童車輪芯注塑模設計【12張CAD圖紙+PDF圖】

喜歡這套資料就充值下載吧。。。資源目錄里展示的都可在線預覽哦。。。下載后都有，，請放心下載，，文件全都包含在內(nèi)，，【有疑問咨詢QQ:1064457796 或 1304139763】

溫州職業(yè)技術學院塑料模具綜合實訓說明書 塑料模綜合實訓 說明書 課題名稱：童車輪芯注塑模 系 別 機械工程學院 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 模具0000 學 號 00000000000 學生姓名 000000 指導教師 000000000000000 起訖時間： 2010 年 12 月 27 日～ 2011 年 1 月 14 日（共3周） -II- 目 錄 任務摘要 1 第1章 選擇與分析塑料原料 2 1.1 選擇制件材料 3 1.1.1 選擇制件材料 3 1.2 分析制件材料使用性能 3 1.3 分析塑料工藝性能 4 1.4 結論 4 第2章 分析塑件結構工藝性 5 2.1 塑件尺寸精度分析 7 2.2 塑件表面質(zhì)量分析 7 2.3 塑件的結構工藝性分析 7 第3章 確定塑件成型工藝參數(shù) 8 3.1 溫度 8 3.2 壓力 8 3.3 時間（成型周期） 8 第4章 初步選擇注射成型設備 9 4.1 依據(jù)最大注射量初選設備 10 4.1.1 計算塑件的體積 10 4.1.2 計算塑件的質(zhì)量 10 4.1.3 計算每次注射進入模具塑料總體積（總質(zhì)量） 10 4.2 依據(jù)最大鎖模力初選設備 10 第5章 分型面的確定與澆注系統(tǒng)的設計 11 5.1 確定型腔數(shù)目及布置 11 5.2 選擇分型面 11 5.3 澆注系統(tǒng)的設計 12 5.4 設計排氣和引氣系統(tǒng)設計 15 第6章 注射模具結構類型及模架的選用 17 6.1 確定模架組合形式 17 6.2 確定型腔側壁厚度和支承板厚度 17 6.3 確定模板厚度 19 6.4 選擇模架類型 20 6.5 檢驗所選模架 21 第7章 設計注射模具成型零件 22 7.1 成型零件結構設計 22 7.2 成型零件尺寸計算 23 第8章 設計注射模具調(diào)溫系統(tǒng) 25 8.1 冷卻水體積流量 25 8.2 冷卻管到直徑的確定 25 8.3 冷卻系統(tǒng)結構 26 第9章 設計注射模推出機構 28 9.1 推出力F計算 28 9.2 確定推出機構方式 28 9.3 澆注系統(tǒng)凝料脫模 29 第10章 設計注射模側向分型抽芯機構 27 10.1 側向抽芯機構類型選擇 27 10.2 斜導柱側向抽芯機構設計計算 28 10.2.1 抽芯力的計算 29 10.2.2 抽芯距的確定 30 10.2.3 確定斜導柱傾斜角 31 10.3 側向分型與抽芯的結構設計 32 10.3.1 確定斜導柱的尺寸 33 10.3.2 滑塊與導槽設計 33 第11章 模具工程圖繪制及材料選擇 34 11.1 模具總裝圖 35 11.2 明細表及模具材料 36 11.3 模具零件圖 37 第12章 模具測繪 38 12.1 注射模具拆裝基本過程 39 12.2 測繪模具工作原理、結構特征 40 12.3 模具拆裝、測繪心得 41 致謝 42 參考文獻 43 45 任務摘要 某企業(yè)大批量生產(chǎn)童車輪芯注塑模（二維如圖1.1、三維圖1.2），零件要求具有一定的精度，表面粗糙度，產(chǎn)品一出二，要求設計一套成型該塑件的注射模具。 拆繪指定塑料模具，進行三維造型，并生成二維總裝圖（符合國標） 圖1.1 童車輪芯注塑模二維圖形 圖1.2童車輪芯注塑模三維圖形 第一章 選擇與分析塑料原料 選擇制件材料 對多種塑料的性能與應用進行綜合比較，材料品種可選PP。 選擇制件材料 童車輪芯注塑模為兒童玩具零部件（二維如圖1-1、三維圖1-2），需大批量生產(chǎn)，通過查《塑料成型模具與設備》表2-3得； 無毒、無味，密度小，強度、剛度、硬度耐熱性均優(yōu)于低壓聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的電性能和高頻絕緣性不受濕度影響,但低溫時變脆、不耐磨、易老化.適于制作一般機械零件,耐腐蝕零件和絕緣零件 。常見的酸、堿有機溶劑對它幾乎不起作用，可用于食具。 分析制件材料使用性能 通過相關知識的學習，對塑料的成型工藝性能有一定的了解。查參考資料《注塑模具設計使用教程》及相關塑料模具設計資料可得： PP屬熱塑性結晶型塑料，密度為0.91g/cm ，密度小，強度、剛性、耐熱性均優(yōu)于HDPE，硬度比HDPE高，可在100攝氏度左右使用。具有優(yōu)良的耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響等等。適用于制作一般機械零件、耐腐蝕零件和絕緣零件等。 聚丙烯是熱塑性塑料，耐腐蝕性和聚乙烯相似，且較優(yōu)。除濃硝酸、發(fā)煙硫酸、氯磺酸等強氧化性酸外，能耐大多數(shù)的有機和無機酸、堿、鹽，也適于在室外大氣中暴露（加入2％炭黑的品種）。對應力腐蝕破裂的抗蝕性良好，但能被某些強有機溶劑破壞。 它比重小，強度高于聚乙烯，常溫下耐沖擊性能良好，0℃以下則變差。耐溫高性，在低于應力下可長期使用于110～120℃，因此，廣用于聚乙烯和聚氟乙烯不適用的較高溫度的環(huán)境。加工成型方法和一般熱塑性塑料相同，可制成管、槽、排煙道、實驗室設備等，也可作這熱噴或流化涂層！ 分析塑料工藝性能 我們將聚炳烯（PP）的性能特點歸類可得表1.1內(nèi)容： 表1.1 原材料聚炳烯（PP）分析 塑料品種 結構特點 使用溫度 化學穩(wěn)定性 性能特點 成型特點 聚炳烯（PP）是熱塑性塑料 線型結構結晶型材料。 