冰露礦泉水瓶瓶蓋的注塑模具設(shè)計-螺紋伺服脫模含14張CAD圖
冰露礦泉水瓶瓶蓋的注塑模具設(shè)計-螺紋伺服脫模含14張CAD圖,礦泉水瓶,瓶蓋,注塑,模具設(shè)計,螺紋,羅紋,伺服,脫模,14,cad
指導情況記錄表
題 目
冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計
姓 名
學 院
班 級
專 業(yè)
指導教師
王志斌
職 稱
第 2 次
指導
指導方式：
￡A．畢設(shè)系統(tǒng) ￡B．電話 ￡C．現(xiàn)場指導 RD．QQ或電子郵件 ￡E．其它
指導時間： 2020年1月20日
指導內(nèi)容
由學生認真記錄關(guān)于教師指導學生開題、查閱文獻資料、綜合運用知識、方案設(shè)計、論文寫作、外文應(yīng)用、實驗、指出存在問題及解決辦法等簡況：
1.文獻綜述的內(nèi)容按照作者+內(nèi)容的格式來寫。
2.研究內(nèi)容和研究手段寫的不夠詳細，要把自己的題目充分了解調(diào)查后并提煉出研究現(xiàn)況等相關(guān)內(nèi)容。
3.開題報告的格式要按照“三江學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）撰寫規(guī)范”來調(diào)整。
指導教師
意見
學生任務(wù)完成情況、需要解決的問題及下一步工作方案等：
外文翻譯要動起來了
指導教師：
2020年3月6日
注：1．該表由學生按指導情況如實填寫,并由指導教師簽字認可。
2．畢業(yè)設(shè)計（論文）指導記錄填寫要求：
（1）每篇畢業(yè)設(shè)計（論文）的指導記錄不得少于6次。
（2）每次指導的時間要與任務(wù)書的進程相對應(yīng)。
（3）指導記錄大致內(nèi)容如下：
檢查開題報告、英文翻譯、工作任務(wù)的完成情況，檢查畢業(yè)設(shè)計（論文）草稿完成情況，對畢業(yè)設(shè)計（論文）定稿的修改意見等。
（4）指導方式：A．畢設(shè)系統(tǒng)；B．電話；C．現(xiàn)場指導；D．QQ或電子郵件；E．其它。
指導情況記錄表
題 目
冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計
姓 名
學 院
班 級
專 業(yè)
指導教師
職 稱
第 3 次
指導
指導方式：
￡A．畢設(shè)系統(tǒng) ￡B．電話 ￡C．現(xiàn)場指導 RD．QQ或電子郵件 ￡E．其它
指導時間： 2020年2月20日
指導內(nèi)容
由學生認真記錄關(guān)于教師指導學生開題、查閱文獻資料、綜合運用知識、方案設(shè)計、論文寫作、外文應(yīng)用、實驗、指出存在問題及解決辦法等簡況：
老師在批閱了我的開題報告后，針對其中的內(nèi)容提出了意見，并仔細的分析講解，提出了論文的研究方向，要我進一步的查閱文獻資料，并認真的修改開題報告。
指導教師
意見
學生任務(wù)完成情況、需要解決的問題及下一步工作方案等：
抓緊時間，繪制草圖
指導教師：
2020年3月6日
注：1．該表由學生按指導情況如實填寫,并由指導教師簽字認可。
2．畢業(yè)設(shè)計（論文）指導記錄填寫要求：
（1）每篇畢業(yè)設(shè)計（論文）的指導記錄不得少于6次。
（2）每次指導的時間要與任務(wù)書的進程相對應(yīng)。
（3）指導記錄大致內(nèi)容如下：
檢查開題報告、英文翻譯、工作任務(wù)的完成情況，檢查畢業(yè)設(shè)計（論文）草稿完成情況，對畢業(yè)設(shè)計（論文）定稿的修改意見等。
（4）指導方式：A．畢設(shè)系統(tǒng)；B．電話；C．現(xiàn)場指導；D．QQ或電子郵件；E．其它。
指導情況記錄表
題 目
冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計
姓 名
學 院
班 級
專 業(yè)
指導教師
職 稱
第 4 次
指導
指導方式：
￡A．畢設(shè)系統(tǒng) ￡B．電話 ￡C．現(xiàn)場指導 RD．QQ或電子郵件 ￡E．其它
指導時間： 2020年5月1日
指導內(nèi)容
由學生認真記錄關(guān)于教師指導學生開題、查閱文獻資料、綜合運用知識、方案設(shè)計、論文寫作、外文應(yīng)用、實驗、指出存在問題及解決辦法等簡況：
1. 老師對我們進行了一小時的直播，給我們進行了詳細的輔導。
2. 老師重點指出了我們的格式的問題，必須按學校的要求來做，使得論文整潔美觀，不得雜亂無序。
3. 也指出了我分型面的問題，必須把分型面的畫的完整，不得只是個外殼。
