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（一）工藝分析
一、產(chǎn)品分析
本產(chǎn)品為安徽江淮客車有限公司揚州工業(yè)部的一協(xié)作產(chǎn)品。根據(jù)用戶要求設計一整套模具。
二、沖壓工藝分析
本產(chǎn)品的外型是中間凹下去且有通孔，四周有翻邊的零件，其制品圖如下如是：
由制品的外形可確定兩套方案如下：
第一道工藝方案：落料----拉深----沖孔----翻孔
第二道工藝方案：落料---沖孔----拉深----翻孔
下面對兩套方案進行比較篩選：
上兩種方案的不同就拉伸放在第二道工序還是放在第三道工序，我認為這要考慮到在拉深過程中所引起的起趨和應力變形因素。如果先沖孔再拉伸，有可以會因為孔與零件邊的距離太小而引起控的變形。拉深時凸緣變形區(qū)每個小扇形塊在切向均受到壓應力的作應，當應壓力過大，扇形塊又較薄超過此時扇形塊所能承受的臨界應力時，扇形塊就會失穩(wěn)彎曲而拱起。當沿著周圍的每個小扇形塊都拱起時，在凸緣變形區(qū)沿切向就會形成高低不變的皺褶，這種現(xiàn)象稱為起皺。在此基礎上還要考慮到應力變形所產(chǎn)生的影響。拉深過后其四周必然會出現(xiàn)應力變形而變得有些彎曲，而如果彎曲則第二道工序所做的沖孔則徒勞，影響了孔間距的精確性，同時孔也會發(fā)生變形。
綜合上述因素選擇第二道工序方案進行加工。所以本制品采用四道工序加工完成。
第一道 落料
第二道 拉伸
第三道 沖孔
第四道 切邊
本制品批的批量在5萬件左右，綜合各因素的考慮與分析，本制品的材料選用10號鋼，材料厚度t=1mm，其力學性能如下如示：
抗剪強度τ= 260~340MPa
抗拉強度= 300~440MPa
伸長率δ= 29%
屈服強度= 210MPa
三、沖裁件的排樣
32
排樣是指工件在、帶料或板料上布置的方法。工件的合理布置（即材料的經(jīng)濟利用）與零件的形狀有密切的關(guān)系。
按零件的不同幾何形狀，可得出其相適合的排樣類型，而根據(jù)排樣類型又可分為有搭邊與無搭邊兩種。
本產(chǎn)品的排樣圖如圖：
四、展開材料的尺寸：
由于本制品的第一道工序并非落料工序，而是由剪板機直接剪下，考慮到拉深工序所帶來的應力變形的影響。留3毫米的余量進行加工。參照制品圖可得到毛坯的展開材料見圖
（二） 落料模設計
一、凸模、凹模的尺寸及公差
沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差，是設計沖裁模的主要任務之一。
確定沖模刃口制造公差時，應考慮制造的公差要求。如果對刃口尺寸精度要求過高（即制造公差過?。?，會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口尺寸精度要求過低（即制造公差過大），則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于非原形件，一般可按IT7—IT6級制造模具。
為了保證初始間隙值最大合理間隙2Cmax,必須滿足下列條件：
︱+︱︱≤ 0.55-0.49
=0.4（2Cmax-2Cmin）
= 0.4×0.6
= 0.024
= 0.6(2Cmax-2Cmin)
= 0.6×0.06
= 0.036
本套模具選擇整體式凸模結(jié)構(gòu)，以凸模為基準時
D= 201.98
D= (D+2C)
D= 207.98
（2）凸模長度的確定
L = h+h+h+(15～20)mm
h—凸模固定板
h—卸料板
h—導料板
L = 147mm
（3）凸模材料
模具刃口要求較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力因此應有較高的硬度與適當?shù)捻g性。由于本套模具要求有較高壽命，綜合各因素的考慮，選擇Cr12MoV為本套模具凸模所采用的材料。
（4）凹模的外形一般有矩形與圓形兩種。本套是拉深模且凹模是圓形的。凹模的外形尺寸應保證凹模有足夠的強度、剛度和修磨量。它的尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的。
凹模厚度H = kb( ≥15mm)
H ≥34.8 取H = 60mm
凹模壁厚為：
