CA6140車床手柄軸的加工工藝裝備及鉆M10螺紋底孔夾具設(shè)計含4張CAD圖
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目 錄一、零件的分析11.1.零件的作用11.2.零件的工藝分析11.3、確定毛坯的制造形式2二、確定毛坯尺寸,設(shè)計毛坯圖22.1.確定機械加工余量,毛坯尺寸和公差22.2.確定機械加工余量32.3.確定毛坯尺寸32.4.確定毛坯尺寸公差32.5.設(shè)計毛坯圖4三、基準的選擇43.1.選擇基準4 3.2.制定工藝路線,選擇加工方法5五、確定切削用量及基本時間10六 鉆M10螺紋底孔夾具設(shè)計196.1問題提出。196.2夾具的設(shè)計196.3切削力及夾緊力的計算206.4 鉆孔與工件之間的切屑間隙236.5 鉆模板246.6定位誤差的分析246.7 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用266.8 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu)27結(jié)論30致謝31參考文獻32一、零件的分析1.1.零件的作用題目所既定的零件為輸出軸,其主要作用,一是傳遞轉(zhuǎn)矩,使主軸獲得旋轉(zhuǎn)的動力;二是工作過程中經(jīng)常承受載荷;三是支撐傳動零部件。1.2.零件的工藝分析從零件圖上看,該零件是典型的零件,結(jié)構(gòu)比較簡單,其主要加工的面有16、20的外圓柱面,一個錐面凸臺,一個M10的螺紋孔,圖中所給的尺寸精度高,大部分是IT6級;粗糙度方面表現(xiàn)在鍵槽兩側(cè)面、20圓柱表面為Ra1.6, 16外圓柱面為Ra1.6,錐面凸臺及端面為Ra0.8, 15.7鍵槽為Ra3.2,其余為Ra6.3。要求不高,位置要求較嚴格,表現(xiàn)在40的右端面、20圓柱面。熱處理方面需要調(diào)質(zhì)處理,到200HBS,保持均勻。 通過分析該零件,其布局合理,方便加工,我們通過徑向夾緊可保證其加工要求,整個圖面清晰,尺寸完整合理,能夠完整表達物體的形狀和大小,符合要求。1.3、確定毛坯的制造形式毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一,也是一個比較重要的階段,毛坯的形狀和特征(硬度,精度,金相組織等)對機械加工的難易,工序數(shù)量的多少有直接影響,因此,合理選擇毛坯在生產(chǎn)占相當重要的位置,同樣毛坯的加工余量的確定也是一個非常重要的問題。毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用,材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性,毛坯的制造方法主要有以下幾種:1、型材2、鍛造3、鑄造4、焊接5、其他毛坯。根據(jù)零件的材料為45號鋼,推薦用型材或鍛件,但從經(jīng)濟方面著想,如用型材中的棒料,加工余量太大,這樣不僅浪費材料,而且還增加機床,刀具及能源等消耗,而鍛件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度,沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件,所以使用鍛件。3.2零件的生產(chǎn)類型由設(shè)計題目知:中批量生產(chǎn)二、確定毛坯尺寸,設(shè)計毛坯圖2.1.確定機械加工余量,毛坯尺寸和公差鋼質(zhì)模鍛件的公差及機械加工余量按GB/T 12362-2003確定。要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量,應先確定如下各項因素:(1)鍛件公差等級 由該零件的功用和技術(shù)要求,確定其鍛件公差等級為普通等級。(2)鍛件質(zhì)量 通過計算可知零件成品質(zhì)量為0.36kg,估算為=0.478kg(3)鍛件形狀復雜系數(shù)SS=/=0.85/1.203=0.397該零件為圓形,假設(shè)其最大直徑為44mm,長126mm,則由公式(5-4)、公式(5-5)得=/44412.27.85=1.203kg由于0.5655介于0.32與0.63之間,故零件形狀復雜系數(shù)S屬等級(4)鍛件材質(zhì)系數(shù)為(5)零件表面粗糙度 由零件圖知除錐面及右端面=0.8以外其余各加工表面為1.6.。