可在-30℃～140℃使用 有一定的化學穩(wěn)定性和良好額介電性能 具有優(yōu)良得耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響，但低溫變脆、不耐磨、易老化 結晶性料，吸濕性小，可能發(fā)生熔體破裂，長期與熱金屬接觸容易發(fā)生分解；流動性好溢邊值0.03左右；冷卻速度快；成型收縮率大；注意控制成型溫度，料溫低取向性明顯；塑件應壁厚均勻，避免缺口、尖角，以防止應力集中。 結論 優(yōu)點：聚丙烯樹脂具有優(yōu)良的機械性能和耐熱性能，使用溫度范圍-30℃～140℃。同時具有優(yōu)良的電絕緣性能和化學穩(wěn)定性，幾乎不吸水，與絕大多數(shù)化學品接觸不發(fā)生作用。本品耐腐蝕，抗張強度30MPa，強度、剛性和透明性都比聚乙烯好。 缺點：是耐低溫沖擊性差，較易老化，但可分別通過改性和添加抗氧劑予以克服。與發(fā)煙硫酸、發(fā)煙硝酸、鉻酸溶液、鹵素、苯、四氯化碳、氯仿等接觸有腐蝕作用?？捎米鞴こ趟芰希m用于制電視機、收音機外殼、電器絕緣材料、防腐管道、板材、貯槽等，也用于生產(chǎn)扁絲、纖維、包裝薄膜等 1.1 結論 童車輪芯注塑模制件為兒童玩具用品，要求具有一定的強度和耐磨性能，中等精度，外表面無瑕疵、美觀、性能可靠。采用PP材料，產(chǎn)品的使用性能基本能滿足要求，但在成型時，要注意選擇合理的成型工藝，對原料充分干燥、采用較高的溫度和壓力。 第三章 確定塑料成型方式及工藝過程 塑件成型方式的選擇 塑料成型的種類很多，包括各種模塑成型、層壓成型和壓延成型等。其中模塑成型種類較多，如注射成型、擠出成型、壓縮模塑、傳遞模塑等，約占全部塑料制品加工量的90%以上。 成型工藝規(guī)程 一個完整的注射成型工藝過程包括成型前準備、注射過程及塑件的后處理三個過程。 成型前的準備 （1）對PP原料進行外觀檢驗：對PP原料進行含水量、外觀色澤、顆粒情況、有無雜質(zhì)并測試其熱穩(wěn)定性、流動性和收縮率等指標。 （2）PP著色：粉狀或粒狀熱塑料的著色，可以用直接法和間接法兩種工藝實現(xiàn)。直接法著色也稱為一步法著色或干法著色，其主要特點是將細分狀著色劑與本色塑料簡單摻混后即可直接用于成型，或經(jīng)塑煉造粒后再用于成型。間接著色法又稱二步著色法或色母料著色法，主要特點是在不直接用著色劑而用稱為“母色料”的塑料粒子與本色塑料粒子按比例稱量后放入混合機，經(jīng)充分攪拌混合后送往成型設備使用。在大批量生產(chǎn)中間接著色比較方便實用。 （3）預熱干燥：PP的吸水性比較強，在生產(chǎn)前必須干燥處理。實際生產(chǎn)中使用紅外線燈烘箱干燥處理。 注射過程 完整的注射成型過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等步驟。但就塑料在注射成型中的實質(zhì)變化而言，是塑料的塑化和熔體充滿型腔與冷卻定型兩大過程。 (1) 塑料的塑化 (2) 熔體充滿型腔與冷卻定型 塑件后處理 塑件脫模后常需要進行適當?shù)暮筇幚恚员愀纳坪吞岣咚芗男阅芎统叽绶€(wěn)定性。塑件的后處理主要指退火或調(diào)濕處理。 退火處理是使塑件在定溫的加熱液體介質(zhì)或熱空氣循環(huán)烘箱中靜置一段時間。利用退火時的熱量，能加速塑料中大分子松弛，從而消除或降低塑件成型后的殘余應力。對于結晶型塑件，利用退火能對他們的結晶度大小進行調(diào)整，或加速二次結晶和后結晶的過程。此外，退火還可以對塑件進行解取向，并降低塑件硬度和提高韌性。生產(chǎn)中的退火溫度一般都在塑件的使用溫度以上高于使用溫度(10～20℃)至熱變形溫度以下低于熱變形溫度(10～20℃之間)的溫度區(qū)間進行選擇和控制。退火時間與塑件品種和塑件厚度有關，如無數(shù)據(jù)資料，也可按每毫米厚度約需半小時的原則估算。退火后應使塑件緩冷至室溫。 有些塑件在高溫下雨空氣接觸會氧化變色或容易吸收水分而膨脹，此時需進行調(diào)濕處理，即將剛脫模的塑件放在熱水中處理，這樣既可隔絕空氣，進行無氧化退火，又可使塑件快速達到吸濕平衡狀態(tài)，使塑件尺寸穩(wěn)定下來，以免塑件尺寸在使用過程中發(fā)生更大的變化。 應當指出，并非所有塑件都有塑件都要進行后處理。通常，只是對于帶有金屬嵌件、使用溫度范圍變化較大、尺寸精度要求較高和壁厚大的塑件才有必要。 第二章 分析塑件結構工藝性 塑件尺寸精度分析 該塑件尺寸精度無特殊要求，所有尺寸均為自由尺寸，查參考資料《GBT14486-1993-工程塑料模塑塑料件尺寸公差》可知聚丙烯(PP)塑料公差等為MT5，查表3.2標注主要尺寸公差如下（單位均為mm)。 塑件外形尺寸：Φ850-0.6。 塑件內(nèi)形尺寸：Φ670-0.52 塑件孔尺寸： 6.70-0.18 塑件高度：20.25mm 塑件表面質(zhì)量分析： 塑件的表面粗糙度表查書《塑料模具設計實用教程》中的表3-4 可知， PP 注射成型時，表面粗糙度的范圍在a R 0.025~1.6mm之間。 塑件的結構工藝性分析 1） 該塑件的外形為兒童玩具零部件。壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。 2） 塑件結構簡單，采用左右抽芯機構成型較簡單，屬于簡單零件。 3） 該塑件具有較大的曲面和拔模斜度可以保證正常脫模。 4） 該塑件中心孔為通孔，必須采用鑲件，且由于直徑較小，所以采用定模鑲針與鑲件結合的方式。 5） 后模采用鑲件配合前模鑲件，做管位進行定位。 第三章 確定塑件成型工藝參數(shù) 注射成型工藝條件的選擇可查參考資料《實用模具設計與制造手冊》 ?采用螺桿式塑料注射機，螺桿轉(zhuǎn)速為2~40 r/min。材料預干燥6h以上。 1.2 溫度 料筒前端：180~200℃ 1.3 壓力 注射壓力120MPa 1.4 時間（成型周期） 注射時間：1~5s； 方法：紅外線烘箱溫度：100~110℃時間：8~12h。 ? 第四章 初步選擇注射成型設備 初選注射機規(guī)格通常依據(jù)注射機允許的最大注射量、鎖模力及塑件外觀尺寸等因素確定。