后鋼吊板的銑叉口兩內側-77兩端面夾具設計及加工工藝裝備含非標5張CAD圖

后鋼吊板的銑叉口兩內側-77兩端面夾具設計及加工工藝裝備含非標5張CAD圖,后鋼吊板,銑叉口兩,內側,77,兩端,夾具,設計,加工,工藝,裝備,設備,非標,cad 哈爾濱理工大學專科生畢業(yè)論文 XXXX XXX設計（XXX）任務書 學生姓名： 學號：1030310116 學 院： 專業(yè)： 任務起止時間： 20XX年02月25日至 20XX年06月 21日 畢業(yè)設計（論文）題目： 后鋼板彈簧吊耳工藝規(guī)程制訂和工裝設計 畢業(yè)設計工作內容： 1、實際調研，收集相關資料；1—3周。 2、結合生產實際，制訂零件的機械加工工藝； 3、填寫各工序的工序卡；4—7周。 4、設計指定工序的專用夾具，畫出裝配圖；8—11周。 5、設計所有零件的工作圖；12—13周。 6、撰寫畢業(yè)設計論文；準備答辯。 14---16周。 注：要求全部用計算機繪圖和打印文稿（交打印件和電子稿） 資料： 1、機械制造工藝學； 2、機床夾具設計及圖冊； 3、金屬切削用量手冊； 4、相關的技術資料。 指導教師意見： 簽名： 2013年 2 月 24 日 系主任意見： 簽名： 2013年2月 25日 XXXX XX 設 計 題 目：后鋼板彈簧吊耳工藝規(guī)程和工裝設計 院、 系： 姓 名： 指導教師： 系 主 任： 20XX年 6月 19 日 設計（XX）評語 學生姓名： 學號： 學 院： 專業(yè)： 任務起止時間： 20XX年02月25日至 20XX年06月 21日 畢業(yè)設計（論文）題目： 后鋼板彈簧吊耳工藝規(guī)程制訂和工裝設計 指導教師對畢業(yè)設計（論文）的評語： 該課題源于生產實踐，該同學在畢業(yè)設計中，態(tài)度端正，能認真學習相關知識，設計結構基本合理正確，設計論文論述較正確，格式規(guī)范，能正確運用所學基本知識，完成設計任務要求，請評閱教師評閱。 指導教師簽名： 指導教師職稱： 評閱教師對畢業(yè)設計（論文）的評語： 該同學論文格式規(guī)范，對機械設計和制造有了一定了解，制定的加工工藝和所指定的工序的工裝符合任務書要求，所做的圖紙設計符合要求，但在圖紙的繪制和尺寸的標注需要改進，建議修改后參加答辯。 評閱教師簽名： 評閱教師職稱： 答辯委員會對畢業(yè)設計（論文）的評語： 答辯委員會評定，該生畢業(yè)設計（論文）成績?yōu)椋? 答辯委員會主席簽名： 職稱： 年 月 日 教務處制表 后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具設計 摘要 本次設計是對后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞蔬x擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。整個加工過程均選用組合機床。 關鍵詞　加工工藝；專用夾具；后鋼板彈簧吊耳 不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印 - I - 目錄 摘要 I 緒論 3 第1章 零件的分析 4 1.1零件的分析 4 1.1.1 零件的作用 4 1.1.2 零件的工藝分析 4 1.2彈簧吊耳零件的技術要求 5 第2章 確定毛坯，繪制毛坯圖 6 2.1確定毛坯的制造形式 6 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 6 2.3吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量 6 第3章 擬定彈簧吊耳工藝路線 8 3.1零件的加工定位基準 8 3.2零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案 9 3.3 工序順序的安排 9 3.3.1 方案一、工藝路線 9 3.3.2 工藝方案二、工藝路線 10 3.4 工藝方案的比較與分析 10 3.5 確定吊耳工藝路線 10 3.6 機床設備的選用 11 第4章 加工余量，工序尺寸和公差的確定 12 4.1加工兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定 12 4.2吊耳各加工表面的機械加工余量 13 4.3確定切削用量及基本工時（機動時間） 14 第5章 夾具設計 18 一、問題的提出 18 二、夾具的設計 18 結論 21 參考文獻 22 致謝 23 緒論 機械加工工藝是實現產品設計，保證產品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產準備，計劃調度、加工操作、生產安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產品更新，提高經濟效益的技術保證。夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產品勞動生產率，保證和提高加工精度，降低生產成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。 后鋼板彈簧吊耳孔的加工，不容易找正，如果沒有夾具鉆孔時很難保證孔的垂直度，同時也很麻煩，增加輔助時間，不利于大量成批生產。因此應該設計后鋼板彈簧吊耳的專用夾具。