基于CAXA軸類配合件的數(shù)控車加工工藝及斯沃編程仿真-三件套含4張CAD圖

基于CAXA軸類配合件的數(shù)控車加工工藝及斯沃編程仿真-三件套含4張CAD圖,基于,caxa,配合,數(shù)控,加工,工藝,編程,仿真,三件套,cad 摘要 此次的設(shè)計(jì)任務(wù)是傳動(dòng)軸加工工藝設(shè)計(jì)與程序編制及加工，利用繪圖軟件AutoCAD將傳動(dòng)軸軸的二維圖畫(huà)出來(lái),然后用軟件畫(huà)出三維圖形,再接著設(shè)計(jì)幾個(gè)方案。方案的關(guān)鍵在于以生成最佳的刀具路徑、利用最短的時(shí)間內(nèi)加工出零件,且加工工序最優(yōu),加工出來(lái)的零件的工藝符合設(shè)計(jì)圖紙的要求。根據(jù)這些要求選擇最佳的加工工藝方案,編寫(xiě)加工程序并輸入相應(yīng)的加工參數(shù)利用斯沃?jǐn)?shù)控仿真軟件對(duì)所編制的加工程序進(jìn)行仿真驗(yàn)證得到加工效果圖。 關(guān)鍵詞:傳動(dòng)軸；加工工藝；程序編制；數(shù)控機(jī)床 47 ABSTRACT The design task is long axis machining process design and programming and processing, the drawing software AutoCAD will map the long axis of the 2D, and then use UG software to draw the three-dimensional graphics, then several design schemes. Scheme is the key to generate the tool path, the best use of the shortest processing time of parts, and the process optimization, process the processed parts meet the requirements of design drawings. According to the requirements of processing scheme of optimal selection, preparation process and input processing parameters obtained accordingly processing effect on processing program is developed to verify the swansoft CNC simulator. Key words: Long axis; The processing technology; Programming; The numerical control machine tool  目 錄 摘要 1 ABSTRACT 2 第一章 緒論 3 1.1 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展 3 1.2 數(shù)控加工工藝的基本知識(shí) 3 1.2.1數(shù)控加工工藝的概念 3 1.2.2數(shù)控加工工藝過(guò)程 4 1.2.3數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝的過(guò)程的主要內(nèi)容 4 1.2.4數(shù)控加工工藝的特點(diǎn) 4 第二章 傳動(dòng)軸零件的工藝分析 5 2.1 零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分析 5 2.2 零件的技術(shù)要求分析 8 2.3 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 8 2.4 確定毛坯 8 2.4.1毛坯類型 8 2.4.2毛坯余量確定 9 2.4.3毛坯圖的繪制 10 第三章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 12 3.1 表面加工方法的確定 12 3.2 加工順序的安排 12 3.3 定位基準(zhǔn)及裝夾方式的選擇 13 3.4 制訂工藝路線 14 3.5選擇加工設(shè)備機(jī)床 17 3.6選擇刀具與切削用量 20 3.6.1選擇切削刀具 20 3.6.2選擇切削用量 21 3.7數(shù)控加工工藝卡片擬訂 22 第四章? 配合件的程序編制及仿真 26 4.1 數(shù)控編程的定義及分類 26 4.1.1數(shù)控編程的定義 26 4.1.2 數(shù)控編程的分類 26 4.1.3 編程方法的選擇 26 4.2 編程原點(diǎn)的確定 26 4.3 數(shù)控加工程序代碼的編寫(xiě) 27 4.4 程序的仿真加工 27 4.4.1 程序的導(dǎo)入 28 4.4.2 設(shè)置工件 28 4.4.3 設(shè)置刀具 28 4.4.4 對(duì)刀和輸入刀補(bǔ) 28 4.4.5 仿真加工 29 4.5注意事項(xiàng) 32 第五章 ? 數(shù)控加工程序 33 結(jié)論 46 參考文獻(xiàn) 47 致 謝 48 第一章 緒論 1.1 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展 數(shù)控技術(shù)是指用數(shù)字、文字和符號(hào)組成的數(shù)字指令來(lái)實(shí)現(xiàn)一臺(tái)或多臺(tái)機(jī)械設(shè)備動(dòng)作控制的技術(shù)。它所控制的通常是位置、角度、速度等機(jī)械量和與機(jī)械能量流向有關(guān)的開(kāi)關(guān)量。數(shù)控的產(chǎn)生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進(jìn)制形式數(shù)據(jù)運(yùn)算的出現(xiàn)。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問(wèn)世；19世紀(jì)末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國(guó)麻省理工學(xué)院進(jìn)行了數(shù)據(jù)快速運(yùn)算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計(jì)算機(jī)，包括計(jì)算機(jī)數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)是與機(jī)床控制密切結(jié)合發(fā)展起來(lái)的。1952年，第一臺(tái)數(shù)控機(jī)床問(wèn)世，成為世界機(jī)械工業(yè)史上一件劃時(shí)代的事件，推動(dòng)了自動(dòng)化的發(fā)展。 現(xiàn)在，數(shù)控技術(shù)也叫計(jì)算機(jī)數(shù)控技術(shù)，目前它是采用計(jì)算機(jī)實(shí)現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計(jì)算機(jī)按事先存貯的控制程序來(lái)執(zhí)行對(duì)設(shè)備的控制功能。