指導教師
意見
學生任務(wù)完成情況、需要解決的問題及下一步工作方案等：
逐一梳理論文結(jié)構(gòu)與邏輯
指導教師：
2020年5月9日
注：1．該表由學生按指導情況如實填寫,并由指導教師簽字認可。
2．畢業(yè)設(shè)計（論文）指導記錄填寫要求：
（1）每篇畢業(yè)設(shè)計（論文）的指導記錄不得少于6次。
（2）每次指導的時間要與任務(wù)書的進程相對應(yīng)。
（3）指導記錄大致內(nèi)容如下：
檢查開題報告、英文翻譯、工作任務(wù)的完成情況，檢查畢業(yè)設(shè)計（論文）草稿完成情況，對畢業(yè)設(shè)計（論文）定稿的修改意見等。
（4）指導方式：A．畢設(shè)系統(tǒng)；B．電話；C．現(xiàn)場指導；D．QQ或電子郵件；E．其它。
指導情況記錄表
題 目
冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計
姓 名
學 院
班 級
專 業(yè)
指導教師
職 稱
第 5 次
指導
指導方式：
￡A．畢設(shè)系統(tǒng) ￡B．電話 ￡C．現(xiàn)場指導 RD．QQ或電子郵件 ￡E．其它
指導時間： 2020年5月4日
指導內(nèi)容
由學生認真記錄關(guān)于教師指導學生開題、查閱文獻資料、綜合運用知識、方案設(shè)計、論文寫作、外文應(yīng)用、實驗、指出存在問題及解決辦法等簡況：
1. 老師在晚上為我們進行了直播，對每個學生都進行了一對一的分析。
2. 指出我的論文缺少核心的內(nèi)容，缺少了伺服電機的，并指出我用的是注塑機的脫模的問題。
3. 指出我的論文缺少圖的插入，全是文字無法給人最直觀的感受。
指導教師
意見
學生任務(wù)完成情況、需要解決的問題及下一步工作方案等：
抓緊梳理伺服電機驅(qū)動方法
指導教師：
2020年5月9日
注：1．該表由學生按指導情況如實填寫,并由指導教師簽字認可。
2．畢業(yè)設(shè)計（論文）指導記錄填寫要求：
（1）每篇畢業(yè)設(shè)計（論文）的指導記錄不得少于6次。
（2）每次指導的時間要與任務(wù)書的進程相對應(yīng)。
（3）指導記錄大致內(nèi)容如下：
檢查開題報告、英文翻譯、工作任務(wù)的完成情況，檢查畢業(yè)設(shè)計（論文）草稿完成情況，對畢業(yè)設(shè)計（論文）定稿的修改意見等。
（4）指導方式：A．畢設(shè)系統(tǒng)；B．電話；C．現(xiàn)場指導；D．QQ或電子郵件；E．其它。
指導情況記錄表
題 目
冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計
姓 名
學 院
班 級
專 業(yè)
指導教師
職 稱
第 6 次
指導
指導方式：
￡A．畢設(shè)系統(tǒng) ￡B．電話 ￡C．現(xiàn)場指導 RD．QQ或電子郵件 ￡E．其它
指導時間： 2020年5月6日
指導內(nèi)容
由學生認真記錄關(guān)于教師指導學生開題、查閱文獻資料、綜合運用知識、方案設(shè)計、論文寫作、外文應(yīng)用、實驗、指出存在問題及解決辦法等簡況：
1. 因為即將要進行審核，老師發(fā)信息讓我們注意一些提交方式，要名字和學號都在文檔上，使人一目了然。
2. 設(shè)計的裝配圖也要能夠相應(yīng)的插入論文中。
3. 文章的整體要設(shè)計的更合理化。
指導教師
意見
學生任務(wù)完成情況、需要解決的問題及下一步工作方案等：
抓緊修理論文結(jié)構(gòu)
指導教師：
2020年5月9日
注：1．該表由學生按指導情況如實填寫,并由指導教師簽字認可。
2．畢業(yè)設(shè)計（論文）指導記錄填寫要求：
（1）每篇畢業(yè)設(shè)計（論文）的指導記錄不得少于6次。
（2）每次指導的時間要與任務(wù)書的進程相對應(yīng)。
（3）指導記錄大致內(nèi)容如下：
檢查開題報告、英文翻譯、工作任務(wù)的完成情況，檢查畢業(yè)設(shè)計（論文）草稿完成情況，對畢業(yè)設(shè)計（論文）定稿的修改意見等。
（4）指導方式：A．畢設(shè)系統(tǒng)；B．電話；C．現(xiàn)場指導；D．QQ或電子郵件；E．其它。
指導情況記錄表
題 目
冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計
姓 名
學 院
班 級
專 業(yè)
指導教師
職 稱
第 1 次
指導
指導方式：
￡A．畢設(shè)系統(tǒng) ￡B．電話 ￡C．現(xiàn)場指導 RD．QQ或電子郵件 ￡E．其它