夾具在機械加工中起著十分重要的作用，歸納起來為以下幾方面： 1、縮短輔助時間，提高勞動生產率，降低加工成本。 2、保證加工精度，穩(wěn)定加工質量。 3、降低對工人的技術要求，減輕工人的勞動強度，保證安全生產。 4、擴大機床的工藝范圍，實現一機多能。 5、在自動化生產和流水線生產中便于平衡生產節(jié)拍。 夾具不同于其他環(huán)節(jié)，他在工藝系統(tǒng)中有著特殊地位，夾具的整體剛度對工件加工的動態(tài)誤差產生著非常特殊的影響。當夾具的整體剛度遠大于其他環(huán)節(jié)，工件加工的動態(tài)誤差基本上只取決于夾具的制造精度和安裝精度。因此設計夾具時，對夾具的整體剛度應給予足夠重視。如因工藝系統(tǒng)其他環(huán)節(jié)的剛度不足而引起較大的系統(tǒng)動態(tài)誤差時，也可以采取修正夾具定位元件的方法進行補償。這就是夾具的能動作用。 第1章 零件的分析 1.1零件的分析 1.1.1 零件的作用 題目給出的零件是解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。 圖1-1 后鋼板彈簧吊耳零件圖 1.1.2 零件的工藝分析 由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求，現分析如下： 1、以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外。 2、以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內外兩側面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，在同一中心線上數值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內側面表面粗糙度要求為，2個孔的外側面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。 1.2彈簧吊耳零件的技術要求 根據后鋼板彈簧吊耳的具體應用場合、工作面、受力情況等，根據參考文獻可知其加工的技術要求，如表1-2所示。 表1-2 彈簧吊耳零件加工的技術要求 加工表面 尺寸及技術要求/ 公差及精度等級 表面粗糙度Ra/ 形位公差/ 兩外圓端面 60 IT12 6.3 孔 IT9 1.6 孔內側面 54 IT12 12.5 孔外側面 54 IT12 50 孔 IT9 1.6 ◎ 0.01 A 孔 IT12 12.5 開口槽 4 IT12 50 第2章 確定毛坯，繪制毛坯圖 2.1確定毛坯的制造形式 “后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，硬度HBS為149～187，首試生產類型為中批量生產。 考慮到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖擊載荷，為增強彈簧吊耳零件的強度和沖擊韌度，故毛坯選用鍛件，零件材料為35號鋼。由于生量已達到中批生產的水平,而且零件的輪廓尺寸不大，為提高生產效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯。 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 由參考文獻可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。 1、公差等級 由彈簧吊耳的功用及其技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。 2、鍛件重量 已知機械加工后彈簧吊耳的重量為2.6kg，由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為4kg。 3、鍛件材質系數 該彈簧吊耳材料為35號鋼，是碳的質量分數小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質系數屬級。 4、鍛件分模線形狀 根據該彈簧吊耳的形位特點，故選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線，如圖2-2彈簧吊耳鍛造毛坯圖所示。 2.3吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量 由彈簧吊耳零件圖可知，該零件各加工表面的粗糙度均大于?？紤]到零件的公差等級、鍛件重量、鍛件材質系數、鍛件分模線形狀等因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差及機械加工余量，針對于該零件的特性以及加工的工藝規(guī)程，考慮要復合加工的實際情況，零件的本身特性，對于中批量的生產要求，滿足產品的成品率，合格率，最大限度的滿足零件的使用壽命，將零件設計出相應的，略寬的毛培圖，以利于零件的加工和裝夾，滿足生產的最大優(yōu)化。 針對于以上要求，繪制鋼板彈簧吊耳鍛造毛坯圖 所得結果列于表2-1中。 