控制面板蓋殼體的注塑模具設(shè)計含9張CAD圖

控制面板蓋殼體的注塑模具設(shè)計含9張CAD圖,控制,節(jié)制,面板,殼體,注塑,模具設(shè)計,cad 控制面蓋注塑模設(shè)計說明書 控制盒面蓋的塑模具設(shè)計 摘 要 本文分為兩大部分，第一部分是機械結(jié)構(gòu)設(shè)計，內(nèi)容包括塑料模具的工作原理及應(yīng)用，設(shè)計準(zhǔn)則以及產(chǎn)品的簡介。塑料注塑模的結(jié)構(gòu)計算，包括模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，注射機的選用，澆注系統(tǒng)設(shè)計等方面。第二部分是介紹CAD/CAM在模具上的應(yīng)用。 關(guān)鍵詞：CAD/CAM，塑料，注射模，注射機。 24 Abstract In this paper ，it is divided into two parts.The first part is about the design of the structure of mold .It is including the working theory and application of a plastic injection mold,the design princible, and the introducing the desing of mold,the selecting of plastic injection mold machine,and the pour syetem injection mold. Key Words: CAD/CAM, Plastic, Plastic injection mold , Plastic injection mold machine. 目 錄 1 設(shè)計內(nèi)容 2 1.1控制盒面蓋注射模 2 2 本次設(shè)計的目的 2 2.1設(shè)計目的 2 3 塑件成型的基本過程 3 3.1 塑化過程 3 3.2 充模過程 3 3.3 冷卻凝固過程 3 3.4 脫模過程 3 4 塑件制品分析 4 4.1 影響塑件制品的因素 4 4.2塑件制品的選材及其物理性能 4 4.3塑件材料的成型特性 5 5 注射機的選擇與校核 6 5.1注射機的選定 6 5.2注射機的校核 6 5.2.1注射量的校核 6 5.2.2鎖模力的校核 6 5.2.3注射機安裝模具部分的尺寸校核 7 5.2.4開模行程的校核 7 6 分型面的確定 8 6.1分型面的選擇 8 7 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 9 7.1澆口系統(tǒng)的組成 9 7.2澆口系統(tǒng)的作用 9 7.3澆口套的設(shè)計 9 7.4 流道設(shè)計 9 7.5澆口的設(shè)計 10 8 排溢系統(tǒng)的設(shè)計 12 9 型腔、型芯的設(shè)計 13 9.1設(shè)計型腔和型芯的結(jié)構(gòu)形式 13 9.2型芯和型腔設(shè)計 13 9.2.1型芯設(shè)計 13 9.2.2 型腔設(shè)計 13 9.3型腔、型芯工作尺寸的計算 14 9.4 型腔壁厚的計算 15 9.4.1型腔的強度及剛度要求 15 9.4.2對凹模底板厚度： 15 9.4.3確定型腔的壁厚 15 10 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 17 11脫模與復(fù)位機構(gòu)設(shè)計 19 11.1脫模機構(gòu)的設(shè)計 19 11.2復(fù)位機構(gòu)的確定 19 12冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 20 13 整體設(shè)計 22 結(jié) 束 語 23 參 考 文 獻 24 1 設(shè)計內(nèi)容 1.1控制盒面蓋注射模 產(chǎn)品（圖1）設(shè)計一副注射模。 圖1 2 本次設(shè)計的目的 2.1設(shè)計目的 （1）掌握注射模設(shè)計的一般方法； （2）了解注射機的工作原理； （3）了解模具的加工方法； （4）進一步掌握設(shè)計的一般方法，熟練設(shè)計的一般過程。 