由于采用計(jì)算機(jī)替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入數(shù)據(jù)的存貯、處理、運(yùn)算、邏輯判斷等各種控制機(jī)能的實(shí)現(xiàn)，均可通過(guò)計(jì)算機(jī)軟件來(lái)完成。 80年代，我國(guó)從日本及美國(guó)、德國(guó)引進(jìn)一些新技術(shù)。這使我國(guó)的數(shù)控機(jī)床在性能和質(zhì)量上產(chǎn)生了一個(gè)質(zhì)的飛躍。1985年，我國(guó)數(shù)控機(jī)床品種有了新的發(fā)展。 數(shù)控機(jī)床是一種技術(shù)密集度及自動(dòng)化程度很高的機(jī)電一體化加工設(shè)備,是綜合應(yīng)用計(jì)算機(jī)、自動(dòng)控制、自動(dòng)檢測(cè)及精、加工精度高、質(zhì)量容易保證，發(fā)展前景十分廣闊。隨著科學(xué)技術(shù)不斷發(fā)展，數(shù)控機(jī)床的發(fā)展也越來(lái)越快，數(shù)控機(jī)床也正朝著高性能、高精度、高速度、高柔性化和模塊化方向發(fā)展。 1.2 數(shù)控加工工藝的基本知識(shí) 1.2.1數(shù)控加工工藝的概念 數(shù)控加工工藝是采用數(shù)控機(jī)床加工零件時(shí)所應(yīng)用各種方法和技術(shù)手段的總和，應(yīng)用于整個(gè)數(shù)控加工工藝過(guò)程。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起來(lái)的一種應(yīng)用技術(shù)，它是人們大量數(shù)控加工實(shí)踐的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)。 1.2.2數(shù)控加工工藝過(guò)程 數(shù)控加工工藝過(guò)程是利用切屑工具在數(shù)控機(jī)床直接改變加工對(duì)象的形狀、尺寸、表面位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過(guò)程。 1.2.3數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝的過(guò)程的主要內(nèi)容 （1）選擇并確定進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容。 （2）對(duì)零件圖紙進(jìn)行數(shù)控加工的工藝分析。 （3）零件圖形的數(shù)學(xué)處理及編程尺寸設(shè)定的確定。 （4）數(shù)控加工工藝方案的制定。 （5）工序、進(jìn)給路線的確定。 （6）選擇數(shù)控機(jī)床的類型。 （7）刀具、量具、夾具的選擇和設(shè)計(jì)。 （8）切屑參數(shù)的確定。 （9）加工程序的編寫(xiě)、校驗(yàn)與修改。 （10）首件試加工與現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題處理。 （11）數(shù)控加工工藝技術(shù)文件的定型與歸檔。 1.2.4數(shù)控加工工藝的特點(diǎn) 由于數(shù)控加工是應(yīng)用了計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)和數(shù)控機(jī)床，使得數(shù)控加工與普通加工相比具有加工自動(dòng)化程度高、精度高、質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、周期短、設(shè)備使用費(fèi)高的特點(diǎn)。 第二章 傳動(dòng)軸零件的工藝分析 2.1 零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分析 三件套車削零件是由長(zhǎng)軸件一、短軸件二及配合軸件三組成。 2.1.1件一（如圖2-1）是整個(gè)三件套車削裝配件的主體。由于三件套車削裝配件是學(xué)校高級(jí)技能鑒定的圖。從件一可以看出，整個(gè)零件的加工需要調(diào)頭才能完成，左端為階梯軸，而且右端不僅有切槽、螺紋還有錐度整個(gè)件的加工工藝復(fù)雜，需要進(jìn)行調(diào)頭加工。該零件精度要求較高，需用數(shù)控車床完成加工。整個(gè)零件在數(shù)控車床上可以完成。 圖2-1 2.1.2件二如圖（2-2）該零件是件一與件三的配合件。相對(duì)件一和件三長(zhǎng)度較短，并且左端階梯軸長(zhǎng)度相對(duì)較小，件二不僅需要加工外輪廓還需要加工內(nèi)孔都有。導(dǎo)致無(wú)法正常裝夾來(lái)完成加工。在考慮到裝夾問(wèn)題，只能通過(guò)現(xiàn)加工內(nèi)孔再配合加工外圓實(shí)現(xiàn)加工，精度要求也很高是相當(dāng)復(fù)雜的零件。整個(gè)零件在數(shù)控車床上可以完成。 如圖2-2 2.1.3件三如圖（2-3）該零件是件一的配合件。該零件的加工相對(duì)較簡(jiǎn)單，但是在加工外圓時(shí)需要通過(guò)配合加工。裝夾在件一與件二中間，只能通過(guò)螺紋配合鎖緊來(lái)實(shí)現(xiàn)加工。精度要求也很高是相當(dāng)復(fù)雜的零件。整個(gè)零件在數(shù)控車床上可以完成。 如圖2-3 1.4三件套車削配合后的效果展示（如圖2-4） 如圖2-4 2.2 零件的技術(shù)要求分析 零件的技術(shù)要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度要求等，這些技術(shù)要求應(yīng)當(dāng)是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進(jìn)行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性，以及實(shí)現(xiàn)的可能性，重點(diǎn)分析重要表面和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準(zhǔn)備。同時(shí)通過(guò)分析以確定技術(shù)要求是否過(guò)于嚴(yán)格，因?yàn)檫^(guò)高的精度和過(guò)小的表面粗糙度要求會(huì)使工藝過(guò)程變得復(fù)雜，加工難度大，增加不必要的成本。 本次零件尺寸精度等級(jí)較高，其中件一與件二外圓尺寸精度最高為下偏差-0.02mm，零件三內(nèi)輪廓尺寸精度最高為下偏差+0.02mm，長(zhǎng)度尺寸精度最高為±0.04mm；形狀精度有：（等等，其余的請(qǐng)參照零件圖紙）；該零件的表面粗糙度要求較高，最高表面達(dá)到Ra1.6um，最低為3.2um。 主要技術(shù)要求如下： 1.不允許使用砂布或銼刀修飾表面 2.未注倒角為C0.5 3.銳邊倒鈍去毛刺 4.未注公差尺寸按IT12加工和檢查 5.裝配時(shí)應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長(zhǎng)度的60%，并應(yīng)均勻分布。 