C = (1.5～2)H ( ≥30～40mm)
C = (1.5～2)34.8
C = 51～69.6mm
綜合各因素的考慮，為節(jié)約材料選C = 48mm，其凸、凹模的圖如下所示：
凸模圖形如下：
凹模圖形如下：
二、沖裁力的計算：
計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機，設計模具以及檢驗模具的強度。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁工藝的需求。
普通平刃沖裁模，其沖裁力Fp可按下式計算：
F=kt L
—材料的抗剪強度（MPa）
L—沖裁的周邊總長（mm）
t—材料的厚度（mm）
kp—考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損、凸模與凹模間隙的波動（數(shù)值的變化或分布不均）、潤滑情況、材料力學性能與厚度公差的變化等因素而設置的安全系數(shù)一般取1.3。
由于=300MP
L = 2R = 2(201.98/2) = 634.5
t = 1mm
K =1.3
所以Fp = kt L
Fp = 1.3×1×634.5×300
Fp = 210110.28N = 247.455kN
當上模完成一次沖裁后，沖入凹模內(nèi)的制件或廢料因彈性擴張而梗塞在凹模內(nèi)，模面上的材料因彈性收縮而緊箍在凸模上。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的材料刮下，將梗塞在凹模上刮下材料所需的力，稱為卸料力；從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料素需的力，稱為推料力；從凹模內(nèi)向上頂出制件的所需的力，稱為頂件力。
影響卸料力、推料力和頂件力的因素很多，要精確的計算很困難。在實際生產(chǎn)中常用經(jīng)驗公式計算：
卸料力： F= k Fp
推料力：F= n kFp
頂件力：F= kFp
Fp—沖裁力（N）
k—卸料力系數(shù)，其值為0.02～0.06（薄料取大值，厚料取小值）
k—推料力系數(shù)，其值為0.03～0.06
k—頂件力系數(shù)，其值為0.04～0.08
n—梗塞在凹模內(nèi)制件或廢料數(shù)量，n=h/t，h為直刃口部分的高（mm）t為材料厚度（mm）
卸料力： F= k Fp
F= 0.03×247.455
F= 7.4kN
推料力：F= n kFp
F=0.445kN
頂件力：F= kFp
F=0.592kN
壓力機公稱壓力的選取
沖裁時,壓力機的公稱壓力必須大于或等于各沖裁工藝力的總和F
由于是采用剛性卸料裝置和下出件的模具,所以
F= Fp + F
F=247.455+0.445
F=247.9kN
三、壓力機的選擇
根據(jù)壓力機的公稱壓力F=247.9KN選擇壓力機。
壓力機構(gòu)型號為JG23—40
其主要技術(shù)參數(shù)如下如示:
公稱壓力/kN 247.9
滑塊行程/mm 100 壓力行程 7
行程次數(shù) 次× min 80
最大閉合高度/mm 500
最大裝模高度/mm 260
閉合高度調(diào)節(jié)量 110
立柱間距離 420
工作臺尺寸/mm 前后600 左右900
墊板尺寸/mm 厚度100 孔徑200
模柄孔尺寸/mm 直徑60 深度75
電動機功率/kw 4
四、固定與支承零件
(1)模架的選擇
上、下模座要承受和傳遞沖壓力，所以應有足夠強度和剛度。剛度不足，將影響沖模壽命。因此模座應有足夠厚度，鑄造模座需經(jīng)時效處理，下模座外形尺寸沒邊應至少超過壓力機臺面孔約50mm。
本套模座選應矩形模座，模座外形尺寸應比凹模相應尺寸大40—70mm。模座厚度一般取凹模厚度的1—1.5倍。
因此上下模座的尺寸基本可以確定：
上模板：400×350×50
下模板：400×350×60
(2)固定板
固定板外形有圓形和矩形兩種，主要用于固定小型凸模和凹模，由于本套拉深模的凸外形為圓形，綜合節(jié)約材料等方面因素的影響，選用圓形固定板。凸模固定板厚度約取凸模固定部分直徑的1—1.5倍。它與凸模采用過濾配合（HT/m6），壓裝后端面磨平。因為其厚度約取凸模固定模固定部分直徑的1—1.5倍，所以取其力17mm
