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機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)
課 程 設(shè) 計(jì)
題 目 插入耳環(huán)工藝及夾具設(shè)計(jì)
專 業(yè) 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化
學(xué)生姓名
學(xué) 號(hào)
指導(dǎo)老師
完成日期
31
目 錄
第一章 零件分析 1
一、零件的功用分析 1
二、零件的工藝分析 1
第二章 機(jī)械加工工藝規(guī)程制定 1
一、選擇毛坯種類并確定制造方法 1
二、基面的選擇 2
（一）粗基準(zhǔn)的選擇 2
（二）精基準(zhǔn)的選擇 2
三、選擇加工方法 2
（一）平面的加工 2
（二）孔的加工 2
（三）外圓與退刀槽、攻螺紋 2
（四）槽加工 2
四、制定工藝路線 3
五、確定加工余量及毛坯尺寸 4
（一） 確定加工余量 4
（二） 確定毛坯基本尺寸 4
（三） 確定毛坯尺寸公差 4
（四） 繪制毛坯簡(jiǎn)圖 5
六、工序設(shè)計(jì) 5
（一）選擇加工設(shè)備與工藝裝備 5
（二）確定工序尺寸 6
七、確定切削用量和基本時(shí)間 6
（一）工序05（粗銑兩邊面D、E）切削用量及基本時(shí)間的確定 7
（二） 工序15（粗車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定 8
（三） 工序20、25（粗車Φ27外圓、倒角C2、錐面及切退刀槽）切削用量及基本時(shí)間的確定 11
（四）工序35、40(鉆及擴(kuò)Φ32mm孔) 切削用量及基本時(shí)間的確定 13
（五） 工序45（半精車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定 15
（六） 工序50（精車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定 17
（七） 工序60（車削螺紋）切削用量及基本時(shí)間的確定 19
（八）工序70（粗銑鍵槽）切削用量及基本時(shí)間的確定 21
（九）工序75（精銑鍵槽）切削用量及基本時(shí)間的確定 23
第3章 夾具設(shè)計(jì) 26
3.1銑床夾具設(shè)計(jì) 26
3.1.1設(shè)計(jì)思想 26
3.1.2定位基準(zhǔn)的選擇 26
3.1.3切削力及夾緊力的計(jì)算 26
3.1.4誤差分析與計(jì)算 27
3.1.5夾具操作說(shuō)明 28
參考文獻(xiàn) 28
第一章 零件分析
一、零件的功用分析
題目所給的零件是插入耳環(huán)，其作用是用來(lái)固定晾衣架的上端，當(dāng)然插入耳環(huán)的作用還有很多，主要起固定功能。
二、零件的工藝分析
如圖1-1可以看出，標(biāo)有表面粗糙度符號(hào)的表面有平面、退刀槽、內(nèi)孔、鍵槽等。其中，表面粗糙度要求最低的是表面D、E，粗糙度為Ra50，粗糙度要求最高的是外圓Φ35，表面粗糙度為Ra1.6。該外圓也是插入耳環(huán)的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。
從工藝上看，鍵槽對(duì)Φ35軸線的對(duì)稱度公差為0.1，孔Φ32軸線對(duì)Φ35軸線的垂直度公差為0.5/50，可以通過(guò)使用專用機(jī)床夾具來(lái)保證。Φ35的公差等級(jí)為IT7級(jí)，表面粗糙度為Ra1.6，可以通過(guò)精車來(lái)保證。表面D、E精度要去不高可以通過(guò)粗銑來(lái)完成，Φ32孔的內(nèi)孔粗糙度為Ra6.5可以通過(guò)鉆床，然后再擴(kuò)鉆，可達(dá)到精度。C面通過(guò)粗銑就可以達(dá)到要求。A面也通過(guò)粗銑。
對(duì)插入耳環(huán)零件圖進(jìn)行工藝審核后，可知該零件圖視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全，加工要求合理，零件的結(jié)構(gòu)工藝性較好。
C面
A面
D面，對(duì)立面為E面
圖1-1
第二章 機(jī)械加工工藝規(guī)程制定
一、選擇毛坯種類并確定制造方法
按設(shè)計(jì)任務(wù)書，插入耳環(huán)成大批大量生產(chǎn)。
由該零件的功用和原始零件圖可知，該零件材料為45鋼，屈服強(qiáng)度為600MPA，該零件的形狀不是十分復(fù)雜，因此毛坯的形狀與零件的形狀應(yīng)盡量接近，Φ35軸的單邊余量2.5mm，兩邊余量5.0mm，所以毛坯尺寸Φ40，在軸向方向3mm，所以毛坯軸向長(zhǎng)度為150mm，所以用150×79×41的毛坯，確定加工余量及毛坯尺寸。
二、基面的選擇
定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程制定中的重要工作，它是工藝路線是否正確合理的前提。正確合理地選擇定位基準(zhǔn)，可以確保加工質(zhì)量、縮短工藝過(guò)程、簡(jiǎn)化工藝裝備結(jié)構(gòu)與種類、提高生產(chǎn)率。
（一）粗基準(zhǔn)的選擇
對(duì)于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。Φ35mm軸為重要表面，加工時(shí)要求余量小而均勻，盡量通過(guò)粗基準(zhǔn)，加工出一個(gè)精基準(zhǔn)面，因此應(yīng)選擇該Φ35mm軸線為粗基準(zhǔn)。
（二）精基準(zhǔn)的選擇