2.3 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 該套零件屬于軸類配合件，其結(jié)構(gòu)主要由外圓柱面、外圓錐面、螺紋、外圓弧面、槽等特征組成，這些特征在普通車床上很難完成，需要在數(shù)控車床上進(jìn)行加工，并且是數(shù)控車削加工中常見(jiàn)的形狀特征。 2.4 確定毛坯 2.4.1毛坯類型 毛坯是用來(lái)加工各種工件的坯料,毛坯的生產(chǎn)方法主要有:鑄造、鍛造、焊接、沖壓件,以及各種型材也可以用作毛坯。 （一）鑄件 對(duì)形狀較復(fù)雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。目前大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對(duì)尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造成和離心鑄造等。 （二）鍛件 鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。 （三）型材 型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機(jī)械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。 （四）焊接件 焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件及樣機(jī)試制。其優(yōu)點(diǎn)是制造簡(jiǎn)單、生產(chǎn)周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時(shí)效處理后才能進(jìn)行機(jī)械加工。 （五）其它毛坯 其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。 本次零件為回旋體，在選擇毛坯上，選擇型材中的棒料作為本次毛坯類型，符合實(shí)際生產(chǎn)要求，選用毛坯的經(jīng)濟(jì)性，實(shí)用性。 2.4.2毛坯余量確定 毛坯圖的尺寸都是在零件圖尺寸的基礎(chǔ)上，加減總加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般同零件圖一致。認(rèn)為這種設(shè)計(jì)方法并不合理，這是因?yàn)閺拿鞒叽绲淖饔脕?lái)講并不要求它和零件圖一致，對(duì)它提出的要求是:(1)保證它在機(jī)械加工時(shí)有最均勻合理的粗加工余量：(2)保證非加工面與加工面有最準(zhǔn)確的位置及尺寸。 根據(jù)該零件的圖紙要求，由于零件并不是很長(zhǎng)，因此可以直接采用型材毛坯（棒料），又零件1的最大外圓為44mm，長(zhǎng)度為79mm，因此可以給毛坯的徑向單邊留1mm余量，軸向單邊各留1mm余量；同理件2毛坯的徑向單邊留1mm余量，軸向單邊各留1mm余量；同理件3毛坯的徑向單邊留5mm余量，軸向單邊各留1mm余量。 2.4.3毛坯圖的繪制 由毛坯余量的選擇，可確定該零件1的毛坯尺寸為Φ50×80mm。其毛坯零件圖如圖2-5所示。 圖2-5 毛坯-零件合圖 由毛坯余量的選擇，可確定該零件2的毛坯尺寸為Φ45×20mm。其毛坯零件圖如圖2-6所示。 圖2-6 毛坯-零件合圖 由毛坯余量的選擇，可確定該零件3的毛坯尺寸為Φ45×35mm。其毛坯零件圖如圖2-7所示。 圖2-7 毛坯-零件合圖 第三章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3.1 表面加工方法的確定 3.1.1件1加工方法的確定 （1）左邊外輪廓：粗車（精度等級(jí)IT12，粗糙度Ra12.5um）—————→精車（精度等級(jí)IT6~7，粗糙度Ra1.6um）。 （2）右邊外輪廓：粗車（精度等級(jí)IT12，粗糙度Ra12.5um）—————→精車（精度等級(jí)IT6~7，粗糙度Ra1.6um）—————→切槽（精度等級(jí)IT12，粗糙度Ra12.5um）—————→車削螺紋。 3.1.2件2加工方法的確定 內(nèi)孔：鉆孔—————→粗鏜（精度等級(jí)IT12，粗糙度Ra12.5um）—————→精鏜（精度等級(jí)IT6~7，粗糙度Ra1.6um）—————→車削螺紋。 3.1.3件3加工方法的確定 （1） 左邊外輪廓：鉆孔—————→粗鏜（精度等級(jí)IT12，粗糙度Ra12.5um）—————→精鏜（精度等級(jí)IT6~7，粗糙度Ra1.6um）。 3.1.4配合加工方法的確定 配合加工方法：粗車配合件外圓（精度等級(jí)IT12，粗糙度Ra12.5um）—————→精車配合件外圓（精度等級(jí)IT6~7，粗糙度Ra1.6um）—————→切槽（精度等級(jí)IT12，粗糙度Ra12.5um）。 3.2 加工順序的安排 工件的機(jī)械加工工藝路線中要經(jīng)過(guò)切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當(dāng)擬定工藝路線時(shí)要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。 切削加工工序的安排原則 1）基準(zhǔn)先行 選為精基準(zhǔn)的表面，應(yīng)先進(jìn)行價(jià)格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準(zhǔn)。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均應(yīng)按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進(jìn)行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進(jìn)行加工，一般安排在主要表面達(dá)到一定精度之后、最終精加工之前。 該零件的加工順序應(yīng)嚴(yán)格按照以上原則進(jìn)行加工。 3.3 定位基準(zhǔn)及裝夾方式的選擇 （1）定位基準(zhǔn)的選擇 1）粗基準(zhǔn)的選擇：粗車時(shí)以外圓和兩端面為粗基準(zhǔn)，并加工出精基準(zhǔn) 2）精基準(zhǔn)的選擇：精加工時(shí)以粗加工時(shí)加工出的端面和外圓為基準(zhǔn)。 （2）裝夾方式的選擇 該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其裝夾方式可直接采用三爪卡盤(pán)進(jìn)行裝夾，由于零件至少需要進(jìn)行兩次裝夾方能完成，在第二次裝夾時(shí)為保證加工面不被夾傷，需要墊上銅皮或者采用軟爪進(jìn)行裝夾。 根據(jù)本零件加工的技術(shù)要求和零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，選擇外圓柱面和后端面作為定位基準(zhǔn)。本次為軸類零件 選用夾具為三爪卡盤(pán)（圖3-1），其基礎(chǔ)限制工件X、Y、Z、三個(gè)自由度。使用杠桿百分表（圖3-2）對(duì)工件進(jìn)行校正，保證其同軸度。