ZY3500-25-47掩護式液壓支架的設計【6張圖紙】

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中國礦業(yè)大學2007屆本科生畢業(yè)設計 第 76 頁 第一章 概 述 采煤綜合機械化，是加速我國煤炭工業(yè)發(fā)展，大幅度提高勞動生產率，實現(xiàn)煤炭工業(yè)現(xiàn)代化的一項戰(zhàn)略措施。綜合機械化采煤不僅產量大，效率高，成本低，而且能減輕繁重的體力勞動，改善工人的作業(yè)環(huán)境，保護工人的生命安全，是煤炭工業(yè)技術的發(fā)展方向。我國綜采技術日趨成熟，不但生產水平，而且工藝水平已進入世界先進行列。液壓支架作為綜合機械化采煤的關鍵設備之一，其重量約為綜采設備總重量的80%-90%，其費用約占綜采設備總費用的60%-70%。因此，為了降低成本，提高采煤的經(jīng)濟效益，世界各產煤大國都一直在積極地開展液壓支架的研究。 1.1支護設備的發(fā)展歷史 煤礦支護設備是保證回采工作面正常生產和安全生產的重要設備之一，也是煤礦工作面使用規(guī)模最大、耗費資金最多的煤機產品。目前世界各國使用的煤礦支護設備主要是回采工作面單體支柱和回采工作面液壓支架。 1.1.1 單體支柱的發(fā)展歷史 20世紀50年代出現(xiàn)了木支柱，它是一種古老而又簡陋的支護材料，沒有初撐力，也沒有恒增阻降距，支撐力也無法保證，而且也浪費了大量的木材。 20世紀60年代出現(xiàn)了單體金屬摩擦支柱，與木支柱相比可節(jié)省大量木材，而且也可復用。但是它不能保證恒增阻降距。 20世紀80年代出現(xiàn)了DZ型單體液壓支柱，與前兩種單體支柱相比可保證恒增阻降距，支撐力也能得到控制，但是由于這種支柱存在內泄露，因此存在嚴重的安全隱患。 1.1.2 液壓支架的發(fā)展歷史 液壓支架的發(fā)展從20世紀50年代開始。 1954年，英國研制出剁式支架。從此，開創(chuàng)了煤炭工業(yè)的新時代。1958年法國試驗成功了節(jié)式支架。 五十年代末，為開采煤層厚超過2m的松散和破碎頂板條件下的褐煤，前蘇聯(lián)開始研制掩護式液壓支架，并與1961年在阿樂斯-科拖舉辦的貿易展覽會上展出了OMKT型掩護式支架。比起剁式和節(jié)式支架，掩護式支架能有效的控制頂板，防止開采過程中矸石滲入工作面，工作能力很好。 60年代末和70年代初，隨著液壓支架在歐洲使用經(jīng)驗的日益增加，支架結構也發(fā)生了巨大變化。長頂梁、二柱、四柱以及多柱四連桿機構的液壓支架相繼問世。并且，為適應底板不平，底座采用分離鉸接式結構；對于松軟底板，為減小底板比壓，采用接觸面積較大的底座；為防止碎矸竄入采區(qū)，采用了各種防竄矸的掩護裝置。 進入70和80年代，液壓支架又有了新的發(fā)展。頂梁不僅實現(xiàn)了“立即前移支護”，而且整個支架安裝了電液控制系統(tǒng)實現(xiàn)微機控制與操作。1981年杜賽爾多夫采礦展覽會上，展出了液壓連桿式液壓支架和具有液壓調高機構的掩護式支架，并研制出采高為6m的大采高支架及放頂煤支架；對于堅硬巖層設計了強力液壓支架等。 1.2我國液壓支架的發(fā)展 1959年10月，原北京礦業(yè)學院設計了三種液壓支架。1961年設計了“本溪-Ⅱ型”支架，并制造出樣機進行井下試驗。1965年北京煤炭科學院和鄭州煤礦機械廠協(xié)作制造出仿英支架。1973年，北京煤礦機械機械廠生產出第一套BZZ垛式支架，在陽泉礦務局使用。它是發(fā)展我國液壓支架的起點。從70年代至今，光煤炭科學研究總院北京開采所共研制出30余種不同結構型式的液壓支架。架型包括：支撐式、掩護式和支撐掩護式，還有特殊采煤工藝用液壓支架，如放頂煤支架，水砂填充支架及端頭支架等。 總之，我國液壓支架是從50年代末開始著手研制，經(jīng)歷可研制試驗、引進、仿制和改進創(chuàng)新等階段，直到現(xiàn)在的獨立設計階段。目前，除液壓支架電液控制和支架計算機輔助設計與繪圖方面落后于國外，其他方面均以達到國外同期水平。 1.3 液壓支架的用途、分類和結構 1.3.1 液壓支架的用途 在采煤工作面的煤炭生產過程中，為了防止頂板冒落，維持一定的工作空間，保證工人安全和各項作業(yè)正常進行，必須對頂板支護。而液壓支架是以高壓液體作為動力，由液壓元件與金屬構件組成的支護和控制頂板的設備，它能實現(xiàn)支撐、切頂、移架和推移輸送機等一整套工序。實踐表明液壓支架具有支護性能好、強度高，移架速度快、安全可靠等優(yōu)點。因此，液壓支架是技術上先進、經(jīng)濟上合理、安全上可靠、是實現(xiàn)采煤綜合機械化和自動化不可缺少的主要設備。 1.3.2 液壓支架工作狀態(tài)及布置 圖1-1所示為液壓支架在工作面的布置示意圖。每個工作面一般由滾筒、采煤機、液壓支架、刮板輸送機、裝載機、乳化液壓站和油管等主要設備組成。 A-A截面是采煤機割煤前支架的工作狀態(tài)。此時，推溜千斤頂活塞桿處于伸出狀態(tài)，端間距為零，輸送機緊靠煤壁。采煤機割煤后，支架尚未前移時（B-B截面），端面距最大（等于采煤機截深）；當支架降柱卸載前移，然后升柱支護新裸露頂板時，端面距又達到最小（C-C截面）。支架支撐頂板后，以其為支點操作推溜千斤頂。將輸送機推向煤壁，實現(xiàn)推溜。此時，推溜千斤頂?shù)幕钊麠U又處于伸出狀態(tài)（D-D截面），以便完成下一個動作過程。 隨著采煤機割煤的繼續(xù)，工作面液壓支架不斷重復上述四個主要動作過程。 