習慣上依據(jù)其中一個設計依據(jù)，其余都作為校核依據(jù)(在后續(xù)章節(jié)中完成)。 依據(jù)最大注射量初選設備 通常保證制品所需注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的的80％，否則就會造成制品的形狀不完整、內(nèi)部組織疏松或制品強度下降等缺陷；而過小，注射機利用率偏低，浪費電能，而且塑料長時間處于高溫狀態(tài)可導致塑料分解和變質(zhì)，因此，應注意注射機能處理的最小注射量，最小注射量通常應大于額定注射量的20％。 計算塑件的體積 V=18.77cm3 計算塑件的質(zhì)量 計算塑件的質(zhì)量是為了選擇注射機及確定模具型腔數(shù)。查參考《塑料成型模具與設備》附錄得塑料密度0.9g/cm，所以，塑件的質(zhì)量為： 16.9g 次需要注射量(含凝料的質(zhì)量，初步估算為5g)，產(chǎn)品為一出二，所以注塑量為39g。 計算每次注射進入模具塑料總體積（總質(zhì)量） 43cm3 根據(jù)注射量，模具設計手冊初選螺桿式注射機選擇海天1600X2B型號，滿足注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的的80％。 設備主參數(shù)如表所示。 表 注射機主要技術參數(shù) 項目 設備參數(shù) 額定注射量/cm3 320 螺桿直徑/mm 45 注射壓力/MPa 159 注射行程/mm 201 鎖模力/KN 1600 拉桿空間/mm 455x455 最大開合模行程/mm 920 最大模厚/mm 500 最小模厚/mm 180 噴嘴圓弧半徑/mm SR12 噴嘴孔直徑/mm 4 依據(jù)最大鎖模力初選設備 當熔體充滿模腔時，注射壓力在模腔內(nèi)所產(chǎn)生的作用力會使模具沿分型面張開，為此，注射機的鎖模力必須要大于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力，以免產(chǎn)生溢模和漲?，F(xiàn)象。 1，單個塑件在分型面上的投影面積： 5682.81/mm2 F=KPA分=1.2x30x 5682.81X2=13636.8N 2, 成型時熔體塑件在分型面上的投影面積A A=2X 5682.81=11365.62/mm2 3, 成型時熔體塑件對動模的作用力F F=AxP=9682.92x30=170484N P——塑料熔體對型腔的平均成型壓力，查參考資料《實用模具設計與制造手冊》表1-4可得成型PP塑料型腔所需的平均成型壓力為30MPa 鎖模力必須要大于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力的原則，查參考資料《塑料模具設計實用教程》附錄D，再根據(jù)模具的外形尺寸400X350X300MM，初選螺桿式注射機選擇海天160X2B型號. 第五章型面的確定與澆注系統(tǒng)的設計 確定型腔數(shù)目及布置 初選螺桿式注射機選擇海天160X2B型號，注射機主要技術參數(shù)如表所示。 1 按注射機的最大注射量確定型腔數(shù) ≤(320*0.8-5)/17=14 式中 ——最大注射量的利用系數(shù)，一般去0.8； ——注射機的最大注射量 320； ——澆注系統(tǒng)及飛邊體積或質(zhì)量 5； ——單個塑件的體積或質(zhì)量 17。 結論：計算理論所得可設計成14 型腔模具，但由于塑件結構形狀的綜合考慮取一模兩件。特別是由于模具外形尺寸和厚度，開模行程較長的原因在一定程度上決定了注塑機的型號。 選擇分型面 該塑料外形要求美觀，無斑點和熔接痕，表面質(zhì)量要求較高。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量以及成型后能順利取出塑件，選擇分型面的最合適方案： 即選塑件正中間平面作為分型面，如圖下圖所示，采用這種方案，合模導向機構設在定模部分，塑料件的左邊和右邊分別做抽芯機構，模具結構也較為簡單。所以，選塑件正中間平面作為分型面較為合適。如下圖所示為分型面。 分型面的選擇 澆注系統(tǒng)的設計 主流道設計 主流道形狀和尺寸直接影響熔體的流動速度和沖模時間。由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復接觸和碰撞，容易損壞，所以，一般不將主流道直接開在模板上，而是將它單獨設在一個主流道襯套中。這樣，既可以使易損壞的主流道部分單獨選用優(yōu)質(zhì)鋼材，延長模具使用壽命和損壞后便于更換或修模，也可以避免在模板上直接開主流道且需穿過多個模板，并接縫處產(chǎn)生鉆料，主流道凝料無法拔出。 設計主流道時，應使主流道軸線位于模具中心線上，于注射機噴嘴軸線重合， 型腔也以此軸線為中心對稱布置。 為了便于凝料從主流道中拔出，主流道設計成圓錐形。其錐角a=2°～4°， 對于流動性差的塑料a取3°～6°，內(nèi)壁表面粗糙度值R小于0.63～1.25微米。由于產(chǎn)品和模具的結構決定了主流道形式，本設計采用的是大水口模架，所以應采用側口進膠。本設計中，采用標準澆口套，所以澆口套的詳細的形式和尺寸如下圖。 分流道的設計 分流道是主流道末端于澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。對于小型塑件單型腔的注射模，通常不設分流道，而大型塑件采用多點進料或進料或多型腔的注射模，分流道必不可少。 在分流道設計時，應考慮盡量減少塑料熔體在流道中的熱量和壓力損失，同時事流道中的塑料量最?。凰芰先垠w能在相同的溫度、壓力條件下，從各個澆口盡可能同時的進入并充滿型腔；從流動性、傳熱性等因素考慮，分流道的表面積應盡可能小。 由于分流道中圓形和正方形流道的效率最高?？紤]到加工故選用圓形分流道。 