精基準(zhǔn)的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時(shí)，主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一等問(wèn)題。插入耳環(huán)是帶有孔的零件。Φ32mm孔是精度要求最高的高的孔，俄日避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生誤差，保證加工精度，應(yīng)選Φ32mm孔為精基準(zhǔn)，即遵循“基準(zhǔn)重合”的原則。還由于零件的要求是Φ35mm軸和Φ32mm孔在垂直度上有較高的精度要求，因此選擇Φ32mm孔作為精基準(zhǔn)，這樣就保證精度要求最高的Φ35mm軸的加工精度，減少加工誤差。在插入耳環(huán)的加工過(guò)程中，該孔還可以作為大部分工序的定位基準(zhǔn)，加工其他次要表面，體現(xiàn)了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的選擇原則。
三、選擇加工方法
（一）平面的加工
平面加工的方法很多，有車、刨、銑、磨、拉等。對(duì)于本零件由于表面D、E粗糙度為Ra50，通過(guò)粗銑就可以達(dá)到。而對(duì)于C面粗糙度為Ra6.3通過(guò)粗銑也可以達(dá)到。而表面A的粗糙度要求為Ra12.5，由表5-11，根據(jù)GB/T 1804-2000規(guī)定，選用中等級(jí)（m），相當(dāng)于IT13級(jí)，故可考慮粗車或粗端銑，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，選用端銑加工方式。
（二）孔的加工
孔的加工方式有鉆、擴(kuò)、鏜、拉、磨等。Φ32孔內(nèi)壁粗糙度為Ra6.3，采以就用鉆-擴(kuò)方式進(jìn)行加工，鉆孔后擴(kuò)孔就可以達(dá)到這個(gè)精度要求，滿足安裝配合E9。Φ5的銷孔，直接用槍孔鉆就可以加工出來(lái)。
（三）外圓與退刀槽、攻螺紋
外圓Φ35的加工在本零件中最重要部分。由于外圓的公差等級(jí)為IT7級(jí)，表面粗糙度Ra1.6，所以采用粗車-半精車-精車。而對(duì)于外圓Φ27，表面要進(jìn)行攻螺紋，所以進(jìn)行粗車就可以了。在粗車過(guò)后再用螺紋車刀進(jìn)行攻螺紋。退刀槽可以用切斷刀車出。
（四）槽加工
對(duì)槽的加工，槽的要求為Ra3.2，進(jìn)過(guò)粗銑-精銑就可以達(dá)到。
四、制定工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。故采用如下加工工藝：
工序5：粗銑二邊表面D、E
定位基準(zhǔn)：外圓Φ35
工序10：粗銑C面
定位基準(zhǔn)：底面D面以及E面。
工序15：粗車外圓Φ35
定位基準(zhǔn)：底面D面以及E面。
工序20：粗車外圓Φ27（工步1）、倒角C1（工步2）及車退刀槽Φ24
定位基準(zhǔn)：底面D面以及E面。
工序25：進(jìn)行熱處理調(diào)質(zhì)
工序30：鉆Φ32的孔
定位基準(zhǔn)：外圓Φ35以及R25外圓面。
工序35：擴(kuò)Φ32的孔
定位基準(zhǔn)：外圓Φ35以及R25外圓面。
工序40：半精車外圓Φ35
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序45：精車Φ35
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序50：車錐面，倒角C2
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序55：攻螺紋M27×1.5-6h
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序60：鉆Φ5的銷孔
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序65：粗銑鍵槽
用銑床專用夾具，進(jìn)行鍵的加工。
工序70：精銑鍵槽
用銑床專用夾具，進(jìn)行鍵的加工
工序75：銑A面
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
五、確定加工余量及毛坯尺寸
（一） 確定加工余量
插入耳環(huán)的材料為45鋼，屈服強(qiáng)度600MPa，采用砂型機(jī)器造型，且為批量生產(chǎn)。由表5-2知，鑄鋼件采用砂型機(jī)器造型時(shí)，鑄件的尺寸公差為CT8-CT12級(jí)，此處選為CT9級(jí)。由表5-3選擇加工余量為H級(jí)，根據(jù)機(jī)械加工后鑄件的最大輪廓尺寸由表5-4可查得個(gè)加工表面余量如下表：
表1-1
加工表面
單邊余量/mm
雙邊余量/mm
備注
兩邊面D、E面
3
6
粗銑一次完成
φ35外圓
3
6
基本尺寸為81mm
φ32孔E9
3
6
先用鉆頭鉆孔至Φ31，再擴(kuò)至Φ32?；境叽鐬榭咨畛叽?6mm。
銑鍵槽
3
無(wú)
基本尺寸為Φ25
M27x1.5-6h的螺紋
7
14
主要由φ35外圓的毛坯尺寸決定
軸向長(zhǎng)度84尺寸
3
無(wú)
車錐面、粗車Φ27端面、粗車Φ35端面共同決定
（二） 確定毛坯基本尺寸
加工表面的毛坯尺寸只需將零件尺寸加上查取得相應(yīng)加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示：
表3-2
零件尺寸/mm
加工余量/mm
毛坯尺寸/mm
36
6
42
Φ35
6
Φ41
81
3
84
（三） 確定毛坯尺寸公差
由表5-1，選用CT7級(jí)查的各鑄件加工尺寸公差如表3-3所示：
表3-3
毛坯尺寸/mm
公差/mm
標(biāo)注
結(jié)果
42
1.8
41
1.8
84
2.2
（四） 繪制毛坯簡(jiǎn)圖
根據(jù)以上內(nèi)容及砂型鑄件的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)定，繪制毛坯簡(jiǎn)圖，如圖3-1：
如圖3-1 毛坯簡(jiǎn)圖
六、工序設(shè)計(jì)
（一）選擇加工設(shè)備與工藝裝備
1.選擇加工設(shè)備