指導時間： 2019年12月19日
指導內(nèi)容
由學生認真記錄關(guān)于教師指導學生開題、查閱文獻資料、綜合運用知識、方案設(shè)計、論文寫作、外文應(yīng)用、實驗、指出存在問題及解決辦法等簡況：
1.對于學位論文的內(nèi)容及格式要求進行了說明。
2.為我們推薦了學術(shù)較高的參考文獻，便于大家查閱。
3.指導同學確定了具體的研究內(nèi)容和研究方法。
指導教師
意見
學生任務(wù)完成情況、需要解決的問題及下一步工作方案等：
抓緊時間做好開題報告
指導教師：
2020年3月6日
注：1．該表由學生按指導情況如實填寫,并由指導教師簽字認可。
2．畢業(yè)設(shè)計（論文）指導記錄填寫要求：
（1）每篇畢業(yè)設(shè)計（論文）的指導記錄不得少于6次。
（2）每次指導的時間要與任務(wù)書的進程相對應(yīng)。
（3）指導記錄大致內(nèi)容如下：
檢查開題報告、英文翻譯、工作任務(wù)的完成情況，檢查畢業(yè)設(shè)計（論文）草稿完成情況，對畢業(yè)設(shè)計（論文）定稿的修改意見等。
（4）指導方式：A．畢設(shè)系統(tǒng)；B．電話；C．現(xiàn)場指導；D．QQ或電子郵件；E．其它。
XX 設(shè) 計（XX）任務(wù)書
設(shè)計(論文)題目：冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計
學生姓名：
學院： 專 業(yè)：
班 級： 學 號：
指導教師：
20XX 年 12 月 8 日
任 務(wù) 書
1．本畢業(yè)設(shè)計（論文）課題應(yīng)達到的目的：
通過本次畢業(yè)設(shè)計，掌握注塑模具設(shè)計的基本方法，能夠完成簡單模具設(shè)計。學會設(shè)計過程遇到問題查閱手冊的方法，并能夠運用好計算機繪圖基本能力。初步接觸CAE技術(shù)，會基本模具CAM加工。
2．本畢業(yè)設(shè)計（論文）課題任務(wù)的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術(shù)要求、工作要求等）：
要求在了解塑料模具設(shè)計與制造工藝的基礎(chǔ)上，抓緊時間學習注塑成型原理，并了解注塑模具精度的保證問題。并且了解冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計使用要求，對塑料模具工作尺寸的計算一定要仔細全面，對注塑機的選擇合適并且對鎖模力等進行校核。原始數(shù)據(jù)：測繪冰露礦泉水瓶蓋，并繪制原始圖樣。
工作量要求：
課題實施辦法：
1、 在理解任務(wù)書后，按要求完成開題報告一份；
2、 根據(jù)本專業(yè)或者和本專業(yè)相近的專業(yè)，查閱外文資料完成外文資料譯文（約3000漢字）一篇；
3、 完成畢業(yè)設(shè)計論文（4000字左右）一篇，其中中文摘要300漢字左右，外文摘要約250個詞左右；
4、 將畢業(yè)設(shè)計期間所有的設(shè)計思想和遇到的困難及解決辦法都要在設(shè)計任務(wù)書中體現(xiàn)出來；
畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文）任 務(wù) 書
3．對本畢業(yè)設(shè)計（論文）課題成果的要求〔包括圖表、實物等硬件要求〕：
工作量要求：
1、完成冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計設(shè)計說明書一份；
2、完成冰露礦泉水瓶瓶蓋螺紋伺服脫模模具設(shè)計裝配圖和零件圖若干；
3、根據(jù)凹模零件圖進行機械加工工藝的編制，并對其進行基于UGNX8.0的自動編程和加工，并導出后處理程序；
4、完成裝配圖與部分零件圖總圖量：累加起來達到A0圖紙2張；
4．主要參考文獻：
[1]齊衛(wèi)東主編。塑料模具設(shè)計與制造.北京：高等教育出版社，2004
[2]張利平主編.液壓傳動設(shè)計指南[M].第1版.北京：化學工業(yè)出版社，2012.4
[3]鄧明主編.實用模具設(shè)計簡明手冊[M].第1版.北京：機械工業(yè)出版社，2010.1
[4]CSCD核心期刊.機械設(shè)計[J].天津.中國科學技術(shù)協(xié)會.12-1120/TH
[5]Watson I. Case-based reasoning is a methodology not a technology[J].K now ledge-Based Systems , 1999.12(5-6) : 303-308.