2.2.確定機械加工余量根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復雜系數(shù)查表5-9,由此差得單邊余量在厚度方向加工余量為1.52.0mm, 水平方向亦為1.52.0mm,即鍛件各外徑的單面余量為1.52.0mm,各軸向的單面余量亦為1.52.0mm。2.3.確定毛坯尺寸上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度1.6的表面,余量要適當增大。分析本零件,除錐面和右端面為0.8以外,其余各加工表面為1.6,因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量值即可(當表面只粗加工時,可取所查數(shù)據(jù)中較小的值。當表面需經(jīng)粗加工和半精加工時,可取其較大值)。綜上所述,確定毛坯尺寸見表1表1手柄軸毛坯(鍛件)尺寸零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸22440244122212610221042.4.確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復雜系數(shù)從表5-6、表5-7中查得。本零件毛坯尺寸允許偏差件表2表2手柄軸毛坯(鍛件)尺寸允許公差鍛件尺寸偏差根據(jù)24表5-744106表5-61262.5.設(shè)計毛坯圖確定圓角半徑 鍛件的外圓半徑按表5-12確定。H=20 t=20 t/H=1 R=5三、基準的選擇3.1.選擇基準工件在加工第一道或最初幾道工序時,一般選毛坯上未加工的表面作為定位基準,這個是粗基準,該零件選用40外圓柱面作為粗基準來加工16、20外圓柱面和左端面。以上選擇符合粗基準的選擇原則中的余量最小原則、便于裝夾原則,在以后的工序中,則使用經(jīng)過加工的表面作為定位基準,20的外圓柱面和左端面作為定位基準,這個基準就是精基準。在選精基準時采用有基準重合,基準統(tǒng)一。這樣定位比較簡單可靠,為以后加工重要表面做好準備。 3.2.制定工藝路線,選擇加工方法3.2.1零件表面加工方法的選擇:市場經(jīng)濟的前提下,一切都是為能創(chuàng)造出更多的財富和提高勞動率為目的,同樣的加工方法的選擇一般考慮的是在保證工件加工要求的前提下,譯稿工件的加工效率和經(jīng)濟性,而在具體的選擇上,一般根據(jù)機械加工資料和工人的經(jīng)驗來確定。由于方法的多種多樣,工人在選擇時一般結(jié)合具體的工件和現(xiàn)場的加工條件來確定最佳的加工方案。同樣在該零件的加工方法的選擇中,我們考慮了工件的具體情況,一般我們按加工順序來闡述加工方案:查表(5-14) 表3 加工方法加工表面表面粗糙度公差/精度等級加工方法20圓柱表面Ra1.6IT6粗車-半精車-精車16外圓柱面Ra1.6IT6粗車-半精車-精車15.2槽Ra6.3IT11粗車15.7槽Ra3.2IT8粗車-半精車左端Ra6.3粗車右端錐面Ra0.8IT6粗車-半精車-磨削-拋光鍍鉻右端面Ra0.8IT6粗車-半精車-磨削-拋光鍍鉻14孔Ra3.2自由公差鉆孔-絲錐攻螺紋鍵槽Ra3.2IT9粗銑-精銑倒角Ra6.3 3.2.2加工順序的安排(1) 工序的安排 1、加工階段的劃分 當零件的加工質(zhì)量要求較高時,往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力,零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三個階段。 粗加工階段:其任務(wù)是切除毛坯上大部分余量,使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品,因此,主要目標是提高生產(chǎn)率,去除內(nèi)孔,端面以及外圓表面的大部分余量,并為后續(xù)工序提供精基準,如加工20、16圓柱表面及錐面。 半精加工階段:其任務(wù)是使主要表面達到一定的精加工余量,為主要表面的精加工做好準備,如20、16外圓柱面。 精加工階段:其任務(wù)就是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度,留一定的精加工余量,為主要表面的精加工做好準備,并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求,主要目標是全面保證加工質(zhì)量。 