選擇加工設(shè)備即選擇機(jī)床類型。由于已經(jīng)根據(jù)零件的形狀、精度特點(diǎn)，選擇了加工方法，因此機(jī)床的類型也隨之確定。至于機(jī)床的型號(hào)，主要取決于現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備情況。若零件加工余量較大，加工材料又較硬，有必要校驗(yàn)機(jī)床功率。根據(jù)以上內(nèi)容和考慮零件經(jīng)濟(jì)度與零件表面設(shè)計(jì)相適應(yīng)，又本零件的加工余量和硬度不是很大，故選定各工序機(jī)床如下：
（1）工序05：XA5032立式升降臺(tái)銑床，主要技術(shù)參數(shù)見表5-13。
（2）工序10、65、70、75、80：X6132萬(wàn)能銑床。
（3）工序15、20、25、45、50、55、60：選擇CA6140車床
（4）工序35、40：選用Z3025搖臂鉆床。
2.選擇夾具
對(duì)于成批生產(chǎn)的零件，大多采用專用機(jī)床夾具。在保證加工質(zhì)量、操作方便、滿足高效率的前提下，亦可部分采用通用夾具。本機(jī)械加工工藝規(guī)程中所有工序均采用了專用機(jī)床夾具，專門設(shè)、制造。
3.選擇刀具
根據(jù)加工工藝需要刀具的選擇情況如下：
（1）工序05 二邊表面D、E 高速鋼鑲齒套式面銑刀
（2）工序35 鉆Φ32 高速鋼錐柄麻花鉆
（3）工序15、45、50 YT類硬質(zhì)合金
（4）工序 70、75銑鍵槽 高速鋼鑲齒套式面銑刀
在刀具選擇過(guò)程中盡量選擇通用刀具。在中批生產(chǎn)中，不排除在某些工序中使用專用刀具，但專用刀具需要專門定做，詳細(xì)的內(nèi)容可參閱《金屬切削刀具》等教材及相關(guān)資料。
4.選擇量具
選擇量具的原則是根據(jù)被測(cè)對(duì)象的要求，在滿足測(cè)量精度的前提下，盡量選用操作方便、測(cè)量效率搞的量具。量具由通用量具和各種專業(yè)量具，其種類的選擇主要應(yīng)考慮被測(cè)尺寸的性質(zhì)，如內(nèi)徑、外徑、深度、角度、幾何形狀等以及被測(cè)工件的特點(diǎn)，如工件的形狀、大小、精度、生產(chǎn)類型等。本零件屬于成批生產(chǎn)，一般采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一種按計(jì)量器具的不確定度選擇。一般根據(jù)被測(cè)對(duì)象的公差帶寬度先查得相應(yīng)的安全裕度A和計(jì)量器具的不確定度允許值(),然后在量具手冊(cè)中選擇一種不確定度等于或小于U1的量具；二是按計(jì)量器具的測(cè)量方法極限誤差選擇。
下面以精車Φ35為例選擇量具。外圓Φ35的尺寸公差T=0.025，選擇刻度值為0.001mm的千分尺。
（二）確定工序尺寸
確定工序尺寸時(shí)，對(duì)于加工精度要求較低的表面，只需粗加工工序就能保證設(shè)計(jì)要求，將設(shè)計(jì)尺寸作為工序尺寸即可，上下偏差的標(biāo)注也按設(shè)計(jì)規(guī)定。當(dāng)加工表面精度較高時(shí)，往往要經(jīng)過(guò)數(shù)道工序才能達(dá)到要求。
工序的尺寸的確定采用的是由后往前推算的方法，由加工表面的最后工序即設(shè)計(jì)尺寸開始，逐次加上每道加工工序余量，分別得到各工序基本尺寸。各個(gè)工序加工余量可查手冊(cè)得到，工序尺寸的公差帶寬度按經(jīng)濟(jì)精度確定，上下偏差按“入體”原則標(biāo)注，最后一道工序的公差應(yīng)按設(shè)計(jì)要求標(biāo)注。
下面確定各工序的工序尺寸、余量及確定公差。
（1）Φ35的外圓表面：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
精車
0.5
Φ35
IT7
Ra1.6
半精車
1.5
Φ35.5
IT9
Ra6.3
粗車
4
Φ37
IT11
Ra12.5
毛坯
Φ41
（2）加工M27x1.5-6h的螺紋：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
攻螺紋
M27x1.5-6h
粗車
14
Φ27
IT11
Ra12.5
（3） Φ32E9的孔：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
擴(kuò)
1
32
IT10
R6.3
鉆
30
30
IT11
R12.5
（4）銑鍵槽
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
精銑
0.5
8
IT8
Ra3.2
半精銑
1.5
7.5
IT11
Ra6.3
粗銑
5
5
（5）軸向長(zhǎng)度84尺寸：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
車錐面
1
84
IT8
Ra6.3
粗車Φ27端面
1
85
IT11
Ra12.5
粗車Φ35端面
1
86
IT11
Ra12.5
毛坯
87
七、確定切削用量和基本時(shí)間
切削用量包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量，確定方法是先確定背吃刀量，再進(jìn)給量，最后確定切削速度。不同的加工性質(zhì)，對(duì)切削加工的要求不一樣。粗加工時(shí)，應(yīng)盡量保證較高的金屬切削率和必要的刀具耐用度，故一般優(yōu)先選擇盡可能大的背吃刀量，其次選擇較大的進(jìn)給量，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定適合的切削速度。精加工時(shí)，首先應(yīng)保證工件的加工精度和表面質(zhì)量要去，故一般選用較小的背吃刀量和進(jìn)給量，而盡可能選用較高的切削速度。
（一）工序05（粗銑兩邊面D、E）切削用量及基本時(shí)間的確定
1.切削用量
