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大連交通大學2017屆本科畢業(yè)設計（論文）外文翻譯
中文翻譯
魯棒迭代學習控制及其在注塑成型工藝中的應用
摘要
融合是迭代學習控制（ILC）在批處理過程中的設計和應用中的一個重要問題。 本文提出了一種穩(wěn)健的迭代學習控制器的設計。以確保BIBO（有界輸入 - 有界輸出）穩(wěn)定被導出為最優(yōu)ILC，當跟蹤任意有界輸出參考時。一個實際的方案,加權(quán)矩陣的選擇過程也提出了不確定的初始復位和干擾,確保系統(tǒng)批次的性能改進。最后,應用注塑控制演示e5ectiveness算法。2001 Elsevier Science Ltd.保留所有權(quán)利。
關鍵詞：迭代學習控制; 批量處理; 注塑成型
1.簡介
迭代學習控制（ILC）的動機是模仿人類學習過程。它最初的開發(fā)是為了操縱需要以高精度重復給定的任務的工業(yè)機器人。通過使用過程的重復性，即試驗（或批）指標k從試驗到試驗，以及經(jīng)過的時間指數(shù)在一步一步的審判中，ILC逐漸和兩次迭代地提高了控制精度控制輸入的尺寸。這二維學習結(jié)果優(yōu)于常規(guī)飼料 - 背部控制技術(shù)，只有時間尺寸沿著時間軸進行輸入動作。 學習控制設計的關鍵是提供一種算法，以確保為下一次試驗生成控制輸入，使得性能隨著每次連續(xù)試驗而提高。Uchiyama（1978）引入了迭代學習的產(chǎn)生方法，后來由Arimoto，Kawamura和Miyazaki（1984）進行了數(shù)學計算。此后，對迭代學習控制的發(fā)展和分析已經(jīng)有了大量的研究。 最近，ILC被應用于許多重復工藝，如間歇式反應器，分批蒸餾和注射成型（Lee，Bang，Yi，Son，＆Yoon，1996; Havlicsek＆Alleyne，1999）。Bien和Xu（1998）的參考文獻可以找到關于這個問題的綜合文獻調(diào)查。
傳統(tǒng)的ILC方案用作開環(huán)前饋補償器。然而，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，不用于循環(huán)反饋的ILC通常對擾動敏感，系統(tǒng)收斂趨于緩慢（Bien＆Xu，1998）。最近，Amann，Owens和Rogers（1996）通過將Riccati反饋與基于優(yōu)化原理的典型ILC前饋相結(jié)合，提出了一種新的ILC算法。該方案具有步進自動確定的優(yōu)點，因此保證了指數(shù)收斂。模擬顯示，Amann的最優(yōu)學習算法非常有效，與傳統(tǒng)的ILC方案進行比較; 這提高了對工業(yè)設置的更廣泛應用的期望。在現(xiàn)實中，流程干擾中總是存在不確定性，而且，初始化過程很可能不是完全可重復的。這些實際問題對許多批次工藝是重要的，例如注射成型。 這些問題在阿曼的原始文章中沒有得到解決。
本文旨在擴展Amann，Owens和Rogers（1996）的最優(yōu)迭代學習控制算法，以應用于具有不確定初始復位的不穩(wěn)定干擾的通用批處理。Su。確保ILC具有有界輸入有界輸出（BIBO）穩(wěn)定性的必要條件。對成本函數(shù)的加權(quán)矩陣的選擇進行分析。最后，給出了使用引入的最優(yōu)迭代學習控制來控制注塑速度的模擬和實驗應用，以證明所提出的算法的效果。
2. 最佳學習控制背景
Amann最優(yōu)學習算法的背景介紹如下。
2.1 問題制定
假設感興趣的植物由具有干擾的以下采樣時間線性系統(tǒng)描述
其中下標k表示對應于試驗索引的操作的迭代次數(shù)，例如，yt（t）是在時間t的系統(tǒng)輸出的值; ; 在第k個操作。k（t）和k（t）表示有界狀態(tài)和外部干擾。 注意，方程式的精確狀態(tài)初始化。（1）對于每次迭代都不是必需的。本文將討論初態(tài)變化和外部干擾的魯棒性。狀態(tài)空間矩陣A，B，為了簡單起見，假設C是不隨時間而變的。沒有任何技術(shù)學科，有可能將本文的所有結(jié)果擴展到時變系統(tǒng)?；诰€性系統(tǒng)理論 （1）可以推斷：
從上述可以看出，每次試驗的初始動作和干擾出現(xiàn)在植物中，將Amann，Owens和Rogers（1996）的工作擴大到更普遍的情況。在每次試驗中，涉及9個時間間隔。 （2）可以以矢量形式通過建立超向量YK作出; uk和k從yk（t）; uk（t）和k（t）如下：
其中
超向量都帶有參數(shù)時間t的遺漏。在實施迭代學習控制期間，以前的試驗的yk和uk需要記住當前試驗的uk + 1（t）的計算。矩陣G，已知為托普利茲矩陣一個三角形下部塊矩陣，可以從第9列來確定。在本文中，由阿曼，歐文斯和羅杰斯（1996）認定為“規(guī)律性條件”
假設ker GT = 0。如果植物，方程 （1）具有相對度1，即CB0，那么G在SISO情況下是可逆的。否則，如果CB = 0，則可以按照Amann，Owen和Rogers（1996）和Silverman（1969）的作品中的詳細描述進行正規(guī)化程序。這種規(guī)律性條件確保GTG（或GGT）具有至少一個正特征值?；谶@個假設，與Amann，Owen和Rogers（1996）的收斂證明將在第3節(jié)中給出。
定義2.1 （Amann，Owen，＆Rogers，1996）。迭代學習控制算法是因果關系，在第（k + 1）次試驗/實驗時刻t對系統(tǒng)的控制輸入的值僅從在時間間隔[0;（k + 1）次試驗中可獲得的數(shù)據(jù)計算） t]和以前的試驗。
2.2。 優(yōu)化迭代學習控制器