設(shè) 計（論 文）任 務(wù) 書
5． 本畢業(yè)設(shè)計（論文）課題工作進度計劃：
起 訖 日 期
工 作 內(nèi) 容
2019年12月18日-2019年12月20日
指導教師下發(fā)任務(wù)書，師生見面討論、并當面給學生分配設(shè)計任務(wù)
2019年12月23日-2020年3月2日
學生搜集資料，提交開題報告及外文翻譯的初稿
2020年3月9日-2020年3月17日
提交開題報告、外文參考資料及譯文的修改稿
2020年3月18日-2020年3月30日
進一步完善前期的各項材料，提交各項材料的定稿，開始準備畢業(yè)設(shè)計的課題研究
2020年4月1日- 2020年4月8日
進行畢業(yè)設(shè)計中期檢查，學生進行課題的設(shè)計、編程、安裝、調(diào)試
2020年4月9日- 2020年5月18日
學生進一步完善課題的設(shè)計、編程、安裝、調(diào)試，教師評閱學生畢業(yè)設(shè)計；學生準備畢業(yè)設(shè)計答辯
所在專業(yè)審查意見：
專業(yè)（系）負責人：
2019年 12 月 日
所在專業(yè)審查意見：
專業(yè)（系）負責人：
2019年 12 月 日
外文出處： Polymer Testing 29 (2010) 910–914
1．外文資料翻譯譯文（約3000漢字）：
注塑件模擬焊縫成形的實驗驗證
J.G. Kovács*, B. Sikló
布達佩斯技術(shù)經(jīng)濟大學高分子工程系
摘要：近幾年來，由于對注塑件性能要求的不斷提高，人們對注塑件的焊縫分析越來越感興趣。當兩個熔化前沿相互接觸時形成焊縫。如果不修改零件的幾何結(jié)構(gòu)，就不可能完全消除焊縫，但可以將其對零件性能和外觀的負面影響降到最低。這可以通過試錯實驗或模型預測來實現(xiàn)。后者的成本和時間效率使其成為焊縫分析的首選方法。注射成形計算機模擬軟件包能夠準確預測焊縫位置，但現(xiàn)有的軟件包都不能定量預測焊縫接觸角和力學性能。本文對焊縫成形過程進行了分析，提出了改進有限元網(wǎng)格的方法，以獲得較好的效果。
關(guān)鍵詞：焊縫；注塑成型；模擬；有限元網(wǎng)格
1、 介紹
注塑成型是用于成型塑料零件的最有效的工藝之一[1–6]。該方法的有效性取決于產(chǎn)品的質(zhì)量，這可能會受到工藝設(shè)置不足或模具結(jié)構(gòu)造成各種缺陷的阻礙。許多缺陷如焊縫、翹曲、噴射或凹陷等都會降低注塑件的質(zhì)量，降低生產(chǎn)效率。在注塑件的設(shè)計中，焊縫的產(chǎn)生是一個重要的美學和機械問題。當兩個熔化前沿相互接觸時形成焊縫。在具有多個澆口的零件中，在模具填充過程中，可變壁厚、孔或型芯形成單獨的熔體前沿，而分離的熔體前沿形成焊縫，從而在零件中造成許多故障[7,8]。它不僅惡化了局部的機械性能，而且會產(chǎn)生光學缺陷，特別是在使用高光澤材料時。Chen等人在ABS拉伸鋼筋上研究了感應(yīng)加熱在表面溫度控制中的應(yīng)用，消除了焊縫表面的痕跡 [9]。 的確許多參數(shù)對焊縫的性能有影響，這些因素已經(jīng)從多個方面進行了研究。在力學性能方面，對焊縫強度和模量進行了分析，結(jié)果表明焊縫對拉伸模量沒有顯著影響[10,11]。一些研究人員[12-15]使用焊縫系數(shù)（WL factor），定義為：有焊縫的試樣強度/沒有焊縫的試樣強度，來評估他們的實驗。采用高熔體溫度、高保壓壓力和低結(jié)晶器溫度對未填充材料的影響系數(shù)最高。利用激光引伸計和聲發(fā)射對焊縫進行了研究，得出的結(jié)論是焊縫不是材料中的簡單不連續(xù)，而是應(yīng)力應(yīng)變分布的局部擴展擾動[16]。
近年來，由于對注塑件性能要求的不斷提高，人們對注塑件焊縫分析的興趣大大增加。如果不修改零件的幾何結(jié)構(gòu)，就不可能完全消除焊縫，但可以將其對零件性能和外觀的負面影響降到最低。這可以通過試錯實驗或模型預測來實現(xiàn)。后者的成本和時間效率使其成為焊縫分析的首選方法。注射成型計算機模擬軟件包能夠準確預測焊縫位置，但現(xiàn)有的軟件包都不能定量預測焊縫性能。這主要是因為迄今為止，焊縫特性的數(shù)學模型不可用[17]。
在他們的文章中，周和李[17]提出了一個基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法（ANN）的焊縫強度評估模型。對于網(wǎng)絡(luò)的輸入，選擇了影響焊縫性能的因素，即材料的取向系數(shù)、相遇角和熔體流動歷史系數(shù)。與試驗結(jié)果的比較表明，該模型能夠定量地預測焊縫性能，為工程設(shè)計提供了依據(jù)。Zhou等人 [18] 研究了熔體溫度和保壓對焊縫試件力學性能的影響，發(fā)現(xiàn)隨著保壓和熔體溫度的升高，焊縫試件的屈服強度和疲勞強度增加。他們解釋了觀察到的不同性質(zhì)的皮膚核心形態(tài)，這是受熔體溫度和保持壓力的影響。