本道工序是粗銑端面，已知加工材料為45鋼，機(jī)床選用XA5032立式銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=125mm,孔徑D=40mm，寬L=40mm，齒數(shù)z=14.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角Υ=20°，后角α=12°，主偏角k=60°，螺旋角β=10°，已知銑削寬度為63mm，銑削背吃刀量為ap=6mm。
（1）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)表5-13知XA5032型立式銑床的主電機(jī)功率為7.5kw,查表5-27知當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時(shí)，其每齒進(jìn)給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進(jìn)給量。
（2）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用時(shí)度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時(shí)，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時(shí)，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍的標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)歷的總切削時(shí)間。
（3）確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是
根據(jù)XA5032機(jī)床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=60r/min,則實(shí)際銑削速度為
工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量為
根據(jù)表5-13中工作臺(tái)標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取，則實(shí)際每齒進(jìn)給量為
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計(jì)算公式如下：
式中。所以，銑削梨為
XA5023銑床主電機(jī)功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為
2.基本時(shí)間
根據(jù)表5-33知，的端銑刀對(duì)銑削的基本時(shí)間為
式中，
—工件銑削部分長(zhǎng)度，單位為mm；
—切入行程長(zhǎng)度，單位為mm，；
—切出行程長(zhǎng)度，單位mm；
—工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量，單位為mm/min。
已知。由表5-34查的切入切出行程長(zhǎng)度。所以，基本時(shí)間為
（二） 工序15（粗車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榇周囃鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定粗車Φ35外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時(shí)雙邊加工余量為4mm，,粗車后外圓直徑為，故單邊余量為2mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對(duì)于粗加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁(yè)表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =2.0mm，則進(jìn)給量f=0.4~0.5mm/r，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對(duì)車削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第98頁(yè)表4-58外圓切削速度參考值可知，V =1.5~1.83m/s，則所需車床主軸轉(zhuǎn)速范圍n= =709~874.2r/min，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長(zhǎng)度，單位為mm；
——刀具切人長(zhǎng)度，單位為mm，；
——刀具切入長(zhǎng)度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長(zhǎng)度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（三） 工序20、25（粗車Φ27外圓、倒角C2、錐面及切退刀槽）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榇周囃鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定粗車Φ27外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時(shí)雙邊加工余量為8mm，,粗車后外圓直徑為，故單邊余量為4mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對(duì)于粗加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁(yè)表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =4.0mm，則進(jìn)給量f=0.4~0.5mm/r，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對(duì)鏜削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第98頁(yè)表4-58外圓切削速度參考值可知，V =1.5~1.83m/s，則所需車床主軸轉(zhuǎn)速范圍n= =709~874.2r/min，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長(zhǎng)度，單位為mm；