（3）墊板
墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，避免壓出陷痕。此外，當利用壓力機打桿腿件時，因上模座局部被挖空，也需采用墊板支承。
（4）模柄
模柄的形式較多，主要有：
（1） 旋入式
（2） 壓入式
（3） 凸緣式
（4） 浮動式
本套模具采用的是凸緣式模柄，它有較大凸緣，用3—4個螺釘固定于上模板。它適用較大沖模，及不便采用其它形式模柄時情況。
五、導向零件
導向零件是為了保證模具沖壓時，上下模有一精確的位置關(guān)系。在中小型模具中最廣泛采用的導向零件是導柱和導套。
本套模具采用兩個導柱（導套），在安裝圓形制件等一類無方向性的沖模時，為了避免裝錯，中間模架的兩導柱，可做成直徑不等的各一個。導柱安裝在下模座，導套安裝在上模座。分別采用
Φ40×200
Φ45×200 導柱導套各一副
六、落料模具零件材料的選擇
沖模經(jīng)常在頻繁沖擊狀態(tài)下工作，因此沖模零件應具有足夠的強度和韌性；而沖模工作部分零件，不但要求有足夠的強度和韌性，還要有高度的硬度、耐模性、耐沖擊性和淬火后變形小等特性。正確地選用沖模材料，對于產(chǎn)品質(zhì)量，沖模壽命和成本都有直接影響。在選用沖模材料時，應考慮下列因素：
（1）沖壓制件生產(chǎn)批量的大小
（2）沖壓材料的性能、工序種類及沖模零件的工作條件。
（3）我國沖模生產(chǎn)和供應情況以及本廠現(xiàn)有的條件，力求減少材料牌號和規(guī)格。
由于拉深模具的失效主要為黏附磨損和磨粒磨損，并黏附磨損為主。因此選用的模具材料必須有較高的耐磨性和抗黏附性能以及足夠的強度。
所選零部件的材料如下所示：
凸模 CrMoV
凹模 CrMoV
上模板 45鋼
下模板 45鋼
下墊板 45鋼
凸模固定板 45鋼
彈頂板 45鋼
打塊 45鋼
打料棒 45鋼
凸凹模之所以選用CrMoV是由它的材料性能所決定的，CrMoV耐磨性好，耐沖擊性差，淬火不變形能好，淬硬深度深，紅硬性較好，脫碳敏感性較小，切削加工性較差。
一套落料模具的設計就到此結(jié)束。
（三）拉深模設計
一、拉伸模分析。
有凸緣拉深件可以看成是一般圓筒形件在拉深未結(jié)束時的半成品，即只將毛坯外徑拉深到等于法蘭邊（即凸緣）直徑時拉深過程就結(jié)束，因此其變形區(qū)的應力狀態(tài)和變形特點應與圓筒形相同。
根據(jù)凸緣的相對直徑df/d比值的不同，有凸緣筒形件可分為：窄凸緣筒形件（df/d=1.1~1.4）和寬凸圓筒形件（df/d>1.4）。窄凸緣件拉深時的工藝計算完全按一般圓筒形零件的計算方法，若h/d大于一次拉深的許用值時，只在第二道才拉出凸緣或者拉成錐形凸緣，后校正水平凸緣。
由于df/d = 116/56.8 = 2.04
>1.4
所以其為寬凸圓筒形件。
計算毛坯尺寸
拉伸計算角部毛坯半徑R
帶凸緣時
R=
=
=87mm
由上面的公式計算當R為29、10、
角部毛坯半徑分別等于42和20
根據(jù)拉深系數(shù)的定義，寬凸緣件總的拉深系數(shù)仍可表示為：
m總 = D/d
m總 = 1/
m總 = 1/
m總 = 0.42
據(jù)表4.2.6得
m= 0.40
二、判斷工件能否一次拉成
這只需比較工件實際所需的總的拉深系數(shù)和h/d與凸緣件第一次拉深的極限拉深系數(shù)和極限拉深高度即可
由于m總 = 0.42
m = 0.40
m總 > m1
根據(jù)表4.2.7得：
h/d為0.35～0.45
h /d= 23.6/56.8 = 0.41
所以h/d ≤ h/d
由此可以斷定此工件可一次拉深成形，工序的計算就到此結(jié)束。
三、壓邊裝置的確定
拉深模按其工序順序可分為首次拉深模和后續(xù)各工序拉深模，它們之間的本質(zhì)區(qū)別是壓邊圈的結(jié)構(gòu)和定位方式上的差異。拉深模使用的沖壓設備又可分為單動壓力機用拉深模、雙動壓力機用拉深模及三動壓力機用拉深模，它們的本質(zhì)在于壓邊裝置的不同（彈性壓邊和剛性壓邊）。按工序的組合來分，又可分為單工序拉深模和復合模以及級進拉深模。此外還可按有無壓邊裝置分為無壓邊裝置拉深模和有壓邊裝置拉深模。
本套拉深模應屬于有壓邊裝置并且剛性壓邊裝置的拉深模。