圖2-1 后鋼板彈簧吊耳鍛造毛坯圖 表2-2 毛坯尺寸公差及機械加工余量 鍛件重量/kg 包容題體重量/kg 形狀復雜系數 材質系數 公差等級 4 6.4 S2 M1 普通級 項目/mm 機械加工余量/mm 尺寸公差/mm 參考文獻 寬度76 表2-10 2.0～2.2（取2.0） 表2-13 寬度38.5 表2-10 2.0～2.2（取2.0） 表2-13 寬度22 表2-10 2.0～2.2（取2.0） 表2-13 孔徑 表2-10 2.6 表2-14 孔徑 表2-10 2.0 表2-14 第3章 擬定彈簧吊耳工藝路線 3.1零件的加工定位基準 由以上分析可知，該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。 該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠、夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。 后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。由于后鋼板彈簧吊耳的生產量很大，怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產率要求也是過程中的主要考慮因素。 1、粗基準的選擇 1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 3）應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。 5）粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。 2、精基準的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，根據該彈簧吊耳零件的技術要求和裝配要求，選擇加工后的兩外圓端面作為精基準。 3.2零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案 根據彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法，如表3-1所示。 表3-1 彈簧吊耳零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度 Ra/ 加工方案 兩外圓端面 IT12 6.3 粗銑 孔 IT9 1.6 鉆-擴-鉸 孔內側面 IT12 12.5 粗銑 孔外側面 IT12 50 粗銑 孔 IT9 1.6 鉆-擴-鉸 孔 IT12 12.5 鉆 開口槽 IT12 50 粗銑 3.3 工序順序的安排 由于生產類型為大批生產，應盡量使工序集中來提高生產率，除此之外，定期對設備進行維護和修養(yǎng)，將產品的合格率實現最優(yōu)最大化。 3.3.1 方案一、工藝路線 如表3-2所示。 表3-2 工藝方案一表 工序1 鍛造，退火 工序2 劃線，分配余量，檢驗 工序3 銑兩外圓端面 工序4 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序5 鉆，擴孔 工序6 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序7 銑孔的內側面 工序8 銑孔的外側面 工序9 銑寬度為4的開口槽 工序10 終檢 3.3.2 工藝方案二、工藝路線 如表3-3所示。 表3-3工藝方案二表 工序1 鍛造，退火 工序2 劃線，分配余量，檢驗 工序3 銑孔的內側面 工序4 銑孔的外側面 工序5 鉆，擴孔 工序6 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序7 銑寬度為4的開口槽 工序8 銑兩外圓端面 工序9 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序10 終檢 3.4 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內外側面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內外側面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔。 經比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內外側面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下表3-4。 3.5 確定吊耳工藝路線 在綜合考慮以上工序順序安排原則的基礎上，最終確定合理的后鋼板彈簧吊耳工藝路線，如表3-4。 表3-4 最終工藝方案 工序1 鍛造，退火 工序2 劃線，分配余量，檢驗 工序3 銑兩外圓端面 工序4 銑孔的內側面 工序5 銑孔的外側面 工序6 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序7 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序8 鉆，擴孔 工序9 銑寬度為4的開口槽 工序10 終檢 3.6 機床設備的選用 在大批生產的條件下，所選用的彈簧吊耳零件選用的設備如下。 