓跳動公差為0.01mm。所以，轉角誤差為=0.0095，達到設計要求9.8的孔同軸度誤差計算，因為套筒和襯套的同軸度誤差為0.008，套筒的上下偏差+0.018，+0.007，襯套的上下偏差為+0.034，+0.016，鉆摸板的上下偏差為+0.021,則 max=0.008*4+0.021/2+(0.034-0.018)/2=0.0505mm ,零件兩孔的同軸度誤差要求為0.2mm,則符合要求。七、設計小結這次課程設計歷時兩周，比去年機械設計的課程設計要短了一周，本以為難度隨時間的減少而降低，等到開始設計工件工序乃至設計夾具時，其中涉及到的工藝和夾具設計著實讓我認識到此次設計的難度不容小覷。而與開始的恐懼相比，在寫這些文字時的感受又大為不同，此時此刻我的心情很舒暢，有一種馬到成功的感覺，一種收獲感油然而生。因為我戰(zhàn)勝了之前的種種困難，從頭腦一片空白到現(xiàn)在的思路上的清晰，這是一種收獲，更是一種體驗和學習的過程。細說這次課程設計，我的題目是撥叉的工藝及夾具設計。起初剛拿到課題的時候有點盲目，不知道從何入手。但經過搭檔的指導和老師的幫助，開始有了大體的思路，初步確定了設計方案，當然，其中也走了不少彎路。不過在走彎路的過程中我比較系統(tǒng)的復習了以前所學習的所有關于機械制造技術，機械設計，工程制圖以及相關制圖軟件操作的知識，學習了快速查手冊獲取數(shù)據(jù)的能力，并加強了綜合設計以及解決實際問題的能力。在試著把自己所學習的知識運用到實際中解決實際生產中問題的過程中，增強了我的理論聯(lián)系實際的觀念，提高了自己理論聯(lián)系實際的能力。同時我體會到工程設計人員所因具備的嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L。除了收獲到一些方法技巧外，我也認識到了自己的很多不足，知識上有所欠缺，不能快速地調用以前學過的知識方法技巧，分析問題的能力和查閱資料的能力都有待加強，另外看圖讀圖的水平也急需提高。還有，在設計過程中體現(xiàn)出來的粗心和耐心不足都將是我以后做事情的障礙，必須克服！最后衷心感謝吉老師和幫助過我的同學，是他們幫我掃除了設計過程中的很多障礙，為的兩周的課程設計提供了很大的幫助，感謝他們。八、參考文獻1、楊叔子 主編 機械加工工藝師手冊 機械工業(yè)出版社 20012. 崇凱 主編 機械制造技術基礎課程設計指南 化學工業(yè)出版社 20063. 吉衛(wèi)喜 主編 機械制造技術基礎 高等教育出版社 20084. 魯屏宇主編 工程圖學 機械工業(yè)出版社20055. 馮辛安主編 機械制造裝備設計（第2版）機械工業(yè)出版社 20056. 黃如林汪群主編 金屬加工工藝及工裝設計 化學工業(yè)出版社 20067. 白婕靜萬宏強主編 機械制造工程學課程設計 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