A、尺寸計算：
拉深模工作部分的尺寸指的是凹模圓角半徑r，凸凹模的間隙C,凸模直徑D，凹模直徑D等，。
1、凹模圓角半徑r
拉深時，材料在經(jīng)過凹模圓角時不僅因為發(fā)生彎曲變形需要克服彎曲阻力，還要克服因相對流動引起的摩擦力，所以r的大小對拉深工作的影響非常大。
主要有以下影響：
（1）拉深力的大小 r小時材料流過凹模時產(chǎn)生較大的彎曲變形，結(jié)果需承較大的彎曲變形阻力，此時凹模圓角對板料施加的厚向壓力加大，引起摩擦力增加。當彎曲后的材料被拉入凸凹模間隙進行校直時，又會使反向彎曲的校直力增加，從而使筒壁內(nèi)總的變形力加大，拉深力增加，變薄嚴重，甚至在危險斷面處拉破。這種情況下，材料變形受限制，必須采用較大的拉深系數(shù)。
（2）拉深件的質(zhì)量 當r過小時，坯料在滑過凹模圓角時容易被刮傷，結(jié)果使工件的表面質(zhì)量受損。而當r太大時，拉深初期毛坯沒有與模具表面的寬度加大，由于這部分材料不
受壓邊力的作用，因而容易起趨。在拉深后期毛坯外緣也會因過早脫離壓邊圈的作用而起趨，
使拉深件質(zhì)量不好，在側(cè)壁下部和口部形成皺褶。尤其當毛坯相對厚度小時，這個現(xiàn)象更嚴重。在這種情況下，也不宜采用大的變形程度。
（3）拉深模具的壽命 r小時，材料對凹模的壓力加大，摩擦力增大，磨損加劇，使模具的壽命降低。所以r的值不能太大也不能太小。在生產(chǎn)上一般應盡量避免用過小的凹模圓角半徑，在保證工件質(zhì)量的前提下盡量取最大值，以滿足模具壽命的要求。通?？砂唇?jīng)驗公式計算：
r= 0.8
r= 0.8
r= 3.2mm
D--毛坯直徑或上道工序拉深值直徑（mm）
d--本道拉深后的直徑（mm）
2、模圓角半徑r
凸模圓角半徑對拉深工序的影響沒有凹模圓角半徑大，但其值也必須合適。rp太小，拉深初期毛坯在r處彎曲變形大，危險斷面變拉力增大，工件易產(chǎn)生局部變薄或拉裂，且局部變薄和彎曲變形的痕跡在后續(xù)拉深時將會遺留在成品零件的側(cè)壁上，影響零件的質(zhì)量。而且多工序拉深時，由于后續(xù)工序的壓邊圈角半徑應等于前道工序的凸模圓角半徑，所以當rp過小時，在以后的拉深工序中毛坯沿壓邊圈滑動的阻力會增大，這對拉深過程是不利的。因而，凸模圓角半徑不能太小。若凸模圓角半徑r過大，會使r處材料在拉深初期不與凸模表面接觸，易產(chǎn)生底部變薄和內(nèi)皺。一般首次拉深時凸模的圓角半徑為：
r= (0.7—1.0)r
取r= 10
1、 凸模和凹模的間隙c
拉深模間隙是指單面間隙。間隙的大小對拉深力、拉深件的質(zhì)量、拉深模的壽命都有影響。若c值太小，凸緣區(qū)變厚的材料通過間隙時，校直與變形的阻力增加與模具表面間的摩擦，磨損嚴重，使拉深力增加，零件變薄嚴重，甚至拉破，模具壽命降低。間隙小時得到的零件側(cè)壁平直而光滑，質(zhì)量較好，精度較高。
間隙過大時，對毛坯的校直和擠壓作用減小，拉深力降低，模具的壽命提高，但零件的質(zhì)量變差，沖出的零件側(cè)壁不直。
因此拉深模的間隙值也應適應，確定c時要考慮壓邊狀況，拉深次數(shù)和工件精度等，其原則是，既要考慮材料本身的公差，又要考慮板料的增厚現(xiàn)象，間隙一般都比毛坯厚度略大一些。采用拉深時，其值可按下式計算：
C = tmax+t
C = 3.52mm
t—材料的名義厚度
tmax—材料的最大厚度，其值為tmax =
其中為材料的正偏差。不用壓邊圈拉深時考慮到起皺的可能性取間隙值為
c = (1—1.1)tmax = 3.2mm
四、 凸模、凹模的尺寸及公差
沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差，是設計沖裁模的主要任務之一。
確定沖模刃口制造公差時，應考慮制造的公差要求。如果對刃口尺寸精度要求過高（即制造公差過?。?，會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口尺寸精度要求過低（即制造公差過大），則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于非原形件，一般可按IT7—IT6級制造模具。
為了保證初始間隙值最大合理間隙2Cmax,必須滿足下列條件：