圖1-1 液壓支架在工作面布置示意圖 1－采煤機 2－液壓支架 3－傳送帶輸送機 4－轉載機 5－刮板輸送機 6－主進液管 7－主回液管 8－乳化液泵 9－乳化液箱 10－端頭支架 11－單體液壓支柱 1.3.3 液壓支架的分類 液壓支架分類方式很多，主要按照支架使用條件和結構特點來分類。 1、 按使用條件分類 表1-1詳細表示了支架按使用條件分類情況。 表1-1 按使用條件分類表 分類標準 具體分為 使用高度 厚煤層一次采全高支架（≥3.5m） 中厚煤層支架（1.3m＜h＜3.5m） 薄煤層支架（≤1.3m） 使用傾角 緩傾斜工作面支架（≤25°） 傾斜工作面支架（25°＜α＜45°） 傾斜工作面支架（≥45°） 采煤工藝 放頂煤支架 機械鋪（連）網(wǎng)支架 充填支架 使用地點 排頭支架 端頭支架 工作面支架 順槽超前支架 2、按主要結構特點（表1-2） 表1-2 按主要結構特點分類 分類標準 具體分為 分類標準 具體分為 調高機構 四連桿式 控制方式 本架控制 單鉸點式 鄰架控制 擺桿式 成組控制和順槽控制 配套方式 插腿式 組合方式 單架式 不插腿式 組合式 1.3.4 液壓支架結構型式及特點 根據(jù)用途和在采煤工作面的安裝位置，液壓支架分為兩大類，即端頭支架和中間支架。 端頭支架安裝在采煤工作面兩端與順槽連接處。一般來說，它的頂梁較長，支護空間較大，具有較大的支撐力，并兼有支撐和錨固作用，其整體性和結構強度均較高。 中間支架安裝在除端頭支架以外的采煤工作面的全部作業(yè)位置。其作業(yè)是確保采煤工作面人員與設備的安全，并實現(xiàn)頂板管理與支護以及采煤作業(yè)過程機械化。液壓支架的分類主要是對中間支架進行分類。 中間支架按其結構及與圍巖相互作用方式可分為:支撐式、掩護式和支撐掩護式三大類，如圖1-2。后兩類又統(tǒng)稱為掩護型液壓支架。 1.支撐式液壓支架 支撐式液壓支架是利用立柱與頂梁直接支撐和控制采煤工作面頂板的，沒有掩護梁。其頂梁較長，立柱較多，一般呈垂直布置，聯(lián)結著頂梁和底座，無法承受水平作用力，這是此種支架的最大弱點；靠立柱支撐頂梁來維持一定的工作空間；頂板巖石則在頂梁后部垮落。這類支架的特點是：具有較大的工作阻力和良好的切頂性能，通風面積大；采區(qū)防矸不嚴密；由于頂梁較長，對頂板重復支撐次數(shù)多；適用于老頂來壓強烈的或直接頂穩(wěn)定和堅硬的頂板。 2.掩護式液壓 掩護式液壓支架是利用立柱、頂梁、及掩護梁來支撐頂板和防止頂板巖石涌入工作面。其頂梁較短，立柱較少，一般呈傾斜布置，聯(lián)結著頂梁和底座或掩護梁和底座；掩護梁直接與冒落的矸石接觸，靠其掩護作用來維持一定工作空間；頂板巖石則在掩護梁后部垮落。掩護式液壓支架的特點是：調高范圍大，適應煤層厚度變化的能力強， 由于掩護式液壓支架的這些優(yōu)點，目前它已經(jīng)成為世界各主要產煤大國研制和使用的重點架型。 圖1-2 液壓支架結構型式 a) 支撐式 b) 掩護式 c) 支撐掩護式 1－前探梁 2－頂梁及其側護板 3－掩護梁及其側護板 4－前連桿 5－后連桿 6－底座 7－立柱 8－推移千斤頂 9－平衡千斤頂 10－操縱閥與控制閥 11－護幫機構 12－護幫千斤頂 13－前梁千斤頂 14－擋矸簾 3.支撐掩護式液壓支架 它利用支撐和掩護的雙重作用來維持一定的工作空間。這類支架的特點式：立柱較多，垂直支撐或立柱傾角較小，工作阻力大，切頂性能較好；采用掩護梁，架間密封，擋矸掩護性能好；采用四連桿機構，能承受側向力；適用范圍較寬。 1.4 液壓支架的工作原理 液壓支架在工作過程中，不僅要可靠的支撐頂板，維護一定的安全工作空間，而且要隨工作面的推進，進行移架和推移輸送機。因此，支架要實現(xiàn)升、降、推、移四個基本動作，這些動作是利用泵站供給的高壓液體，通過工作性質不同的幾個液壓缸來完成的，如圖1-3所示。 圖1-3 液壓支架工作原理 1-頂梁；2-立柱；3-底座；4-推移千斤頂；5-安全閥； 6-液控單向閥；7、8-操縱閥；9-輸送機；10-乳化液泵； 11-主供液管；12-主回液管 1.4.1 支架升降和推移 當操縱閥8處于升柱位置時，從乳化液泵站來的高壓液體通過操縱閥8、液控單向閥6進入立柱2的下腔，立柱上腔回液，支架升起，并撐緊頂板。當操縱閥8處于降柱位置時，工作液體進入立柱的上腔，同時打開液控單向閥，立柱下腔回液，支架下降。 支架的前移和推移輸送機是通過操縱閥7和推移千斤頂4來進行的。移架時，先使支架卸載下降，再把操縱閥7置于移架位置，從乳化液泵站來的高壓液體進入推移千斤頂4的前腔即活塞桿腔，后腔即活塞腔回液。這時，支架以輸送機為支點前移。移架結束后，再把支架升起，使支架撐緊頂板。 1.4.2 支架的承載過程 支架的承載過程是指支架與頂板之間相互力學作用的過程。它包括初撐、承載增阻和恒阻三個階段。 初撐階段 在升架過程中，當支架的頂梁接觸頂板，直到立柱下腔的液體壓力逐漸上升到泵站工作壓力時，停止供液，液控單向閥6立即關閉，這一過程為支架的初撐階段。初撐力的大小取決于泵站的工作壓力，立柱缸徑和立柱的數(shù)量。 承載增阻階段 支架初撐結束后，隨著頂板的下沉，立柱下腔的液體壓力逐漸升高，支架對頂板的支撐力也隨之增大，呈現(xiàn)增阻狀態(tài)，這一過程為支架的承載增阻階段。 恒阻階段 隨著頂板壓力的進一步增加，立柱下腔的液體壓力越來越高。當升高到安全閥5的調定壓力時，安全閥打開溢流，立柱下縮，液體壓力隨之降低。當降到安全閥的調定壓力時，安全閥關閉。隨著頂板的繼續(xù)下沉，安全閥重復這一過程。由于安全閥的作用，支架的支撐力維持在某一恒定數(shù)值上，這是支架的恒阻階段。此時，支架對頂板的支撐力稱為工作阻力，它是由支架安全閥的調定壓力決定的。 