3、基面先行原則 該零件進行加工時,要將左端面先加工,再以左端面、外圓柱面為基準來加工,因為左端面和20外圓柱面為后續(xù)精基準表面加工而設(shè)定的,才能使定位基準更準確,從而保證各位置精度的要求,然后再把其余部分加工出來。 4、先粗后精 即要先安排粗加工工序,再安排精加工工序,粗車將在較短時間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉,一方面提高金屬切削效率,另一方面滿足精車的余量均勻性要求,若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時,則要安排半精車,以此為精車做準備。 5、先面后孔 對該零件應該先加工平面,后加工孔,這樣安排加工順序,一方面是利用加工過的平面定位,穩(wěn)定可靠,另一方面是在加工過的平面上加工孔,比較容易,并能提高孔的加工精度,所以對于CA6140車床手柄軸來講先加工20、16外圓柱面,做為定位基準再來加工其余面。 (1)工序劃分的確定工序集中與工序分散:工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多,工序集中使總工序數(shù)減少,這樣就減少了安裝次數(shù),可以使裝夾時間減少,減少夾具數(shù)目,并且利用采用高生產(chǎn)率的機床。工序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進行,每道工序的內(nèi)容很少,最少時每道工序只包括一簡單工步,工序分散可使每個工序使用的設(shè)備,刀具等比較簡單,機床調(diào)整工作簡化,對操作工人的技術(shù)水平也要求低些。綜上所述:考慮到工件是大批量生產(chǎn)的情況,采用工序集中輔助工序的安排:輔助工序一般包括去毛刺,倒棱角,清洗,除銹,退磁,檢驗等。 (2)、熱處理工序的安排 熱處理的目的是提高材料力學性能,消除殘余應力和改善金屬的加工性能,熱處理主要分預備熱處理,最終熱處理和內(nèi)應力處理等,本零件CA6140車床手柄軸材料為45鋼,在加工過程中預備熱是消除零件的內(nèi)應力,在毛坯鍛造之后。最終熱處理在半精車之后精車之前,按規(guī)范在840溫度中保持30分鐘釋放應力。 (3)、擬定加工工藝路線 根據(jù)以上各個零部件的分析以及加工工藝確定的基本原則,可以確定加工工藝路線,具體方案如下:方案一1 備料 鍛造毛坯2 熱處理 退火(消除內(nèi)應力)3 普車 粗、精車左端面,鉆中心孔4 普車 粗車個圓柱面留半精車、精車余量5 普車 粗車15.2、15.7槽6 熱處理 調(diào)質(zhì)7 數(shù)控車 半精車15.7槽,倒角8 數(shù)控車 粗、精車右端面及圓錐凸臺9 數(shù)控車 倒角10 磨 磨削右端面及圓錐凸臺 、面 11 拋 拋光右端面及錐面12 鉆床 鉆孔813 絞 絲錐攻螺紋M1014 鏜 鏜孔1415 銑 銑鍵槽16 去毛刺 17檢驗方案二1 粗車 粗車左端面和鉆中心孔,凸臺面及, 的圓柱,2 粗車 切四個槽3 粗車 粗車圓柱及右端面4 半精車精車 半精車,精車左邊各圓柱面,倒角5 半精車 半精車右端面及圓錐面,倒圓角6 磨削 磨削右端面及圓錐面7 銑鍵槽 銑兩鍵槽5148 鉆孔 鉆,的兩盲孔9攻螺紋 用絲錐攻M10的內(nèi)螺紋10 熱處理 調(diào)質(zhì)11拋光鍍鉻 拋光鍍鉻右端面及圓錐面12去毛刺 去除毛刺13終檢 按零件圖樣要求全面檢查從零件本身來考慮,由于軸類零件在切削加工時易產(chǎn)生彎曲變形,如采用工序分散,在加工時零件的位置精度無法保證,為了同時保證零件圖示的圓跳動要求,所以采用工序集中。四、工序設(shè)定(選方案二) 確定刀具走刀路線主要是提高生產(chǎn)效率,正確的加工工藝程序,在確定走刀路線時主要考慮以下幾個方面:1、應能保證零件的加工精度和表面粗糙度2、應使走刀路線最短,減少刀具空行程時間,提高加工效率3、應使數(shù)值計算簡單,程序段數(shù)量少,以減少編程工作量具體加工路線見走到路線圖。機床的選擇1、工序1、2、3是粗車,各工序的工步數(shù)不多,零件的外廓尺寸不大,精度要求不高,采用CA6140普通臥式車床即可 表5-55 。 