通過(guò)卡爪將零件夾緊，夾緊力在外圓柱面上。 圖3-1 三爪卡盤(pán) 圖3-2 杠桿百分表 3.4 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)（生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)生產(chǎn)組織和零件加工工藝過(guò)程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動(dòng)化的程度，決定了所應(yīng)選用的工藝方法和工藝裝備。）已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬(wàn)能性的機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 （1）方案一：采用普通機(jī)床加工 工序1：下料。 工序2：用1號(hào)刀粗車件1左端外形輪廓，留有精加工余量0.5mm 工序3：用1號(hào)刀精車件1右邊外輪廓到圖紙要求尺寸 工序4：調(diào)頭裝夾，平斷面，取總長(zhǎng)60使伸出55mm加工右端 工序5：用1號(hào)刀粗車件1右邊外輪廓，留有精加工余量0.5mm 工序6：用1號(hào)刀精車件1右邊外輪廓到圖紙要求尺寸 工序7：用2號(hào)刀切件1?22X3退刀槽 工序8：用3號(hào)刀切件1M24X2-6g外螺紋 工序9：去毛刺。 工序10：檢驗(yàn)。 工序11：用4號(hào)刀粗鏜件2右端內(nèi)孔，留有精加工余量0.5mm 工序12：用4號(hào)刀精鏜件2右邊內(nèi)孔到圖紙要求尺寸 工序13：用6號(hào)刀切件2M24X2-6H內(nèi)螺紋 工序14：去毛刺。 工序15：檢驗(yàn)。 工序16：用4號(hào)刀粗鏜件3左端內(nèi)孔，留有精加工余量0.5mm 工序17：用4號(hào)刀精鏜件3左端內(nèi)孔到圖紙要求尺寸 工序18：去毛刺。 工序19：檢驗(yàn)。 工序20：依次將件1、件2件3裝配在一起，打表保證同軸度 工序21：用1號(hào)刀粗車配合件外輪廓，留有精加工余量0.5mm 工序22：用1號(hào)刀精車配合件外輪廓到圖紙要求尺寸 工序23：用2號(hào)刀切配合件外圓槽 工序24：去毛刺。 工序25：檢驗(yàn)。 （2）方案二：采用數(shù)控機(jī)床加工 工序1：件1下料。 工步1：用1號(hào)刀粗車件1右邊外輪廓，留有精加工余量0.5mm 工步2：用1號(hào)刀精車件1右邊外輪廓到圖紙要求尺寸 工步3：用2號(hào)刀切件1?22X3退刀槽 工步4：用3號(hào)刀切件1M24X2-6g外螺紋 工序2：調(diào)頭裝夾，平斷面，取總長(zhǎng)60使伸出55mm加工右端 工步1：用1號(hào)刀粗車件1左端外形輪廓，留有精加工余量0.5mm 工步2：用1號(hào)刀精車件1左邊外輪廓到圖紙要求尺寸 工序3：去毛刺。 工序4：檢驗(yàn)。 工序5：件2下料。 工步1：用1號(hào)刀粗車件2外輪廓，留有精加工余量0.5mm 工步2：用1號(hào)刀精車件2外輪廓到圖紙要求尺寸 工步3：用4號(hào)刀粗鏜件2右端內(nèi)孔，留有精加工余量0.5mm 工步4：用4號(hào)刀精鏜件2右邊內(nèi)孔到圖紙要求尺寸 工步5：用6號(hào)刀切件2M24X2-6H內(nèi)螺紋 工序6：去毛刺。 工序7：檢驗(yàn)。 工序8：件3下料。 工步1：用1號(hào)刀粗車件3外輪廓，留有精加工余量0.5mm 工步2：用1號(hào)刀精車件3外輪廓到圖紙要求尺寸 工步3：用4號(hào)刀粗鏜件3左端內(nèi)孔，留有精加工余量0.5mm 工步4：用4號(hào)刀精鏜件3左端內(nèi)孔到圖紙要求尺寸 工序9：去毛刺。 工序10：檢驗(yàn)。 （3）方案三：采用數(shù)控機(jī)床加工 工序1：件1下料。 工步1：用1號(hào)刀粗車件1左端外形輪廓，留有精加工余量0.5mm 工步2：用1號(hào)刀精車件1左邊外輪廓到圖紙要求尺寸 工序2：調(diào)頭裝夾，平斷面，取總長(zhǎng)60使伸出55mm加工右端 工步1：用1號(hào)刀粗車件1右邊外輪廓，留有精加工余量0.5mm 工步2：用1號(hào)刀精車件1右邊外輪廓到圖紙要求尺寸 工步3：用2號(hào)刀切件1?22X3退刀槽 工步4：用3號(hào)刀切件1M24X2-6g外螺紋 工序3：去毛刺。 工序4：檢驗(yàn)。 工序5：件2下料。 工步1：用4號(hào)刀粗鏜件2右端內(nèi)孔，留有精加工余量0.5mm 工步2：用4號(hào)刀精鏜件2右邊內(nèi)孔到圖紙要求尺寸 工步3：用6號(hào)刀切件2M24X2-6H內(nèi)螺紋 工序6：去毛刺。 工序7：檢驗(yàn)。 工序8：件3下料。 工步1：用4號(hào)刀粗鏜件3左端內(nèi)孔，留有精加工余量0.5mm 工步2：用4號(hào)刀精鏜件3左端內(nèi)孔到圖紙要求尺寸 工序9：去毛刺。 工序10：檢驗(yàn)。 工序11：依次將件1、件2件3裝配在一起，打表保證同軸度 工步1：用1號(hào)刀粗車配合件外輪廓，留有精加工余量0.5mm 工步2：用1號(hào)刀精車配合件外輪廓到圖紙要求尺寸 工步3：用2號(hào)刀切配合件外圓槽 工序11：去毛刺。 工序12：檢驗(yàn)。 （4）方案的分析及確定 從三個(gè)方案中分析得知，方案一采用的是普通機(jī)床進(jìn)行加工，粗、精加工比較明細(xì)，但由于該零件存在圓弧、螺紋、錐度等特型加工面，如若采用普通機(jī)床加工將大大增加加工成本，不利于生成，同時(shí)也對(duì)操作人員的技術(shù)水平要求較高，故不建議采??；方案二和方案三均采用數(shù)控機(jī)床進(jìn)行加工，均具有高效率、高精度，兩者的區(qū)別在于件2、件3的加工順序不同，方案二件2、件3中先加工外圓再加工內(nèi)孔，這種方案在加工內(nèi)孔時(shí)的裝夾不易裝夾，故不建議采取，而方案三正好彌補(bǔ)了這個(gè)缺陷。綜合考慮選取方案三進(jìn)行加工。 3.5選擇加工設(shè)備機(jī)床 當(dāng)工件表面的加工方法確定之后，機(jī)床的種類也就基本上確定了。但是，每一類機(jī)床都有不同的形式，其工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動(dòng)化程度都各不相同。為了正確地為每一道工序選擇機(jī)床，除了充分了解機(jī)床的性能外，尚需考慮以下三點(diǎn)。 1）機(jī)床的類型應(yīng)與工序劃分的原則相適應(yīng)。數(shù)控機(jī)床或通用機(jī)床適用于工序集中的單件小批生產(chǎn)；對(duì)大批量生產(chǎn)，則應(yīng)選擇高效自動(dòng)化機(jī)床和多刀、多軸機(jī)床。若工序按分散原則劃分，則應(yīng)選擇結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的專用機(jī)床。 2）機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的有關(guān)尺寸相適應(yīng)，即小工件用小規(guī)格的機(jī)床加工，大工件用大規(guī)格的機(jī)床加工。 