1.5 液壓支架的組成 液壓支架是綜采工作面支護設備，它的主要作用是支護采場頂板，維護安全作業(yè)空間，推移工作面采運設備。 1.5.1 支架的組成 液壓支架按其結構特點和與圍巖的作用關系一般分為三大類，即支撐式、掩護式和支撐掩護式。根據(jù)支架各部件的功能和作用，其組成可分為4個部分： 1、承載結構件，如頂梁、掩護梁、底座、連桿、尾梁等。其主要功能是承受和傳遞頂板和垮落巖石的載荷。 2、液壓油缸，包括立柱和各類千斤頂。其主要功能是實現(xiàn)支架的各種動作，產生液壓動力。 3、控制元部件，包括液壓系統(tǒng)操縱閥、單向閥、安全閥等各類閥，以及管路、液壓、電控元件。其主要功能是操作控制支架各液壓油缸動作及保證所需的工作特性。 4、輔助裝置，如推移裝置、護幫（或挑梁）裝置、伸縮梁（或插板）裝置、活動側護板、防倒防滑裝置、連接件、噴霧裝置等。這些裝置是為實現(xiàn)支架的某些動作或功能所必需的裝置。 1.5.2 液壓支架的支護方式 綜采工作面的主要生產工序有采煤、移架和推溜。3個工序的不同組合順序，可形成液壓支架的3種支護方式，從而決定工作面“三機”的不同配套關系。 1、即時支護 一般循環(huán)方式為：割煤—移架—推溜。即時支護的特點是，頂板暴露時間短，梁端距較小。適用于各種頂板條件，是目前應用最廣泛的支護方式。 2、滯后支護 一般循環(huán)方式為：割煤—推溜—移架。滯后支護的特點是，支護滯后時間較長，梁端距大，支架頂梁較短?？捎糜诜€(wěn)定、完整的頂板。 3、復合支護 一般循環(huán)方式為：割煤—支架伸出伸縮梁—推溜—收伸縮梁—移架。復合支護的特點是，支護滯后時間短，但增加了反復支撐次數(shù)?？蛇m用于各種頂板條件，但支架操作次數(shù)增加，不能適應高產高效要求，目前應用較少。 1.6 采煤工作面液壓支架設計要求 為了滿足長臂工作面的生產要求對液壓支架提出了以下要求： 1.能有效的控制頂板。具體有這些要求：能適應頂板下沉、來壓及冒落的特性；能防支架前方與上方冒頂；不應出現(xiàn)陷底而影響性能與移架。 2.保證安全的工作空間。具體要求如下：有寬敞的工作空間；能很好的防矸、排矸；能良好的通風、照明、通訊、防塵、防火。 3.應該適應煤層地址條件變化。要求支架有足夠的調高范圍；適應不平頂?shù)装?、臺階和斷層等條件；適應煤層傾角變化。 4.能夠保證正常的生產循環(huán)。也就是說應保證正常移架、推溜；能與采煤、運輸?shù)裙に嚋蚀_配合；運輸，安裝，搬家方便；還得便于維修。 5.最后對于投資者來說，應該保證初期投資低、維修費用低。 1.7 本文所做的主要工作 畢業(yè)設計名稱：掩護式液壓支架設計 參數(shù)如下： （1）要求工作阻力350t； （2）最小采高2.5m； （3）最大采高4.7m。 本次設計主要工作如下：四連桿機構的設計、各個結構件的結構設計、各結構件的受力分析及強度校核及支架發(fā)展趨勢。 第二章 液壓支架整體結構尺寸設計 2.1支架高度和支架間距的確定 2.1.1 支架的高度和支架的伸縮比 一般應首先確定支架適用煤層的平均采高，然后確定支架高度。 由于我國急斜煤層煤層厚度都比較大，煤層厚度在20～80m之間，所以按厚煤層高度的確定原則來確定該放頂煤液壓支架的高度。 ＋（200～300） （2-1） －（300～400） （2-2） 式中：——支架最大高度（mm）； ——支架最小高度（mm）； ——最大采高（mm）； ——最小采高（mm）。 本設計最大采高＝4500mm,取支架最大高度 ＝4500＋200＝4700mm 本設計最小采高＝2800mm,取支架最小高度 ＝2800－300＝2500mm 支架最大高度與最小高度之差為支架的調高范圍。 支架的伸縮比指其最大高度與最小高度之比值。即： (2-3) 代入有關數(shù)據(jù)，得 m==1.88 2.1.2 支架間距和寬度的確定 所謂支架間距，就是相鄰兩支架中心線間的距離。按下式計算： （2-4） 式中： ——支架間距（支架中心距）； ——每架支架頂梁總長度； ——相鄰支架（或框架）頂梁之間的間隙； n——每架所包含的組架的組數(shù)或框架數(shù)，整體自移式支架 n =1；整體邁步式支架n =2；節(jié)式邁步支架，n =支架節(jié)數(shù)。 支架間距要根據(jù)支架型式來確定，但由于每架支架的推移千斤頂都與工作面輸送機的一節(jié)溜槽相連，因此目前主要根據(jù)輸送機溜槽每節(jié)長度及幫槽上千斤頂連結塊的位置來確定，我國刮板輸送機溜槽每節(jié)長度為1.5m,千斤頂連結塊位置在溜槽中長的中間，所以除節(jié)式和邁步式支架外，支架間距一般為1.5m。 大采高支架為提高穩(wěn)定性中心距可采用1.75m,輕型支架為適應中小煤礦工作面快速搬家的要求，中心距可采用1.25m。 本次設計取支架的中心距為1.5m。 支架寬度是指頂梁的最小和最大寬度。寬度的確定應考慮支架的運輸、安裝和調架要求。支架頂梁一般裝有活動側護板，側護板行程一般為170mm～200mm。本次設計取支架頂梁的最小寬度為1400mm,最大寬度為1570mm,亦即頂梁側護板側推千斤頂?shù)男谐倘?70mm。 2.2 底座長度的確定 底座是將頂板壓力傳遞到底板和穩(wěn)固支架的部件。在設計支架的底座長度時，應考慮如下諸方面：支架對底板的接觸比壓要??；支架內部應有足夠的空間用于安裝立柱、液壓控制裝置、推移裝置和其他輔助裝置；便于人員操作和行走；保證支架的穩(wěn)定性等。通常掩護式支架的底座長度取3.5倍的移架步距（一個移架步距為0.6m），即2.1m左右，支撐掩護式支架的底座長度取4倍的移架步距，即2.4m左右。