此設計中，由于采用了包夾式對稱雙抽芯機構，所以分流道開設在兩個抽芯機構的正中間，即每個抽芯機構上的流道為一個半圓。 查參考資料《塑料成型模具與設備》表4-2 各種塑料的分流道直徑，PP分流道直徑5mm。 澆口設計 （1）進料位置的確定 澆口位置對塑件質(zhì)量有直接影響，主要按塑件形狀和要求來確定。在確定澆口的具體位置時，通常應考慮以下幾方面原則： 1) 應避免料流產(chǎn)生噴射和蠕動等熔體破裂現(xiàn)象。 2) 使塑料流動能量損失最小，那么應使填充型腔各部分的流程最短料流變向最少。 3) 澆口位置應開設在塑件斷面最后處。 4) 有利于型腔排氣。 5) 有利于減少避免成型塑件熔接痕。 6) 考慮塑件的受力情況。 7) 有利于減少塑件翹曲變形、 8) 考慮塑件的外觀質(zhì)量。 9) 澆口的位置及大小要考慮對型芯或鑲件的影響。 10) 流動比校核。 澆口尺寸的確定 查參考資料《塑料成型模具與設備》表4-4 各類澆口的特征。 1）澆口形式的選擇 由于該塑件外觀質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小應以不影響塑件的外觀質(zhì)量為前提。同時，也應盡量使模具結構更簡單。根據(jù)對該塑件結構的分析及已確定的分型面的位置。 綜合對塑料成型性能、澆口和模具結構的分析比較，確定成型該塑件的模具采用側澆口(單點進料)形式。 2）進料位置的確定 根據(jù)塑件外觀質(zhì)量的要求以及型腔的安放方式，進料位置設計在塑件頂部。 3）澆口尺寸的確定 查表參考資料《實用模具設計與制造手冊》表6-158可知側澆口尺寸要求,依次設計澆口尺寸直徑d=6mm；長度l=46mm；內(nèi)圓錐錐角3度。依次設計澆口如圖所示。 如圖所示側澆口（2D\3D） 設計排氣和引氣系統(tǒng)設計 注射時，先進入注射模的塑料，因接觸冷模而事料溫下降，若讓這部分溫度已經(jīng)下降的塑料流入型腔，則會影響塑件質(zhì)量，所以需要要設置冷料穴。 冷料穴分兩種，一種專門用于收集、儲存熔體前鋒的冷料，另一種除儲存冷料外還兼有開模時拉出流道凝料，便于脫模的功能。 冷料穴的長度不能過短，否則部分冷料將流入型腔，其長度通常取分流道直徑的1.5～2倍。對于直澆口，可在主流道的延長線設置冷料穴，這種澆口還具有使成形件可靠地粘附在動模部分的功能。 并非所有的注射模都要開設冷料穴，有時由于塑料的性能和注射工藝的控制，很少有冷料產(chǎn)生或是塑件要求不高時可以不開設冷料穴。 （1）用于儲存冷料的冷料穴 1）當分流道較長時，可在塑料前進方向的延長線處設置冷料穴，如果冷料穴方向相反的話，則起不到存留冷料的作用。 2）在型腔的末端開設冷料穴。 從澆口注入的熔融塑料，由于型腔的表面散熱，使流動性變差，因此流到末端時熔接強度下降。在型腔的末端開設冷料穴，時變冷的塑料流到設置的溢流槽內(nèi)，可提高高溫塑料的同屆強度。 大多數(shù)情況下，可利用模具的分型面之間的間隙自然排氣，模具成型零件都是以鑲塊形式進行加工，裝配過程中自然產(chǎn)生間隙進行排氣。不需要刻意開設排氣槽排氣。 第六章 注射模具結構類型及模架的選用 確定模架組合形式 注射模模架由CAD軟件其中燕秀工具箱-模胚選得型號為CI,其模架圖如下： 其中定模板尺寸為70mm，型腔板80mm，模腳90mm,模胚總重量為263.8kg,模胚最大尺寸400x350x300,內(nèi)模尺寸300X260。A,B板間距為1mm，這里我們采用的是后模行位結構，通常情況下，AB板之間需要避空間隙，在AB板開框的時候可以開少0.5MM，這里垃圾釘高度為5.00. 確定型腔側壁厚度和支承板厚度 型腔壓力的大小與注射壓力、流道結構、塑件結構等因素有關，為了生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，型腔內(nèi)熔體的平均壓力查表得PP塑料注射成型型腔平均壓力為31.2MPa。 根據(jù)任務6，該塑件型腔布置如圖 一模兩腔左右分布，型腔在分型面上投影尺寸為Φ85mm，即外圓形直徑。根據(jù)表7.3確定模板的側壁厚度經(jīng)驗公式： S=L+(15~25)X2=250（約等數(shù)為一整數(shù)） 式中 s——模板的側壁厚度。 ——型腔長邊在分型面投影長度。 由于短邊L=Φ85/2mm=42.5mm，單邊需要進行抽芯機構的設計，在這個抽芯機構中，需要考慮斜滑塊的冷卻水路，斜導柱、彈簧的加工與尺寸要求．其中，斜導柱，冷卻水路，彈簧產(chǎn)品膠位，必須保證一定的安全距離，還需要合理分布。 根據(jù)產(chǎn)品短邊的長度L=42.5mm，產(chǎn)品又是一出二，根據(jù)厚度經(jīng)驗公式。 S=2Xl+(15~35) +M＝90 式中 s——模板的側壁厚度。 ——型腔短邊在分型面投影長度。 M——產(chǎn)品最近距離，一般為17~25mm， 模板周界尺寸 根據(jù)上面計算模板周界尺寸，查GB/T12556–1990標準模板的尺寸，將計算出的數(shù)據(jù)向標準尺寸“靠攏”修整。確定模板周界尺寸為180X250（如下圖） 模具型腔與型芯組合示意圖 確定模板、型芯、型腔的厚度 該產(chǎn)品,塑件高度為20.25mm，產(chǎn)品為對稱結構，所以可以得知模具的型芯和型腔鑲件尺寸大致相同，鑲件除了保證一定的強度和剛度以外，還需要考慮鑲件的裝夾和定位，由于該方式的鑲件上膠料較多，所所以還需要考慮冷卻水路的布置。此鑲件的水路可以采用常用的圓形環(huán)繞式水井（或稱為水塔）結構，一般水井至少深度需要大于25mm，由于產(chǎn)品較小，我們只需要采用最小高度即可，中間采用隔水片隔開，在其底部采用O型膠圈防水，一進一出的循環(huán)方式冷卻產(chǎn)品。定模和動模的鑲件采用類似結構。按照標準尺寸進行修整。 動模型芯厚度的確定，由于產(chǎn)品動模的厚度不大，所以在實際設計時候，考慮鑲件的定位、螺絲、冷卻水路即可、產(chǎn)品的分型面與模具的分型面相同，定、動模留少量膠位，預定型芯高度的制造公差按前模1/3,由于產(chǎn)品中間孔不深，采用包圓柱型鑲針。