考慮以下由系數(shù)矩陣A組成的標稱系統(tǒng); B和C等式 （1）：
其中帶有上標“”的變量表示標稱系統(tǒng)輸出，它們由零初始化。它們在沒有任何干擾和初始誤差的情況下代表方程（1）的系統(tǒng)輸出。對于第（k + 1）個試驗中給出的的參考軌跡（或期望的系統(tǒng)輸出）r（t），通過最小化相對于uk +1（t）的以下二次性能指標來獲得標稱最佳迭代學習控制律：
其中Puk + 1（t）= uk + 1（t）-uk（t），加權(quán)矩陣Q（t）和R（t）對于所有t是任意對稱正定。索引函數(shù) （6）可以以矩陣形式被重寫
其中 Q=diag{Q(1), Q(2), …,Q(N)}; R=diag{R(0);
R(1), … , R(N ? 1)},
通過將公式（7）的偏導數(shù)相對于uk + 1，得到標稱最優(yōu)控制輸入
然而，可以觀察到，對 k + 1（t）的計算，等式（9）的算法不是偶然的，因為通過該控制定律，k + 1（t）將取決于 k + 1（t’）。在Amann，Owens和Rogers（1996）之后，下面可以給出等價形式的（9）
其中k（t + 1）= r（t + 1）-k（t + 1）。 因此，得出新的公式
這表明，如果標稱狀態(tài)XK和調(diào)整輸出y K含量由標稱系統(tǒng)引入的因果標稱控制輸入可以被迭代地獲得，式（5）。這種迭代學習控制算法在應用于等式（4）的情況下也是最佳的，其中 = 0，即無干擾情況。本文旨在開發(fā)一種存在不確定的初始和干擾的ILC算法。這可以通過用公式（10） - （12）中的標稱和與系統(tǒng)的xk和yk的等式（1）的測量，計算uk來實現(xiàn)。因此，因果迭代學習控制算法可以歸納為
其中S（t）由式（10）獲得。可以看出，由方程（10）和（13） - （15）組成的控制算法是因果關系。在公式（15），uk+ 1（t）由通過將當前試驗的反饋作用改善最后試驗輸入UK（T）而獲得（等式（15）的右側(cè)的第二項））和前饋動作（等式（15）的第3項），其代表先前試驗的信息。
在 Amann, Owen，和Rogers（1996）的工作中，還缺乏關于加權(quán)矩陣Q和R為系統(tǒng)收斂的選擇的準則。這種實際考慮在ILC到批量處理的設計和應用中是重要的。上述方法的收斂和魯棒性分析在初始化和擾動的不確定性的基礎上進行，并以噴射速度控制為基礎。
3穩(wěn)定和收斂分析
對于所提出的算法，將研究如下所示的魯棒有界輸入邊界輸出穩(wěn)定性。
定義3.1。據(jù)稱，迭代學習控制系統(tǒng)是魯棒的BIBO（有界輸入有界輸出），迭代學習控制系統(tǒng)被稱為魯棒BIBO（有界輸入有界輸出）
上述設計考慮了系統(tǒng)的擾動和沿試驗軸的初始化不確定性。討論了穩(wěn)健的BIBO穩(wěn)定性以及迭代學習控制算法的收斂性和魯棒性。
定理3.1（穩(wěn)健BIBO穩(wěn)定性）。方程（10）和（13） - （15）到植物（1）的迭代學習控制算法的應用是穩(wěn)健的BIBO穩(wěn)定，如果， 只有當 I + GR-1GTQ和I + R-1GTQG具有其單元外盤全部特征值， 那么
證明。 將等式（13）乘以G并根據(jù)方程（4）和ek = r-yk得到
其中。 然后沿著試驗指數(shù)k的ek的迭代關系如下
再次將ek + 1 = r-yk + 1替換為式（13）并使用式（4），則可以得出
結(jié)果如下：應用標準離散時間系統(tǒng)理論。
定理3.2（收斂）。將等式（10）和（13） - （15）的迭代學習控制算法應用于方程（1），其中選擇R和Q以滿足方程（16）和（17）。如果所有試驗都是重復的，因為所有的xk（0），外部干擾k（t）和k（t）與試驗指數(shù)k相同; 那么以下收斂結(jié)果將成立：
其中*是一些常數(shù)向量。
證明。如果所有試驗都重復，則從公式（3）可以看出，對于所有試驗指數(shù)k，存在一個常數(shù)向量*，使得k =*。
迭代地使用方程（20）和（19），得到
分別。 因此，在定理3.1的穩(wěn)健BIBO穩(wěn)定條件下，得到
這完成公式（21）。
由于，由公式（24），容易得出式（22）的極限。
4. 加權(quán)矩陣的選擇
上述穩(wěn)定性推導是基于初始誤差和擾動有界的假設。為了實現(xiàn)合理的瞬態(tài)性能，必須仔細選擇加權(quán)矩陣Q和R。令R =I，Q = I其中？ 并且是正設計常數(shù)，并且讓。注意，最優(yōu)ILC的性能受到Q和R的比值而不是其實值的影響，如方程（16）和（17）所示。
一個必要的條件，必須滿足由和是保證魯棒有界輸入有界輸出穩(wěn)定性。如果和均為正，則公式（16）和（17）是直接的，而GTG或GGT具有至少一個正特征值。以下是確定常數(shù)和，使得所得到的控制系統(tǒng)不僅可以拒絕不確定的干擾，而且可以快速收斂來跟蹤期望的參考。它來源于方程（13） - （15）
因此，對于固定GGT，值（相當于大）的大值有助于減少第一次試驗e0的誤差，即可以通過試驗實現(xiàn)快速收斂。然而，從式（14）和（15）可以得到
可以看出，大的（或大）導致在uk + 1（t）到k + 1（t）之間的更強的前饋動作，使得控制系統(tǒng)對輸出參考的變化較不敏感。強勁的前饋行動往往會因不確定性和外部干擾而導致隨機誤差的積累，從而導致控制投入的強勁增長。另一方面，從等式（3），（19）和（20）可以看出，當A在單位盤外部具有特征值時，初始化不確定性和外部干擾可能導致慢收斂或甚至振蕩控制。因此，建議采用不同的加權(quán)方案來考慮這些實際考慮因素。 令k = k/k是當k→∞時隨著周期數(shù)k的增加而接近零的序列，即k →0（或k→0）。 那么方程式 （10）和（28）成為