在這里取底座長度為2.5m。 2.3 頂梁長度的確定 根據(jù)支架工作方式和設備配套尺寸來確定頂梁長度。 2.3.1 支架工作方式對支架頂梁長度的影響 支架工作方式對支架頂梁長度有很大影響。先移架后推溜方式（又稱及時支護方式）要求頂梁有較大長度；先推溜后移架方式（又稱滯后支護方式）要求頂梁長度較小。這是因為采用先移架后推溜的工作方式時，支架要超前輸送機一個步距，以便采煤機過后，支架能及時前移，支控新暴露的頂板，做到及時支護，因此，先移架后推溜時頂梁長度要比先推溜后移架時的頂梁長度要長一個步距，一般為600 mm 。這里，采用滯后支護方式。 2.3.2 頂梁長度計算 掩護式支架頂梁長度計算 頂梁長度=[配套尺寸+底座長度+ ]-[+300+]+掩護梁與頂梁鉸點至頂梁后端點之距（mm） (2-5) 式中 配套尺寸—參考原煤炭部煤炭科學研究院編制的綜采設備配套圖冊確定； 底座長度—底座前端至后連桿下鉸點之距 e —支架由高到低頂梁前端點最大變化距離； 、—支架在最高位置時，分別為后連桿和掩護梁與水平面的夾角。 經(jīng)計算的支架頂梁長度為3000mm. 2.4 四連桿機構的確定 2.4.1 四連桿機構的作用 1．梁端護頂 鑒于四連桿機構可使托梁鉸接點呈雙紐線運動，故可選定雙紐線的近似直線部分作為托梁鉸接點適應采高的變化范圍。這樣可使托梁鉸接點運動時與煤壁接近于保持等距，當梁端距處于允許值范圍之內時，借此可以保證梁端頂板維護良好。 2．擋矸 鑒于組成四連桿機構的掩護梁既是連接件，又是承載件，為了承受采空區(qū)內破碎巖石所賦予的載荷，掩護梁一般做成整體箱形結構，具有一定強度。由于它處在隔離采空區(qū)的位置，故可以起到良好的擋矸作用。 3．抵抗水平力 觀測表明：綜采面給予支架的外載，不但有垂直于煤層頂板的分力，而且還有沿巖層層面指向采空區(qū)方向（或指向煤壁方向）的分力，這個水平推力由液壓支架的四連桿機構承受，從而避免了立柱因承受水平分力而造成立柱彎曲變形。 4．提高支架穩(wěn)定性 鑒于四連桿機構將液壓支架連成一個重量較大的整體，在支架承載階段，其穩(wěn)定程度較高。 四連桿機構在具有以上諸作用的同時，也有一些缺點。首先，支架在工作過程當中，四連桿機構必須承受很大的內力，從而導致支架結構尺寸的加大和重量的增加；其次，由于四連桿機構對頂板產生一個水平力（又稱水平支撐力），因此對支架的工作性能將產生不良影響。 2.4.2 四連桿機構設計的要求 1.支架高度在最大和最小范圍內變化時，如圖2-1所示，頂梁端點運動軌跡的最大寬度應小于或等于70mm，最好為30mm以下。 2.支架在最高位置時和最低位置時，頂梁與掩護梁的夾角和后連桿與底平面的夾角，如圖2-1所示，應滿足如下要求：支架在最高位置時，≤52°～62°，≤75°～85°；支架在最低位置時，為有利于矸石下滑，防止矸石停留在掩護梁上，根據(jù)物理學摩擦理論可知，要求，如果鋼和矸石的摩擦系數(shù)=0.3，則=16.7°。為了安全可靠，最低工作位置應使≥25°為宜。而角主要考慮后連桿底部距底板要有一定距離，防止支架后部冒落巖石卡住后連桿，使支架不能下降。一般取≥25°～30°，在特殊情況下需要角度較小時，可提高后連桿下鉸點的高度。 3.從圖2-1中可知，掩護梁與頂梁鉸點和瞬時中心O之間的連線與水平線夾角為。設計時，要使角滿足的范圍，其原因是角直接影響支架承受附加力的數(shù)值大小。 4.應取頂梁前端點運動軌跡雙扭線向前凸的一段為支架工作段，如圖2-1所示的段。其原因為當頂板來壓時，立柱讓壓下縮，使頂梁有向前移的趨勢，可防止巖石向后移動，又可以使作用在頂梁上的摩擦力指向采空區(qū)。同時底板阻止底座向后移，使整個支架產生順時針轉動的趨勢，從而增加了頂梁前端的支護力，防止頂梁前端上方頂板冒落，并且使底座前端比壓減小，防止啃底，有利移架。水平力的合力也相應減小，所以減輕了掩護梁的外負荷。 從以上分析可知，為使支架受力合理和工作可靠，在設計四連桿機構的運動軌跡時，應盡量使值減小，取雙扭線向前凸的一段為支架工作段。所以，當已知掩護梁和后連桿的長度后，從這個觀點出發(fā)，在設計時只要把掩護梁和后連桿簡化成曲柄滑塊機構，運用作圖法就可以了，如圖2-2。 2.4.2 四連桿機構的設計 四連桿機構的設計的主要方法有：直接求解法、解析法、幾何作圖法等。本設計鑒于各種方法的優(yōu)缺點，采用了幾何作圖法的方式來求解。 1.確定掩護梁上鉸點至頂梁頂面之距和后連桿下鉸點至底座底面之距。 一般按同類型支架用類比法來確定。取掩護梁上鉸點至頂梁頂面之距為200mm，取后連桿下鉸點至底座底面之距為240mm。 2.掩護梁和后連桿長度的確定 用解析法來確定掩護梁和后連桿的長度。如圖2-3所示 圖2-1 四連桿機構幾何特征圖 圖2-2 掩護梁和后連桿構成曲柄滑塊機構 圖2-3 掩護梁和后連桿計算圖 其中： Ｇ一掩護梁長度， Ａ－后連桿長度， —點引垂線到后連桿下鉸點之距， 一支架最高位置時的計算高度， 一支架最低位置時的計算高度。 從幾何關系可以列出如下兩式: (2-6) (2-7) (2-6)式和(2-7)式聯(lián)立可得： （2-8） 說明： 支架計算高度為支架高度減去掩護梁上鉸點至頂梁頂面之距和后連稈下鉸點至底座底面之距。 按四連桿機構的幾何特征要求，選定Pl、P2、Ql、Q2代入(2-8)式，可以求得A/G的比值。由于支架型式不同，一般A/G的比值按以下范圍來取。 掩護式支架：A/G＝0.45-0.61 支撐掩護式支架：A/G＝0.61-0.82 支架最高位置時的計算高度為： （2-9） 根據(jù)A/G的比值和(2-9)式可以求得掩護梁的長度G和后連桿長度A，經(jīng)過取整后,重新算出P1、P2、Q1、Q2的角度，這幾個參數(shù)就確定了。 