3 塑件成型的基本過程 注塑成型是把塑料原料（一般經(jīng)過造粒、染色、添加劑等處理之后的顆粒）放入料間當(dāng)中，經(jīng)過加熱溶化使之成為高粘度的流體-----熔體用柱塞或螺桿作為加壓工具，使得熔體通過噴嘴以較高的壓力（約20~85mpa），溶入模具的型腔中經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。 3.1 塑化過程 現(xiàn)代式的注射機基本上采取螺桿式的塑化設(shè)備，塑料原粒（稱為物料）自從送料斗以定容方式送入料筒，通過料筒外的點加熱裝置和料筒內(nèi)的螺桿旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的摩擦熱，使物理熔化達到一定的溫度后即可注射，注射動作是由螺桿的推進來完成的。 3.2 充模過程 熔體自注射機的噴嘴噴出來后，進入模具的型腔內(nèi)，將型腔內(nèi)的空氣排出，并充滿型腔，然后升到一定壓力，使溶體的密度增加，充實型腔的每一個角落。 充模過程是注射成型的最主要的過程，由于塑料溶體的流動是非牛頓流動，而且粘度很大，所以在壓力損耗，粘度變化，多般匯流等現(xiàn)象左右塑件的質(zhì)量，因此充模過程的關(guān)鍵問題------澆注系統(tǒng)的設(shè)計就成為注射模具設(shè)計過程的重點，現(xiàn)代的設(shè)計方法已經(jīng)運用了計算機輔助設(shè)計以解決澆注系統(tǒng)設(shè)計中疑難問題。 3.3 冷卻凝固過程 熱塑性塑料的注射成型過程是熱交換過程，即： 塑化——注射充?！袒尚? 加熱——理論上絕熱——散熱 熱交換效果的好壞決定了塑件的質(zhì)量，報考外表質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量。因此，模具設(shè)計時，散熱交換也要充分考慮，在現(xiàn)代設(shè)計方法中也采用了計算機輔助設(shè)計來解決問題。 3.4 脫模過程 塑件在型腔內(nèi)固化后，必須采取機械的方式把它從型腔內(nèi)取出，這個動作由脫模機構(gòu)來完成。不合理的脫模機構(gòu)對塑件的質(zhì)量影響很大，但塑件的幾何形狀是千變?nèi)f化的，必須采用最有效和最好的脫模方式。因此，脫模機構(gòu)的設(shè)計也是注射模具設(shè)計的一個主要環(huán)節(jié)，由于標(biāo)準(zhǔn)化的推廣，許多標(biāo)準(zhǔn)化的脫模機構(gòu)零部件也有商品供應(yīng)。 由3.1至3.4形成了一個循環(huán)，就完成了一次成型乃至很多塑件。 4 塑件制品分析 本塑件是控制面板蓋殼體，形狀如圖2所示： 圖2 4.1 影響塑件制品的因素 塑料制作的設(shè)計主要根據(jù)使用要求進行，由于塑料有特殊的物理性能，在設(shè)計塑件時必須考慮一下幾個方面的因素： （1）料的物理性能，如強度、剛性、韌性、彈性、吸水性以及對力的敏感性； （2）塑料的成型工藝性，如流動性； （3）塑料形狀應(yīng)有利于充模流動、排氣、補縮，同時能適應(yīng)高效冷卻硬化（熱塑性塑料制品）或快速受熱固化（熱固性塑料制品）； （4）塑料在成型后收縮情況及各向收縮率的差異； （5）模具的總體結(jié)構(gòu)，特別是抽心與脫出塑件的復(fù)雜程度； （6）模具零件的形狀及其制造工藝。 4.2塑件制品的選材及其物理性能 綜合考慮以上因素，本塑件采用ABS做材料。 ABS是由丙烯晴，丁二烯，苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力學(xué)性能。 特點：它無毒，無味，顯微黃色，沖擊韌性較好，機械強度較大，尺寸穩(wěn)定，耐化學(xué)性能良好；易于成型和機械加工，與372有機玻璃的熔接性良好。成型的塑件有加好的光澤。 成型收縮率為：0.4%~0.7% 吸濕性為：0.05 %~0.06% 密度為：1.03~1.07g/ 4.3塑件材料的成型特性 ABS的成型特性如下幾點： （1）無定性料，流動性中等，比聚苯乙烯，PS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好，溢邊值為0.04毫米左右。 （2）吸濕性強，必須充分干燥表面要求光澤的塑件須經(jīng)過長時間的預(yù)熱干燥。 （3）成型時宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度=250度）。對精度較高的塑件，模溫宜取50~60度，對光澤，耐熱塑件，模溫宜取60~80度。