2、工序4精車 精度要求比較高,表面粗糙度小,需選用較精密的車床,因此用C616A臥式車床 表5-55。3、工序5加工的是圓錐面,加工難度較大,所以用數(shù)控車床CK6108A臥式。4、工序6磨削圓錐面及右端面,加工精度比較高,所以選擇磨床MQ1350。5、工序7銑鍵槽,加工精度比較低,選用X62臥式銑床。6、工序8、9鉆孔和攻螺紋選用Z3025搖臂鉆床。 刀具的選擇 由于刀具材料的切削性能直接影響著生產(chǎn)率,工件的加工精度,已加工表面質(zhì)量,刀具的磨損和加工成本,所以正確的選擇刀具材料是數(shù)控加工工藝的一個重要部分,刀具應具有高剛度,足夠的強度和韌度,高耐磨性,良好的導熱性,良好的工藝性和經(jīng)濟性,抗粘接性,化學穩(wěn)定性。由于零件CA6140車床輸出軸材料為45鋼,推薦用硬質(zhì)合金中的YT15類刀具,因為加工該類零件時摩擦嚴重,切削溫度高,而YT類硬質(zhì)合金具有較高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐熱性,在高速切削鋼料時刀具磨損小壽命長,所以加工45鋼這種材料時采用硬質(zhì)合金的刀具。1粗車外圓用YT5,精車,精車選用YT15。為提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟性可選用可轉(zhuǎn)位車刀。切槽刀可選用高速鋼GB5343.1-1995。2銑刀選用直柄立銑刀GB/T6117.1-1996。3攻螺紋選擇直徑為10mm的絲錐GB3464-83。4鉆頭直柄麻花鉆GB1436-85。5砂輪選擇PSA400A80M5B35表3.2-6。量具的選擇根據(jù)本零件的尺寸和公差外圓加工面所選用的量具為游標卡尺和千分尺。內(nèi)圓和孔測量也用千分尺。2.4加工余量,工序尺寸,及其公差的確定根據(jù)各資料及制定的零件加工工藝路線,采用計算與查表相結(jié)合的方法確定各工序加工余量,中間工序公差按經(jīng)濟精度選定,上下偏差按入體原則標注,確定各加工表面的機械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:(查136)表5 加工余量、工序尺寸、表面粗糙度加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精20js6外圓2.21.00.8Ra6.3Ra3.2Ra1.620g6外圓2.21.00.8Ra6.3Ra3.2Ra1.616js6外圓6.21.00.8Ra6.3Ra3.2Ra1.6五、確定切削用量及基本時間切削用量包括被吃刀量a、進給量f、切削速度v,確定順序事先確定af再確定v1、工序1切削用量及基本時間的確定1)切削用量 本工序為粗車車端面及外圓,已知加工材料為45號鋼=670MPa,鍛件,有外皮機床為CA6140型臥式車床,工件裝卡在三爪自定心卡盤中確定粗車外圓的切削用量。所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀,根據(jù)表5-112,由于CA6140的中心高為200mm,故選刀杠尺寸=16mm25mm,刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表5-113,選擇車刀幾何形狀,卷屑槽帶倒棱型前刀面,前角=,后角,主偏角,副偏角,刃傾角刀尖圓弧半徑確定背吃刀量a 粗車雙邊余量2.2顯然a為單邊余量a=2.2/2=1.1mm.確定進給量f 根據(jù)表5-114,在粗車鋼料、刀杠尺寸=16mm25mm,a工件直徑為20到40時,f=0.3-0.5mm/r,按CA6140車床的進給量【表5-57】,選擇f=0.5mm/r。確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求,故需進行校驗根據(jù)表5-55,CA6140進給機構(gòu)允許的進給力.根據(jù)表5-123,當鋼料=57070MPa,a,f,v=65mm/min,進給力=760N.