3．幾何作圖法作圖過程 用幾何作圖法確定四連桿機構的各部尺寸，具體作法如圖2-4所示。 圖2-4 四連桿機構的幾何作圖法 作圖步驟如下， (1)確定后連桿下鉸點O點的位置，使它大體比底座底面略高200—250mm。 (2)過O點作與底座底面平行的水平線H—H線。 (3)過O點作與H—H線的夾角為Q1的斜線。 (4)在此斜線上截取線段，長度等于A，a點即為后連桿與掩護梁的鉸點。 (5)過a點與H-H線的平行線有交角的斜線，以a點為圓心，以G為半徑作弧交此斜線一點，此點為掩護梁與頂梁的鉸點。 (6) 過點作與H-H線的平行的F—F線，則H—H線與F—F線的距商為H，為液壓支架最高位置時的計算高度。 (7)以a點為圓心，以(0.22-0.3)G長度為半徑作弧，在掩護梁上交一點b，為前連桿上鉸點的位置。 (8)過點作F—F線的垂線(認為液壓支架由高到低變化時，點在此直線上滑動)。 (9)在垂線上作液壓支架在最低位置時，頂梁與掩護梁的鉸點。 (10)取線中間某一點，為液壓支架降到此高度時掩護梁與頂梁的鉸點(液壓支架由高到低變化時，頂梁前端點運動軌跡為近似雙紐線，中間這一點的位置直接影響頂梁前端運動軌跡的形狀、變化寬度等)。 (11)以o點為圓心，半徑作圓弧。 (12)以點為圓心，掩護梁長半徑作弧，交前圓弧上一點，此點為液壓支架降到中間某一位置時，掩護梁與后連桿的鉸點。 (13)以點為圓心，掩護梁長為半徑作弧，交最前面圓弧上一點，此點為支架降到最低位置時，掩護梁與后連桿的鉸點。 (14)連接、，并以點為圓心，為半徑作弧，交上一點點；以點為圓心，長為半徑作弧，交上一點點。則b、、三點為液壓支架在三個位置時，前連桿的上鉸點。 (15)連接、為液壓支架降到中間某一位置和最低位置時后連桿的位置。 (16)分別作和的垂直平分線，其交點c即為前連桿下鉸點，為前連桿長度。 (17)過c點向H-H線作垂線，交點d,線段、、、、為液壓支架四連桿機構。 第三章 液壓支架部件設計 液壓支架各個部件的結構型式，應根據(jù)工作面的頂?shù)装鍡l件和支架架型進行選擇。結構件的端面尺寸，應進行強度校核，滿足要求才能投入生產使用。 3.1 頂梁 3.1.1 頂梁的主要作用 （1）用于支撐、維護和覆蓋頂板，為工作面創(chuàng)造安全的工作空間； （2）將立柱的支撐力傳遞至頂板，并給予合理地分布；對支架后部接近采空區(qū)的頂板起切頂作用；對無立柱空間的頂板起支撐作用； （3）為護幫、防倒裝置等提供依托； （4）將頂板載荷通過立柱經(jīng)底座傳到底板。 圖3-1 頂梁的結構型式 1——前梁；2——后梁；3——尾梁； 4——前梁千斤頂；5——前梁伸縮千斤頂 3.1.2 結構型式 H 型組合支架的頂梁在設計過程中，參考了支撐式支架頂梁的結構型式。其結構型式如圖3-1所示。 圖3-1 a為整體剛性頂梁，頂梁為一整體，剛性大，承載能力較好。但對頂板的適應性差。圖3-1 b為鉸接式頂梁，由前梁和后梁鉸接而成，分別由前、后排立柱支撐。其中圖3-1 b為全鉸接式，它能適應頂梁上方前、后頂板的變化，但當頂板出現(xiàn)凹坑時，頂梁易成人字形，影響支撐效果和切頂性能。半鉸接式頂梁如圖3-1 c所示，它克服了全鉸接式的缺點，當頂梁中部頂板出現(xiàn)凸起時，使前、后梁向上翹；當頂板出現(xiàn)凹坑時，由于交接點下部有平整碰頭阻止，支架頂梁仍保持平整位置。 圖3-1 d為剛性頂梁帶鉸接式前梁，頂梁由前、后梁鉸接。在鉸接前梁2安裝有前梁千斤頂4，用來支撐靠近煤壁處的頂板，同時還可以使前梁上、下擺角，適應頂板起伏變化和增加頂梁前端的支撐能力。 為了使冒落的頂板矸石滑向采空區(qū)，保護擋矸簾，還可以增加尾梁3，如圖3-1 e所示。 圖3-1 f為帶伸縮前梁的剛性頂梁，伸縮千斤頂5使前梁1伸縮。由于前梁可以及時伸出支護剛暴露的頂板，從而允許固定頂梁減少長度。也可以用前梁千斤頂和伸縮千斤頂配合使用，使前梁既可以伸縮，也可以上下擺動。 為了使支架結構簡單，而且具有更好的支護能力。本支架采用圖3-1 f所示的結構。 3.1.3 頂梁結構和斷面形狀 各類頂梁都為箱式結構，一般由鋼板焊接而成。為加強結構的剛度，在上下蓋板之間焊有加強筋板，構成封閉式棋盤型。頂梁前端呈滑撬式或圓弧形，以減少移架阻力。支撐式支架后端焊有掛簾板，作為掛矸簾之用。在頂梁下面焊有鑄鋼柱窩，柱窩兩側有孔，用鋼絲繩或銷軸把立柱和頂梁連接起來，掩護式支架和支撐掩護式支架在頂梁后端有銷孔，通過銷軸與掩護梁上的銷孔相連。 按頂梁的斷面形狀，還可以把頂梁分成如下結構形式： （1） 閉式頂梁 閉式頂梁為頂梁上、下蓋板與筋板焊接成封閉型，如圖3-2所示。 一種為立筋凸出型，如圖3-2 a所示，增加了焊接強度；另一種為立筋凹下，焊接后使頂梁平整，但焊接強度如前一種，如圖3-2 b 。 （2） 開式頂梁 開式頂梁結構如圖3-3所示。 圖3-2 頂梁閉式立筋型式 圖3-3 頂梁開式立筋型式 開式頂梁的特點，可減輕頂梁重量，增強頂梁的抗彎強度。 對于掩護式和支撐掩護式支架，為便于側護板能自由伸縮，要在頂梁頂面上加焊一塊比側護板稍厚的鋼板，稱為頂板，如圖3-4中a，同時也增強了頂梁的結構強度。 圖3-4 頂梁斷面 本設計中的支架頂梁的型式如圖3-5所示。 圖3-5 支架的頂梁 1——護幫；2——鉸接軸；3——伸縮梁千斤頂； 4——頂梁 3.2 頂梁側護板 支架側護板裝置一般由側護板、彈簧筒、側推千斤頂、導向桿和連接銷軸等組成。 3.2.1 側護板的主要作用 （1）擋矸。可改善頂梁與掩護梁的護頂、防矸性能，隔離控頂區(qū)與采空區(qū)、防止冒落矸石竄入工作面，減少冒矸形成的粉塵； （2）導向。