所以型芯高度這里可以取L=51MM,即定模板型芯開框深度為44.5MM可作為模具規(guī)格選定的參考依據(jù)。另外需要考慮冷卻水路的走向和厚度，冷卻水路離工件和膠位必須有一定安全距離。 所以動模型芯的長寬尺寸為：Φ100x51mm，。 定模型腔厚度的確定，由于產(chǎn)品定模的厚度不大，所以在實際設計時候，考慮鑲件的定位、螺絲、冷卻水路即可、產(chǎn)品的分型面與模具的分型面相同，定、動模留少量膠位，預定型芯高度的制造公差按前模1/3,由于產(chǎn)品中間孔不深，采用包圓柱型鑲針。所以型芯高度這里可以取L=43MM,即定模板型芯開框深度為42.5MM可作為模具規(guī)格選定的參考依據(jù)。另外需要考慮冷卻水路的走向和厚度，冷卻水路離工件和膠位必須有一定安全距離。 所以動模型芯的長寬尺寸為：Φ100x43mm，。 確定左右抽芯機構 確定左右抽芯機構，根據(jù)產(chǎn)品的實際情況，中間為圓孔，四周圓形面為輪轂結構，，需要左右同時抽芯，這里的產(chǎn)品設計膠位幾乎對稱分布，分型面對稱，所以可以采用后模行位方式進行抽芯，通過對CAD圖的測量，可以得出倒扣位長度L=6.84mm，然后加上3-5MM的安全距離，所以行位的彈出距離S=L+3~5=10~11MM。一般抽芯機構的斜度為15~35度，這里我們?nèi)≈虚g22度，就可以達到我們的需求，通常情況下，是讓行位走出自身高度的1/3到2/3即可。后面在B板上做定位螺絲。 如圖所示為產(chǎn)品需抽芯區(qū)域的尺寸 左右滑塊完全包含產(chǎn)品，所以頂部和平時我們采用的型腔一樣，需要一定的封膠位，另外，滑塊底部還需要留有彈簧由于滑塊需要長時間的運動，還需要一定的強度和剛度才能滿足我們的實際生產(chǎn)需求，所以滑塊的高度L=產(chǎn)品高度L1+封膠位3~5MM+17~25，最后化為整數(shù)后，滑塊高度為mm40，同理，我們可以按照型芯尺寸的計算方法計算工件的長寬，最后得出行位的長寬高為：250x150x40mm，根據(jù)實際情況，最后做斜導柱，彈簧孔，運水，限位螺絲。 斜導柱的計算方法可以根據(jù)勾股定理的三角函數(shù)來計算，但是實際設計中，可以直接在CAD中測量，由于該行位較長，所以我們采用了兩條直徑20的斜導柱，行位中間加開彈簧孔，由于行位較長，這里我們可以采用2條彈簧，還必須避開冷卻水路的走向，保證不能夠打穿。 滑塊的2D/3D圖 選擇模架類型 根據(jù)已確定下來的模具周邊尺寸，配合模板所需要厚度查GB/T12556–1990標準模板規(guī)格：。 模架具體尺寸如圖所示，模具外形尺寸為長L=400mm、寬B=35mm、高H=300mm。 圖 模架結構 檢驗所選模架 根據(jù)任務5分析，成型該制件初選海天160X2B型號的螺桿式注射機，設備主要技術參數(shù)如表所示。校核所選模架與注塑機之間的關系，如表所示。 模架與注塑機之間關系的校核 設備參數(shù) 模架規(guī)格 校核結論 最大開合模行程/mm 920 取件所需空間 /mm 150 適合 最大模厚 /mm 500 模具閉合高度 /mm 300 適合 最小模厚 /mm 180 結論：由于產(chǎn)品比較平較矮，所以采用標準的方鐵90mm規(guī)格：可以滿足要求。 第七章設計注射模具成型零件 成型零件結構設計 根據(jù)第6章選塑件中間平面作為分型面，如圖所示。 整體式型腔是直接在型腔板上加工，有較高的強度和剛度。但零件尺寸較大時加工和熱處理都較困難。整體式型芯結構牢固，成型塑件質(zhì)量好，但尺寸較大，消耗貴重模具鋼多，不便加工和熱處理。整體式結構適用于形狀簡單的中小型塑件。 組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成，機械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。組合式型芯可節(jié)省貴重模具鋼，便于機加工和熱處理，修理更換方便。同時也有利于型芯冷卻和排氣的實施。 由于該塑件尺寸不大，最高度為20.25mm ，且圓環(huán)周邊需要兩邊分別抽芯結構，有錐面過渡。若采用整體式型腔，加工和熱處理都較困難。所以采用拼塊組合式，在產(chǎn)品的頂部、底部鑲拼結構（鑲拼結構由左右滑塊、前后模鑲件組成）?？紤]模具溫度調(diào)節(jié)，定模型腔還采用結合鑲針結構，如圖所示。 圖示：組合式型芯零件之一定模型腔體鑲件組合件 圖示：組合式型腔零件之一動模型芯，左右抽芯機構，后模行位組合件 成型零件尺寸計算 該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算。查有關手冊得 PP 的收縮率為1.016，根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取。型腔、型芯主要工作尺寸計算見表。 型腔、型芯主要工作尺寸計算公式 類別 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 工作尺寸 型腔型芯的計算 小端對應的型腔 大端對應的型腔 內(nèi)凸對應的型芯 第八章設計注射模具調(diào)溫系統(tǒng) 冷卻水體積流量 查表9.1成型PP塑料的模具平均工作溫度為60℃，用常溫20℃的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為30℃，每次注射質(zhì)量m=0.36 kg，注射周期25s。 查表9.2，取PP注射成型固化時單位質(zhì)量放出熱量 = 3.5×105J / kg。 