當k→∞時，Sk（t）→0和（t）→0很明顯，這表明通過定理3.1和式（15）可以確保uk（t）和ek（t）的快速收斂。在以下部分中，通過實驗驗證了選擇加權(quán)矩陣Q和R的建議方案。
5. 注射速度控制的仿真與實驗應用
5.1 注塑工藝
注塑成型是重要的聚合物加工技術(shù)。它將聚合物顆粒轉(zhuǎn)變成各種形狀和類型的產(chǎn)品，從簡單的杯子到精密鏡頭和光盤。作為循環(huán)過程，注射成型包括三個階段：填充（注射），包裝保持和冷卻。在填充過程中，注射螺桿向前移動并將聚合物熔體推入模腔。一旦模具完全被覆蓋，該過程就切換到填料保持階段，在此期間，在一定壓力下將額外的聚合物加入到模具中以補償與材料冷卻和固化相關的收縮。 包裝保持階段繼續(xù)，直到模具腔的狹窄入口的門凍結(jié)，將模具中的材料與注射單元中的材料隔離。 在冷卻階段，模具內(nèi)部的聚合物繼續(xù)冷卻，同時通過螺旋旋轉(zhuǎn)將材料熔化并輸送到桶的前部。 然后重復該過程。 如圖。 圖1顯示了具有儀器的典型往復式螺桿注射成型機的簡化圖。
許多研究人員已經(jīng)表明，對每個階段的一些關鍵變量的精確控制對于模制件的質(zhì)量是至關重要的。 注射速度是注射階段的關鍵變量。 注射速度的動力學被發(fā)現(xiàn)是非線性和時變的，它受到材料性能，注射模具和操作條件的變化等許多因素的影響（Tsoi＆Gao，1999; Yang＆Gao，2000 ）。
Havlicsek和Alleyne通過建立一個僅限于機械液壓系統(tǒng)的數(shù)學模型，忽略了材料，模具和其他操作條件的不合格，應用了ILC來控制電液注塑機的柱塞位置和腔壓力。 。 注射速度既不測量也不直接控制在其工作中。 噴射速度動力學的數(shù)學模型是相當復雜的，因為它不僅受到機械液壓系統(tǒng)的影響，還包括所使用的材料和模具幾何特性。 重要的是要注意，材料和模具的選擇取決于待模制的產(chǎn)品，注塑成型中使用的聚合物表現(xiàn)出強烈的非線性Qow和熱行為。在本文中，基于方程（13） - （15）的學習控制器被設計和實現(xiàn)以直接控制噴射速度。 首先進行了仿真，研究了理想情況，沒有干擾和初始化誤差的線速度模型。 然后對非線性過程進行在線實驗控制，改進以提高所提出的控制器的瞬態(tài)性能。
圖1.注塑機和儀器圖。
圖2.整個成型過程控制系統(tǒng)的簡化圖。
5.2 實驗裝置
本機使用的機器是陳順松螺旋注塑機型號JM88MKIII。 該機的最大夾緊噸位為88噸，最大重量為128克。
整個控制系統(tǒng)的簡化框圖如圖2所示，注射成型機的儀器可以在圖1中看到。速度控制系統(tǒng)由速度傳感器，伺服閥，MOOG MPC 2000控制器 ，以及具有擴展I / O系統(tǒng)的個人計算機（PC）。如圖1所示，已經(jīng)安裝了類型為RH-N-0200M的Temposonics系列III型位移=速度傳感器，用于測量噴射位移和速度?？焖夙憫€性MOOG伺服閥（SV1）（Thayer＆Davis，1980 ），J661-141型，配有液壓系統(tǒng)以控制噴射速度，如圖1所示。 MPC 2000控制器適用于控制機器序列和機筒溫度。在Pentium 133 MHz PC機上安裝了兩個數(shù)據(jù)采集卡：國家儀器AT MIO 16X卡提供數(shù)模轉(zhuǎn)換（DAC）和模數(shù)轉(zhuǎn)換（ADC），以及AT DIO 32F數(shù)字I / O卡進行數(shù)字輸入輸出的PC和MPC 2000一套實時的節(jié)目已經(jīng)在內(nèi)部使用C語言開發(fā)的，在QNX實時多任務操作系統(tǒng)下之間（DIO）通信（版本 4.2），執(zhí)行注塑過程的數(shù)據(jù)采集，控制和運行同步。
按照和Wittenmark（1995）的指導原則，速度控制器的采樣速率確定為5 ms。
用于所有實驗的具有圖3所示幾何形狀的MOOG杯模具。 本工作中使用的材料是高密度聚乙烯（HDPE）（SABIC，Ladene）和聚丙烯（PP）（Pro-fax，HMC Polymers）。
5.3 模擬
在實驗前進行仿真，以理想條件測試控制算法，無干擾和初始化誤差。使用開環(huán)測試結(jié)果確定了模擬模型：引入過程輸入（圖1中SV1的伺服閥打開）的階躍變化來激發(fā)該過程，并記錄相應的注入速度響應，然后 分析 在將MATLAB系統(tǒng)識別工具箱轉(zhuǎn)換為狀態(tài)空間模型之前，使用MATLAB系統(tǒng)識別工具箱識別自回歸（ARX）模型，如下所示：
在以下的模擬和實驗中，僅使用狀態(tài)變量x1（注射速度）的測量。
最優(yōu)學習控制算法應用于系統(tǒng)（32），簡單加權(quán)因子Q = R = 1。 控制系統(tǒng)按照圖4（a）中實線所示的步進變化設定點。 第9周期的控制輸入隨機設置為0.04。 所得到的輸出響應如圖1所示。 圖4（a），相應的控制輸入如圖4（b）所示。如預期的那樣，第一個周期的系統(tǒng)輸出遠遠不到設定點。 系統(tǒng)輸出響應在第二個周期內(nèi)迅速收斂。 第6循環(huán)和第10循環(huán)的系統(tǒng)輸出顯示了完美的設定點。 該模擬清楚地表明，最佳ILC可以非常好地控制過程，而無干擾和初始化錯誤。 在模擬中注意到，控制器在設定點階躍變化之前提前幾步改變控制輸入，導致完美的跟蹤無延遲。 這是ILC的固有優(yōu)勢。
圖3. MOOG模具的幾何圖。
通過這樣優(yōu)秀的模擬結(jié)果，最優(yōu)ILC被實驗應用于實際注射成型過程，這是一個具有干擾和初始化誤差的非線性過程，具有上述選擇的簡單加權(quán)矩陣Q和R.