Au [19]使用幾何方法來生成塑料部件的填充圖案，并確定可能的焊接線的大致位置。Fathi和Behravesh[20]用可視化技術(shù)研究了焊縫成形過程中的流動動力學行為，而Zhou和Li[17]開發(fā)了一個人工網(wǎng)絡(luò)來預測焊縫性能。為了確定網(wǎng)絡(luò)的輸入?yún)?shù)，對影響因素進行了詳細的分析。對不可避免的焊縫非關(guān)鍵區(qū)域的形成和定位進行了仿真分析。多澆口零件焊縫定位的流量控制采用流道尺寸調(diào)整方法[21]。Mezghani[22]將模擬的焊縫位置結(jié)果與注塑件的實際位置進行了比較。Zhou和Li[23]提出了一種基于初始相遇節(jié)點特征的焊縫檢測算法。Chen[24]在零件仿真模型中應(yīng)用模糊理論，通過改變壁厚和澆口位置來控制焊縫位置。Chun[25]通過模擬研究了壁厚和澆口位置對焊縫形成和位置的影響。
2、 實驗
實驗在Arburg Allrounder 320C 600-250注塑機上使用雙腔注射模（圖1）進行。這種特殊的模具有可更換的插入件，可以用不同的澆口類型（標準、薄膜、特殊薄膜等）具有不同的模具表面光潔度（拋光、細腐蝕、粗腐蝕），并注入不同厚度的試樣（0.5–4 mm）。樣品的厚度是由一個移動的部分來設(shè)置的，以定位空腔的深度。注射模的頂出系統(tǒng)不同于傳統(tǒng)的頂出系統(tǒng)，它不包括頂出銷，而是在整個零件表面積上工作，從而消除了試樣的變形。澆口類型可以隨插入型腔之間的嵌件的變化而變化，而無需從注塑機上拆下模具。實驗中，采用了精細的腐蝕表面光潔度，并在模具中設(shè)置了雙標準澆口鑲塊。
每個零件的標稱尺寸為80 mm×80mm×2mm，從兩點注射成型（圖2）。兩個標準澆口位于腔的一側(cè)，距零件邊緣10 mm，相距60 mm。
采用聚酰胺6（Durethan B30S，Lanxess）進行研究。在注射成型之前，材料在80℃注射工藝條件保持恒定，模具溫度為90℃， 當熔體溫度設(shè)定在280℃ 使用不同的切換點設(shè)置（圖3）使用短射技術(shù)制作試樣。在樣品上測量熔體前沿的相遇角，作為流動距離的函數(shù)（圖4）。
測量結(jié)果繪制在圖5上。從中可以清楚地看出，會合角隨流長的增加而增大。在7毫米的流動距離，它達到了一個可測量的焊縫角約28°，當距離為22毫米時，角度為100°。在較長的流動中，由于熔體前沿的輪廓，無法測量會合角。
通過在澆口位置中心使用同心圓對熔體前沿進行可視化，還構(gòu)建了會合角。結(jié)果表明，拉伸會合角的增加沒有測量值高（圖5）。在理論流動距離為10毫米時，它很好地代表了測量值，但在較長的距離時，它低估了實驗尺度。
3、 分析
有限元模擬注射成型是目前設(shè)計注射模最先進的技術(shù)。市場上有不同級別的節(jié)目。這些基礎(chǔ)知識對產(chǎn)品設(shè)計有一定的幫助，可以在不了解塑料制造的情況下使用。更復雜的程序能夠模擬整個注射成型過程，這樣人們就可以看到模具是否能夠完美工作。這種軟件覆蓋了大量的材料和機械數(shù)據(jù)庫，設(shè)計者必須具備塑料制造的專業(yè)知識。
對于注塑模擬，在大多數(shù)情況下，采用二維三角形單元或三維四面體單元來描述型腔，其中兩節(jié)點管單元用于流道、連接件和通道。用控制體積法計算了熔體前沿的變化。在每一步中都可以得到壓力場、溫度場和速度場。這些結(jié)果構(gòu)成了應(yīng)力和變形分析以及焊縫結(jié)果的基礎(chǔ)。
Moldflow Plastics Insight 6.2用于模擬分析實驗中使用的零件模型（圖6）。在分析過程中，使用了三種不同的中間平面網(wǎng)格類型：原始網(wǎng)格、理想網(wǎng)格和平滑網(wǎng)格。每種網(wǎng)格類型在4個網(wǎng)格邊長度中完成：1、2、2.5和5 mm。
原始網(wǎng)格是指模型由等邊三角形組成，沿估計焊縫的節(jié)點不產(chǎn)生直線。這種網(wǎng)格類型的優(yōu)點是具有良好的長寬比。網(wǎng)格單元的長寬比非常重要，因為它影響結(jié)果的精度。比率定義了三角形的最長邊與三角形面積之間的相關(guān)性，而中面網(wǎng)格的推薦最大縱橫比為約6?？梢钥闯?，在每一條邊的長度上，這種網(wǎng)格三角形的平均長寬比都大于1.5。
理想網(wǎng)格由具有共線節(jié)點的等腰三角形構(gòu)成。生成這種網(wǎng)格類型的優(yōu)點是，它可以很好地自動化，但是，由于較差的縱橫比，即2，它不如原始網(wǎng)格那樣精確（圖7）。在平滑網(wǎng)格的情況下，原始網(wǎng)格的節(jié)點收斂形成一條線，在預測的焊縫區(qū)域中創(chuàng)建網(wǎng)格三角形邊的更均勻路徑。它是從原始網(wǎng)格類型生成的，并在焊縫區(qū)域進行了修改。將焊縫上的節(jié)點靠近理想焊縫位置。