表3-5 吊耳工藝路線及設備、工裝的選用 工序號 工序名稱 機床設備 刀具 量具 1 鍛造，退火 2 劃線 3 粗銑60mm 兩外圓端面 立式銑床X52 端銑刀 游標卡尺 4 銑 孔的內側面 立式銑床X52 端銑刀 卡尺，塞規(guī) 5 銑 孔的外側面 立式銑床X52 端銑刀 游標卡尺 6 鉆，擴，鉸 mm孔， 倒角1.5×30° 立式銑床X52 麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀 游標卡尺 7 鉆，擴，鉸孔， 倒角1×45° 立式銑床X52 麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀 卡尺，塞規(guī) 8 鉆，擴Φ10.5mm孔 立式銑床X52 麻花鉆，擴孔鉆 卡尺，塞規(guī) 9 銑寬為4mm的開口槽 立式銑床X52 槽銑刀 卡規(guī),深度游標卡尺 11 去毛刺，終檢 塞規(guī)，卡尺 第4章 加工余量，工序尺寸和公差的確定 4.1加工兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定 1、第一道工序的加工過程為： 1）以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸，余量； 2）以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸，余量,達到零件圖設計尺寸D的要求，。 3）由圖5-1所示加工方案，可以找出全部工藝尺寸鏈，如圖5-2所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下： 圖5-1 第1道工序加工方案示意圖 a) b) 圖5-2 第1道工序工藝尺寸鏈圖 從圖5-2的a圖可知，； 從圖5-2的b圖可知，，其中：為粗銑余量,由于B面的加工余量是經粗銑一次切除的，故應等于B面的毛坯余量，即，。由參考文獻[1]可知，該粗銑工序的經濟加工精度等級為IT=12，其公差，故。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。 2、加工余量的校核 在圖5-2的b圖所示的尺寸鏈中是封閉環(huán)，故： 余量校核結果表明，所確定的工序尺寸及公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示：，。 4.2吊耳各加工表面的機械加工余量 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸如下： 1)銑兩外圓端面 考慮其加工表面粗糙度要求為，粗銑就可以達到，根據上表2-4，取2Z=4已能滿足要求 2)加工孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為擴，鉸兩步，根據參考文獻[4]，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 擴孔： 2Z=1.8 鉸孔： 2Z=0.2 3)銑孔的內側面 考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，取2Z=4已能滿足要求。 4)銑孔的外側面 考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，取2Z=4已能滿足要求。 5)加工孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據參考文獻[4]，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 擴孔： 2Z=1.8 鉸孔： 2Z=0.2 6)加工孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據參考文獻[4]，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 擴孔： 2Z=0.7 4.3確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序1：粗銑兩外圓端面 機床：立式銑床X52。 刀具：端銑刀、粗齒數。 銑削深度： 每齒進給量：根據相參考文獻[2]可知，按機床功率為取。 銑削速度：根據參考文獻可知,取。 機床主軸轉速： （2-1） 取=, =代入公式（2-1）得： 根據參考文獻[4]可知，取。 實際銑削速度：　　　　　　　　　　　　　 工作臺每分進給量： （2-2） 取=，，=代入公式（2-2）得： 在此取。 根據文獻[4]可得： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為：1 機動時間： 取，，, 代入公式得： 以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為： 工序2：鉆、擴、鉸孔，倒角 機床：立式銑床X52 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 1）鉆孔 切削深度： 進給量：根據參考文獻[4]，取由于本零件在加工孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則 根據參考文獻[2]，取。 銑削速度：取切削速度。取=24,=35代入以下公式得： 機床主軸轉速： 根據參考文獻[4]，取。 實際切削速度： 根據參考文獻[4]可得： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為：1 機動時間： 取，，, ,代入以下公式得： 2）擴孔 切削深度： 進給量：根據參考文獻[1]可知， ，取。 切削速度：根據參考文獻[2]，取。