圖4.使用最優(yōu)學習控制的模擬結(jié)果，Q = R = 1。
（a）輸出y，（b）相應的輸入u。
5.4 實驗結(jié)果與討論
最佳迭代學習控制應用于實驗使用材料HDPE的注射速度控制。作為模擬情況，加權(quán)矩陣Q和R都被選擇為1。 噴射速度被控制以跟隨階躍變化。如圖5（b）中的短劃線所示，初始輸入信號，即第9周期的控制輸入被任意設定為10％?？刂平Y(jié)果繪制在圖5中，其中圖5（a）示出了噴射速度響應（輸出），圖5（b）示出了相應的伺服閥開口（輸入）。 可以看出，隨著循環(huán)數(shù)k的增加，控制響應變得振蕩，與早期獲得的模擬結(jié)果相矛盾。實驗控制性能差的原因與初始化不確定性和干擾的積累與選擇的強前饋動作有關。在最優(yōu)ILC設計中，線性時間不變模型用于近似注入速度的動力學，這是非線性和時變過程，不可避免地存在顯著的模型不匹配。由于電液系統(tǒng)的性質(zhì)，初始噴射速度響應不能精確重復，導致噴射速度控制的初始化誤差的不確定性。此外，在來自不同來源的成型過程中存在干擾，例如材料的變化和/或操作條件。隨著干擾和模型不匹配的存在，大的導致強大的前饋動作和弱反饋動作。結(jié)果，減少了所提出的學習控制器的錯誤拒絕能力。
實施第4節(jié)提出的方法。 因此，控制器用變化進行修改，以確保系統(tǒng)收斂并提高最優(yōu)ILC的魯棒性。對于第一個周期，控制輸入設置為與最后一個實驗相同的10％的常數(shù)值。 然后用= 1：0計算公式（27） - （29）中的增益矩陣S（t）和前饋項，以確?？焖俚目刂祈憫諗?。對于以下周期，被設置為隨著周期數(shù)k的增加而指數(shù)地減小，在的關系中。使用材料HDPE作為最后一個實驗，并且速度被控制以遵循與先前情況相同的階躍變化曲線。所得到的速度響應在圖6（a）中給出，其中相應的閥開口如圖6（b）所示。 可以觀察到，如圖6（a）的虛線所示，第二循環(huán)的速度響應迅速收斂。 第六個循環(huán)的控制已經(jīng)通過虛線劃分而已。 實線顯示了第十個周期的結(jié)果，盡管液壓系統(tǒng)的Qow和電荷引起的初始注入階段的延遲，速度跟蹤設定點軌跡。 顯然，在實施擬議修改后，控制振蕩已被消除。 控制響應快速收斂，控制系統(tǒng)隨著循環(huán)次數(shù)的增加而穩(wěn)定。
圖5.使用恒定加權(quán)矩陣（HDPE） 圖6.使用改變加權(quán)矩陣（HDPE）的
的最佳學習控制的實驗結(jié)果。 最優(yōu)學習控制的實驗結(jié)果。
（a）噴射速度，（b）相應的閥門開度。 （a）噴射速度，（b）相應的閥門開度。
非線性和時變特性表明注射速度動力學隨著工作點而變化，并且它們高度依賴于在模制過程中使用的材料。使用如圖7（a）中的黑色實線所示的具有弧形設定點輪廓的不同材料：PP進一步測試修改的最佳ILC。 第一個循環(huán)的控制輸入隨機設置為7％。 結(jié)果如圖7所示。速度響應迅速收斂; 第6和第11周期的響應彼此重疊，表明在不同的成型條件下修改的最佳ILC的良好性能。
圖7.使用改變加權(quán)矩陣（PP）的最優(yōu)學習控制的實驗結(jié)果。
（a）噴射速度，（b）相應的閥門開度。
6。結(jié)論
本文針對不確定的初始化和擾動過程，已經(jīng)考慮了基于最小化二次性能標準的最優(yōu)迭代學習控制算法的魯棒性和收斂性問題。已經(jīng)建立了一個非常有必要的條件，以確保迭代的魯棒BIBO穩(wěn)定性 跟蹤任意有界期望輸出時學習控制系統(tǒng)。 通過修改二次成本函數(shù)的加權(quán)矩陣，通過注塑成型過程的應用，已經(jīng)提高了性能。 該算法的成功應用使得有希望的是，通過適當?shù)卣{(diào)整二次索引的加權(quán)矩陣，可以將最優(yōu)迭代學習控制應用于其他工業(yè)批量工廠，特別是具有不確定的初始化和干擾的過程。
香港科技大學化學工程系，香港B研究信息與控制中心，大連理工大學。
大連交通大學2017屆本科畢業(yè)設計（論文）
目 錄
第一章 塑件及澆筑系統(tǒng) 1
1.1塑件成型成型工藝分析 1
1.2擬定模具的結(jié)構(gòu)形式 3
1.3澆注系統(tǒng)的設計 5
1.4 成型零件的結(jié)構(gòu)設計及計算 9
第二章 模架及其機構(gòu) 10
2.1模架的選定 10
2.2 排氣槽的設計 11
2.3脫膜推出機構(gòu)的設計 11
2.4抽芯機構(gòu)的設計 11
2.5 冷卻系統(tǒng)的設計 12
第三章 模具的工作原理 15
謝 辭 16
參考文獻 17
摘 要
注塑模具是模具工業(yè)的重要組成部分，在很大程度上反應了一個國家的工業(yè)水平。塑料在當今世界無處不用，因此塑料模具有很大發(fā)展，特別是注塑模。
本文設計了具有側(cè)向抽芯與弧形抽芯的彎管注射模具，對模具的側(cè)向抽芯與弧形抽芯進行簡單的分析，并用proe建立模具三維組裝圖，并導出模具裝配圖進行修改。
論文中介紹了模具中各個系統(tǒng)的設計，其中包括澆筑系統(tǒng)設計，成型零部件的設計，導向機構(gòu)的設計，推出機構(gòu)的設計、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計、排氣系統(tǒng)的設計。最后用proe建立三維模型，并導出cad裝配圖。
關鍵詞： 模具設計；弧形抽芯；側(cè)抽芯；PROE繪制3D圖。
Abstract
Injection molds are an important part of the mold industry and, to a large extent, reflect the industrial level of a country. Plastic is nowhere in the world today, so the plastic mold has great development, especially the injection mold.