注射壓力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射機成型時，料溫為180~230度，注射壓力為1000~1400公斤力/。 5 注射機的選擇與校核 5.1注射機的選定 根據(jù)《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表2-40選擇注射機XS-ZY-125螺桿式注射機，其參數(shù)如下： 額定注射量：125 螺桿直徑：42mm 注射壓力：120Mpa 鎖模力：900KN 最大成型面積：320 模具最大厚度：300mm 模具最小厚度：200mm 模板最大行程：300mm 噴嘴圓弧半徑：15mm 噴嘴孔直徑：8mm 定位孔直徑：100mm 合模方式：液壓—機械 5.2注射機的校核 5.2.1注射量的校核 根據(jù)《模具設(shè)計與制造簡明手冊》可知：塑件的體積應(yīng)小于注射機的注射容量，其公式按下式校核： 0.8=0.8125=100 式中：——塑件與澆注系統(tǒng)的體積總和 ——注射機的注射量（） 0.8——最大注射量的利用系數(shù) 經(jīng)估計算得：50 所以=50<100 故合格 5.2.2鎖模力的校核 由 查《模具設(shè)計指導(dǎo)》表6-5ABS塑料成型時的注射壓力=70~90Mp pF 式中 p——塑料成型時型腔壓力，ABS塑料的型腔壓力p=20Mpa F——澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（） 各型腔及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 F=（90954+282+156-45754）=20912 pF=3020912=627.36KN 因為=900KN> pF=627.36KN 故合格 5.2.3注射機安裝模具部分的尺寸校核 噴嘴尺寸：噴嘴尺寸與澆口套相適應(yīng)，澆口套是根據(jù)噴嘴尺寸來設(shè)計的； 定位環(huán)尺寸：定位環(huán)高度10mm，直徑100mm（與定位孔相配合）； 模具厚度：Hmin=200mmS=23+25+10=58 合格 6 分型面的確定 6.1分型面的選擇 分型面的選擇主要考慮以下幾個問題： （1）分型面不僅應(yīng)選擇在對制品外觀沒有影響的位置，而且還必須考慮如何能比較方便地清除分型面產(chǎn)生地溢料飛邊。同時，還應(yīng)避免分型而產(chǎn)生飛邊； （2）分型面的選擇應(yīng)有利于脫模，否則，模具結(jié)構(gòu)便會變得比較復(fù)雜。通常，分型面的選擇應(yīng)盡可能使制品在開模后滯留在動模一側(cè)； （3）分型面不影響制品的形狀和尺寸精度; （4）分型面應(yīng)盡量與最后填充的型腔表面重合，以利于排氣； （5）選擇分型面是，應(yīng)盡量減少脫模斜度給制品大小端尺寸帶來的差異； （6）分型面應(yīng)便于模具加工; （7）選擇分型面時，應(yīng)盡量減少制品在分型面上的投影面積，以防止面積過大，造成鎖模困難，產(chǎn)生嚴重的溢料； （8）有側(cè)孔或側(cè)凹的制品，選擇分型面時應(yīng)首先考慮將抽心或分離距離長的一邊放在動、定模的方向，而將短的一邊作為側(cè)向分型抽心機構(gòu)時，除液壓抽心能獲得較大的側(cè)向抽拔距離外，一般分型抽心機構(gòu)側(cè)向抽拔距離都較小。 7 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 7.1澆口系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)由主流道，分流道，澆口，和冷料穴四個部分組成。 7.2澆口系統(tǒng)的作用 澆注系統(tǒng)的作用有如下兩點： （1）能將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內(nèi)的氣體能及時順利排出。 （2）在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射壓力有效的傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整，內(nèi)外在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。 