——刀具切人長(zhǎng)度，單位為mm，；
——刀具切入長(zhǎng)度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長(zhǎng)度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（四）工序35、40(鉆及擴(kuò)Φ32mm孔) 切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)殂@及擴(kuò)Φ32mm的孔，所選用機(jī)床為Z3025搖臂鉆床。根據(jù)表5-19知選取d=30mm,l=294mm,莫氏圓錐號(hào)為3號(hào)的高速鋼錐柄麻花鉆作為刀具。根據(jù)表5-48選擇的麻花鉆參數(shù)由表5-49知，當(dāng)時(shí)，選擇鉆頭后刀面磨損極限值為0.9mm，耐用度T=50min。
1.切削用量
（1） 確定背吃刀梁鉆孔時(shí)，，故可取=15mm。
（2）確定進(jìn)給量按照加工要求決定進(jìn)給量。鉆頭直徑，工件材料為45鋼時(shí)，根據(jù)表5-50，鉆頭進(jìn)給范圍mm/r.根據(jù)表5-51，選取。因?yàn)榭椎纳疃扰c孔的直徑相差不多，故無(wú)需修正系數(shù)來(lái)修正。
（3）確定切削速度v 根據(jù)表5-52的計(jì)算公式
式中，。因本例的加工的條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故對(duì)切削速度進(jìn)行修正，由表5-53得：根據(jù)刀具耐磨度T=50min，得修正系數(shù)k;工件材料=600MPa，得修正系數(shù)為；刀具材料為高速鋼，得修正系數(shù)；鉆頭為標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，得修正系數(shù)。所以
根據(jù)Z3025機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-54選取n=125m/min,實(shí)際轉(zhuǎn)速為：
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-55，查的轉(zhuǎn)矩T和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，由表5-56得：與加工材料有關(guān)的修正系數(shù)45鋼的修整系數(shù)為；與刃磨形狀有關(guān)的修正系數(shù)；與刀具磨鈍有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以鉆孔時(shí)的轉(zhuǎn)矩為
切削功率為
由表5-14知，Z3025機(jī)床主軸的最大轉(zhuǎn)矩 ，主電機(jī)功率。由于 ，故選用的切削用量可以用。最后確定的切削用量為
=15mm
2.基本時(shí)間
由表5-57的鉆孔的基本時(shí)間為
式中，—共建切削部分長(zhǎng)度，單位為mm；
—切入量，單位mm，；
—超入量，單位mm, :
已知=36mm,
==10.73mm
所以，加工3個(gè)空所用基本時(shí)間為
=3=3
（五） 工序45（半精車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榘刖囃鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定粗車Φ35外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時(shí)雙邊加工余量為1.5mm，,半精車后外圓直徑為，故單邊余量為0.75mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對(duì)于半精加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁(yè)表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =0.75mm，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對(duì)車削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長(zhǎng)度，單位為mm；
——刀具切人長(zhǎng)度，單位為mm，；
——刀具切入長(zhǎng)度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長(zhǎng)度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（六） 工序50（精車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榫囃鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定精車Φ35外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時(shí)雙邊加工余量為0.5mm，精車后外圓直徑為，故單邊余量為0.25mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對(duì)于精加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁(yè)表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =0.75mm，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對(duì)車削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長(zhǎng)度，單位為mm；