In this paper, a curved injection mold with a side core and an arc core is designed. The side core and the core of the mold are analyzed briefly. The mold is assembled with proe and the mold assembly diagram is deduced. modify.
The design of the system in the mold is introduced, including the design of the pouring system, the design of the molded parts, the design of the guiding mechanism, the design of the launching mechanism, the design of the temperature regulating system and the design of the exhaust system. Finally, using proe to build three-dimensional model, and export cad assembly diagram.
Key Word: Mold design; arc core; side core; PROE draw 3D map.
第1章 塑件及澆筑系統(tǒng)
1.1塑件成型成型工藝分析
1.1.1塑件的分析
(1)外形尺寸 該塑件平均壁厚為2.5mm，塑件外形尺寸不大，塑件熔體流程不太長，適合于注射成型，如圖1-1所示。
圖1-1 塑件實體圖
(2)精度等級 每個尺寸的公差不一樣，有的屬于一般精度，有的屬于高精度，就按實際公差計算。
(3)脫模斜度 ABS屬無定型塑料，成型收縮率較小，參考《塑料成型工藝及模具設計》書中的表2-10選擇塑件上型芯和凹模的統(tǒng)一脫模斜度為1°。
1.1.2 ABS的性能分析
(1)使用性能 綜合性好，沖擊強度、力學強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學性，電氣性能良好；易于成型和機械加工，其表面可鍍鉻，適合制作一般機械零件、減摩零件、傳動零件和結(jié)構(gòu)零件。
(2)成型性能
1）無定型塑料。其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應按品種來確定成型方法及成型條件。
2）吸濕性強。含水量應小于0.3%（質(zhì)量），必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。
3）流動性中等。溢邊料0.04mm左右。
4）模具設計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈現(xiàn)白色痕跡。
5）ABS的主要性能指標，其性能指標見表1
表1 ABS的性能指標
密度/g·cm-3
1.02-1.08
屈服強度/MPa
50
比體積/cm3·g-1
0.86-0.98
拉伸強度/MPa
38
吸水率(%)
0.2-0.4
拉伸彈性模量/MPa
1.4×103
熔點/℃
130-160
抗彎強度/MPa
80
計算收縮率(%)
0.4-0.7
抗壓強度/MPa
53
比熱容/(㎏·℃)-1
1470
彎曲彈性模量/MPa
1.4×103
1.1.3 ABS的注射成型及工藝參數(shù)
(1)注射成型過程
1）成型前的準備。對ABS的色澤、粒度和均勻度等進行檢驗，由于ABS吸水性較大，成型前應進行充分的干燥。
2）注射過程。塑件在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔進行成型，其過程可分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。
3）塑件的后處理。處理的介質(zhì)為空氣和水，處理溫度為60-70℃，處理時間為16-20s。
(2)注射工藝參數(shù)
1)注射機：螺桿式，螺桿轉(zhuǎn)數(shù)為30r/min。
2）料筒溫度（℃）：后段150-170
中段165-180
前段180-200
3）噴嘴溫度（℃）：170-180
4）模具溫度（℃）：50-80
5）注射壓力（MPa)：60-100
6）成型時間（s）：22.7（注射時間取1，冷卻時間13.7，輔助時間8）
1.2擬定模具的結(jié)構(gòu)形式
1.2.1分型面位置的確定
分型面應選在端蓋截面積最大且利于開模取出塑件的平面，塑件圖樣可以看出該塑件為圓形彎管結(jié)構(gòu)，分型面取在其直徑所在平面上，同時該塑件需進行側(cè)抽芯與螺旋抽芯，所以分型面取在塑件直徑與弧形部分直徑共同所在平面，如圖圖1-2：
圖1-2 分型面
1.2.2型腔數(shù)量和排列方式的確定
型腔數(shù)量的確定 該塑件采用的精度一般在2-3級之間，且為大批量生產(chǎn)，可采取一模多腔的結(jié)構(gòu)模式。但是，考慮到塑件尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸的大小關系，以及制造費用和各種成本等因素，以及其抽芯及弧形抽芯結(jié)構(gòu)，定為一模一腔結(jié)構(gòu)形式。
1.2.3注射機型號的確定
(1) 注射量的計算 通過三維軟件建模設計分析計算得：塑件體積： ，塑件質(zhì)量：m塑=V塑=15.01581.02=15.316g，式中，參考表1可取1.02g/cm3。
(2)澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 澆注系統(tǒng)的凝料體積在設計之前是不能確定準確的數(shù)值，但是可以根據(jù)經(jīng)驗按照塑件體積的0.2倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積為
V總=V塑（1+0.2）1=15.01581.2cm3=18.019cm3
(3)選擇注射機 根據(jù)第二步計算得出一次注入模具型腔的塑料總質(zhì)量V總=15.0186cm3,并結(jié)合式V公=V總/0.8,則有：V總/0.8=18.019/0.8cm3=22.5237cm3。根據(jù)以上計算，初步選定公稱注射量為60cm3,注射機型號為xs-zy-60/40臥式注射機，其主要技術(shù)參數(shù)見表2
表2 注射機主要技術(shù)參數(shù)
理論注射容量/cm3
60
移模行程/mm
270
螺桿柱塞直徑/mm
V注射壓力/Mpa
35
最大模具厚度/mm
250
135
最小模具厚度/mm
150
注射速率/g·s-1
70
鎖模形式
液壓
塑化能力/g·s-1
24
定位孔徑/mm
80
注射方式
螺桿式
噴嘴球直徑/mm
10
鎖模力/KN
400