︱+︱︱≤ 0.55-0.49
=0.4（2Cmax-2Cmin）
= 0.4×0.6
= 0.024
= 0.6(2Cmax-2Cmin)
= 0.6×0.06
= 0.036
本套模具選擇整體式凸模結(jié)構(gòu)，以凸模為基準時
D= 60
D= (D+2C)
D= 144.21
（2）凸模長度的確定
L = h+h+h+(15～20)mm
h—凸模固定板
h—卸料板
h—導料板
L = 122mm
（3）凸模材料
模具刃口要求較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力因此應有較高的硬度與適當?shù)捻g性。由于本套模具要求有較高壽命，綜合各因素的考慮，選擇Cr12MoV為本套模具凸模所采用的材料。
（4）凹模的外形一般有矩形與圓形兩種。本套是拉深模且凹模是圓形的。凹模的外形尺寸應保證凹模有足夠的強度、剛度和修磨量。它的尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的。
凹模厚度H = kb( ≥15mm)
H ≥34.8 取H = 60mm
凹模壁厚為：
C = (1.5～2)H ( ≥30～40mm)
C = (1.5～2)34.8
C = 51～69.6mm
綜合各因素的考慮，為節(jié)約材料選C = 51mm，其凸、凹模的圖如下所示：
凸模圖形如下：
凹模圖形如下：
五、沖裁力的計算：
計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機，設計模具以及檢驗模具的強度。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁工藝的需求。
普通平刃沖裁模，其沖裁力Fp可按下式計算：
F=kt L
—材料的抗剪強度（MPa）
L—沖裁的周邊總長（mm）
t—材料的厚度（mm）
kp—考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損、凸模與凹模間隙的波動（數(shù)值的變化或分布不均）、潤滑情況、材料力學性能與厚度公差的變化等因素而設置的安全系數(shù)一般取1.3。
由于=300MP
L = 2R = 2(144.21/2) = 453.05
T = 1mm
K =1.3
所以Fp = kt L
Fp = 1.3×1×453.05×300
Fp = 176689.14N = 176.69kN
當上模完成一次沖裁后，沖入凹模內(nèi)的制件或廢料因彈性擴張而梗塞在凹模內(nèi)，模面上的材料因彈性收縮而緊箍在凸模上。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的材料刮下，將梗塞在凹模上刮下材料所需的力，稱為卸料力；從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料素需的力，稱為推料力；從凹模內(nèi)向上頂出制件的所需的力，稱為頂件力。
影響卸料力、推料力和頂件力的因素很多，要精確的計算很困難。在實際生產(chǎn)中常用經(jīng)驗公式計算：
卸料力： F= k Fp
推料力：F= n kFp
頂件力：F= kFp
Fp—沖裁力（N）
k—卸料力系數(shù)，其值為0.02～0.06（薄料取大值，厚料取小值）
k—推料力系數(shù)，其值為0.03～0.06
k—頂件力系數(shù)，其值為0.04～0.08
n—梗塞在凹模內(nèi)制件或廢料數(shù)量，n=h/t，h為直刃口部分的高（mm）t為材料厚度（mm）
卸料力： F= k Fp
F= 0.03×176.69
F= 5.3kN
推料力：F= n kFp
F=10.6kN
頂件力：F= kFp
F= 0.05×176.69
F=8.83kN
壓力機公稱壓力的選取
沖裁時,壓力機的公稱壓力必須大于或等于各沖裁工藝力的總和F
由于是采用剛性卸料裝置和下出件的模具,所以
F= Fp + F
F=176.69+10.6
F=187.29kN
六、壓力機的選擇
根據(jù)壓力機的公稱壓力F=187.29KN選擇壓力機。
壓力機構(gòu)型號為JG23—40
其主要技術(shù)參數(shù)如下如示:
公稱壓力/kN 247.9