7.3澆口套的設(shè)計 澆口套的設(shè)計如圖3： 7.4 流道設(shè)計 流道的形式和尺寸往往受到塑料成型特性、塑件大小和形狀、模具成型數(shù)目和用戶要求等因素的影響，因此沒有固定的形式。但是流道的設(shè)計應(yīng)該考慮如下問題： （1） 流道的截面形狀 （2） 流道的布置 本模具的流道截面圖如圖4： 流道布置：在多腔成型時，型腔布置決定流道的設(shè)計。從流動平衡的角度出發(fā)，應(yīng)該使各型腔到澆道的距離相等，同時也有利于澆口平衡布置。如圖5： 7.5澆口的設(shè)計 從開模和塑件的外觀，綜合其它方面的因素綜合考慮，選擇了潛伏式澆口。如圖6： 潛伏式澆口又稱剪切澆口，這類澆口的分流道一般位于分型面上，而澆口本身設(shè)在模具的隱蔽處，塑料熔體通過型腔側(cè)面斜向注入型腔，因而塑件外表不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量及美觀效果。 8 排溢系統(tǒng)的設(shè)計 排溢是指排出充模冷料中和模具中的氣體等。廣義的注射模排溢系統(tǒng)應(yīng)包括澆注系統(tǒng)的排溢和成型部分的排溢。通常指的排溢是指成型部分的排溢。 模具充型過程中，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有塑件受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，尤其是在高速注射成型時，必須考慮如何將多余的氣體排出模外，否則被壓縮的氣體產(chǎn)生高溫引起塑件局部碳化，或是塑件產(chǎn)生氣泡的工藝缺陷。為了解決該問題，必要時可開設(shè)排氣槽等辦法。但是對于ABS這種材料。排氣間隙不得高于0.05mm。為了能快速充滿型腔，得到質(zhì)量合格的產(chǎn)品。采用以下措施： （1）型芯采用組合式，型芯的長度高于型腔吧型腔板上的型芯孔打通，型芯與型腔小間隙配合。這樣可以成為主要的排氣途徑； （2）由于型腔板和推薦板存在小的間隙，這樣也可以排出一部分氣體。 9 型腔、型芯的設(shè)計 9.1設(shè)計型腔和型芯的結(jié)構(gòu)形式 （1）型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計：由于模具采用一模四腔，若是采用鑲拼組合式，這將增加加工量，特別會給裝配帶來極大的難度。因此型腔采用整體式結(jié)構(gòu)。也就是型腔和定模板做成一塊，即兩板模。型腔可通過電火花成型進行加工。這種結(jié)構(gòu)形式具有以下優(yōu)點：加工效率高，減少裝配難度，可節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材，減少加工量。 （2）型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計：型芯采用鑲拼組合式結(jié)構(gòu)，這樣就可方便更換，若是某根型芯由于磨損或其他原因北損壞，就可以直接更換，就不需換整體。 由于型芯個部分分開，這樣就降低了型芯的加工難度，把復(fù)雜的型芯加工轉(zhuǎn)化為鑲拼塊的表面加工，且易于保證加工精度。各鑲拼件采用H7/m6配合。這種結(jié)構(gòu)形式具有以下優(yōu)點：加工難度不大，加工成本低，易于保證型芯精度，易于更換。 9.2型芯和型腔設(shè)計 9.2.1型芯設(shè)計 型芯的尺寸計算：型芯的尺寸按以下公式計算 =[] 式中——型芯外形尺寸 ——塑件內(nèi)形尺寸 ——塑件公差 ——塑件平均收縮率 ——成型零件制造公差，取 9.2.2 型腔設(shè)計 型腔徑向尺寸按以下公式計算 式中——型腔的內(nèi)形尺寸 ——塑件外形基本尺寸 ——塑件公差 ——塑件平均收縮率 ——成型零件制造公差，取 9.2.3由于該產(chǎn)品不是透明的，所以型芯的表面粗糙度的要求不那么高。一般取Ra1.6，在機床上加工就可以直接投入使用，不需要經(jīng)過其它的特殊加工?？紤]模具的修模以及型芯的磨損，在精度范圍內(nèi)，型芯尺寸盡量取最大值，型腔的表面粗糙將決定產(chǎn)品的外觀，因此型腔的表面粗糙度則要求高，一般取Ra8~0.4。在本次設(shè)計中，型腔取Ra0.8 4X——綜合修正系數(shù)（考慮塑件收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度低、批量較小時，X?。