噴嘴移出量/mm
20
拉桿間距/mm
330×300
(4)注射機的相關參數(shù)的校核
1）注射壓力校核。查表1可知，ABS所需注射壓力為80-110MPa,這里取p0=100MPa，該注射機的公稱注射壓力p公=135MPa，注射壓力安全系數(shù)k1=1.25-1.4，這里取k1=1.3，則：
K1p0=1.3×100=130MPa＜p公，所以，注射機注射壓力合格。
2)鎖模力校核
①根據(jù)三維軟件分析得到，塑件在分型面上的投影面積A塑=2220.11mm2。
②澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積A澆，即流道凝料在分型面上的投影面積A澆的值，可以按照多型腔模的統(tǒng)計分析來確定。A澆是每個塑件在分型面上的投影面積A塑的0.2-0.5倍。由于本流道設計簡單，分流道相對較短，因此流道凝料投影面積適當取小一些。這里取A澆=0.2A塑。
③塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上總的投影面積A總，則A總=n（A塑+A澆）=n（A塑+0.2A塑）=1.2A塑=1.2×2220.11mm2=2664.132mm2
④模具型腔內(nèi)的脹型力F脹，則F脹=A總p模=2664.1×35N=93245N=93.245KN
式中，p模是型腔的平均計算壓力值。p模是模具型腔內(nèi)的壓力，通常取注射壓力的20%-40%，大致范圍是25-40MPa。對于粘度較大的精度較高的塑料制品應取較大值。ABS屬于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故p模取35MPa。
查表2可得該注射機的公稱鎖模力F鎖=400KN，鎖模力安全系數(shù)為k2=1.1-1.2 這里取k2=1.2，則
k2F脹=1.2F脹=1.2×93.245=111.9KN＜F鎖，所以，注射機鎖模力合格。
對于其他安裝尺寸的校核要等模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定后方可進行。
1.3澆注系統(tǒng)的設計
1.3.1 主流道的設計
主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。另外，由于其與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，因此設計中常設計成可拆卸更換的澆口套。
(1)主流道尺寸
1）主流道的長度：小型模具L主應盡量小于60mm，本次設計中初取35mm進行設計。
2）主流道小端直徑：d=注射機噴嘴尺寸+（0.5～1）mm=（4+1）mm=5mm。
3）主流道大端直徑：d′=d+2L主tan(α/2)≈7mm，式中α=3°。
4）主流道球面半徑：SR0=注射機噴嘴球半徑+（1～2）mm=10+2=12mm。
5）球面的配合高度 ：h=3mm。
(2)主流道的凝料體積
V主=L主（R2主+r2主+R主r主）=×（3.52+2.52+3.5×2.5）=1426.81mm3=1.43cm3。
(3)主流道當量半徑 Rn=2.5+3.5/2=3mm。
(4)主流道澆口套的形式 主流道襯套為標準件可選購。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易磨損。對材料的要求較嚴格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谔着c定位圈設計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然將其分開來設計，以便于拆卸更換。同時也便于選用優(yōu)質(zhì)鋼材進行單獨加工和熱處理。設計中常采用碳素工具鋼（T8A或T10A），熱處理淬火表面硬度為50～55HRC。
1.3.2分流道的設計
（1） 分流道的布置形式 在設計時應考慮盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時還要考慮小分流道的容積和壓力平衡。為避免注塑時型芯偏移，在彎管弧形位置設立兩對稱澆口。流道結(jié)構(gòu)復雜，根據(jù)型腔的結(jié)構(gòu)設計，采用三級分流道結(jié)構(gòu)。
（2） 分流道截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形，梯形，U形，六角形等，為了加工和凝料的脫膜，分流道大多設計在分型面上。本設計采用半圓形與圓形截面，其加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不大。
（3） 三級分流道的計算
1）三級分流道的長度 三級分流道關于弧形型芯對稱，單邊取L分=11.5mm。
2）分流道的當量直徑 因為該塑件的質(zhì)量，根據(jù)式，分流道的當量直徑為
=mm
3）分流道的截面形狀 半圓形
4）分流道截面尺寸 由于分流道較為復雜，整體形狀采用角度為圓錐形狀，增加壓強，可計算出小端當量直徑d=1.792mm，大段當量直徑D=2.576mm；則三級分流道的截面直徑分別為d’=d=1.792=2.78,d’取3mm；同理，求出D’=D=3.64mm,D’取4mm。
5）分流道的凝料體積
V分=L分（R2分+r2分+R分r分）=×11.5×（22+1.52+1.5×2）=110mm3=0.11cm3
6）校核剪切速率
確定注射時間： 查《塑料成型工藝及模具設計》中表4-8，可取t=1.0s。
計算分流道體積流量：q分=（V分+V塑）/1=0.11+7.51=7.62cm3/s。
由《塑件成型工藝及模具設計》中式（4-20）可得剪切速率
==s-1=1.52×103s-1
該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率5×102～5×103s-1之間，所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。
（4）二級分流道的計算
1)分流道的長度L分=25mm。
2）分流道的當量直徑
=mm
3）分流道的截面形狀 圓形
4）分流道截面尺寸 由于分流道較為復雜，整體形狀采用角度為圓錐形狀，增加壓強，可計算出小端當量直徑d=1.909mm，大段當量直徑D=3.655mm；因為D應大于三級分流道直徑，則D取4.5mm，d取2.5mm。
5）分流道的凝料體積
V分=L分（R2分+r2分+R分r分）=×（2.252+1.252+1.25×2.25）=247.07mm3=0.247cm3
6）校核剪切速率
確定注射時間： 查《塑料成型工藝及模具設計》中表4-8，可取t=1.0s。
計算分流道體積流量：
q分=（V分+V三級+V塑）/1=0.11+7.51+0.247=7.963cm3/s。
由《塑件成型工藝及模具設計》中式（4-20）可得剪切速率
==s-1=1.56×103s-1