滑塊行程/mm 100 壓力行程 7
行程次數(shù) 次× min 80
最大閉合高度/mm 500
最大裝模高度/mm 260
閉合高度調(diào)節(jié)量 110
立柱間距離 420
工作臺尺寸/mm 前后600 左右900
墊板尺寸/mm 厚度100 孔徑200
模柄孔尺寸/mm 直徑60 深度75
電動機功率/kw 4
七、固定與支承零件
1、上下模座
上、下模座要承受和傳遞沖壓力，所以應有足夠強度和剛度。剛度不足，將影響沖模壽命。因此模座應有足夠厚度，鑄造模座需經(jīng)時效處理，下模座外形尺寸沒邊應至少超過壓力機臺面孔約50mm。
本套模座選應矩形模座，模座外形尺寸應比凹模相應尺寸大40—70mm。模座厚度一般取凹模厚度的1—1.5倍。
因此上下模座的尺寸基本可以確定：
上模板：400×350×50
下模板：400×350×60
2、固定板
固定板外形有圓形和矩形兩種，主要用于固定小型凸模和凹模，由于本套拉深模的凸外形為圓形，綜合節(jié)約材料等方面因素的影響，選用圓形固定板。凸模固定板厚度約取凸模固定部分直徑的1—1.5倍。它與凸模采用過濾配合（HT/m6），壓裝后端面磨平。因為其厚度約取凸模固定模固定部分直徑的1—1.5倍，所以取其力13mm
3、墊板
墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，避免壓出陷痕。此外，當利用壓力機打桿腿件時，因上模座局部被挖空，也需采用墊板支承。
4、模柄
模柄的形式較多，主要有：
一、旋入式
二、壓入式
三、凸緣式
四、浮動式
本套模具采用的是凸緣式模柄，它有較大凸緣，用3—4個螺釘固定于上模板。它適用較大沖模，及不便采用其它形式模柄時情況。
八、導向零件
導向零件是為了保證模具沖壓時，上下模有一精確的位置關(guān)系。在中小型模具中最廣泛采用的導向零件是導柱和導套。
本套模具采用兩個導柱（導套），在安裝圓形制件等一類無方向性的沖模時，為了避免裝錯，中間模架的兩導柱，可做成直徑不等的各一個。導柱安裝在下模座，導套安裝在上模座。分別采用
Φ40×140
Φ45×140 導柱導套各一副
九、拉深模具零件材料的選擇
沖模經(jīng)常在頻繁沖擊狀態(tài)下工作，因此沖模零件應具有足夠的強度和韌性；而沖模工作部分零件，不但要求有足夠的強度和韌性，還要有高度的硬度、耐模性、耐沖擊性和淬火后變形小等特性。正確地選用沖模材料，對于產(chǎn)品質(zhì)量，沖模壽命和成本都有直接影響。在選用沖模材料時，應考慮下列因素：
（1）沖壓制件生產(chǎn)批量的大小
（2）沖壓材料的性能、工序種類及沖模零件的工作條件。
（3）我國沖模生產(chǎn)和供應情況以及本廠現(xiàn)有的條件，力求減少材料牌號和規(guī)格。
由于拉深模具的失效主要為黏附磨損和磨粒磨損，并黏附磨損為主。因此選用的模具材料必須有較高的耐磨性和抗黏附性能以及足夠的強度。
所選零部件的材料如下所示：
凸模 CrMoV
凹模 CrMoV
上模板 45鋼
下模板 45鋼
下墊板 45鋼
凸模固定板 45鋼
彈頂板 45鋼
打塊 45鋼
打料棒 45鋼
凸凹模之所以選用CrMoV是由它的材料性能所決定的，CrMoV耐磨性好，耐沖擊性差，淬火不變形能好，淬硬深度深，紅硬性較好，脫碳敏感性較小，切削加工性較差。
十、提高拉深模壽命的措施
2、 正確選用模具材料
3、 合理設計模具
4、 合理潤滑
5、 采用表面強化處理
6、 合理進行使用維護
一套拉深模具的設計就到此結(jié)束。
（四）沖孔模設計
一、凸模、凹模的尺寸及公差
沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差，是設計沖裁模的主要任務之一。
確定沖模刃口制造公差時，應考慮制造的公差要求。如果對刃口尺寸精度要求過高（即制造公差過?。瑫鼓＞咧圃炖щy，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口尺寸精度要求過低（即制造公差過大），則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于非原形件，一般可按IT7—IT6級制造模具。
為了保證初始間隙值最大合理間隙2Cmax,必須滿足下列條件：
︱+︱︱≤ 0.55-0.49