3）機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng)。粗加工工序，應(yīng)選用精度低的機(jī)床；精度要求高的精加工工序，應(yīng)選用精度高的機(jī)床。機(jī)床精度不能過(guò)低，也不能過(guò)高，機(jī)床精度過(guò)低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過(guò)高，會(huì)增加零件的制造成本。應(yīng)根據(jù)零件的加工精度的要求合理選擇機(jī)床。 從加工工藝的角度分析，選用的數(shù)控機(jī)床功能還必須適應(yīng)被加工零件的形狀、尺寸精度和生產(chǎn)節(jié)拍等要求。隨著數(shù)控車床制造技術(shù)的不斷發(fā)展，形成了產(chǎn)品繁多，規(guī)格不一的局面，因而也出現(xiàn)了幾種不同的分類方法。 （1）按數(shù)控系統(tǒng)的功能分 1）經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床。經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床（如圖3-3所示）一般是在普通車床基上進(jìn)行改進(jìn)，采用步進(jìn)電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)的開(kāi)環(huán)伺服系統(tǒng)，其控制部分采用單板機(jī)或單片機(jī)。此類車床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，價(jià)格低廉，但無(wú)刀尖圓弧半徑自動(dòng)補(bǔ)償和恒線速度切削等功能。 2）全功能型數(shù)控車床。全功能型數(shù)控車床（如圖3-4所示）一般采用閉環(huán)或半閉環(huán)控制系統(tǒng)，具有高強(qiáng)度、高精度和高效率的特點(diǎn)。 3）車削中心。車削中心是在全功能型數(shù)控車床的基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的一種復(fù)合加工機(jī)床，配備刀庫(kù)、自動(dòng)換刀器，分度裝置、銑削動(dòng)力頭和機(jī)械手等部件，能完成回轉(zhuǎn)類零件的車、銑、鉆、鉸、攻螺紋等多工序復(fù)合加工。 4）FMC車床。FMC車床實(shí)際上是一個(gè)由數(shù)控車床、機(jī)器人等構(gòu)成的柔性加工單元。FMC車床能實(shí)現(xiàn)工件搬運(yùn)、裝卸的自動(dòng)化和加工調(diào)整準(zhǔn)備的自動(dòng)化，如下圖所示： 圖3-3經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床 圖3-4 全功能型數(shù)控車床 圖3-5 FMC車床 （2）按主軸配置形式分類 1）臥式數(shù)控車床。主軸軸線處于水平位置的數(shù)控車床。 2）立式數(shù)控車床。主軸軸線處于垂直位置的數(shù)控車床。 3）雙軸臥式數(shù)控車床或雙軸立式數(shù)控車床。具有兩根主軸的數(shù)控車床。 （3）按數(shù)控系統(tǒng)控制的軸數(shù)分類 1）兩軸控制的數(shù)控車床。機(jī)床上只有一個(gè)回轉(zhuǎn)刀架，可實(shí)現(xiàn)兩坐標(biāo)軸控制。 2）四軸控制的數(shù)控車床。機(jī)床上有兩個(gè)獨(dú)立的回轉(zhuǎn)刀架，可實(shí)現(xiàn)四坐標(biāo)軸控制。 依據(jù)上述各選擇原則，我們選用大連機(jī)床廠生產(chǎn)的CK6140型數(shù)控車床，系統(tǒng)為FANUCoi，配置前置式刀架。 表3.1 CK6140型數(shù)控車床參數(shù)表 主要參數(shù) Ck6140 中心高（mm） 205 最大回轉(zhuǎn)直徑（mm） 400 刀架最大回轉(zhuǎn)直徑 210 刀架最大回轉(zhuǎn)行程 280 轉(zhuǎn)速50HZ 25-1600轉(zhuǎn)/分 12級(jí) 刀桿截面尺寸(mm) 20x20 縱向進(jìn)給量mm 0.04-2.16mm 頂尖套內(nèi)孔錐度 Mt4 頂尖套最大移動(dòng)量 130mm 橫向最大移動(dòng)量mm ±10mm 電機(jī)kw 4.5 中心距mm 750 主機(jī)外形mm 2200x900x120 重量kg 1600 3.6選擇刀具與切削用量 3.6.1選擇切削刀具 該零件的數(shù)控加工中主要為車外圓、車錐面、切外槽、車外螺紋、內(nèi)孔及內(nèi)螺紋，具體的刀具選擇情況表3-.2所示。 表3-2 數(shù)控加工刀具卡片 設(shè)計(jì)課題 高級(jí)工 零件名稱 軸零件 零件圖號(hào) 1-1 序號(hào) 刀號(hào) 刀具名稱 刀尖半徑R 刀尖位置T 數(shù)量 加工表面 備注 1 中心鉆 1 端面 手動(dòng) 2 ?20鉆頭 1 鉆孔 手動(dòng) 3 T0101 93°外圓右偏車刀 0.4 3 1 粗、精車外輪廓 左刀尖 4 T0202 3mm切斷刀 B=3mm 0 1 切外槽 左刀尖 5 T0303 60°外螺紋刀 0.1 0 1 車削外螺紋 6 T0404 95°內(nèi)孔鏜刀 0.1 2 1 鏜孔 7 T0606 60°內(nèi)螺紋刀 0.1 0 1 車削內(nèi)螺紋 左刀尖 3.6.2選擇切削用量 1、切削用量的選擇原則 粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)、切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。 從刀具的耐用度出發(fā)，切削用量的選擇順序是：先確定背吃刀量，其次確定進(jìn)給量，最后確定切削速度。 2、背吃刀量的確定(ap) 背吃刀量由機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。 確定背吃刀量的原則： （1）在工件表面粗糙度值要求為Ra12.5μm～25μm時(shí)，如果數(shù)控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次進(jìn)給就可以達(dá)到要求。但在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機(jī)床動(dòng)力不足時(shí)，可分多次進(jìn)給完成。 （2）在工件表面粗糙度值要求為Ra3.2μm～12.5μm時(shí)，可分粗加工和半精加工兩步進(jìn)行。粗加工時(shí)的背吃刀量選取同前。粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工時(shí)切除。（3）在工件表面粗糙度值要求為Ra0.8μm～3.2μm時(shí)，可分粗加工、半精加工、精加工三步進(jìn)行。半精加工時(shí)的背吃刀量取1.5mm～2mm。精加工時(shí)背吃刀量取0.3mm～0.5mm 2、主軸轉(zhuǎn)速的確定 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來(lái)選擇。