該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率5×102～5×103s-1之間，所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。
（5） 一級分流道的計算
1） 分流道的長度 取L分=60mm。
2） 分流道的截面積 半圓形
3） 分流道的截面尺寸 該分流道為主流道與二級分流道相連的通道，選取其直徑D分=6mm
4） 分流道的凝料體積 V分 =L分A分==847.8mm3
5） 校核剪切速率
確定注射時間： 查《塑料成型工藝及模具設計》中表4-8，可取t=1.0s。
計算分流道體積流量：
q分=（V分+V二級+V三級+V塑）/1=0.22+7.51+0.565+0.494=16.3cm3/s。
由《塑件成型工藝及模具設計》中式（4-20）可得剪切速率
==s-1=1.8×103s-1
該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率5×102～5×103s-1之間，所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。
1.3.3 澆口的設計
該塑件要求不允許有裂紋和變形缺陷，表面質(zhì)量要求較高，采用一模一腔注射，由于澆注系統(tǒng)復雜，為保證注射壓力，因此采用針點澆口，其截面為半圓形，易于加工，便于試模后的修正，且開設在分型面上，從型腔的邊緣進料。
（1） 點澆口尺寸的確定
① 計算點澆口的直徑 根據(jù)《塑件成型工藝及模具設計》中表4-10，可得點澆口的直徑d的取值范圍為0.3~2mm，這里選d澆=1mm
③計算側(cè)澆口的長度。根據(jù)《塑件成型工藝及模具設計》中表4-10，可得側(cè)澆口的長度L澆一般選用0.7mm～2.5mm，這里選L澆為0.7mm
(2)校核澆口的剪切速率
1）確定注射時間：查表2，可取t=1.0s；
2）計算澆口的體積流量：q澆==15.0158/2.0=7.51cm3/s
3)計算澆口的剪切速率：==2.23×104mm3/s
該側(cè)澆口的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率5×103～5×104s-1之間，所以，澆口的剪切速率校核合格。
1.3.4冷料穴的設計及計算
冷卻穴位于一級分流道延伸段，以及二級分流道正對面動模板上，其作用主要是收集熔融體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。采用推桿推出方式推出塑件，二級分流道采用z型拉料桿匹配的冷料穴，一級分流道采用脫料銷結(jié)構(gòu)，開模時，拉料桿與脫料銷分別將澆筑系統(tǒng)凝料脫出。
1.3.5校核主流道的剪切速率
根據(jù)設計要求，選取側(cè)澆口，尺寸詳見圖紙校核主流道的剪切速率
（1）計算主流道的體積流量
q主==17.7074cm3/s
（2）計算主流道的剪切速率
=s-1
主流道內(nèi)熔體的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率5102～5×103s-1之間，所以主流道的剪切速率校核合格。
1.4 成型零件的結(jié)構(gòu)設計及計算
1.4.1成型零件的結(jié)構(gòu)設計
（1）凹模的結(jié)構(gòu)設計
凹模是成形制品的外表面的成型零件。按凹模結(jié)構(gòu)的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種。根據(jù)對塑件的結(jié)構(gòu)分析，本設計中采整體式凹模。
（2）凸模的結(jié)構(gòu)設計（型芯）
凸模是成形塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？梢苑譃檎w式和組合式兩種類型。通過對塑件的結(jié)構(gòu)分析知，型芯有兩個，一個為直線抽芯，一個為弧形抽芯。
1.4.2成型零件鋼材的選用
根據(jù)對成型塑件的整體分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性能，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能。又因為該塑件為大批量生產(chǎn)，所以構(gòu)成型腔的嵌入式凹模鋼材選用P20（美國牌號）。對于成型塑件型芯來說，由于脫膜時與塑件的磨損嚴重，因此鋼材選用高合金工具鋼Cr12MoV。
1.4.3成型零件工作尺寸的計算
成型零件工作尺寸由三維軟件自動生成，具體數(shù)值參考三維建模
11
第2章 模架及其機構(gòu)
2.1模架的選定
2.1.1 各模板尺寸的確定
模架是注射模的骨架和基體，通過它將模具的各個部分有機聯(lián)系成一個整體，也可以說塑料的模架起裝配、定位和安裝作用。塑料模架現(xiàn)已標準化和系統(tǒng)化了，因此在設計時只需塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸來直接選用即可，也可以自己設計。
由于該模具采用側(cè)澆口，且需要抽芯，結(jié)構(gòu)較為復雜，參照標準選P1型模架。已知該塑件在分型面上的投影寬度為：W′=100mm,W′≤W2-10 即W2≥110mm,綜合考慮抽芯機構(gòu)的橫向移動距離，查知，選W2=250mm,對應模架為W=250mm,推桿直徑d=3mm。
已知塑件在分型面上的投影長度為L′=80mm,根據(jù)經(jīng)驗公式L′≤Lt-d-30，即Lt≥120mm。選Lt=122mm,對應的模架寬度為L=160mm,故選模架為A3型標準模架，其規(guī)格為W×L=160×160mm。
標準模架選完后，查《塑料成型工藝及模具設計》中表4-38可以得到，W1=200mm,厚度H1=20mm,側(cè)向抽芯滑塊厚度由型芯計算可知A=104mm,脫模板厚度H3=25mm,動模厚度B=16mm；根據(jù)動模和型腔板厚度可確定墊塊的厚度，又墊塊寬度W3=32mm,則墊塊尺寸，W3×C=32mm×80mm;推桿固定板尺寸為W2×H5=94mm×12.5mm；推板尺寸為W2×H4=94mm×16mm。如圖3
圖3模架圖
2.1.2 模架各尺寸的校核
根據(jù)所選注射機來校核模具設計的尺寸。
（1）模具平面尺寸250mm×250mm＜330mm×300mm（拉桿間距），校核合格。
（2）模具高度尺寸205mm，150mm＜265mm＜250mm（模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。
（3）模具的開模行程S=H1+H2+(5～10)mm=(135+30)mm=165mm＜270mm（開模行程），校核合格。
2.2 排氣槽的設計
排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱量可能使塑料燒焦。