的修正系數(shù)為,設(shè)計心得故實際進給量為=7601.17=889.2N F所以,時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況,找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài),按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠,再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即:安全系數(shù)K可按下式計算有:式中:為各種因素的安全系數(shù),查參考文獻5表可得: 所以有: 該孔的設(shè)計基準為中心軸,故以回轉(zhuǎn)面做定位基準,實現(xiàn)“基準重合”原則;參考文獻,因夾具的夾緊力與切削力方向相反,實際所需夾緊力F夾與切削力之間的關(guān)系F夾KF軸向力:F夾KF (N)扭距:Nm在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi),安全系數(shù)由資料機床夾具設(shè)計手冊查表可得:切削力公式: 式(2.17)式中 查表得: 即:實際所需夾緊力:由參考文獻16機床夾具設(shè)計手冊表得: 安全系數(shù)K可按下式計算,由式(2.5)有:式中:為各種因素的安全系數(shù),見參考文獻16機床夾具設(shè)計手冊表 可得: 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大,為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便,決定選用螺旋夾緊機構(gòu)。該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu)原動力計算公式 即: 由上述計算易得: 由計算可知所需實際夾緊力不是很大,為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便,決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。6.4 鉆孔與工件之間的切屑間隙鉆套的類型和特點:1、固定鉆套:鉆套直接壓入鉆模板或夾具體的孔中,鉆模板或夾具體的孔與鉆套外圓一般采用H7/n6配合,主要用于加工量不大,磨損教小的中小批生產(chǎn)或加工孔徑甚小,孔距離精度要求較高的小孔。2、可換鉆套:主要用在大批量生產(chǎn)中,由于鉆套磨損大,因此在可換鉆套和鉆模板之間加一個襯套,襯套直接壓入鉆模板的孔內(nèi),鉆套以F7/m6或F7/k6配合裝入襯套中。3、快換鉆套:當對孔進行鉆鉸等加工時,由于刀徑不斷增大,需要不同的導套引導刀具,為便于快速更換采用快換鉆套。4、特殊鉆套:尺寸或形狀與標準鉆套不同的鉆套統(tǒng)稱特殊鉆套。鉆套下端面與工件表面之間應留一定的空隙C,使開始鉆孔時,鉆頭切屑刃不位于鉆套的孔中,以免刮傷鉆套內(nèi)孔,如圖4.3。圖4.3 切屑間隙 C=(0.31.2)d。在本次夾具鉆模設(shè)計中考慮了多方面的因素,確定了設(shè)計方案后,選擇了C=8。因為此鉆的材料是鑄件,所以C可以取較小的值。6.5 鉆模板在導向裝置中,導套通常是安裝在鉆模板上,因此鉆模板必須具有足夠的剛度和強度,以防變形而影響鉆孔精度。鉆模板按其與夾具體連接的方式,可分為固定式鉆模板、鉸鏈式鉆模板、可卸式鉆模板、滑柱式鉆模板和活動鉆模板等。在此套鉆模夾具中選用的是可卸式鉆模板,在裝卸工件時需從夾具體上裝上或卸下,鉆螺栓緊固,鉆模精度較高。46.6定位誤差的分析(9) 定位誤差計算 工件采用V 形塊定位,V 形塊的定位誤差= = 0.002692 因為斜面角度為15度,所以工件的水平方向的定位誤差為y = 0.002692 sin(15)= 0.000696 ,滿足定位要求。3) 夾具安裝誤差因夾具在機床上的安裝不精確而造成的加工誤差,稱為夾具的安裝誤差。圖5-2中夾具的安裝基面為平面,因而沒有安裝誤差,=0.4) 夾具誤差因夾具上定位元件、對刀或?qū)蛟⒎侄妊b置及安裝基準之間的位置不精確而造成的加工誤差,稱為夾具誤差。夾具誤差主要包括定位元件相對于安裝基準的尺寸或位置誤差;定位元件相對于對刀或?qū)蛟ò瑢蛟g)的尺寸或位置誤差;導向元件相對于安裝基準的尺寸或位置誤差;若有分度裝置時,還存在分度誤差。以上幾項共同組成夾具誤差。5) 加工方法誤差因機床精度、刀具精度、刀具與機床的位置精度、工藝系統(tǒng)的受力變形和受熱變形等因素造成的加工誤差,統(tǒng)稱為加工方法誤差。因該項誤差影響因素多,又不便于計算,所以常根據(jù)經(jīng)驗為它留出工件公差的1/3.計算時可設(shè)。2. 保證加工精度的條件工件在夾具中加工時,總加工誤差為上述各項誤差之和。