惶K建安精度高、批量比較大，X取，設(shè)計要求取X為。 9.3型腔、型芯工作尺寸的計算 要計算型芯、型腔的工作尺寸，必須先確定塑件的公差及模具的制造公差。根據(jù)要就塑件取七級精度。根據(jù)塑件制件公差數(shù)值表，塑件在七級精度下，基本對應(yīng)的尺寸公差如下： 基本尺寸（mm） 公差（mm） 基本尺寸（mm） 公差（mm） ~3 0.32 >30~40 0.72 >3~6 0.36 >40~50 0.80 >6~10 0.40 >50~65 0.92 >10~14 0.44 >65~80 1.04 >14~18 0.48 >80~100 1.20 >18~24 0.52 >100~120 1.36 >24~30 0.64 >120~140 1.52 型腔：=95 取=0.5% （以下的收縮率都取0.5%） = 型腔深度：H=12.66 X=0.5 型芯：=78 9.4 型腔壁厚的計算 9.4.1型腔的強度及剛度要求 塑料模具型腔的側(cè)壁和底壁厚度計算是模具設(shè)計中經(jīng)常遇到的問題，尤其對大型模具更為突出。目前常用的計算方法有按強度條件計算和按剛度條件計算兩類，但塑料模具要求既不許因強度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，也不許剛度不足而變形過大的情況，因此要求對強度和剛度加以考慮。對于型腔主要受到的力是塑件熔體的壓力，在塑件熔體的壓力作用下，型腔將發(fā)生內(nèi)應(yīng)力及變形。如果型腔側(cè)壁和底壁厚度不夠。當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過材料的許用應(yīng)力時，型腔發(fā)生強度破壞，與此同時，剛度不足則發(fā)生彈性變形，從而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，將影響塑件成型質(zhì)量，所以模具對剛度和強度都有要求。 但是，實踐證明，模具對強度和剛度的要求并非同時兼顧，對大型腔，按剛度條件，對小型腔則按強度條件計算即可。（在本設(shè)計中按強度條件來計算） 9.4.2對凹模底板厚度： 式中p——型腔內(nèi)塑料熔體的壓力（Mpa） r——型腔內(nèi)半徑（mm） ——材料彎曲許用應(yīng)力。材料為45#鋼，取100Mpa 根據(jù)條件：r=45mm p=100Mpa h=45=38.9mm 先確定模板厚度為35mm，可以滿足型腔的強度要求。 9.4.3確定型腔的壁厚 圓形型腔內(nèi)壁直徑2r 型腔壁厚s=R-r ~40 20 >40~50 25 >50~60 30 >60~70 35 >70~80 40 >80~90 45 >90~100 50 >100~120 55 >120~140 60 >140~160 65 如未用淬火鋼，應(yīng)乘以系數(shù)1.2~1.5 根據(jù)上表，s=R-r==40mm R=40=+50=90mm 由于在生產(chǎn)中，兩腔同時充滿塑料熔體，受到大小相等的壓力，形成作用力與反作用力?，F(xiàn)取型腔中心到定模板的中心的距離為105mm是可以滿足型腔的強度要求的。 10 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 導(dǎo)向機構(gòu)主要包括導(dǎo)柱（如圖7）、導(dǎo)套（如圖8），主要作用是在動模與定模合模時保證型芯和型腔的精確定位。導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分別在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后發(fā)生變形。根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般采用2到4根導(dǎo)柱。在此設(shè)計中采用了4根導(dǎo)柱。 加工個導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔時，應(yīng)將定模板、推件板、動模板合在一起，一次性加工出來，以保證孔的同心度，然后再在定模板、動模板上加工沉頭孔。 圖7 圖8 11脫模與復(fù)位機構(gòu)設(shè)計 11.1脫模機構(gòu)的設(shè)計 塑件冷卻后由于有少量的收縮，塑件會緊抱在型芯上，所以在脫出產(chǎn)品時不像沖壓件那么可以自動脫落。