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學校
畢 業(yè) 論 文（設 計）
題目：60度斜三通管注塑模具設計
（英文）：60 degrees oblique tee injection
mold design
系 別：
專 業(yè)：
姓 名：
學 號：
指導教師：
日 期： 2013年12月
60度斜三通管注塑模具設計
摘 要
注射模的整個過程，包括成型零部件、推出機構、流道等一些設計。在論文書寫過程中，通過一個月的時間對原始資料進行搜集，充分考慮模具的各種結構并和指導老師及同學之間進行討論，最終選擇了完成了模具的設計。
本論文的資料大多是編寫者結合所學的各方面的理論知識完成的，包括機械制圖、公差與配合、工程力學、機械設計、注射模具成型、工程材料等；一部分是通過查手冊所得；還有少部分是同學之間的交流和自己三年的實習總結。
關鍵詞：一模二件；注塑模；塑件
60 degrees oblique tee injection mold design
Abstract
The whole process of injection mould, including the molding parts, launch institutions, port, etc. Some design. In the process of thesis writing, through a month's time to collect the raw data, give full consideration to the mould structure and direct discussions between teachers and students, finally chose to complete the mold design
Data of this paper is mostly author unifies studies all aspects of the theory of knowledge, including mechanical drawing, tolerance and cooperation, engineering mechanics, mechanical design, injection molding, engineering materials, etc.; Part is through the manual gain; There are a few is the communication between students and their three years of practice.
Key words: One module and two; Injection mold; Plastic parts
I
目 錄
摘 要 I
Abstract II
目 錄 III
第1章 緒 論 1
第2章 塑料材料分析 5
2.1 塑料材料的基本特性 5
2.2 塑料的性能指標 5
2.3 塑件材料成型性能 6
2.4 塑件材料工藝參數(shù) 6
第3章 塑件的工藝分析 8
3-2零件的三維圖 9
3.1 塑件的脫模斜度 9
3.2 塑件尺寸及精度 9
3.3 塑件表面粗糙度 9
3.4 塑件的體積和質量 9
第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析確定 11
4．1 注射成型工藝過程分析[5] 11
4.2 注射機的選擇和校核 12
4.4.1 注射量的校核 13
4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 14
4.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 15
第5章 注射模具結構設計 17
5.1 確定型腔數(shù)量及排列方式 17
5.2 分型面的設計 18
5.3 澆注系統(tǒng)的設計 19
5.3.1 澆注系統(tǒng)組成 19
5.3.2 主流道的設計 19
5.3.3 分流道設計 20
5.3.4 澆口確定 20
5.4 注射模成型零部件的設計[7] 20
5.4.1 成型零部件結構設計 21
5.4.2 成型零部件工作尺寸的計算 22
5.5 排氣結構設計 25
5.6 脫模機構的設計 25
5.6.1 脫模機構的選用原則 25
5.6.2 脫模機構類型的選擇 26
5.6.3 推板機構具體設計 26
5.7 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng) 27
5.7.1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 27
5.7.2 冷卻系統(tǒng)的設計 27
5.8斜導柱抽芯機構設計原則 28
5.8.1抽芯機構的確定 29
5.8.2 抽芯距S 29
5.9 斜導柱傾斜角α的確定 29
5.10 滑塊的設計 30
5.11導滑槽的設計 31
5.12 鎖緊塊 32
第6章 模具材料的選用 33
6.1 成型零件材料選用 33
6.2 注射模用鋼種 33
第7章 導向機構的設計 34
7.1導向機構的功用 34
7.2 導向裝置類型 34
7.3 導柱導向機構 34
7.4 導套的設計 35
第8章 型腔零件的工藝分析 37
8.1 零件圖的分析 37
8.2 毛坯的選擇 38
8.3 定位基準的選擇 39
8.4 工藝路線的擬定 39
8.5 刀具的選擇 39
8.6 夾具的選擇 40