由于上述誤差均為獨立隨機變量,應用概率法疊加。因此保證工件加工精度的條件是即工件的總加工誤差應不大于工件的加工尺寸。為保證夾具有一定的使用壽命,防止夾具因磨損而過早報廢,在分析計算工件加工精度時,需留出一定的精度儲備量。因此將上式改寫為或 當時,夾具能滿足工件的加工要求。值的大小還表示了夾具使用壽命的長短和夾具總圖上各項公差值確定得是否合理。知此方案可行。6.7 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套(其結(jié)構(gòu)如下圖所示)以減少更換鉆套的輔助時間。為了減少輔助時間采用可換鉆套,以來滿足達到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本極限偏差F7基本極限偏差D601+0.016+0.0063+0.018+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0183.347+0.019+0.018184581156181118162068+0.028+0.01112+0.023+0.0121581815181220251812+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.02059305667424811866485070740.040鉆模板選用固定鉆模板,用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。6.8 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu)對夾具體的設(shè)計的基本要求(1)應該保持精度和穩(wěn)定性在夾具體表面重要的面,如安裝接觸位置,安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的,足夠的精度,之間的位置精度穩(wěn)定夾具體,夾具體應該采用鑄造,時效處理,退火等處理方式。(2)應具有足夠的強度和剛度保證在加工過程中不因夾緊力,切削力等外力變形和振動是不允許的,夾具應有足夠的厚度,剛度可以適當加固。(3)結(jié)構(gòu)的方法和使用應該不錯夾較大的工件的外觀,更復雜的結(jié)構(gòu),之間的相互位置精度與每個表面的要求高,所以應特別注意結(jié)構(gòu)的過程中,應處理的工件,夾具,維修方便。再滿足功能性要求(剛度和強度)前提下,應能減小體積減輕重量,結(jié)構(gòu)應該簡單。(4)應便于鐵屑去除在加工過程中,該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累,如果不及時清除,切削熱的積累會破壞夾具定位精度,鐵屑投擲可能繞組定位元件,也會破壞的定位精度,甚至發(fā)生事故。因此,在這個過程中的鐵屑不多,可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間:對切削過程中產(chǎn)生更多的,一般應在夾具體上面。(5)安裝應牢固、可靠夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應的表面接觸或?qū)崿F(xiàn)的。當夾安裝在重力的中心,夾具應盡可能低,支撐面積應足夠大,以安裝精度要高,以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的,識別特定的文件夾結(jié)構(gòu),然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。加工過程中,夾具必承受大的夾緊力切削力,產(chǎn)生沖擊和振動,夾具的形狀,取決于夾具布局和夾具和連接,在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具,積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠,所以夾具設(shè)計,必須考慮結(jié)構(gòu)應便于鐵屑。此外,夾點技術(shù),經(jīng)濟的具體結(jié)構(gòu)和操作、安裝方便等特點,在設(shè)計中還應考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具,切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠,所以夾具設(shè)計,必須考慮結(jié)構(gòu)應便排出鐵屑。