——刀具切人長(zhǎng)度，單位為mm，；
——刀具切入長(zhǎng)度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長(zhǎng)度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（七） 工序60（鉆φ5銷孔）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)殂@Φ5mm的銷孔，所選用機(jī)床為Z3025搖臂鉆床。根據(jù)表5-19知選取d=5mm,l=85mm,莫氏圓錐號(hào)為3號(hào)的高速鋼錐柄麻花鉆作為刀具。根據(jù)表5-48選擇的麻花鉆參數(shù)由表5-49知，當(dāng)d0=5~10mm時(shí)，選擇鉆頭后刀面磨損極限值為0.9mm，耐用度T=50min。
1.切削用量
（2） 確定背吃刀梁鉆孔時(shí)，，故可取=15mm。
（2）確定進(jìn)給量按照加工要求決定進(jìn)給量。鉆頭直徑，工件材料為45鋼時(shí)，根據(jù)表5-50，鉆頭進(jìn)給范圍mm/r.根據(jù)表5-51，選取。因?yàn)榭椎纳疃扰c孔的直徑相差不多，故無(wú)需修正系數(shù)來(lái)修正。
（3）確定切削速度v 根據(jù)表5-52的計(jì)算公式
式中，。因本例的加工的條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故對(duì)切削速度進(jìn)行修正，由表5-53得：根據(jù)刀具耐磨度T=50min，得修正系數(shù)k;工件材料=600MPa，得修正系數(shù)為；刀具材料為高速鋼，得修正系數(shù)；鉆頭為標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，得修正系數(shù)。所以
根據(jù)Z3025機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-54選取n=125m/min,實(shí)際轉(zhuǎn)速為：
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-55，查的轉(zhuǎn)矩T和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，由表5-56得：與加工材料有關(guān)的修正系數(shù)45鋼的修整系數(shù)為；與刃磨形狀有關(guān)的修正系數(shù)；與刀具磨鈍有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以鉆孔時(shí)的轉(zhuǎn)矩為
切削功率為
由表5-14知，Z3025機(jī)床主軸的最大轉(zhuǎn)矩 ，主電機(jī)功率。由于 ，故選用的切削用量可以用。最后確定的切削用量為
=15mm
2.基本時(shí)間
由表5-57的鉆孔的基本時(shí)間為
式中，—共建切削部分長(zhǎng)度，單位為mm；
—切入量，單位mm，；
—超入量，單位mm, :
已知=36mm,
==10.73mm
所以，加工3個(gè)空所用基本時(shí)間為
=3=3
（八）工序70（粗銑鍵槽）切削用量及基本時(shí)間的確定
1.切削用量
本道工序是粗銑端面，已知加工材料為45鋼，機(jī)床選用X6132萬(wàn)能銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=80mm,孔徑D=27mm，寬L=36mm，齒數(shù)z=10.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角。已知銑削寬度為8mm，銑削背吃刀量為ap=2.5mm。
（1）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)表5-13知X6132萬(wàn)能銑床的主電機(jī)功率為7.5kw,查表5-27知當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時(shí)，其每齒進(jìn)給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進(jìn)給量。
（2）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用時(shí)度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時(shí)，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時(shí)，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍的標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)歷的總切削時(shí)間。
（3）確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是
根據(jù)X6132萬(wàn)能銑床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=75r/min,則實(shí)際銑削速度為
工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量為
根據(jù)表5-13中工作臺(tái)標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取，則實(shí)際每齒進(jìn)給量為