第9章 標準件的選擇 41
9.1 定位銷釘 41
9.2 螺釘?shù)倪x用 41
9.3 彈簧 42
9.4 模具的裝配 42
9.5 組件型腔和型芯與模板的裝配 42
9.6 推桿的裝配要求 42
9.7 模具總裝配程序 43
9.8 模具的裝配要求 43
9.9 模具的裝配工藝 43
總 結 45
致 謝 46
參考文獻 47
附 錄 48
III
第1章 緒論
第1章 緒 論
注塑模具使用與塑料注射成型中,它是重要的技術來實現(xiàn)注射成型工藝和設備。指的是所謂的成型(注塑),加熱到融化的材料由高壓進入空腔,冷卻固化后,得到成形品。該方法適用于形狀復雜部件的批量生產(chǎn),是重要的加工方法之一。注射成型過程大致可分為以下6個階段“合模-注射-保壓-冷卻-開模-制品取出”，上述工藝反復進行，就可連續(xù)生產(chǎn)出制品。
注塑模具設計、成形原理的塑料從注塑機料斗進行加熱,加熱后的缸融化流動狀態(tài)的推動下,柱塞和螺絲,熔融塑料是壓縮和向前流動,再通過噴嘴安裝在前面的氣缸在快速注意降低溫度封閉空腔,在空腔充液壓力的條件下,冷卻和凝固后保存模具型腔的形狀,然后打開模具切割成型塑料零件。因此,為了完成一個周期的經(jīng)營生產(chǎn)過程。正常情況下,一個成型周期長度范圍從秒到幾分鐘,這取決于塑料零件的形狀、尺寸和厚度,模具結構,注射機的類型和品種的塑料和成型工藝條件和其他因素。
注塑模具的分類方法很多,根據(jù)其類型可分為臥式注塑機的注塑機器適用于注塑、立式注塑機注塑模具,注塑成型角與注射模具及雙色注塑機和注塑模具等;根據(jù)模具腔數(shù)可分為單腔和多型腔注射模;根據(jù)數(shù)量的分型面可分為單和雙分型面或控制型面注塑模具分型面;根據(jù)澆注系統(tǒng)的形式可分為普通澆注系統(tǒng)和注塑模具熱流道澆注系統(tǒng);除了氣體輔助注射成型、蒸汽壓鑄模,疊加褶皺(死)。一般可分為普通注塑模具和特殊注塑模具、特殊注塑模具可以分為:滑動芯式注塑模具,注塑模具,注塑盤珠寶模具的螺紋,滑動核心結合盤或塊注塑模具。
近年來,由于高速、穩(wěn)定的增長,促進國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展,模具工業(yè)在我們的國家,因此,模具設計與制造專業(yè)或相關材料成形與控制已成為我們國內(nèi)有優(yōu)勢的熱門專業(yè)。我們的許多產(chǎn)品在我們的日常生活中是由模具來生產(chǎn),所以,越來越多的人從事模具行業(yè)的設計,因此,我國的模具設計水平有了進一步的改善和發(fā)展空間。與國民經(jīng)濟的高速發(fā)展,市場日益增長的需求,模具設計、模具產(chǎn)業(yè)的迅速發(fā)展,將不可避免地使企業(yè)所有制結構在模具行業(yè)發(fā)生了巨大變化,除了國有專業(yè)模具廠、集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發(fā)展。不斷加快步驟符合國際標準和日益激烈的市場競爭,已經(jīng)越來越多的人意識到產(chǎn)品質量、成本的重要性,并對新產(chǎn)品開發(fā)能力。和模具制造是一種最基本的元素在鏈、模具制造技術正在逐漸成為一個重要的象征一個國家制造水平和發(fā)展程度的標志之一。
在現(xiàn)代機械制造工業(yè),模具工業(yè)已成為一個非常重要的產(chǎn)業(yè),國民經(jīng)濟的發(fā)展和生產(chǎn)的許多新產(chǎn)品,在很大程度上依賴于模具制造技術,特別是在汽車工業(yè)、輕工、電子、航空行業(yè)顯得尤為重要。模具作為一種高附加值和技術密集型產(chǎn)品,其技術水平已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一,所以它是相關產(chǎn)品的質量和經(jīng)濟效益的提高,直接影響許多行業(yè)的發(fā)展。
注塑模，又稱為注射模，是由動模和定模兩大部分組成。動模是安裝在注射機的移動工作臺上，定模則安裝在注射機的固定工作臺面上。動模和定模閉合后已經(jīng)塑化的塑料可以通過澆注系統(tǒng)注入到模具型腔中冷卻、固化與定型。一般通常要求注射模分開以后，制品盡量滯留在動模一側，然后由設置在動模內(nèi)的推出機構將塑料制品從模內(nèi)推出。
一般來說，注塑模的總體結構主要分為七大部分：成型部件、澆注系統(tǒng)、導向和定位部件、推出機構、溫度調節(jié)系統(tǒng)、側向分型抽芯機構以及標準模架，具體結構如圖1.1所示。因此，本課題的研究主要圍繞這七大部分進行。
（1）成型部件的設計 成型部件是指構成模具型腔、直接與塑料熔體相接觸并成型制品的模具零件或部件。通常有凸模、型芯、成形桿、凹模、鑲件等零件或部件。在動模與定模閉合后，成形零部件便確定了制品的內(nèi)、外輪廓和尺寸。
（2）澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道，主要是由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。澆注系統(tǒng)的設計主要是確定主流道的結構、分流道的截面形狀以及澆口的類型和數(shù)量。
（3）導向和定位部件的設計 為確保動模和定模閉合時能準確導向和定位對中，需要分別在動模和定模上設置導柱和導套。深腔注射模還應在主分型面上設有錐面定位裝置。此外，為了保證脫模機構的運動與定位，通常在推板和動模板之間也設置導向機構。