模擬分析的工藝設(shè)置與實驗注射成型相同，模具恒溫，熔體溫度為90℃和280℃。
焊縫分析結(jié)果與實驗結(jié)果進行了比較。在大多數(shù)情況下，理想的網(wǎng)格類型最適合測量結(jié)果。在邊長為1mm的情況下，采用理想和平滑網(wǎng)格類型的分析接近于流量長度為7-10mm之間的測量結(jié)果（圖8）。原始網(wǎng)格類型計算的值沿整個檢測流長在測量結(jié)果周圍波動，不接近測量值，而其他網(wǎng)格類型與流動開始時的測量值不同。同時觀察到，在距離為10 mm后，所有網(wǎng)格都預測出焊縫角急劇增加。
當網(wǎng)格長度為2 mm且流動距離較短時，振動再次明顯（圖9）。與測量結(jié)果相比，原始網(wǎng)格給出的結(jié)果最不準確。角度值變化較大：計算出焊縫角為0°距離10.6毫米但147°12毫米。除原始網(wǎng)格外，在較長的流動路徑下與測量結(jié)果的差異小于在邊緣長度為2 mm時的差異。
邊緣長度增加到2.5mm，測量結(jié)果和模擬結(jié)果之間的相似性降低（圖10）。在流動距離為15～20 mm的區(qū)域，用理想網(wǎng)格模擬計算的焊縫線角與實測值接近，但其它網(wǎng)格變化不符合實測值的變化趨勢。
使用5 mm的邊緣長度，曲線之間的一致性很弱（圖11）。盡管分析結(jié)果顯示出一些相似性，但出乎意料的是，結(jié)果僅在少數(shù)流動長度下接近測量值。
比較每個邊緣長度處的不同網(wǎng)格類型，可以注意到在每種情況下，理想網(wǎng)格與測量數(shù)據(jù)的相關(guān)性最好，在0.95和0.98之間變化（圖12）。結(jié)果還表明，理想網(wǎng)格的最佳相關(guān)度在高邊長處，即5mm處，但隨著邊長的減小，相關(guān)度降低的幅度相對較小。對于原始網(wǎng)格類型，相關(guān)性最低，但隨著邊緣長度的增加，相關(guān)性顯著提高，但這種網(wǎng)格類型并沒有達到理想的相關(guān)性值。使用平滑網(wǎng)格，相關(guān)度隨著邊緣長度的增加而提高，但也沒有達到理想網(wǎng)格類型的值。
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2．外文資料原文（與課題相關(guān)，至少1萬印刷符號以上）：
Experimental validation of simulated weld line formation in injection moulded parts
J.G. Kovács*, B. Sikló
Abstract：The interest in weld line analysis of injection-moulded parts has increased in the past few years, mainly because of the ever-increasing requirements for the performance of injec- tion-moulded items. Weld lines are formed when two melt fronts come in contact with each other. Whereas the total elimination of weld lines is not always possible without modifying the part geometry, their negative in?uence on part performance and appear- ance can be minimized. This can be done by trial and error experiments or by model prediction. The cost and time ef?ciency of the latter makes it a preferred route for weld lines analysis. Computer simulation packages of injection moulding are capable of accu- rately predicting the weld line location, but none of the current ones can predict the weld line contact angle or mechanical properties quantitatively. This paper focuses on the analysis of weld line formation and suggests ways to modify the ?nite element mesh to get better results.