其計(jì)算公式為：n=1000v/πD v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；n---主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min； D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。 計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n最后要根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)選取機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。 總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。 切削用量的合理選擇直接影響到零件的表面質(zhì)量以及加工效率，因此切削用量的選擇是數(shù)控加工工藝編制過(guò)程中不可缺少的一部分，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)及查表確定該零件在數(shù)控加工過(guò)程中的切削用量如表3-3所示。 表3-3 數(shù)控加工切削用量表 加工表面 主軸轉(zhuǎn)速（r/min） 背吃刀量（mm） 進(jìn)給速度（mm/min） 粗車外圓 370 2 120 精車外圓 400 0.5 80 切外槽 450 —— 45 車外螺紋 300 程序自動(dòng)計(jì)算 程序自動(dòng)計(jì)算 3.7數(shù)控加工工藝卡片擬訂 將前面分析的各項(xiàng)內(nèi)容綜合成數(shù)控加工工藝卡片，具體卡片請(qǐng)查看附件。 表3-4 工序卡 材料 45 零件圖號(hào) 1-1 系統(tǒng) 華中 工序號(hào) 01 程序名 O0001 ~O0009 機(jī)床設(shè)備 CKA6140 夾具名稱 三爪子定心卡盤(pán) 操作序號(hào) 工歩內(nèi)容 G功能 T刀具 切削用量 主軸轉(zhuǎn)速S/(r/min) 進(jìn)給速度F/（mm/r） 背吃刀量a/（mm） 1 平端面 G01 T0101 800 0.1 0.3 2 粗車件1左端外輪廓 G01、G02 T0101 650 0.2 2 3 精車件1左端外輪廓 G01、G02 T0101 600 0.1 0.5 4 粗車件1右端外輪廓 G01、G02 T0101 650 0.2 2 5 精車件1右端外輪廓 G01、G02 T0101 600 0.1 0.5 6 割件1右端退刀槽4X2 G01 T0202 450 0.1 2 7 車削件1M24X2-6g外螺紋 G32 T0303 400 2 0.1~0.5 表3-5 工序卡 材料 45 零件圖號(hào) 1-2 系統(tǒng) 華中 工序號(hào) 02 程序名 O0001 ~O0009 機(jī)床設(shè)備 CKA6140 夾具名稱 三爪子定心卡盤(pán) 操作序號(hào) 工歩內(nèi)容 G功能 T刀具 切削用量 主軸轉(zhuǎn)速S/(r/min) 進(jìn)給速度F/（mm/r） 背吃刀量a/（mm） 1 平端面 G01 T0101 800 0.1 0.3 2 粗鏜件1右端外輪廓 G01、G02 T0404 650 0.2 2 3 精鏜件1右端外輪廓 G01、G02 T0404 600 0.1 0.5 4 割件1右端外孔槽4X2 G01 T0202 450 0.1 2 5 車削件1M30X2-6g外螺紋 G32 T0303 400 2 0.1~0.5 表3-6 工序卡 材料 45 零件圖號(hào) 1-3 系統(tǒng) 華中 工序號(hào) 01 程序名 O0001 ~O0009 機(jī)床設(shè)備 CKA6140 夾具名稱 三爪子定心卡盤(pán) 操作序號(hào) 工歩內(nèi)容 G功能 T刀具 切削用量 主軸轉(zhuǎn)速S/(r/min) 進(jìn)給速度F/（mm/r） 背吃刀量a/（mm） 1 平端面 G01 T0101 800 0.1 0.3 2 粗鏜件1右端外輪廓 G01、G02 T0404 650 0.2 2 3 精鏜件1右端外輪廓 G01、G02 T0404 600 0.1 0.5 表3-7 工序卡 材料 45 零件圖號(hào) 1-4 系統(tǒng) 華中 工序號(hào) 04 程序名 O0001 ~O0009 機(jī)床設(shè)備 CKA6140 夾具名稱 三爪子定心卡盤(pán) 操作序號(hào) 工歩內(nèi)容 G功能 T刀具 切削用量 主軸轉(zhuǎn)速S/(r/min) 進(jìn)給速度F/（mm/r） 背吃刀量a/（mm） 1 裝配件1、件2、件3 2 粗車件2、件3右端外輪廓 G01、G02 T0101 650 0.2 2 3 精車件2、件3右端外輪廓 G01、G02 T0101 600 0.1 0.5 4 割件2、件3外孔槽10X4 G01 T0202 450 0.1 2 第四章? 配合件的程序編制及仿真 4.1 數(shù)控編程的定義及分類 4.1.1數(shù)控編程的定義 編程是將加工零件的加工順序、刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開(kāi)關(guān)、刀具夾緊松開(kāi)等）加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號(hào)組成的代碼，按一定格式編寫(xiě)成加工程序。 4.1.2 數(shù)控編程的分類 數(shù)控編程主要分為手工編程與自動(dòng)編程。 （1）手工編程 整個(gè)程序的編制過(guò)程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機(jī)械加工工藝知識(shí)和數(shù)值計(jì)算能力。對(duì)于點(diǎn)位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件，數(shù)控編程計(jì)算較簡(jiǎn)單，程序段不多，手工編程即可實(shí)現(xiàn)。 （2）自動(dòng)編程 用計(jì)算機(jī)把人們輸入的零件圖紙信息改寫(xiě)成數(shù)控機(jī)床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說(shuō)數(shù)控編程的大部分工作有計(jì)算機(jī)來(lái)實(shí)現(xiàn)。 4.1.3 編程方法的選擇 該零件無(wú)復(fù)雜曲面、曲線，其結(jié)構(gòu)比較規(guī)則，主要由直線、圓弧、螺紋等組成，可直接采用手工編程的方法進(jìn)行編制。 4.2 編程原點(diǎn)的確定 工件坐標(biāo)原點(diǎn)（ Work-piece Coordinate Origin）工件坐標(biāo)系原點(diǎn)。也稱工件原點(diǎn)或編程原點(diǎn)，其位置由編程者自行確定。工件原點(diǎn)的確定的原則是簡(jiǎn)化編程計(jì)算，故應(yīng)盡量將工件原點(diǎn)設(shè)在零件圖的尺寸基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)處。 