（4）推出機構的設計 每次注射模在注射機上合模注射結束后，都必須將模具打開，然后把成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)的凝料從模具中脫出，完成推出脫模的機構稱為推出機構或脫模機構。 推出機構主要由推桿、拉料、推桿固定板、推板以及復位桿等組成。
（5）溫度調節(jié)系統(tǒng) 為了滿足注射成形工藝對模具溫度的要求，模具應設有冷卻或加熱的溫度調節(jié)系統(tǒng)。模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻，模具的加熱有通入熱水、蒸汽、熱油或置入加熱元件等，有的注射模還須配備模具溫度自動調節(jié)裝置。
（6）側向分型抽芯機構 帶有側凹或側孔的制品，在被脫出模具之前，必須進行側向分型將側向型芯抽出。
（7）標準模架 標準模架的主要標志位國標代號、外形尺寸和模具結構形式等。
考察國內(nèi)外注塑模具的發(fā)展現(xiàn)狀，從塑料成型模具的設計理論、設計實踐和制造技術出發(fā)，塑料成型技術主要有以下趨勢：
（1）提高塑料模具標準化水平 塑料模具標準化的水平在某種意義上體現(xiàn)了一個國家塑料模具工業(yè)發(fā)展的水平。采用標準模架和使用標準零件，可以滿足大批量制造模具和縮短模具制造周期的需要。經(jīng)過一段時期的建設，我國塑料模具標準化程度正在不斷提高。為了適應塑料模具工業(yè)的發(fā)展，塑料模具標準化工作必將加強，塑料模具標準化程度將進一步提高，塑料模具標準件生產(chǎn)也必將得到發(fā)展。
（2）塑料模具向復雜化、精密化與大型化方面發(fā)展 為了滿足塑料制件在各種工業(yè)產(chǎn)品中使用要求，塑料成型技術正朝著復雜化、精密化與大型化方向發(fā)展。
（3）CAD/CAE/CAM技術在塑料模具設計與制造中的應用 經(jīng)過多年的推廣應用，模具設計“軟件化”與模具制造“數(shù)控化”已經(jīng)在我國模具企業(yè)中成為現(xiàn)實。采用CAD技術是模具生產(chǎn)的一次革命，是模具技術發(fā)展的一個顯著特點。近年來，CAD/CAE/CAM技術發(fā)展主要有以下幾點：模具CAD技術及其應用日趨成熟；基于網(wǎng)絡化的的CAD/CAE/CAM一體化系統(tǒng)結構初見端倪； CAD/ CAM軟件的智能化程度正在逐漸提高； CAE技術正在逐步推廣；
（4）大力發(fā)展快速原型制造技術。
（5）模具成型新技術與新工藝的不斷涌現(xiàn)和推廣。
本課題要求跟據(jù)圖紙以及任務書設計出結構優(yōu)化的60°斜三通注塑模具。該塑件為受壓塑件，批量不是很大，為中批量生產(chǎn)。這個課題能充分體現(xiàn)專業(yè)知識，對模具設計能力有一定的鍛煉。通過本課題的研究，我們需要達到的要求有：
（1）正確合理分析零件工藝用途及結構；
（2）理解掌握注塑模具的原理；
（3）了解注塑模具的各種結構以及各自的特點；
（4）能夠掌握注塑模具上各個部分的作用；
（5）對于注塑模具設計，能夠掌握模具中各個部分的設計原則以及合理分析各因素對設計的影響；
（6）熟練使用各種制圖軟件。
通過對本次注塑模具的設計，可以鞏固專業(yè)知識為以后從事本專業(yè)實際工作和研究工作奠定了重要的思想基礎，也同時具有一定的初步開發(fā)模具能力。另外加深了對機械基礎知識的應用，提高了整體的設計能力。
49
第2章 塑料材料分析
第2章 塑料材料分析
2.1 塑料材料的基本特性
ABS樹脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三種單體的共聚物，ABS樹脂保持了苯乙烯的優(yōu)良電性能和易加工成型性，又增加了彈性、強度（丁二烯的特性）、耐熱和耐腐蝕性（丙烯腈的優(yōu)良性能），且表面硬度高、耐化學性好，同時通過改變上述三種組分的比例，可改變ABS的各種性能，故ABS工程塑料具有廣泛用途，主要用于機械、電氣、紡織、汽車和造船等工業(yè)。
2.2 塑料的性能指標
1 使用特點：
1）綜合性能較好,電性能良好,化學穩(wěn)定性,沖擊強度較高。
2）與372有機玻璃的且可表面鍍鉻，制成雙色塑件，熔接性良好、噴漆處理。
3）有透明、增強、阻燃、高耐熱、高抗沖等級別。
4）流動性比HIPS差一點，比PC、PMMA等好，柔韌性好[3]。
2 成型特性：
(1)無定形料流動性中等，吸濕大，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須預熱干燥長時間80-90度，3小時。
(2)應采取高料溫，高模溫，熔體溫度太高，但易分解（分解溫度> 270度）。對于高精密塑料零件，模具溫度應該是50-60度，熱量高光塑料模具溫度應采取60-80度。
(3)要解決夾水紋，需提高材料的流動性，模具溫度高，耐高溫材料，或改變成水和其他方法。
(4)后殘存的塑料模具表面分解形成耐熱或阻燃材料，生產(chǎn)3至7天，導致模具表面的光澤，需要及時清理模具，模具表面在同一時間需增加排氣位置。
2.3 塑件材料成型性能
ABS塑料具有優(yōu)良的綜合性能，極好的沖擊強度，尺寸穩(wěn)定性好，耐磨性，電性能，耐化學性，染色成型和機械加工較好。 ABS樹脂水、堿和酸、無機鹽，醇類和烴類，不溶于大多數(shù)溶劑，而容易溶于酮，醛，酯和某些氯代烴。
ABS工程塑料的缺點：耐熱性較差，可燃，熱變形溫度較低。
2.4 塑件材料工藝參數(shù)
ABS的注射工藝參數(shù)
1）螺桿類別：標準螺桿（直通式噴嘴）
2）回料轉速()：30
3）注射機料筒溫度：（）：