=0.4（2Cmax-2Cmin）
= 0.4×0.6
= 0.024
= 0.6(2Cmax-2Cmin)
= 0.6×0.06
= 0.036
本套模具選擇整體式凸模結(jié)構(gòu)，以凸模為基準時
D=26.39
D= (D+2C)
D= 28.39
d=6.5
d= (D+2C)
d=8.5
（2）凸模長度的確定
L = h+h+h+(15～20)mm
h—凸模固定板
h—卸料板
h—導料板
L = 42mm
（3）凸模材料
模具刃口要求較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力因此應有較高的硬度與適當?shù)捻g性。由于本套模具要求有較高壽命，綜合各因素的考慮，選擇Cr12MoV為本套模具凸模所采用的材料。
（4）凹模的外形一般有矩形與圓形兩種。本套是沖孔模且凹模是圓形的。凹模的外形尺寸應保證凹模有足夠的強度、剛度和修磨量。它的尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的。
凹模厚度H = kb( ≥15mm)
H ≥34.8 取H = 60mm
凹模壁厚為：
C = (1.5～2)H ( ≥30～40mm)
C = (1.5～2)34.8
C = 51～69.6mm
綜合各因素的考慮，為節(jié)約材料選C = 48mm，其凸、凹模的圖如下所示：
凸模圖形如下：
凹模圖形如下：
二、沖裁力的計算：
計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機，設計模具以及檢驗模具的強度。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁工藝的需求。
普通平刃沖裁模，其沖裁力Fp可按下式計算：
F=kt L
—材料的抗剪強度（MPa）
L—沖裁的周邊總長（mm）
t—材料的厚度（mm）
kp—考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損、凸模與凹模間隙的波動（數(shù)值的變化或分布不均）、潤滑情況、材料力學性能與厚度公差的變化等因素而設置的安全系數(shù)一般取1.3。
由于=300MP
L = 2R = 2(26/2) = 81.68
t = 1mm
K =1.3
所以Fp = kt L
Fp = 1.3×1×81.68×300
Fp = 31855.75N = 31.86kN
當上模完成一次沖裁后，沖入凹模內(nèi)的制件或廢料因彈性擴張而梗塞在凹模內(nèi)，模面上的材料因彈性收縮而緊箍在凸模上。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的材料刮下，將梗塞在凹模上刮下材料所需的力，稱為卸料力；從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料素需的力，稱為推料力；從凹模內(nèi)向上頂出制件的所需的力，稱為頂件力。
影響卸料力、推料力和頂件力的因素很多，要精確的計算很困難。在實際生產(chǎn)中常用經(jīng)驗公式計算：
卸料力： F= k Fp
推料力：F= n kFp
頂件力：F= kFp
Fp—沖裁力（N）
k—卸料力系數(shù)，其值為0.02～0.06（薄料取大值，厚料取小值）
k—推料力系數(shù)，其值為0.03～0.06
k—頂件力系數(shù)，其值為0.04～0.08
n—梗塞在凹模內(nèi)制件或廢料數(shù)量，n=h/t，h為直刃口部分的高（mm）t為材料厚度（mm）
卸料力： F= k Fp
F= 0.03×31.86
F= 0.96kN
推料力：F= n kFp
F=1.91kN
頂件力：F= kFp
F=2.55kN
壓力機公稱壓力的選取
沖裁時,壓力機的公稱壓力必須大于或等于各沖裁工藝力的總和F
由于是采用剛性卸料裝置和下出件的模具,所以
F= Fp + F
F=31.86+1.91
F=33.77kN
三、壓力機的選擇
根據(jù)壓力機的公稱壓力F=33.77KN選擇壓力機。
壓力機構(gòu)型號為JG23—40
其主要技術(shù)參數(shù)如下如示:
公稱壓力/kN 100
滑塊行程/mm 60 壓力行程 7