工件坐標(biāo)原點(diǎn)和機(jī)床原點(diǎn)的區(qū)別： 機(jī)床原點(diǎn)為機(jī)床上的一個(gè)固定點(diǎn)，也稱機(jī)床零點(diǎn)或機(jī)床零位。是機(jī)床制造廠家設(shè)置在機(jī)床上的一個(gè)物理位置，其作用是使機(jī)床與系統(tǒng)同步，建立測(cè)量機(jī)床運(yùn)動(dòng)坐標(biāo)的起始點(diǎn)。并用M表示。該點(diǎn)是確定機(jī)床參考點(diǎn)的基準(zhǔn)。而工件坐標(biāo)原點(diǎn)是用來(lái)確定工件幾何形體上各要素的位置而設(shè)置的坐標(biāo)系，工件原點(diǎn)的位置是人為設(shè)定的，它是由編程人員在編制程序時(shí)根據(jù)工件的特點(diǎn)選定的，所以也稱編程原點(diǎn)。 該套零件屬于軸零件，因此可選擇軸的端面中心為編程原點(diǎn)如圖。 圖4-1 車右端時(shí)的坐標(biāo)原點(diǎn) 圖4-2 車左端時(shí)的坐標(biāo)原點(diǎn) 4.3 數(shù)控加工程序代碼的編寫(xiě) 本次零件加工主要采用了CAXA軟件自動(dòng)編程，具體程序件附錄。 4.4 程序的仿真加工 打開(kāi)斯沃?jǐn)?shù)控仿真軟件，選擇華中系統(tǒng)，進(jìn)入后將看到如圖4.3所示操作界面，打開(kāi)機(jī)床，進(jìn)行急停解除、程序解鎖、機(jī)床回零等操作。 圖4-3 華中操作界面 4.4.1 程序的導(dǎo)入 首先將所編制的程序復(fù)制到記事本中，分別取名為O0001-O0009，然后在機(jī)床中新建程序O0001，點(diǎn)擊“文件”菜單下的“打開(kāi)”，找到剛才所新建的記事本O0001.TXT，確定，即可完成程序的導(dǎo)入；同理新建O0002，將程序O0002也導(dǎo)入到機(jī)床中記錄。 4.4.2 設(shè)置工件 根據(jù)該零件的毛坯，在仿真機(jī)床中設(shè)置其毛坯。 4.4.3 設(shè)置刀具 根據(jù)表3-1刀具卡片中的刀具，在仿真機(jī)床中設(shè)置好卡片中的刀具，首先打開(kāi)菜單欄中“機(jī)床操作”下的“刀具管理”，在里面加入所需要的刀具。 4.4.4 對(duì)刀和輸入刀補(bǔ) 設(shè)置好刀具和毛坯后，接下來(lái)的工作就是對(duì)刀了，對(duì)刀是在數(shù)控加工中必不可少的環(huán)節(jié)，它的準(zhǔn)確性直接影響到零件的加工質(zhì)量，下面來(lái)介紹下對(duì)刀操作。 首先在刀具管理中，將1號(hào)刀轉(zhuǎn)到加工位置（一般機(jī)床默認(rèn)1號(hào)刀在加工位），然后單擊菜單欄中“工件操作”下的“快速定位”，得到如圖4-4所示對(duì)話框，選擇默認(rèn)對(duì)刀點(diǎn)。 圖4-4 刀具定位 圖4-5 刀補(bǔ)設(shè)置界面 將刀具移到軸中心后，然后在操作面板中單擊“刀補(bǔ)”按鈕，將出現(xiàn)如圖4-5所示界面，選擇MDI（錄入）方式，根據(jù)現(xiàn)在位置（相對(duì)位置）下的坐標(biāo)值，將其輸入至1號(hào)刀補(bǔ)中，如：先輸入“X45”，再按“測(cè)量”鍵；然后再輸入“Z0”，按下“測(cè)量”鍵，這樣第1把刀的刀補(bǔ)就設(shè)置好了。 同理將其他刀也進(jìn)行相應(yīng)的設(shè)置。 4.4.5 仿真加工 在設(shè)置好刀具補(bǔ)償后，可以開(kāi)始仿真加工了，首先關(guān)閉機(jī)床窗門(mén)，然后將功能鍵中的“循環(huán)啟動(dòng)”打開(kāi)，再按下“循環(huán)啟動(dòng)”按鈕，開(kāi)始切削，最終得到的零件如圖4-6所示。 圖4-6 左端仿真圖 圖4-7 右端仿真圖 圖4-8 右端外槽仿真圖 圖4-9 右端外螺紋真圖 同理仿真出件2左端內(nèi)孔的仿真圖如圖4-10所示。 圖4-10 件2左端內(nèi)孔仿真圖 同理仿真出件3右端內(nèi)孔的仿真圖如圖4-11所示。 圖4-11 件3右端內(nèi)孔仿真圖 圖4-12 配合加工仿真圖 4.5注意事項(xiàng) 在完成首件加工時(shí)，應(yīng)盡可能的把刀補(bǔ)在對(duì)刀后的基礎(chǔ)上，在加大一些，這樣可以更有效的保證首件零件加工尺寸不超差，可以進(jìn)行第二次加工。 首件加工完成后，切勿將零件從主軸上取下，應(yīng)該直接在機(jī)床上進(jìn)行測(cè)量，若有問(wèn)題，可以及時(shí)修改，再次切削，避免二次裝夾帶來(lái)的誤差。 若在實(shí)際加工中，尺寸與圖上尺寸不符合，可以進(jìn)行刀補(bǔ)修改，在面板上按下“刀補(bǔ)”按鈕，在磨耗中輸入要修改的值。若加工的首件，尺寸偏小，可以將相應(yīng)的刀具的刀補(bǔ)進(jìn)行正值輸入（小多少就輸多少）；若加工的首件尺寸偏大，可以將相應(yīng)的刀具的刀補(bǔ)進(jìn)行負(fù)值輸入。經(jīng)過(guò)反復(fù)切削，直至零件加工合格后，方可進(jìn)行批量生產(chǎn)。在生產(chǎn)過(guò)程中，要間斷性的測(cè)量工件，因?yàn)榈毒叽嬖谀p。 第5章 ? 數(shù)控加工程序 O0001件1左端外圓 %123 G95 G00 G97 S650 T0101 M03 M08 G00 X47.644 Z1.476 G00 Z0.707 G00 X44.414 G00 X42.414 G00 X41.000 Z0.000 G99 G01 Z-25.000 F0.200 G01 X44.000 G01 Z-30.000 G01 Z-32.000 G01 X45.000 G00 X47.000 G00 Z0.707 G00 X38.414 G00 X37.000 Z0.000 G01 Z-25.000 F0.200 G01 X41.000 G00 X47.000 G00 Z0.707 G00 X34.414 G00 X33.000 Z0.000 G01 Z-25.000 F0.200 G01 X37.000 G00 X43.000 G00 Z0.707 G00 X30.414 G00 X29.000 Z0.000 G01 Z-0.500 F0.200 G01 X30.000 Z-1.000 G01 Z-25.000 G01 X33.000 G00 X39.000 G00 Z0.000 G00 X28.000 G01 X29.000 Z-0.500 F0.200 G00 X44.414 G00 X47.644 G00 Z1.476 M09 M30 O0002件1右端外圓 %123 G95 G00 G97 S650 T0101 M03 M08 G00 X50.401 Z1.722 G00 Z0.707 G00 X44.414 G00 X42.414 G00 X41.000 Z0.000 G99 G01 Z-49.000 F0.200 G01 X44.000 G01 X45.000 G00 X47.000 G00 Z0.707 G00 X38.414 G00 X37.000 Z0.000 G01 Z-49.000 F0.200 G01 X41.000 G00 X47.000 G00 Z0.707 