前段 180～200
中段 165～180
后段 150～170
4）噴嘴：170～180
5）模具：50～80，玻纖增強制品取75
6）注射壓力：60～100
7）注射速度、注射壓力：
一般ABS制品采用高速及多級注射，但是對于阻燃品級，要慢速注射，可以避免注射料的分解，耐熱ABS也要快速注射(可減少內(nèi)部應力)，注射壓力在75MPa左右，保壓時可低些。
8）熔膠溫度：190
9）成型時間()：
注射時間：20～90
高壓時間：0～5
冷卻時間：20～120
總周期：50～220
在265溫度下，物料在機筒內(nèi)停留時間最多不能超過5-6分鐘，若溫度為280，則物料在機筒內(nèi)停留時間就不能超過2～3分鐘。
10）后處理：把塑件放在紅外線或者烘箱下,溫度設為70度烘干2～4小時。
第3章 塑件的工藝分析
第3章 塑件的工藝分析
在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。
塑件如圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，從零件圖上分析（如圖2），該零件整體尺寸長度270mm直徑120mm,側面有60°的斜角，零件三面抽芯抽芯，由于零件的直接大，抽芯距離達打100mm以上，需要用油缸抽芯，該零件屬于搞等復雜程度。
3-1 零件工程圖
3-2零件的三維圖
3.1 塑件的脫模斜度
脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，由于零件是圓柱體，分型面在中心位置，所以不用拔模斜度了。
3.2 塑件尺寸及精度
塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。
為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。
根據(jù)我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻[2]表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采用MT5級精度。
3.3 塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度
該塑件外部需要的表面粗糙度比內(nèi)部要高許多，為Ra0.8，內(nèi)部為1.6。
3.4 塑件的體積和質量
本次設計中，塑件的質量和體積采用3D測量，在UG軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的體積為V=658.61cm3（ABS的密度為1.03），即可以得出該塑件制品的體積為質量為678.37g
第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析確定
第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析確定
4．1 注射成型工藝過程分析[5]
根據(jù)塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為：
第一步：為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。
第二步: 注射成型過程
完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。
第三步：制件的后處理
注射制件經(jīng)脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的?nèi)應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理0.5～2小時。
表4-1 常用熱塑性注射成形的工藝參數(shù)
塑料
項目
ABS
高抗沖擊ABS
耐熱
ABS
阻燃
ABS
透明
ABS
注射機類型
螺桿式
螺桿式
螺桿式
螺桿式
螺桿式
螺桿轉速/（r/min）
30-60
30-60
30-60
20-50
30-60
噴嘴
形式
直通式
直通式
直通式
直通式
直通式
溫度/°C
180-190
190-200
190-200
180-190
190-200
料筒溫度/°C
前段
200-210
200-210
200-220
190-200
200-220
中段
210-230
210-230
220-240
200-220
220-240
后段
180-200
180-200
190-200
170-190
190-200
模具溫度/°C
50-70
50-80
60-85
50-70
50-70
注射壓力/MPa
70-90
70-120
85-120
60-100
70-100
保壓壓力/MPa
50-70
50-70
50-80
30-60
50-60
注射時間/s
3-5
3-5
3-5
3-5
0-4
保壓時間/s
15-30
15-30
15-30
15-30
15-40
冷卻時間/s
15-30
15-30
15-30
10-30
10-30
成形周期/s
40-70
40-70
40-70
30-70
30-80
經(jīng)過上面的經(jīng)驗數(shù)據(jù)和推薦值，可以初步確定成型工藝參數(shù)，因為各個推薦值有差別，而且有的與實際注塑成型時的參數(shù)設置也不一致，結合兩者的合理因素，另外這些基本的參數(shù)在塑件注塑的過程中根據(jù)實際需要做適當?shù)男薷摹?