Keywords：Weld line ；Knit line；Injection moulding ；Simulation；Finite element mesh
1.Introduction
Injection moulding is one of the most productive processes used to form plastic parts [1–6]. The effectiveness of the method depends on the quality of the product, which can be hindered by inadequate process settings or mould construction causing various de?ciencies. Many kind of defect such as weld lines, warpage, jetting or sink marks can reduce the quality of the injection moulded parts, worsening productivity. The occurrence of a weld line means a signi?cant problem both aesthetically and mechanically in the design of injection moulded parts.
Weld lines are formed when two melt fronts come in contact with each other. In a part with multiple gates, variable wall thicknesses, holes or cores form separate melt fronts during mould ?lling and the separated melt fronts create weld lines, causing numerous troubles in the part [7,8]. It not only worsens the local mechanical properties, but creates optical imperfections, especially when using high gloss materials. The surface marks of weld lines can be eliminated by the application of induction heating in surface temperature control, which was investigated on ABS tensile bars by Chen et al. [9].
Many parameters have an effect on the properties of a weld line and these factors have been investigated from many aspects. As regards mechanical properties, analysis of weld line strength and modulus was performed and showed that the weld line did not have a signi?cant effect on tensile modulus [10,11]. Several researchers [12–15] used the weld line factor (WL-factor), de?ned as: strength of specimens with weld line/strength of specimens without weld line, to evaluate their experiments. Highest WL- factors were obtained for un?lled materials and using high melt temperature, high holding pressure and low mould temperature. Weld lines were studied using laser exten- someter and acoustic emission, and the conclusion was that a weld line is not a simple discontinuity in the material, but a locally extended disturbance of the stress and strain distribution [16].
The interest in weld line analysis of injection-moulded parts has increased greatly in the past few years, mainly because of the ever-increasing requirements for the performance of injection-moulded items. Whereas the total elimination of weld lines is not always possible without modifying the part geometry, their negative in?uence on part performance and appearance can be minimized. This can be done by trial and error experiment or by model prediction. The cost and time ef?ciency of the latter makes it a preferred route for weld line analysis. Computer simulation packages of injection moulding are capable of accurately predicting the weld line location, but none of the current ones can predict the weld line prop- erties quantitatively. This is mainly because a mathematical model for weld line properties is, to date, unavailable [17].
In their article, Zhou and Li [17] presented an evaluation model for weld line strength based on the arti?cial neural network method (ANN). For the input of the network, the factors affecting weld line properties were chosen; those are the orientation coef?cient of the material, the meeting angle and the melt mobility history coef?cient. Comparison with experimental results shows that the presented model is capable of predicting weld line properties quantitatively for engineering design. Zhou et al. [18] examined the effects of melt temperature and hold pressure on the mechanical properties of specimens with weld lines and found that the yield and fatigue strengths of the specimens increased with increasing hold pressure as well as increasing melt temperature. They explained the observed differences in properties in terms of a skin-core morphology, which was in?uenced by both the melt temperature and the holding pressure.
Au [19] used a geometrical approach to generate the ?lling patterns of plastic parts and determine the approx- imate location of possible weld lines. Fathi and Behravesh[20] studied the kinematical behaviour of the ?ow during weld formation with a visualization technique, while Zhou and Li [17] developed an arti?cial network to predict weld line properties. The affecting factors were analyzed in detail in order to identify the input parameters for the network. The formation and positioning in noncritical areas of unavoidable weld lines are also investigated with simula- tion analyses. The controlling of the ?ow for weld line positioning for multi-gated parts was carried out with a runner resizing method [21]. Mezghani [22] compared the simulated weld line location results with the real position on injection moulded parts. Zhou and Li [23] presented a weld detector algorithm, which is based on the characteristics of the initial meeting node. Chen [24] applied fuzzy theory for controlling the weld line position by varying the wall thickness and the gate location in part simulation models. Chun [25] showed by simulation the effect of wall thickness and gate location on the formation and position of weld lines.