取=58, =36.8代入以下公式得： 機床主軸轉速： 根據參考文獻[2]可知，取。 實際切削速度： 根據參考文獻[4]可得： 被切削層長度： 刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數為：1 取，，, ,代入公式得： 機動時間： 3）鉸孔 切削深度： 進給量：根據參考文獻[2]，可知，取。 銑削速度：根據參考文獻[2]，可知切削速度。取=70, =37代入以下公式得： 機床主軸轉速： 根據參考文獻[4]可知，取。 實際切削速度： 根據參考文獻[4]可得： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為：1 取，，，，代入以下公式得： 機動時間： 4）倒角 采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同：，手動進給。 同理，根據以上相同的計算過程可得出其它工序的機動時間為： 工序3：粗銑孔的內側面 工序4：粗銑孔的外側面 工序5：鉆、擴、鉸孔，倒角 1）鉆孔 2）擴孔 3）鉸孔 工序6：鉆、擴孔 1）鉆孔 2）擴孔 工序7：粗銑寬度為4的開口槽 第5章 夾具設計 在機械加工中，為完成需要的加工工序、裝配工序及檢驗工序等，首先要將工件固定，使之占有確定的位置，這種裝置即為夾具。它對保證工件的加工質量、提高加工效率、降低生產成本、改善勞動條件、擴大機床使用范圍、縮短新產品試制周期等方面有著顯著的經濟效益。 本題目加工的零件為中批量生產，設計通用夾具即可。 經過與指導老師的協(xié)商，決定設計：銑77mm兩端面夾具。本夾具將用于X52銑床。采用硬質合金直齒三面刃銑刀。 一、問題的提出 本夾具主要用來銑77㎜兩端面，兩端面精度要求高，而其與其它的加工部位之間的技術要求不是很高。因此，在本道工序加工時，主要應考慮的問題是如何能保證加工表面的精度要求，同時還應考慮如何可以提高勞動生產率，降低勞動強度，而與其它之間的技術要求不是主要問題。 二、夾具的設計 1. 設計夾具的基本要求 1).保證工件的加工精度 專用夾具應有合理的定位方案，標注合理的尺寸公差和技術要求，并進行必要的精度分析，確保夾具能滿足工件的加工要求。 2).提高生產效率 應根據工件生產批量的大小設計不同復雜程度的高效夾具，以縮短輔助時間，提高生產效率。 3)．工藝性好 專用夾具的結構應簡單合理便于加工裝配檢驗和維修。 專用夾具的制造屬于單件生產，當最終精度由調整或修配保證時，夾具應設置調整或修配結構，如設置適當的調整間隙，采用可修磨的墊片等。 4).使用性好 專用夾具的操作應簡單省力安全可靠，排屑應方便，必要時可設置排泄結構。 5).經濟性好 除考慮專用夾具本身結構簡單。標準化程度高，成本低廉外，還應根據生產綱領對夾具方案進行必要的經濟分析，以提高夾具在生產中的經濟效益。 2. 對夾具體的要求 1)有適當的精度和尺寸穩(wěn)定性 夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面，安裝對刀或導向元件的表面以及夾具體的安裝基面等，應有適當的尺寸和形狀精度，它們之間應有適當的位置精度。 為使夾具體尺寸穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理 2)有足夠的強度和剛度 加工過程中，夾具體要求承受較大的切削力和加緊力。為保證夾具體不產生不容許的變形和振動，夾具體應有足夠的強度和剛度。因此夾具體需有一定的壁厚，鑄造和焊接夾具體常設置加強筋，或在不影響工件裝卸的情況下采用框架式夾具體 3)結構工藝性好 夾具體應便于制造裝配和檢驗。鑄造夾具體上安裝各種元件的表面英鑄出凸臺，以減少加工面積。夾具體毛面與工件之間應留有足夠的間隙，一般為4～15㎜。夾具體結構型式應便于工件的裝卸。 4)排屑方面 切屑多時，夾具體上應考慮排屑結構。 以下確定基準： 定位基準的選擇 由零件圖可知，77mm兩端面對孔中心線有一定的尺寸要求，其設計基準是孔的中心線。確定其定位基準為孔中心線和已加工過的端面。 又由于此零件是中批量生產且根據要求，采用通用夾具，手動加緊。 切削力及夾緊力的計算 刀具： 硬質合金直齒三面刃銑刀，， 齒數。粗銑時B=6mm，精銑時B=8mm。 由文獻【5】表3-24得： 其中： 所以： 水平分力： 垂直分力： 在計算切削力時必須把安全系數考慮在內。安全系數 其中：—基本安全系數，1.5； —加工性質系數，1.1； —刀具鈍化系數，1.1； —斷續(xù)切削系數，1.1； 為克服水平切削力，實際夾緊力N應為 所以： 其中和為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數，取。則 ３、定位誤差的分析 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件是兩個軸的尺寸與公差現規(guī)定為與本零件工作時與其相配合的軸的尺寸和公差相同。 ４、夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率和降低生產成本。盡管采用機動夾緊能提高夾緊速度，提高勞動生產率，但是題目中要求設計的夾具使用手動夾緊，并且進行銑削加工時的軸向力并不大，故此用到了使用銷軸的定位機構，這樣還可以使得制造夾具的制造工藝簡單省事。由于選擇的定位基準為零件的φ37mm孔和端面，所以可以使用圓錐銷軸和大平面配合定位，另一端可以一開口墊圈和一螺母壓緊，達到定位的穩(wěn)定可靠。 