用一個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。然后按照有關(guān)公式進行切削力和夾緊力的計算,然后對鉆床夾具必不可少的鉆套和襯套進行設(shè)計,還應對夾具精度進行分析。夾具是制造系統(tǒng)的重要組成部分,夾具對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有直接的影響。是能否高效、便捷生產(chǎn)出合格、優(yōu)質(zhì)零件的保證。所以對夾具設(shè)計也是非常重要的。結(jié)論本設(shè)計中是對手柄軸加工工藝的編制和專用夾具的設(shè)計,使對零件的加工過程和夾具的設(shè)計有進一步的提高。在這次的設(shè)計中也遇到了不少的問題,如在編寫加工工藝時,對所需加工面的先后順序編排,對零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率都有相當大的影響。在對某幾個工序進行專用夾具設(shè)計時,對零件的定位面的選擇,采用什么方式定位,夾緊方式及夾緊力方向的確定等等都存在問題。這些問題都直接影響到零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率,為達到零件能在保證精度的前提下進行加工,而且方便快速,以提高勞動生產(chǎn)率,降低成本的目的。通過不懈努力和指導老師的精心指導下,針對這些問題查閱了大量的相關(guān)資料。最后,將這些問題一一解決。通過做這次的設(shè)計,使對專業(yè)知識和技能有了進一步的提高,為以后從事本專業(yè)技術(shù)的工作打下了堅實的基礎(chǔ)。致謝本次設(shè)計綜合了大學里所學的專業(yè)知識,是理論與實際相結(jié)合的一次考驗。通過這次設(shè)計,我的綜合運用知識的能力有了很大的提高,尤其是看圖,繪圖,設(shè)計能力為我今后的工作打下了良好的基礎(chǔ)。在此過程中,我進一步加深了對課本知識的理解,進一步了解了零件的工藝以及夾具設(shè)計過程。收獲頗豐。首先,我要感謝老師對設(shè)計的指導。本次設(shè)計是在老師的悉心指導和幫助下完成的,我的機械工藝知識有限,在設(shè)計中常常碰到問題,是老師不厭其煩的指導,不斷的點撥迷津,提供相關(guān)資料,才使設(shè)計順利完成。老師的耐心講解,使我如沐春風,不僅如此,老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度和高尚的敬業(yè)情操深深打動了我,在此,我向老師表示最真誠的感謝。同時,感謝同班同學的支持和幫助,使我更好的完成了畢業(yè)設(shè)計。我也非常感謝我的父母。在學習和生活上,他們一直都很支持我,使我能全身心地投入到學習中,在此,我想對我的父母說:你們辛苦了,我會盡最大的努力來讓你們過上最幸福的日子,請相信我。最后,很感謝閱讀這篇設(shè)計的人們。感謝你們抽出寶貴的時間來閱讀這篇課程設(shè)計。參考文獻1、機械加工工藝手冊 李 洪主編 北京出版社2、機械制造工藝 徐宏海主編 化學工業(yè)出版社 3、機械加工工藝設(shè)計手冊 張耀宸主編 航空工業(yè)出版社4、金屬切削速查速算手冊 陳宏鈞主編 機械工業(yè)出版社5、機械工人切削手冊 機械工業(yè)出版社6、機械工程師簡明手冊 河南科學技術(shù)出版社7、機械制造基礎(chǔ) 劉建亭主編 機械工業(yè)出版社此外還有:1王紹俊.機械制造工藝設(shè)計手冊. 哈爾濱:哈爾濱工業(yè)大學出版社,19812劉文劍 曹天河.夾具工程師手冊.哈爾濱:黑龍江科學技術(shù)出版社,19873艾興,肖詩綱.切削用量簡明手冊(第三版).北京:機械工業(yè)出版社,200433
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CA6140車床手柄軸的加工工藝裝備及鉆M10螺紋底孔夾具設(shè)計含4張CAD圖,ca6140,車床,手柄,加工,工藝,裝備,設(shè)備,m10,螺紋,羅紋,底孔,夾具,設(shè)計,cad
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