這樣，我們必須設(shè)計推出機構(gòu)將塑件頂出，推出機構(gòu)設(shè)計時我們考慮的是要使塑件各部分受力均勻，在此設(shè)計中，由于采用了一模四腔的結(jié)構(gòu)，故利用多個頂針把產(chǎn)品同時推出，這樣每個產(chǎn)品的受力相同且均勻。 11.2復(fù)位機構(gòu)的確定 注射機上液壓機構(gòu)將頂針推出之后，塑件也被完全頂出但是模具要合模，要使頂針，拉料桿恢復(fù)到原來的位置，而不影響下一周期的正常生產(chǎn)，具體結(jié)構(gòu)見總裝圖。 12冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短成型周期及提高塑件質(zhì)量。一般在型腔，型芯等部位設(shè)置合理的冷卻水路，通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模溫。 圖9 冷卻水孔開孔的原則： （1）冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能的多，直徑應(yīng)盡量大； （2） 每個冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在0~15mm范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低。水孔直徑一般保持在8~12mm。 （3）水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。 （4）冷卻管路一般不宜設(shè)在型腔內(nèi)塑料熔接的地方，以免影響塑件的強度。 （5）水管接頭應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)。 在此設(shè)計中，沒此要注射的量只有50g，由此可以得到注射一次所放出的熱量：Q=G 式中Q——熔體塑件所放出的熱量（J） G——每次注射的塑料量（包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)，kg）； ——塑料從熔體狀態(tài)進入型腔的溫度到塑件冷卻后的脫模溫度的焓之差；Q=50200=10000（J） 為了防止型腔受熱變形，在定模板加兩根水道，這樣可以保證產(chǎn)品進度。冷卻時所需要的冷卻水量： 式中：——通過模具的冷卻水質(zhì)量（Kg） ——熔融塑料進入模腔的溫度（）=120 ——制品脫模溫度（）=60 ——出水溫度（）=40 ——進水溫度（）=20 C——塑料的比熱容（）C=1759 ——導(dǎo)熱系數(shù)（）=829 故 =40501759（120-60）/829（40-20）=12.73Kg 根據(jù)冷卻水處于流滿狀態(tài)下的流速和水管直徑的關(guān)系，確定模具冷卻水管直徑D： D= 式中：——管道內(nèi)冷卻水的流速（m/s） =0.6m/s ——水的密度（Kg/） = Kg/ 故：D==5.20mm 13 整體設(shè)計 模具整體設(shè)計也就是模體的設(shè)計，隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，模體設(shè)計已接近標(biāo)準(zhǔn)化，可以從市場上購買相應(yīng)的模體。標(biāo)準(zhǔn)模體一般包括定模板、動模板、墊塊、頂出固定板、頂板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、復(fù)位桿等。標(biāo)準(zhǔn)模架有12種結(jié)構(gòu)，15876種規(guī)格。在本次設(shè)計中，澆口套、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、頂桿、水嘴都采用標(biāo)準(zhǔn)件，可以外購。 該模具總體結(jié)構(gòu)采用一模四腔，分型面為平面；定模座板和動模座板的長為450mm、寬為400mm、厚為30mm。 下面確定模板的厚度——各模板厚度總和應(yīng)小于500mm，這是注射機的要求。 定模座板、動模座板都為30mm，動模板厚度為100mm，而定模板厚度取70mm，墊塊的高度取100mm，可以保證產(chǎn)品能順利的脫模。 