夾具體上裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀；同時，夾具體底面上的一對定位螺母可使整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置，以利于銑削加工。 結論 后鋼板彈簧吊耳的加工工藝及夾具設計，主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具進行設計。后鋼板彈簧吊耳的加工工藝設計主要是確定加工工藝路線，機械加工余量和切削用量、基本工時的確定，夾具的設計主要是要設計出正確的定位夾緊機構。在本設計中工件的加工工藝路線正確合理，夾具的定位夾緊機構也能達到定位夾緊的目的，能保證加工工件的精度。在設計中需要考慮到很多問題，如工藝路線的選擇，必須保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設計時，要合理選擇定位基準選擇，同時考慮定位以及由定位造成對加工的零件的精度的影響。在選擇夾緊機構時由于機構的大小，尺寸等不合理，而達不到夾緊的目的，也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件產生翻轉。在這個過程中，對機械加工工藝和夾具設計有關的知識有了更深的理解，增強了對本專業(yè)綜合知識運用的能力，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。 雖然我很努力去做，但本設計仍存在一些不足： 1、我沒有親自去實踐，也沒有親自去看后鋼板彈簧吊耳的工作狀況、實際加工。所設計的夾具在實際應用中也許存在一些問題。 2、在計算加工余量和基本工作時間中，許多數據都是在理想的條件下得到的，在實際的工作情況下，還應根據具體的情況而定。 3、我所學的知識也是有限的，在整個設計過程中，肯定還存在許多不足，如沒有涉及加工過程中的熱處理工藝、加工過程中的檢測等。 因此在以后的工作中，我會時刻不忘學習，關注先進技術的發(fā)展，提高自己的技能，全面發(fā)展自己，為祖國機械工業(yè)的發(fā)展做出更大的貢獻。 參考文獻 1 趙家齊．機械制造工藝學課程設計指導書．機械工業(yè)出版社，1994：14~18 2 徐圣群．簡明機械加工工藝手冊．上?？茖W技術出版社，2008：6~10 3 王光斗．機床夾具設計手冊．上?？茖W技術出版社，2000：19~20 4 艾興．切削手冊．機械工業(yè)出版社，1994：10~18 5 展迪優(yōu)．UG NX 7.0快速入門教程．機械工業(yè)出版社，2010：21~23 6 魯昌國．機械制造技術．大連理工大學出版社，2009：7~12 7 麓山．UGNX7中文版零件設計實例精講．機械工業(yè)出版社，2010： 21~23 8 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更改文件號 簽 字 日 期 機 械 加 工 工 序 卡 產品型號 零（部）件圖號 共 10頁 產品名稱 零（部）件名稱 支架 第 1 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 1 鍛造 35號鋼 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 每臺件數 鑄件 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 1 夾 具 編 號 夾 具 名 稱 切 削 液 定位銷 定位軸 工序工時 準終 單件 夾具體 序號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸 轉速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 進給 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次數 時間定額 機動 輔助 1 鍛造 編制（日期） 審核（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 更改文件號 簽字 日期 機 械 加 工 工 序 卡 產品型號 零（部）件圖號 共 10頁 產品名稱 零（部）件名稱 支架 第 10 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 10 清洗 終檢 35號鋼 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 每臺件數 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 夾 具 編 號 夾 具 名 稱 切 削 液 定位銷 乳化液 定位軸 工序工時 準終 單件 夾具體 序號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸 轉速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 進給 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次數 時間定額 機動 輔助 1 清洗 2 終檢 編制（日期） 審核（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 更改文件號 簽字 日期