4.2 注射機的選擇和校核
由于采用一模2腔，需要至少注射量為679g，流道水口廢料初步估計50g，總注塑量達728.36g，體積方面很小，選定注射機為XS-ZY-4000（可調整高度型）。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)為：
D（塑料成型工藝與模具設計）初步選用注射機XS-ZY-4000。
注射機XS-ZY-4000參數(shù)：
額定注射量：4000mm
最大成型面積：3800cm
柱塞直徑：130mm
注射壓力：106Mpa
模板尺寸：1500×1590（mm×mm）
柱桿空間：260×290(mm×mm)
鎖模力：10000KN
噴嘴圓弧半徑：20mm
噴嘴孔徑：5mm
最大開模行程：11000mm
模具最大厚度：700mm
模具最少厚度：400mm
4.4.1 注射量的校核
模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。校核公式為：
式中 --型腔數(shù)量
--單個塑件的體積（）（零件上下兩件，體積按照統(tǒng)一計算）
--澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（）
上述算出M=658.61X2+50=1367.2g
注塑機額定注塑量為4000g 1367.2x80%=1709＜4000g
注射量符合要求
4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核
注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系。
式中 n --型腔數(shù)目
--單個塑件在模具分型面上的投影面積
=43495.49
注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：
（）P < F
式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）
F—注射機額定鎖模力（N）
其它意義同上
根據(jù)教科書表5-1，型腔內(nèi)通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP
（）P=2x43495X30x1.1=287.06KN<1000KN
鎖模力符合要求
4.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核
（1）模具厚度（閉合高度）
模具閉合高度必須滿足以下公式
式中 --注射機允許的最大模厚
--注射機允許的最小模厚
本設計中模具厚度為490mm 400
2°～3°，否則斜導柱無法帶動滑塊運動。
e、 滑塊完成抽芯運動后，仍停留在導滑槽內(nèi)，留在導滑槽內(nèi)的長度不應小于滑塊全長的2/3，否則，滑塊在開始復位時容易傾斜而損壞模具。
f、 防止滑塊和推出機構復位時的相互干涉，盡量不使推桿和活動型芯水平投影重合。
g、 滑塊設在定模的情況下，為保證塑料制品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置[10]。
5.8.1抽芯機構的確定
由于該模具比較簡單，抽芯力不大，故采用斜導柱外側抽芯機構。
5.8.2 抽芯距S
抽芯距指型芯從成型位置抽至不妨礙脫模的位置時，型芯或滑塊在抽芯方向所移動的距離。《塑料模具設計》[5]查的抽芯距的計算公式為型芯從成型位置抽至不妨礙脫模位置再加上3~5mm余量，這里取5mm，按模具中最長的型芯來計算其長度為120故抽芯距為125mm。
5.9 斜導柱傾斜角α的確定
零件在成型部位有圓柱臺階，需要抽芯，由于抽芯的距離比較長采用油缸抽芯，通過液壓為動力，更好的傳遞平穩(wěn)，同時也得到較大的脫模力，
本設計中采用塑料模具上的油缸作用是用來抽出成型部件的，這油缸的工作原理就是個液壓千斤頂?shù)淖饔茫瑝K借助油缸的作用力把注塑好的工件部件抽出。如圖