行程次數(shù) 次× min 135
最大閉合高度/mm 180
閉合高度調(diào)節(jié)量 50
立柱間距離 180
工作臺尺寸/mm 前后240 左右360
墊板尺寸/mm 厚度35
模柄孔尺寸/mm 直徑30 深度50
電動機功率/kw 4
四、固定與支承零件
(1)模架的選擇
上、下模座要承受和傳遞沖壓力，所以應有足夠強度和剛度。剛度不足，將影響沖模壽命。因此模座應有足夠厚度，鑄造模座需經(jīng)時效處理，下模座外形尺寸沒邊應至少超過壓力機臺面孔約50mm。
本套模座選應矩形模座，模座外形尺寸應比凹模相應尺寸大40—70mm。模座厚度一般取凹模厚度的1—1.5倍。
因此上下模座的尺寸基本可以確定：
上模板：250×200×35
下模板：250×200×40
(2)固定板
固定板外形有圓形和矩形兩種，主要用于固定小型凸模和凹模，由于本套拉深模的凸外形為圓形，綜合節(jié)約材料等方面因素的影響，選用圓形固定板。凸模固定板厚度約取凸模固定部分直徑的1—1.5倍。它與凸模采用過濾配合（HT/m6），壓裝后端面磨平。因為其厚度約取凸模固定模固定部分直徑的1—1.5倍，所以取其力15mm
（3）墊板
墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，避免壓出陷痕。此外，當利用壓力機打桿腿件時，因上模座局部被挖空，也需采用墊板支承。
（4）模柄
模柄的形式較多，主要有：
A、旋入式
B、壓入式
C、凸緣式
D、浮動式
本套模具采用的是凸緣式模柄，它有較大凸緣，用3—4個螺釘固定于上模板。它適用較大沖模，及不便采用其它形式模柄時情況。
五、導向零件
導向零件是為了保證模具沖壓時，上下模有一精確的位置關(guān)系。在中小型模具中最廣泛采用的導向零件是導柱和導套。
本套模具采用兩個導柱（導套），在安裝圓形制件等一類無方向性的沖模時，為了避免裝錯，中間模架的兩導柱，可做成直徑不等的各一個。導柱安裝在下模座，導套安裝在上模座。分別采用
Φ33×45
Φ25×75 導柱導套各一副
六、落料模具零件材料的選擇
沖模經(jīng)常在頻繁沖擊狀態(tài)下工作，因此沖模零件應具有足夠的強度和韌性；而沖模工作部分零件，不但要求有足夠的強度和韌性，還要有高度的硬度、耐模性、耐沖擊性和淬火后變形小等特性。正確地選用沖模材料，對于產(chǎn)品質(zhì)量，沖模壽命和成本都有直接影響。在選用沖模材料時，應考慮下列因素：
（1）沖壓制件生產(chǎn)批量的大小
（2）沖壓材料的性能、工序種類及沖模零件的工作條件。
（3）我國沖模生產(chǎn)和供應情況以及本廠現(xiàn)有的條件，力求減少材料牌號和規(guī)格。
由于沖孔模具的失效主要為黏附磨損和磨粒磨損，并黏附磨損為主。因此選用的模具材料必須有較高的耐磨性和抗黏附性能以及足夠的強度。
所選零部件的材料如下所示：
凸模 CrMoV
凹模 CrMoV
上模板 45鋼
下模板 45鋼
下墊板 45鋼
凸模固定板 45鋼
彈頂板 45鋼
打塊 45鋼
打料棒 45鋼
凸凹模之所以選用CrMoV是由它的材料性能所決定的，CrMoV耐磨性好，耐沖擊性差，淬火不變形能好，淬硬深度深，紅硬性較好，脫碳敏感性較小，切削加工性較差。
一套沖孔模具的設計就到此結(jié)束。
參考文獻
冷沖壓工藝與模具設計 劉心治 重慶大學出版社
實用沖壓模具設計手冊 鄭可隍 宇航出版社
模具設計與制造 閻其鳳 機械工業(yè)出版社
機械制造工藝與機床夾具 劉守勇 機械工業(yè)出版社
機械制造技術(shù) 李華 機械工業(yè)出版社
沖壓手冊 王孝培 機械工業(yè)出版社
畢業(yè)設計小結(jié)
通過兩個多月自己的學習和工作中的實踐，以及指導老師的精心指導，終于完成了設計。
在這次的畢業(yè)設計過程中，在指導老師的指導下，將課本上的知識和實踐結(jié)合起來，對課本知識有了更深的理解！并且在制圖方面，對CAXA制圖軟件增加了了解并能熟練運用了。將機械和計算機結(jié)合起來，減輕了工作量。體會到了計算機應用在機械設計方面的輔助作用。我通過這次畢業(yè)設計使我學到了很多東西，對我以后的工作將會有很大的幫助，畢竟它是實際生產(chǎn)中的第一次任務，將我以前在學校的理論知識用到了實踐中，對我這四年的所學也是一個綜合的考試吧！
最后，對指導老師季平表示感謝！