冷卻水的體積流量計算如下： 式中 V——所需冷卻水的體積，； m——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的每次注入模具的塑料質(zhì)量，m=0.39kg； n——每小時注射的次數(shù)，n=60； ——冷卻水在使用狀態(tài)下的密度，1000kg/m3； ——冷卻水的比熱容，4187J/(kg·℃)； ——冷卻水出口溫度，30℃； ——冷卻水入口溫度，20℃； ——從熔融狀態(tài)的塑料進入型腔時的溫度到塑料冷卻脫模溫度為止，塑料所放出的熱焓量，J/kg， = 3.5×105J / kg。。 代入上式得： 因此，該產(chǎn)品注射成型模具冷卻系統(tǒng)的冷卻水道直徑取6mm。 冷卻系統(tǒng)結構 該注射成型模具的冷卻分為兩部分，一部分是左右抽芯結構的冷卻，另一部分是型芯的冷卻。 抽芯機構冷卻水道。冷卻水是由底部一進一出兩條渠道進行，采用環(huán)繞方式，冷卻更均勻，在出口出加裝延長管，延長到模架外部后與外部水路相連，模胚需要相應的進行避空。如圖所示。 圖示：左右抽芯機構、動模型芯冷卻水道 抽芯機構冷卻水道結構。型芯的冷卻如上圖所示，在型芯內(nèi)部采用圓環(huán)水井方式開6mm的冷卻水路，由模架動模板進出，動模板與型芯之間采用O型密封圈對水路進行密封處理，一進一出，兩條渠道。散熱與強度相對較好。鑲件相應性能可查金屬材料手冊。 單個動模型芯的冷卻水道方式 單個定模型腔鑲件的冷卻水道 第九章設計注射模推出機構 該成型塑件屬薄殼類零件，根據(jù)前面任務分析可采用一模兩件的模具結構，塑件內(nèi)部是空的，但是中心通孔，比較容易對中間的鑲件產(chǎn)生較大的包含力，是塑料縮水以后的主要受力區(qū)域，壁厚均勻，脫模斜度較大，左右兩個抽芯機構受力較小，在產(chǎn)品柱子下設置推桿起推出作用。 推出力F計算 式中 p—— 塑料對型芯的單位面積上的包緊力，~1.2)×107 Pa； A—— 塑件包容型芯的面積，mm2； —— 塑料與鋼的摩擦系數(shù)，取0.2~0.3； ——脫模斜度，按計算。 塑件包緊型芯的側面積（圓形，按照Φ85mm的圓計算）A （mm）： A = 4ЛR/2 =4 x 3.14 x 42.5÷ 2 =11343 mm F = p·A = 2 x 11843 = 22686 N F = F（f·cosa-sina）= 22686x （0.5x1 – 0）= 4537 N F = 0.1A = 0.1 x 4537 = 453.7 N 總脫模力F的結果為： F = F + F = 22868 + 453.7 =≈22321 N 確定推出機構方式 （1）推出機構方式 脫模機構設計原則： 結構可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。 保證塑件不變形、不損壞。 保證塑件外觀良好。 盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。 圖示：模具推出機構 推桿選用直徑為3mm的標準直通式推桿，工作端面為圓形形狀。尾部采用臺肩固定。推桿的配合形式如圖所示。在推桿固定板上的孔應為4mm；推桿臺階部分的直徑常為6mm；推桿固定板上的臺階孔為7mm。由于此頂針頂出區(qū)域為曲面，所以需要對頂針需要定位，可以使用常用的頂針定位方式對其定位。 推桿工作部分與模板上推桿孔的配合常采用H8/f8的間隙配合，推桿與推桿孔的配合長度取L=(2~3)d ，即15mm；推桿工作端配合部分的粗糙度Ra≤0.8μm。 澆注系統(tǒng)凝料脫模 該模具結構為一模兩件、大水口模架，側澆口進料，為了將凝料系統(tǒng)拉向定模一側，設置如圖所示水口鉤針，其拉料桿固定在頂針板上，與頂針固定方式相同，開模時隨著動模后移，將凝料系統(tǒng)拉向動模一側，脫模時在拉料桿隨動模運動的同時將凝料拉離動模表面，隨頂針頂出而脫出水口廢料，拉料桿的固定和配合同推桿相同，其端部如圖所示。 圖示：模具澆注系統(tǒng)設計 第十章 設計注塑模具側向抽芯機構 側向抽芯機構類型選擇 一般指的模具的行位機構，即凡是能夠獲得側向抽芯或側向分型以及復位動作來拖出產(chǎn)品倒扣，低陷等位置的機構。 下圖列出模具的常用行位結構。 1.從作用位置分為下模行位、上模行位、斜行位（斜頂） 2.從動力來分，為機動側向行位機構和液壓（氣壓）側向行位機構 斜導柱側向抽芯機構設計計算 　是利用成型的開模動作用，使斜撐梢與滑塊產(chǎn)生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。如圖所示： 1、側向分型與抽芯機構的類型 （1）手動抽芯 （2）液壓或氣動抽芯 （3）機動抽芯 2、抽心距：S=H+(3-5) 其中,S為抽芯機構需要行走的總距離， H為通過測量出來的產(chǎn)品抽芯距離（可以通過3D或2D進行實際測量） 3-5MM為產(chǎn)品抽芯后的安全距離 3、抽芯力： 將塑料制品從包緊的側型芯上脫出時所需克服的阻力稱為抽芯力。 抽芯力F=PA(f *cosα+sinα) p---塑料制品收縮對型芯單位面積的正壓力，通常取8~12Mpa; A---塑料制品包緊型芯的側面積， f---磨擦系數(shù)，取0.1~0.2 α---脫模斜度，一般就是幾度而已。 F---單位為N 在此產(chǎn)品中，產(chǎn)品需要抽芯的區(qū)域為圓弧光滑曲面，容易脫模，不需要太大的脫模力，也不會存在粘模的情況存在。所以不予考慮抽芯力的計算。 ; X6 @1 z7 j" A8 ^斜導柱抽芯機構 （1）斜導柱抽芯機構的結構及其設計 1）斜導柱的設計 ① 斜導柱的結構設計 A、斜導柱的形狀，在此套模具中，我們采用標準的斜導柱形式，含有胚頭示。 可以直接購買標準件。 B、斜導柱的材料：45鋼、T8、T10或者20鋼經(jīng)滲碳處理，淬火硬度在55HRC以上，表面粗糙度為Ra0.8μm～Ra1.6μm。 C、斜導柱與其固定的模板之間采用過渡配合H7/m6。 