2.Experimental
The experiments were performed on an Arburg Allrounder 320C 600-250 injection moulding machine using a two cavity-injection mould (Fig. 1.). This special mould has changeable inserts to be able to inject with different gate types (standard, ?lm, special-?lm, multi gates, etc.), with different mould surface ?nishes (polished, ?ne eroded, rough eroded) and to inject different thickness specimens (0.5–4 mm). The thickness of the samples is set by a moving part to position the depth of the cavities. The ejection system of the injection mould differs from the conventional one; it does not include ejector pins but operates on the whole part surface area, so eliminating deformation of the sample. The gate type can be varied with the change of an insert interposed between the cavi- ties without dismounting the mould from the injection moulding machine. For the experiments, a ?ne eroded surface ?nish was used and an insert with double standard gates was set in the mould.
Each part, having nominal dimensions of 80 mm 80 mm 2 mm, was injection moulded from two points (Fig. 2.). The two standard gates are located on one side of the cavity 10 mm from the part edge and 60 mm apart.
Polyamide 6 (Durethan B30S, Lanxess) was used for the investigations. Before injection moulding, the material was dried at 80 ○C for 4 h. The injection processing conditions were kept constant; the mould temperature was 90 ℃while the melt temperature was set at 280 ○C. The speci- mens were produced with short shot technology using different switch-over point settings (Fig. 3.). The meeting angle of the melt front was measured on the samples as a function of the ?ow distance (Fig. 4.).
The results of the measurement are plotted on Fig. 5. It can be clearly seen that the meeting angle increased with the ?ow length. At a ?ow distance of 7 mm, it reached a measurable weld line angle of about 28○, while at a distance of 22 mm the angle achieved was 100○. At longer ?ows the measurement of the meeting angle was not possible because of the pro?le of the melt front.
The meeting angles were also constructed from the visualization of the melt fronts using concentric circles centred at the gate locations. The results showed that the increase of the drawn meeting angle was not as high as the measured values (Fig. 5.). At a theoretical ?ow distance of 10 mm it represented the measured values well but at a longer distance it underestimated the experimental scale.
3、Analysis
Injection moulding simulation with the ?nite element method is the most advanced technique for designing injection moulds. There are different levels of program available on the market. The basic ones are helpful in product design, which can be used without having deep knowledge of plastic manufacturing. The more complex programs are able to simulate the whole injection moulding process so one can see whether the mould will be able to work perfectly or not. Such software cover enor- mous databases of materials and machines and the designers must have professional knowledge of plastic manufacturing.
For an injection moulding simulation, in most cases two-dimensional triangular elements or three-dimensional tetrahedron elements are used to describe the cavity, with two-node tube elements for the runners, connectors and channels. The melt front advancements are calculated by the control volume method. The pressure, temperature and velocity ?eld can be obtained in each time step. These results constitute the basis of the stress and deformation analysis as well as results for weld lines.
Mold?ow Plastics Insight 6.2 was used for the simulation analyses with a model of the part used in the experiments (Fig. 6.). During the analyses, three different mid plane mesh types were used and compared: original mesh, ideal mesh and smoothed mesh. Each mesh type was completed in 4 mesh edge lengths: 1, 2, 2.5 and 5 mm.
Original mesh means that the model consists of equilateral triangles and the nodes along the estimated weld line did not produce a straight line. The advantage of this mesh type is the good aspect ratio. The aspect ratio of the mesh elements is important because it affects the accuracy of the results. The ratio de?nes the correlation between the longest side of the triangle and the triangle area, and the recommended maximum aspect ratio for a mid plane mesh is about 6. It can be seen that at every edge length this type of mesh triangle was greater than an average aspect ratio of 1.5.
Ideal mesh is made up of isosceles triangles with collinear nodes. The advantage of the generation of this mesh type is that it can be well automated, however, because of the worse aspect ratio, namely 2, it was not as accurate as the original mesh (Fig. 7). In the case of the
smoothed mesh, the nodes of the original mesh are converged to form a line creating a more uniform path of the mesh triangle sides in the area of the predicted weld line. It was generated from the original mesh type with modi?cation at the weld line region. The nodes positioned on the weld line were made nearer to the ideal weld line position.
The process settings for the simulation analyses were identical to the experimental injection moulding, constant mould temperature and melt temperature namely 90 ℃ and 280 ℃。
The weld line analysis results were compared to the experimental. In most cases, the ideal mesh type best ?tted the results of the measurements. At an edge length of 1 mm, the analyses with ideal and smoothed mesh type came close to the measurement results between flow lengths of 7 and 10 mm (Fig. 8.). The values calculated with original mesh type flucated around the measured results along the whole examined flow length and did not approach them, while the other mesh type
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