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計(jì)算公式如下：
式中。所以，銑削梨為
XA5023銑床主電機(jī)功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為
2.基本時(shí)間
根據(jù)表5-33知，的端銑刀對(duì)銑削的基本時(shí)間為
式中，
—工件銑削部分長(zhǎng)度，單位為mm；
—切入行程長(zhǎng)度，單位為mm，；
—切出行程長(zhǎng)度，單位mm；
—工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量，單位為mm/min。
已知。由表5-34查的切入切出行程長(zhǎng)度。所以，基本時(shí)間為
（九）工序75（精銑鍵槽）切削用量及基本時(shí)間的確定
1.切削用量
本道工序?yàn)榫婃I槽，已知加工材料為45鋼，機(jī)床選用X6132萬(wàn)能銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=80mm,孔徑D=27mm，寬L=36mm，齒數(shù)z=10.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角。已知銑削寬度為8mm，銑削背吃刀量為ap=0.5mm。
（1）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)表5-13知X6132萬(wàn)能銑床的主電機(jī)功率為7.5kw,查表5-27知當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時(shí)，其每齒進(jìn)給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進(jìn)給量。
（2）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用時(shí)度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時(shí)，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時(shí)，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍的標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)歷的總切削時(shí)間。
（3）確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是
根據(jù)X6132萬(wàn)能銑床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=75r/min,則實(shí)際銑削速度為
工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量為
根據(jù)表5-13中工作臺(tái)標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取，則實(shí)際每齒進(jìn)給量為
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計(jì)算公式如下：
式中。所以，銑削梨為
XA5023銑床主電機(jī)功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為
2.基本時(shí)間
根據(jù)表5-33知，的端銑刀對(duì)銑削的基本時(shí)間為
式中，
—工件銑削部分長(zhǎng)度，單位為mm；
—切入行程長(zhǎng)度，單位為mm，；
—切出行程長(zhǎng)度，單位mm；
—工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量，單位為mm/min。
已知。由表5-34查的切入切出行程長(zhǎng)度。所以，基本時(shí)間為
第5章 夾具設(shè)計(jì)
5.7 本課題夾具設(shè)計(jì)
為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。由指導(dǎo)老師的分配，決定設(shè)計(jì)工序銑32孔端面的銑床夾具。
5.7.1 問(wèn)題的提出
本夾具主要用于銑右端面，精度要求因?yàn)楹竺孢€有精加工，因此本道工序加工精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產(chǎn)效率上，精度則不予考慮。
5.7.2 定位基準(zhǔn)的選擇
擬定加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準(zhǔn)選擇不當(dāng)往往會(huì)增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計(jì)更加困難甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。
此道工序后面還有精加工，因此本次銑沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對(duì)稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動(dòng)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高加工精度。我們采用沒加工的底面和外圓面為定位基準(zhǔn)，為了提高加工效率，縮短輔助時(shí)間，決定用簡(jiǎn)單的螺母作為夾緊機(jī)構(gòu)。
5.7.3 切削力及夾緊力計(jì)算