G00 X34.414 G00 X33.000 Z0.000 G01 Z-34.000 F0.200 G01 X36.000 Z-49.000 G01 X37.000 G00 X43.000 G00 Z0.707 G00 X30.414 G00 X29.000 Z0.000 G01 Z-25.000 F0.200 G01 X31.200 G01 X33.000 Z-34.000 G00 X35.000 G00 Z0.707 G00 X26.414 G00 X25.000 Z0.000 G01 Z-15.000 F0.200 G01 X26.000 G01 Z-25.000 G01 X29.000 G00 X35.000 G00 Z0.000 G00 X22.000 G01 X24.000 Z-1.000 F0.200 G01 Z-15.000 G01 X25.000 G00 X44.414 G00 X50.401 G00 Z1.722 M09 M30 O0003右端外圓槽 %123 G95 G00 G97 S400 T0202 M03 M08 G00 X47.524 Z2.077 G00 Z-14.800 G00 X38.000 G00 X24.000 G99 G01 X20.000 F0.100 G01 Z-15.000 G01 X26.000 G00 X38.000 G00 X47.524 G00 Z2.077 M09 M30 O0004右端外螺紋 %123 G95 G00 G97 S450 T0303 M03 M08 G00 X32.330 Z1.162 G00 Z2.000 G00 X27.800 G00 X25.800 G00 X25.600 G99 G01 X23.800 F0.100 G32 Z-13.000 F2.000 G01 X25.600 G00 X25.800 G00 X27.800 G00 X27.400 Z2.000 G00 X25.400 G00 X25.200 G01 X23.400 F0.100 G32 Z-13.000 F2.000 G01 X25.200 G00 X25.400 G00 X27.400 G00 X27.000 Z2.000 G00 X25.000 G00 X24.800 G01 X23.000 F0.100 G32 Z-13.000 F2.000 G01 X24.800 G00 X25.000 G00 X27.000 G00 X26.600 Z2.000 G00 X24.600 G00 X24.400 G01 X22.600 F0.100 G32 Z-13.000 F2.000 G01 X24.400 G00 X24.600 G00 X26.600 G00 X26.200 Z2.000 G00 X24.200 G00 X24.000 G01 X22.200 F0.100 G32 Z-13.000 F2.000 G01 X24.000 G00 X24.200 G00 X26.200 G00 Z2.000 G00 X26.000 G00 X24.000 G00 X23.800 G01 X22.000 F0.100 G32 Z-13.000 F2.000 G01 X23.800 G00 X24.000 G00 X26.000 G00 X25.800 Z2.000 G00 X23.800 G00 X23.600 G01 X21.800 F0.100 G32 Z-13.000 F2.000 G01 X23.600 G00 X23.800 G00 X25.800 G00 X25.600 Z2.000 G00 X23.600 G00 X23.400 G01 X21.600 F0.100 G32 Z-13.000 F2.000 G01 X23.400 G00 X23.600 G00 X25.600 G00 X32.330 G00 Z1.162 M09 M30 O0005件2內(nèi)孔 %123 G95 G00 G97 S700 T0404 M03 M08 G00 X19.534 Z1.748 G00 Z1.000 G00 X19.586 G00 X24.000 G00 Z0.000 G99 G01 X22.000 Z-1.000 F0.150 G01 Z-16.332 G00 X20.586 Z-15.625 G00 X19.586 G00 X19.534 G00 Z1.748 M09 M30 O0006件2內(nèi)螺紋 %123 G95 G00 G97 S400 T0404 M03 M08 G00 X19.566 Z3.571 G00 Z2.000 G00 X19.600 G00 X20.600 G00 X20.800 G99 G01 X22.200 F0.150 G32 Z-16.332 F2.000 G01 X20.800 G00 X20.600 G00 X19.600 G00 X20.000 Z2.000 G00 X21.000 G00 X21.200 G01 X22.600 F0.150 G32 Z-16.332 F2.000 G01 X21.200 G00 X21.000 G00 X20.000 G00 X20.400 Z2.000 G00 X21.400 G00 X21.600 G01 X23.000 F0.150 G32 Z-16.332 F2.000 G01 X21.600 G00 X21.400 G00 X20.400 G00 X20.800 Z2.000 G00 X21.800 G00 X22.000 G01 X23.400 F0.150 G32 Z-16.332 F2.000 G01 X22.000 G00 X21.800 G00 X20.800 G00 Z2.000 G00 X21.000 G00 X22.000 G00 X22.200 G01 X23.600 F0.150 G32 Z-16.332 F2.000 G01 X22.200 G00 X22.000 G00 X21.000 G00 X21.200 Z2.000 G00 X22.200 G00 X22.400 G01 X23.800 F0.150 G32 Z-16.332 F2.000 G01 X22.400 G00 X22.200 G00 X21.200 G00 X21.400 Z2.000 G00 X22.400 G00 X22.600 G01 X24.000 F0.150 G32 Z-16.332 F2.000 G01 X22.600 G00 X22.400 G00 X21.400 G00 X19.566 G00 Z3.571 M09 M30 O0007件3內(nèi)孔 %123 G95 G00 G97 S700 T0404 M03 M08 G00 X19.774 Z2.469 G00 Z0.707 G00 X20.586 G00 X22.586 G00 X24.000 Z-0.000 G99 G01 Z-34.000 F0.100 G01 X20.000 G00 X18.000 G00 Z0.707 G00 X26.586 G00 X28.000 Z-0.000 G01 Z-24.000 F0.100 G01 X26.000 G01 Z-34.000 G01 X24.000 G00 X18.000 G00 Z0.707 G00 X30.586 G00 X32.000 Z-0.000 G01 Z-20.000 F0.100 G01 X31.200 Z-24.000 G01 X28.000 G00 X22.000 G00 Z-0.000 G00 X36.000 G01 X32.000