一般情況下，模具不開設專門的排氣槽，氣體也能有分型面的間隙中排出。由于本課題設計的是彎管注射模具，有一個分型面，型腔內(nèi)的氣體是完全可以由分型面與動模之間的軸向間隙排出。又因為此塑件的厚度較小，所以該模具適合利用配合間隙直接進行排氣，不需要開排氣槽。
2.3脫膜推出機構(gòu)的設計
塑件從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出機構(gòu)的導向和復位部件等組成，尺寸由模型架規(guī)定。
2.3.1脫模機構(gòu)的選擇
脫模機構(gòu)按其推出動作的動力來源分為手動推出機構(gòu)，機動推出機構(gòu)，液壓和氣動推出機構(gòu)。根據(jù)推出類別還可分為推桿推出機構(gòu)、套管推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)、推塊推出機構(gòu)、利用成型零部件推出和斜滑桿側(cè)抽芯機構(gòu)等。
本設計中采用推桿推出和側(cè)向抽芯機構(gòu)與弧形抽芯使塑料制件順利脫模。
2.4抽芯機構(gòu)的設計
（1）該套模具采用導桿導滑，利用限位板與導桿力的傳導使型芯沿著斜度方向運動，實現(xiàn)側(cè)向與弧形抽芯的目的。為了滑塊的位置，采用了限位塊，限制了滑塊水平方向上的運動距離。
（2）抽芯機構(gòu)的計算
1）直線抽芯距離 S抽=h+（2~3）mm=63mm
2）斜導柱長度L=L1+L2+L3+L4+L5+（8~15）=183+（8~15）
3）所以取直徑為12.5mm，長度為200，傾斜角度為25的標準斜導柱
4）開模行程 H=Scot=135mm。
（3） 弧形抽芯的計算
開模行程為135mm，則弧形導柱在y軸方向上傾斜角度為
=25
2.5 冷卻系統(tǒng)的設計
在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具內(nèi)的塑料粉體的溫度為左右，熔體固化成為塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內(nèi)通入冷卻水，將熱量帶走。對于要求較低模溫（一般小于）的塑料，如本設計中的ABS，僅需要設置冷系統(tǒng)即可，因為可以通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。
模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。
2.5.1溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響
注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產(chǎn)效率以及制品的形狀和尺寸精度都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利的。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產(chǎn)率下降。過低的模溫會降低塑料的流動性，使其難于充模，增加制品的內(nèi)應力和明顯的熔接痕等缺陷。
2.5.2冷卻介質(zhì)
ABS屬中度黏度材料，其成型溫度及模具溫度分別為200℃和50～80℃。所以，模具初步選定為50℃，用常溫水對模具進行冷卻。
2.5.3冷卻系統(tǒng)的簡單計算
（1）單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量W
①塑料制品的體積
②塑料制品的質(zhì)量
③塑件壁厚為2.5mm,可以查《塑料成型工藝及模具設計》表4-34得,t冷=13.7s。取注射時間t注=1s，脫膜時間t脫=8s，則注射周期：t=t注+t冷+t脫=（13.7+1+8）s=22.7s。由此得每小時注射次數(shù)：N=(3600/22.7)=158次。
④單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量：W==158×0.0181kg=2.86kg/h。
確定單位質(zhì)量的塑件在凝固時所放出的熱量，查《塑料成型工藝及模具設計》表4-35直接可知ABS的單位熱量的值的范圍在（310～400）之間，故可取。
（2）計算冷卻水的體積流量 設冷卻水道入口的水溫為=22℃，出水口的溫度為=25℃，取水的密度為1000kg/m3,水的比熱容。則根據(jù)公式可得：
（4）確定冷卻水路的直徑d 當時，查《塑料成型工藝及模具設計》表4-30可知，為了使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取模具冷卻水孔的直徑為d=8mm
（5）冷卻水在管內(nèi)的流速v
（6）求冷卻管壁與水交界面的膜傳熱系數(shù)h 因為平均水溫為23.5℃，查《塑料成型工藝及模具設計》表4-31可得f=6.7,則有
（7）計算冷卻水通道的導熱總面積A
（8）計算模具所需冷卻水管的總長度L
（9）冷卻水路的根數(shù)x 設每條水路的長度l=200mm,則冷卻水路的根數(shù)為
1。
2.5.4 冷卻水道在動模和定模中的位置
冷卻水道的位置取決于制品的形狀和定、動模板的厚度，原則上冷卻水道應設置在塑料向模具熱傳導困難的地方，根據(jù)冷卻系統(tǒng)的設計原則，冷卻水道應圍繞模具所成型的制品，且盡量排列均勻一致。不少小型模具的型腔時直接在模板上加工而成的（也可以采用拼鑲結(jié)構(gòu)，但是由于模具尺寸較小，所以型腔與型芯的鑲件尺寸更?。瑢τ谶@類模具，可以直接在模板上設置冷卻水道。
在模板上直接設置冷卻水道，同樣應遵循冷卻系統(tǒng)的設計原則，使冷卻水道盡量靠近型腔表面和盡量圍繞型腔，使制品在成型過程中冷卻均勻。
第3章 模具的工作原理
在彈簧（16），頂銷（17）的作用下，定模板（2）與定模座板（1）先開啟分型，主澆道被脫料銷（15）頂出，當限位釘（19）達到導柱（22）槽端點時，定模板（1）與動模板（2）分型，此時斜導柱和弧形導柱撥動兩滑塊，完成直型芯與弧形型芯的抽芯，同時拉料桿將分流道與流道分離，澆道頭自行落下，頂桿和拉料桿分別將制品和分澆道頂出。
謝 辭
這次的畢業(yè)論文設計總結(jié)是在我的指導老師林老師親切關懷和悉心指導下完成的。從畢業(yè)設計選題到設計完成，林老師給予了我耐心指導與細心關懷，有了林老師耐心指導與細心關懷我才不會在設計的過程中迷失方向，失去前進動力。林老師有嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神和精益求精的工作作風，這些都是我所需要學習的，感謝林老師給予了我這樣一個學習機會，謝謝!
感謝與我并肩作戰(zhàn)的舍友與同學們，感謝關心我支持我的朋友們，感謝學校領導、老師們，感謝你們給予我的幫助與關懷;感謝機械學院，感謝大學四年陪我走過來的每一個人！有了你們我的人生才豐富，有了你們我在奮斗的路上不孤單。謝謝你們！
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