在支架移架時起導向作用； （3）防倒、調架?；顒觽茸o板增強了支架側向穩(wěn)定性，其上設置的彈簧與千斤頂都起防倒與調架作用。 3.2.2 側護板的種類與選擇 頂梁和掩護梁的側護板有兩種： 一種是一側固定另一側活動的側護板。由于固定側護板與梁體焊接在一起，可節(jié)省原梁體的側板，既節(jié)省材料又可加固梁體。在設計時，根據(jù)左右工作面來確定左側或右側為活動側護板。一般沿傾斜方向的上方為固定側護板，下方為活動側護板。活動側護板通過彈簧筒和側推千斤頂與梁體連接，以保證活動側護板與鄰架的固定側護板靠緊。 另一種是兩側皆為活動側護板。這種側護板可以適應工作面開采方向變化的要求，有利于防倒和調架。 ZY3500/25/47型液壓支架采用的是第一種形式的側護板。 3.3 底座 3.3.1 底座的主要作用 （1）承受由立柱與連桿等傳遞的頂板載荷，并傳遞給底版； （2）是整個支架結構穩(wěn)定性、整體性的基礎； （3）為支架輔助件，例如推移裝置、防倒防滑、操縱閥架等提供依托與根基； （4）有一定的擋矸與排矸能力； （5）便于人員操作與行走； （6）與工作面輸送機等組成交替前移的支撐點，防止支架與輸送機下滑。 3.3.2 底座的結構型式、特點與選擇 支架底座結構型式通常有三種類型，即整體剛性底座、底分式剛性底座和鉸接分體底座。 此處選擇底分式剛性底座，如圖3-6所示。底分式剛性底座能在一定范圍內適應底板不平度的變化，通常把底座制成左右對分式，用過橋連接。 圖3-8 底分式剛性底座 1—過橋；2—柱窩；3—前連桿位置；4—后連桿位置 3.4推移裝置 液壓支架推移裝置是保證支架正常推溜和拉架，實現(xiàn)工作面正常循環(huán)作業(yè)的重要裝置。 在設計支架時，應根據(jù)支架結構和配套要求合理選擇推移裝置的形式，并充分保證支架推移裝置對工作面條件和配套的適應性。 推移裝置的型式如表3-1所示 表3-1 推移裝置千斤頂?shù)男褪? 型 式 特 點 適用條件 普通式 普通活塞式雙作用千斤頂可為外供液式，也可為內供液式 1、目前已很少直接用作推移裝置，而多與反拉框架一起使用，應用較廣 2、外供液式結構簡單，應用廣泛 差動式 千斤頂結構仍為普通型式，利用交替閥的油路系統(tǒng)，使其減小托輸送機力 用于直接拉架的方式，目前應用較少 浮動活塞式 千斤頂活塞可在活塞桿上滑動，使環(huán)腔供液時拉力與普通千斤頂相同；但在活塞腔供液時，使壓力的作用面積僅為活塞桿斷面積，從而減小了推輸送力 1、 廣泛用于直接拉架方式，與短推桿等導向件一起使用 2、 動作時間有一定滯后，但一般不影響使用 推移裝置一般由推移千斤頂、推桿或框架等導向傳力桿件以及連接頭等部件組成，其功能、連接型式見表3-2。 表3-2 推移裝置的功能與主要連接型式 功 能 1、 將輸送機推向煤壁，保證作業(yè)循環(huán) 2、 將液壓支架拉向煤壁方向，及時支護頂板 3、 框架或推桿與底座導向通道共同作為支架、輸送機移動時的導向，起一定的防滑作用 連接型式 1、 直接連接 一端固定在支架底座（一般位于支架縱軸線上），另一端固定在輸送機或輸送機底托架上。此時移架和推輸送機都用一個推移千斤頂 2、 移步橫梁間接連接 在推移裝置與輸送機之間加一個移步橫梁、千斤頂僅與移步橫梁連接。這種方式減少了支架與輸送機之間的約束和影響、比較機動，但結構復雜 3、 相鄰支架或支架節(jié)連接 這種方式一般用于節(jié)式或各種類型的組合邁步支架。移架千斤頂位于主副架之間，多數(shù)分別與兩者的底座相連，稱為下移架機構。少數(shù)為頂梁之間相連，稱為上移架機構。移架與推溜各用不同的千斤頂。推輸送機千斤頂兩端分別同支架與輸送機相連，但數(shù)量可以減少，如5~6m布置一個 推移桿的常用形式有正拉式短推移桿和倒拉式長推移桿兩種。短推移桿式推移裝置一般采用浮動活塞式千斤頂或采用雙作用千斤頂差動連接。這種推移裝置結構比較簡單、緊湊。 ZY3500/25/47型液壓支架所采用的推移裝置為：浮動活塞式千斤頂加短推桿；連接方式為：直接連接。這里采用的短推移桿，如圖3-7所示，結構簡單可靠，重量輕，被廣泛采用。 支架推輸送機的力應不大于輸送機的設計推力，拉架力一般應為支架重量的2-5～3倍。支架移架速度應與采煤機截割牽引速度相適應。 圖3-9 短推移桿 1—連接頭；2—短推桿；3—推移千斤頂 3.5立柱的設計 本支架主要對立柱的設計進行詳細的說明，其余的千斤頂如推移千斤頂、側推千斤頂、前梁千斤頂?shù)榷疾捎孟嚓P手冊上的標準型號和尺寸，故不再詳細敘述。 立柱是支架的承壓構件，它長期處于高壓受力狀態(tài)，它除應具有合理的工作阻力和可靠的工作特性外，還必須有足夠的抗壓、抗彎強度，良好的密封性能，結構要簡單，并能適應支架的工作要求。 3.5.1 立柱的類型 立柱的種類很多，按不同的分類方法有不同的類型。詳細分類見表3-3。 表3-3 立柱的分類 分類方法 類型 按動作方式分 單作用和雙作用 按結構種類分 活塞式和活柱式 按伸縮方式分 單伸縮和雙伸縮 3.5.2 立柱的結構 立柱的結構由缸體、活塞、缸口和活塞桿等組成。 缸體是立柱的承壓部件。一般用27SiMn無縫鋼管制成。缸體內表面是活塞的密封表面，所以要求很高的加工精度。 活塞是立柱的關鍵元件，對它的主要要求是保證密封性能良好，運動表面能承受外力的沖擊。 活塞可以套在活柱上，或直接焊接在活柱上。用鋼制作活塞時，可在活塞上安裝導向環(huán)與缸體內徑配合。導向環(huán)多用塑料制品，也有用銅合金制成。在不承受橫向力或橫向力很小的情況下，可以用保護密封圈的尼龍擋圈兼做導向環(huán)。 