（1）刀具： 采用端銑刀 φ50mm z=24,用1把鋸片銑刀保證同時(shí)安裝在主軸上面中間用隔套把兩把銑刀隔開，保證兩把銑刀之間距離為7mm。這樣就可以一次銑出兩個(gè)面，并且尺寸易保證。
機(jī)床：X51W立式銑床
由[3] 所列公式 得
查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù)
z=24
代入上式，可得 F=889.4N
因在計(jì)算切削力時(shí)，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。
安全系數(shù) K=
其中：為基本安全系數(shù)1.5
為加工性質(zhì)系數(shù)1.1
為刀具鈍化系數(shù)1.1
為斷續(xù)切削系數(shù)1.1
所以
(2) 夾緊力的計(jì)算
選用夾緊螺釘夾緊機(jī) 由
其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重
夾緊螺釘： 公稱直徑d=15mm，材料45鋼 性能級(jí)數(shù)為6.8級(jí)
螺釘疲勞極限：
極限應(yīng)力幅：
許用應(yīng)力幅：
螺釘?shù)膹?qiáng)度校核：螺釘?shù)脑S用切應(yīng)力為
[s]=3.5~4 取[s]=4
得:
滿足要求
經(jīng)校核： 滿足強(qiáng)度要求，夾具安全可靠，使用快速螺旋定位機(jī)構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力
5.7.4定位誤差分析
工件的工序基準(zhǔn)為孔心，當(dāng)工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時(shí)，孔心在任意方向上的最大變動(dòng)量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來(lái)在銑床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時(shí)可求出孔心在接觸點(diǎn)與銷中心連線方向上的最大變動(dòng)量為孔徑公差多一半。工件的定位基準(zhǔn)為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點(diǎn)和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin
本工序采用一活動(dòng)V型塊，一擋快定位，工件始終靠近擋塊的一面。但是，由于此道工序后還有精加工，因此本道工序要求不高，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要求。
5.7.5 定向鍵與對(duì)刀裝置設(shè)計(jì)
定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個(gè)。其距離盡可能布置的遠(yuǎn)些。通過(guò)定向鍵與銑床工作臺(tái)T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對(duì)于工作臺(tái)的送進(jìn)方向具有正確的位置。
根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示：
圖 5.1 夾具體槽形與螺釘圖
根據(jù)T形槽的寬度 a=25mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如下：
表 5.1 定向鍵數(shù)據(jù)表
B
L
H
h
D
夾具體槽形尺寸
公稱尺寸
允差d
允差
公稱尺寸
允差D
25
-0.014
-0.045
40
14
6
15
6
24
+0.023
7
對(duì)刀裝置由對(duì)刀塊和塞尺組成，用來(lái)確定刀具與夾具的相對(duì)位置。
由于本道工序是完成側(cè)端面的粗銑加工，所以選用圓形對(duì)刀塊。圓形對(duì)刀塊的結(jié)構(gòu)和尺寸如圖所示：
圖 5.2 對(duì)刀塊圖
對(duì)刀塊尺寸如下
塞尺選用平塞尺，其結(jié)構(gòu)如下圖所示：
圖 5.3 平塞尺圖
塞尺尺寸為：
表 5.2 平塞尺尺寸表
公稱尺寸H
允差d
C
3
-0.006
0.25
5.7.6 夾具設(shè)計(jì)及操作簡(jiǎn)要說(shuō)明
如前所述，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，應(yīng)該注意提高勞動(dòng)生產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于操作，降低成本。提高夾具性價(jià)比。本道工序?yàn)殂姶矈A具選擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序?yàn)殂娗邢饔嗔啃?，切削力小，所以一般的手?dòng)夾緊就能達(dá)到本工序的要求。
本夾具的最大優(yōu)點(diǎn)就是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊。
夾具的夾緊力不大，故使用手動(dòng)夾緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。
參考文獻(xiàn)
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[2] 王棟主編，《機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書》，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2010
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[5] 王先逵，《機(jī)械制造工藝學(xué)手冊(cè)》，第二版，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2007