根據(jù)以上選取，模具的厚度 H=30+70+100+100+30=330（mm）<500（mm），符合條件。 推板及頂桿固定板分別為10mm及25mm。各板的厚度已經(jīng)確定。 結(jié) 束 語 經(jīng)過這次畢業(yè)設(shè)計，我覺得自己學(xué)到了不少東西，歸納起來，主要有以下幾點： 1 大學(xué)幾年的時間都是在學(xué)習(xí)機械理論基礎(chǔ)知識，并未真正地去應(yīng)用和實踐。平時很少接觸設(shè)計，加工，生產(chǎn)，但是在這次畢業(yè)設(shè)計的過程中，我在指導(dǎo)老師的帶領(lǐng)下多次深入工廠了解產(chǎn)品的注塑方法和模具的加工過程。在參觀學(xué)習(xí)中，發(fā)現(xiàn)了自己很多的不足之處。我還體會到了所學(xué)理論知識的重要性：知識掌握的越多，設(shè)計的就更完善，更順利。 2 了解進行一向設(shè)計必不可少的幾個階段。畢業(yè)設(shè)計能夠從理論設(shè)計和工程實踐相結(jié)合、鞏固基礎(chǔ)知識與培養(yǎng)創(chuàng)新意識想結(jié)合、個人作用和集體協(xié)作相結(jié)合等方面全面的培養(yǎng)學(xué)生的綜合素質(zhì)，我經(jīng)過這次系統(tǒng)的畢業(yè)設(shè)計，熟悉對模具進行設(shè)計、生產(chǎn)的詳細過程。這些對我將來的工作和學(xué)習(xí)都會有很大的幫組和啟發(fā)。 3學(xué)會了怎樣查閱資料和利用工具書。平時課堂上所學(xué)習(xí)的只是不夠全面，作為機械專業(yè)的學(xué)生，由于專業(yè)特點自己更要積極查閱吸取別人在設(shè)計，加工中的寶貴經(jīng)驗。一個人不可能什么都學(xué)過，什么都懂，因此，當(dāng)你在設(shè)計過程中需要用一些不曾學(xué)過的東西時，就要去有針性地查找資料，然后加以吸收利用，以提高自己應(yīng)用的能力，而且還能增長自己的見識，補充最新的專業(yè)知識。 4 畢業(yè)設(shè)計對以前學(xué)過的理論知識起到了回顧作用，并對其加以進一步的消化和鞏固。 5 畢業(yè)設(shè)計培養(yǎng)了嚴肅認真和實事求是的科學(xué)態(tài)度，而且培養(yǎng)了吃苦耐勞的精神已經(jīng)相應(yīng)的知識，同學(xué)之間的友誼互助也充分的在畢業(yè)設(shè)計當(dāng)中體現(xiàn)出來了。 在這里，我要感謝我的指導(dǎo)老師，在我做設(shè)計的過程中，他給予了我很多的幫助，此外我還要感謝學(xué)校和工學(xué)院的領(lǐng)導(dǎo)和老師對我的栽培，還有很多給予我?guī)椭耐瑢W(xué)。 參 考 文 獻 [1]馮炳堯、韓泰榮、蔣文森主編，模具設(shè)計及制造簡明手冊，第二版，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1998 [2]黨根茂、駱志斌、李集仁主編，模具設(shè)計與制造，西安電子科技大學(xué)出版社，2001年 [3]塑料模具設(shè)計手冊編寫組主編，塑料模具設(shè)計手冊，第二版，機械工業(yè)出版社，2000年 [4]模具實用技術(shù)叢書編委會主編，塑料模具設(shè)計制造與應(yīng)用實例，機械工業(yè)出版社，2002年 [5]傅秦生、何雅玲、趙小明主編，熱工基礎(chǔ)與應(yīng)用，機械工業(yè)出版社，2001年 [6]馮曉曾、李士瑋、武維揚、何世禹主編，模具用鋼和熱處理，機械工業(yè)出版社，1982年 [7]史鐵梁主編，模具設(shè)計指導(dǎo)，機械工業(yè)出版社，2005年 [8]屈華昌主編，塑料成型工藝與模具設(shè)計，機械工業(yè)出版社，2005年 [9]白雁鈞、祝凌云主編，《Pro/ENGINEER野火版 繪圖指南》，人民郵電出版社，2006年 [10]劉鴻文主編，材料力學(xué)，第三版，高等教育出版社，1991年 [11]中國紡織大學(xué)工程圖學(xué)教研室主編，畫法幾何及工程制圖，第二版，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1980年 [12]王勻玉主編，Pro/e Wildfire 模具設(shè)計，機械工業(yè)出版社，2005年 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