活塞靠密封圈密封，密封圈有O型、Y型、U型、V型、鼓型、蕾型等。鼓型密封圈是兩個夾布U型橡膠圈壓制而成的整體實心密封圈，它和兩個L型防擠圈一起使用，適用于工作壓力19.6～58.8MPa，在壓力小于24.5MPa時，可以不加擋圈。它可用于各種活塞上的雙向密封。 蕾型密封圈是一個U型夾布橡膠圈和唇內夾橡膠壓制而成的單向實心密封圈。它適用于裝入各種液壓活塞頭和導向套上，為單向密封。工作壓力小于58.8MPa時，可以不加擋圈。 以上兩種密封圈的使用，簡化了活塞結構，裝配方便，但密封圈本身加工較復雜。 活塞的軸向固定方式由三種：用螺帽加防松螺釘固定；用壓盤和螺釘固定；用半圓環(huán)加彈性擋圈固定。 活柱和活塞桿是立柱傳遞機械力的重要零件，它要能承受壓力和彎曲等載荷作用，必須耐磨和耐腐蝕，可用27SiMn或45號鋼制成。為防止在礦井條件下表面生銹和腐蝕，表面要鍍鉻，并要注意保護，防止外部硬傷。 缸口用鋼絲擋圈固定，是在導向套外側裝有鋼絲擋圈，內側裝有密封圈和防塵圈。這種結構簡單，裝卸方便，但要求活塞桿外徑與缸體內徑之間有比較大的空間，這種固定方式使用較多。 固定鋼絲和鋼絲擋圈的連接方式，不能耐高壓。當密封液體壓力較高時，可采用半圓環(huán)結構連接方式。 圖3-10 雙伸縮活塞式立柱結構 1—底座；2—進出油口；3—缸體； 4—二級缸；5—活柱； 6—密封件；7—活塞 3.5.3 立柱的設計及強度校核 1、 確定立柱的技術參數(shù) 立柱的缸體內徑按下式進行計算： （3-1） 圓整為： 式中 ——立柱缸體內徑，cm ——立柱理論支護阻力，kN ——安全閥調定壓力， 2、 立柱初撐力與泵站的額定工作壓力 立柱初撐力按下式進行計算： （3-2） 式中 ——泵站的額定工作壓力 []減去從泵站到支架沿程壓力損失后的值，（泵站額定工作壓力即泵站產品目錄中給定的值。）這里取。 目前國內生產的型乳化液泵站的額定工作壓力為和兩種，這里按照液壓支柱選取作為泵站額定工作壓力。 因此， 3、 安全閥與立柱工作阻力的確定 安全閥的調整壓力，按選定后的立柱缸體內徑和支架承受的理論支護阻力來確定。即： （3-3） 選取與值相近的安全閥，這里選40。 4、 立柱缸體壁厚的確定 缸體材料選用27SiMn無縫鋼管，其抗拉強度，屈服強度。取抗拉強度，屈服強度，則 （3-4） 式中 ——許用應力， ——安全系數(shù)，取 =3 （1）缸筒壁厚： 當時，可用下面的實用公式計算： （3-5） 式中 ——最大工作壓力， ——材料的許用應力， D——缸體內徑，mm ——缸筒壁厚，mm 取壁厚為，則缸筒外徑為。 （2）缸筒壁厚應作四個方面的驗算： 1、額定工作壓力應低于一定極限值，以保證工作安全 （3-6） 2、同時額定工作壓力也應與安全塑性變形壓力有一定的比例范圍，以避免塑性變形的發(fā)生 （3-7） 式中 ——缸筒發(fā)生完全塑性變形的壓力， （3-8） 因此， 3、缸筒的爆裂壓力 （3-9） 4、驗算缸筒徑向變形應處在允許的范圍內 （3-10） 式中 ——缸筒材料泊松比，鋼材取 ——缸筒材料彈性模數(shù)，鋼材取 變形量不應超過密封圈允許范圍。 為了加強兩端耳部聯(lián)結強度，設計中加大了千斤頂缸底耳座和活塞桿端銷孔直徑，以及缸底耳座和活塞桿頭部銷孔處的厚度及寬度，增加聯(lián)結部位的強度。 3.5.4 活塞桿及強度校核 1、活塞桿采用45號鋼空心桿，端部接球頭端蓋，活塞桿外徑，其抗拉強度，屈服強度。取抗拉強度，屈服強度，活塞桿的安全系數(shù)取1.5， 則空心直徑為： （3-11） 式中 ——活塞桿直徑，m ——缸的推力，N ——材料的許用應力， 則壁厚為： 此處取活塞桿壁厚為。 則活塞桿內部空心直徑。 2、活塞桿的強度計算 活塞桿在穩(wěn)定工況下，如果只受軸向推力或拉力，可以近似地用直桿承受拉壓載荷的簡單強度計算公式進行計算： （3-12） 式中 ——活塞桿的作用力，N； ——活塞桿外徑，m； ——活塞桿內徑，m； ——材料的許用應力，MPa； ——安全系數(shù)，即可，此處??； 把數(shù)據(jù)代入式（3-12）得： 如果液壓缸工作時，活塞桿所承受的彎曲應力矩不可忽略時（如偏心載荷等），則可以按下式計算活塞桿的應力： （3-13） 式中 ——活塞桿斷面積，； ——活塞桿斷面模數(shù)，； ——活塞所承受的彎曲力矩，，如果活塞桿僅受軸向偏心載荷時，則，式中為作用線至活塞桿軸心線最大撓度處的垂直距離mm。 這里求得： 則代入式（3-13）得： 3、活塞桿彎曲穩(wěn)定性驗算 當液壓缸支撐長度時，需驗算活塞桿彎曲穩(wěn)定性。 （1） 若受力完全在軸線上，主要按下式驗證： （3-14） （3-15） 式中 ——活塞桿彎曲失穩(wěn)臨界壓縮力，； ——安全系數(shù)，活塞桿即可，此處?。? ——液壓缸安裝及導向系數(shù)，兩端鉸接； ——實際彈性模數(shù)； ——材料組織缺陷系數(shù)，鋼材一般??； ——活塞桿截面不均勻系數(shù)，一般?。? ——材料的彈性模數(shù)，鋼材?。? ——活塞桿橫截面慣性矩，； ——活塞桿截面面積，； ——受力偏心量，； ——活塞桿材料屈服極限，。 式中 圓環(huán)截面： 又 代入式（3-15）得： 則由式（3-14）得： （2）若受力偏心時，當推力與支承的反作用力不完全處在軸線上，可用下式驗證： （3-16） 式中 ，一端固定，一端球鉸接 （3-17） 把以上值代入上式（3-17）可求得 則 由式（3-16）和式（3-14）求得： 活塞桿導向套裝在液壓缸的有桿側端蓋內，用以對活塞桿進行導向，內裝有密封裝置以保證缸筒有桿腔的密封。