D、 斜導柱傾斜角的確定：通常α取15°～20°，一般不大于25° E、斜導柱的長度計算： F、 斜導柱直徑的計算：查表 （2）滑塊的設計 滑塊設計的要點在于滑塊與側向型芯連接以及注射成型時制品尺寸的準確性和移動的可靠性，滑塊分為整體式和組合式兩種。 滑塊材料常用45鋼或T8、T10等制造，要求硬度在HRC40以上。 （3）導滑槽設計 1）導滑槽與滑塊導滑部分采用間隙配合，一般采用H8/f8。 2）滑塊的滑動配合長度通常要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在導滑槽內(nèi)的長度不應小于導滑配合長度的2/3， 3）導滑槽材料通常用45鋼制造，調(diào)質(zhì)至HRC 28～HRC32， （4）滑塊定位裝置設計，由于我們采用的是前模斜彈的形式，根據(jù)生產(chǎn)的實際情況，需要做模師傅加裝限位介子，有兩個作用，起限位和定向的作用 （5）楔緊塊設計 楔緊角β應比斜導柱的傾斜角α大2°～3°。 （2）斜導柱抽芯機構的結構形式 斜導柱和滑塊在模具上因安裝位置不同，組成了抽芯機構的不同結構形式。 1）斜導柱在定模上、滑塊在動模上的結構 A、設計時必須注意，滑塊與推桿在合模復位過程中不能發(fā)生“干涉”現(xiàn)象。所謂干涉現(xiàn)象是指滑塊的復位先于推桿的復位致使活動側向型芯與推桿相碰撞，造成活動側向型芯或推桿損壞。 B、如果發(fā)生干涉，常用的先復位附加裝置有彈簧先復位、楔形滑塊先復位、擺桿先復位等多種形式。 2）斜導柱在動模上、滑塊在定模上的結構 3）斜導柱和滑塊同在定模上 4）斜導柱和滑塊同在動模上 斜滑塊抽芯機構 斜滑塊側向抽芯的特點是利用推出機構的推力驅(qū)動斜滑塊斜向運動，在制品被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向抽芯動作。一般分為外側抽芯和內(nèi)側抽芯兩種。 1、斜滑塊抽芯機構適用于制品具有側孔或較淺側凹，成型面積較大的場合。 2、特點：在制品被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向抽芯動作。 3、斜滑塊的導滑形式 4、傾斜角通常不超過30°。 5、進行斜滑塊抽芯機構設計時，若定模一側有成型型芯，則需設置銷釘鎖緊或壓緊的止動裝置，保證制品與定模型芯分離而留在動模一側。 ?? 模具行位 圖中： 　　β = α +2 °～ 3 ° ( 防止合模產(chǎn)生干涉以及開模減少磨擦 ) 　　α ≦ 25 ° ( α為斜撐銷傾斜角度，本設計中采用20°) 　　L=1.5D (L 為配合長度 ) 　　S=T+2 ～ 3mm(S 為滑塊需要水平運動距離； T 為成品倒勾 ) =7+3=10MM 產(chǎn)品的底部跟隨后模一起運動，所以不計算在倒扣距離之內(nèi) 　　S=(L1xsina- δ )/cos α ( δ為斜撐梢與滑塊間的間隙, 一般為 0.5MM ； 　　L1 為斜撐梢在滑塊內(nèi)的垂直距離 ) 第十一章 模具工程圖的繪制于材料的選擇 模具總裝圖 模具型芯型腔零件圖 絕緣膠架模具工程圖范例 一副模具的理論設計完成之后，在裝配圖上要完全正確清楚地表達各零件的裝配關系，對學生來說是一個難點。一是零件的結構設計，即結構尺寸的確定；二是要在比較少的視圖上表達各類零件的裝配關系，反復優(yōu)化視圖剖切位置。 本例列入某企業(yè)生產(chǎn)絕緣膠架的注射模具裝配圖(如圖12.9)，以便參考。 圖12.9 絕緣膠架的注射模具裝配圖 第十二章 模具測繪 注射模具拆裝基本過程 （1）確定裝配基準； （2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈； （3）調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。 （4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調(diào)整時檢查； （5）組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象； （6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中； （7）試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。 裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術要求和相互間的關系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。 在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。 塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導柱導套塑料模架的。 澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.05——0.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。 測繪模具工作原理、結構特征 兩板模開模原理簡單，單分型面，容易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。 兩板模開模原理講解如下： 兩板模具只有一個分型面，模具分開模后，即可直接將零件頂出。 兩板模開模原理講解如下： （1） 從整個模具安裝位置講，模具安裝在注塑機中，模具的母模側為不可動（注塑機噴嘴側）公模為可動側（注塑機后座側）。模具開模時，注塑機利用本身的液壓機構帶動模具公模側移動，模具開始分型。前模斜導柱與行位彈簧共同作用，使得該抽芯機構隨模具的開模過程完成抽芯運動 （2） 模具動模側移動一定距離后將停止開模動作，行位由后面的限位螺絲限制行程，完成側抽芯。注塑機的頂棍柱開始頂出。 （3） 注塑機的頂棍柱接觸到頂針后繼續(xù)頂出，頂針板將帶動頂針固定板向母模側移動 （4） 頂針固定板將帶動固定在頂針固定板上的頂出機構移動，如頂針和扁針，零件開始頂出。 （5） 頂出機構頂出一段距離后，可取出零件。 （6） 模具利用回位機構將頂針固定板回位，以實現(xiàn)模具合模，準備下一個零件的注塑生產(chǎn)。 模具拆裝、測繪心得 上下模分離，左右分別擺放 ??? 2、做好標記A化線標準，在沖出定位肖，松動內(nèi)六角螺釘，按順序擺放測量尺寸，作好記錄 ??? 3、拆下的模具零件清洗，涂潤滑油 ?模具拆裝分組：2人負責拆卸模具，1人負責測量，2人負責繪草圖 ? 畫圖步驟 ??? 1、拆模具做好標記以便還原?? 2、各零件測繪 3、先繪草圖 4、畫正規(guī)圖 ??? 這次的拆裝，但也是我們第一次面對真正的實物圖（理論老師上課用的模具的模型）去進行相關的操作。也是我們第一次開始從理論到簡單的實踐，在本次實訓中（模具的拆裝及測繪）遇到許多問題。比如：1、平日里我們在教室里學習的理論知識，當運用到實踐，仍有些困難，也許是因為我們理論老師教學的模型比較簡單，現(xiàn)在我們面對的是相對復雜的模具，特別是模具中的一些螺釘、孔等在簡單的模型中沒有，還有就是一個相對復雜的模具在繪圖時，應該怎樣去剖視，許多理論知識相結合在一起去運用時感到費力；2、平日里我們對于測量對一塊，只是在相關的圖形中進行，一般比較簡單。在實踐（實訓）中測量是比較復雜，怎樣才較準確呢。 ??? 由理論到實踐中遇到問題，當解決時，一定有所收獲，有所感悟，面對問題相應計劃：1、今后理論知識的學習更加全面，深刻；2、自己到圖書館找相關的知識，去補充課堂上所學習的；3、有空到實訓老師進行請教。 ??? 經(jīng)過一個星期的實訓，其實也是在經(jīng)歷另一種生活，這也是我們今后最可能選擇的生活。在其中我感到很欣慰的是：每位實訓老師將他們的經(jīng)驗毫不保留的傳授給我們，我也去過工廠打工，那些所謂的“師傅”教的僅僅皮毛而已。 ??? 再此，我向每一位實訓老師說：你們辛苦了，感謝你們的精心教導。 設計總結 通過對該塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛煉。 在模具制造的加工工藝，來編寫加工工藝卡片。 在設計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設計的后一階段充分利用CAD軟就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。 以計算機為手段，專用模具分析設計軟件為工具設計模具。軟件可直接調(diào)用數(shù)據(jù)庫中模架尺寸，金屬材料數(shù)據(jù)庫及加工參數(shù)，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設計。 模具CAD技術是模具傳統(tǒng)設計方式的革命，大大提高了設計效率，尤其是系列化或類似注射模具設計效率更為提高。 總之，通過畢業(yè)設計的又一次鍛煉完全清楚：充分利用CAD、UG技術進行設計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。同時在實際中不斷的積累經(jīng)驗，以設計出價廉物美的模具。 這次設計能順利完成，還得感謝老師的精心指導。但錯誤之處在所難免，望批評指正。非常感激！ 致謝 經(jīng)過三個月的畢業(yè)設計忙碌之后，設計最終完成，心理有一種說不出的輕松，設計過程中遇到許多的問題，在眾多師友的幫助下予以解決。首先要感謝~~~老師對我的指導和督促，~老師給我指出了正確的設計方向，使我加深了對知識的理解,同時也避免了在設計過程中少走彎路，~老師的督促使我一直把畢業(yè)設計放在心理，保證按質(zhì)按量的完成；要感謝宿舍同學，是大家營造了良好的學習環(huán)境，在做設計的過程中互幫互助，使我的CAD和UG操作水平比以前有了很大提高，同時較全面的掌握了Word的編輯功能；還要感謝那些把借閱證讓我借書的同學，使得我查閱資料非常方便；還要感謝石生貴同學在我最需要電腦的時候給我提供電腦，使我能夠按時完成畢業(yè)設計。 大學生活至此劃上了圓滿的句號，在####大學這塊土地上有眾多莘莘學子辛勤的耕耘，在這塊土地上我健康快樂的成長，我永遠不會忘記可親的同學，我永遠記得這片土地。 參考文獻 [1]李建軍，李德群主編 ．模具設計基礎及模具CAD [M]．機械工業(yè)出版社，2005． [2]鄧明等編著．現(xiàn)代模具制造技術[M]．化學工業(yè)出版社，2005． [3]二代龍震工作室編著．UG 模具設計[M]．電子工業(yè)出版社，2005． [4]中國塑料機械信息網(wǎng) WWW.SLJX.CN 首頁 ， 行業(yè)咨詢 ， 2006-4-19． [5]葉久新，王群主編．塑料制品成型及模具設計[M]．湖南科學技術出版社，2005． [6]孫玉芹等主編．機械精度設計基礎[M]．科學出版社，2004． [7]陳再枝，藍德年編著．模具鋼手冊[M]．冶金工業(yè)出版社，2002． [8]（美國）T．A．奧斯瓦德，L．特恩格 P．J．格爾曼編著，吳其曄譯．注射成型手冊[M]．化學工業(yè)出版社，2005． [9]洪慎章編著．實用注塑成型及模具設計[M]．機械工業(yè)出版社，2006． [10]中國模具工業(yè)協(xié)會標準件委員會編．中國模具標準件手冊[M]．上?？茖W普及出版社，1989． [11]（加拿大）H．瑞斯著，朱元吉譯．模具工程——第二版[M]化學工業(yè)出版社，2005． [12]王文廣，田雁主編．塑料配方設計——第二版[M]．化學工業(yè)出版社，2004． [13]詹友剛編著．UG 模具設計基礎教程[M]．清華大學出版社． [14]李預斌編著．精通UG 模具設計中文版[M]．中國青年出版社． [15]張沛頎等編著．UG 模具設計進階設計[M]．人民郵電出版社，2004．