外側裝有防塵圈，以防止活塞桿在后退時把雜質、灰塵及水分帶到密封裝置處，損壞密封裝置。 3.6 擬訂液壓系統(tǒng) 支架的液壓系統(tǒng)一般分為手動控制和自動控制兩類。 手動控制系統(tǒng)要求操作者沿工作面跟隨采煤機依次操作支架。目前國產支架絕大部分都是這種控制系統(tǒng)。這種支架可以本架操作，也可以鄰架操作。本架操作比較簡單，管路較少，但不利于操作者觀察頂板和支架的動作情況。鄰架操作便于操作者觀察頂板和支架的動作情況，可提高移架速度和安全性。 本支架操作方式采用本架操作控制，使用快速接頭拆裝方便，性能可靠。ZY3500/25/47型液壓支架的液壓系統(tǒng)的基本原理如圖3-11所示，從泵站來的高壓液體，經(jīng)過工作面上的主供液管送往各支架。各支架再經(jīng)操縱閥把液體送往支架的各立柱和千斤頂，以控制支架的升降推移等動作?；匾簳r，各立柱和千斤頂?shù)蛪呵坏囊后w通過操縱閥和工作面總回液管返回泵站。 圖3-11 液壓系統(tǒng)的基本原理圖 1— 立柱；2—推移千斤頂；3—護幫千斤頂； 4—伸縮梁千斤頂；5—平衡千斤頂；6—側護千斤頂； 7—抬底千斤頂；8—操縱閥；9—安全閥；10—單向閥 該支架液壓系統(tǒng)所使用的乳化液，是由乳化油和水配制而成的，乳化油的配比濃度為5％，使用乳化液應注意以下幾點： 1、定期檢查濃度。濃度過高增加成本，濃度太低，可能造成液壓元件銹蝕，影響液壓元件的密封和使用壽命 2、防止污染。定期清理乳化液箱和支架過濾器 3、防凍。乳化液的凝固點為零下三度左右，與水一樣也具有凍結膨脹性，乳化液受凍后，不但體積膨脹，穩(wěn)定性也受影響，乳化液地面配制和冬季運輸時要注意防凍。 3.7 液壓支架的主要技術參數(shù) 液壓支架主要技術參數(shù)如表3-4： 表3-4 液壓支架主要技術參數(shù)表 設備（部件） 名稱 項目 單位 技術參數(shù) 支架整體性能 支架高度 m 2-5～4.7 支架寬度 m 1.4~1.6 支架中心距 m 1.5 支護強度 kN/㎡ 680 對底板比壓 MPa 1.8 初撐力 kN 2604 工作阻力 3430 操作方法 本架操作 泵站壓力 MPa 34 立柱 型式 雙伸縮 根數(shù) 根 2 缸徑 mm 230/180 柱徑 mm 210/160 初撐力 kN 1302 工作阻力（） kN 1715 行程 mm 2175 推移千斤頂 型式 浮動活塞式 根數(shù) 根 1 缸徑 mm 140 柱徑 mm 70 推力/拉力 kN 1200/361 行程 mm 700 側推千斤頂 型式 雙作用單伸縮 根數(shù) 根 4 缸徑 mm 63 桿徑 mm 40 推力/拉力 kN 98/58 行程 mm 170 平衡千斤頂 型式 雙作用單伸縮 根數(shù) 根 2 缸徑 mm 140 桿徑 mm 85 推力/拉力 kN 483/367 行程 mm 350 前梁千斤頂 型式 雙作用單伸縮 根數(shù) 根 1 缸徑 mm 160 桿徑 mm 130 初撐力 kN 175 工作阻力（P=40MP） 214 行程 mm 210 伸縮梁千斤頂 型式 雙作用單伸縮 根數(shù) 根 2 缸徑 mm 80 桿徑 mm 45 初撐力 kN 107 工作阻力（P=40MP） 158 行程 mm 600 配套設備 采煤機 MXA-300/4.5型 刮板輸送機 SGB730/320 第四章 液壓支架的受力分析 在過去的半個多世紀鐘，煤礦井下開采支護設備的設計和使用發(fā)生了巨大的變化。其中，最引人注目的是世界范圍內廣泛采用液壓支架作為長壁開采支護的主設備。從采煤設備的發(fā)展過程來看，采用液壓支架管理頂板是當代采煤技術史上的一次重要的變革，也是煤礦現(xiàn)代化的主要標志。液壓支架作為綜合機械化采煤的關鍵設備之一，其重量的約占綜合采煤設備總重量的80%-90%，其費用約占綜合采煤設備總費用的60%-70%。因此，為了降低成本，提高采煤的經(jīng)濟效益，世界各產煤大國都一直在積極地開展液壓支架的研究。在研究的過程中，支架的良好的受力狀況是每位設計人員必須考慮的。位于直接上方的老頂通常不與直接頂一起冒落。當直接頂在支架頂梁之后冒落時，老頂呈懸臂狀態(tài)。由老頂形成的懸臂梁的一端支撐在直接頂跨落后的碎矸上，另一端則支撐在支架和煤壁上方的直接頂上，并形成載荷Q2。隨著煤壁的推進，老頂懸露長度變短，Q2在增加。當老頂懸露部分達到一定長度，起自重使其斷裂，于是老頂懸露長度變短，Q2立刻降到最小值，在采煤工作面連續(xù)開采過程中，工作面不斷前移，Q2由小到大，再由大到小，這樣周而復始的變化。Q2每次遞增直至老頂斷裂，稱為老頂周期來壓。液壓支架的結構和支架液壓系統(tǒng)必須保證液壓支架具有完全適應頂板變化的性能。采煤機采過一個截深之后，支架前移一個步距，支護新暴露出來的頂板。此時，頂板尚無下沉現(xiàn)象，支架以“初撐力”支撐頂板。此后，頂板開始破碎和下沉或斷裂，支架承載加大，直至立柱下腔壓力達到安全閥調整定值，安全閥釋放，立柱下縮。稱此現(xiàn)象為液壓支架的“讓壓”現(xiàn)象。這時立柱以“工作阻力”支護頂板。隨著頂板壓力不斷加大，立柱就要不斷“讓壓”下縮。為避免立柱完全縮回，支架出現(xiàn)“壓死”現(xiàn)象，采煤工作面的生產循環(huán)應保證在“壓死”前就前移。 由上述液壓支架的工作狀態(tài)可知，支架承受的外載荷是頂板下沉形成的。在頂板下沉過程中，支架的頂梁與頂板有相對滑動的現(xiàn)象，支架不僅受有垂直與頂梁的力，還受有平行于頂梁的摩擦力。設垂直于頂梁的力為F1，F(xiàn)1由支架的工作阻力來平衡。在支架承載過程中，支架