DA468型發(fā)動機曲軸加工工藝與專用機床夾具設計【說明書+CAD】

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我國曲軸專業(yè)生產(chǎn)廠家不是很多，且整體規(guī)模小、專業(yè)化程度低、企業(yè)設備陳舊、產(chǎn)品設計和工藝落后、性能壽命和可靠性差、品種雜亂和“三化”程度低，這些都影響了整機適應國內(nèi)及國際市場的能力。隨著我國加入WTO，內(nèi)燃機零部件行業(yè)將面臨更加激烈的市場競爭，也將迎來新的發(fā)展機遇。我們只有充分了解國內(nèi)外內(nèi)燃機曲軸制造技術現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢，及時改進和提高曲軸制造技術水準，才能制造出具有世界一流水平的內(nèi)燃機曲軸，以實力參與市場競爭。 本次設計題目為“發(fā)動機曲軸加工工藝及夾具設計”，它運用了機械加工設計的基礎內(nèi)容，囊括了幾年來所學的理論知識，使我了解曲軸飛輪組的功用及工作條件和受力情況，及了解相關零部件的材質(zhì)及加工和使用特點。并確定加工工藝方案，通過對加工工藝方案的改進及加工工藝分析，提出相應加工方案，從而達到對曲軸飛輪組在發(fā)動機運轉的工況了解和原理認知，為將來設計發(fā)動機打下堅實基礎。同時了解機床夾具的功用、組成和分類。以及機床夾具設計的步驟和方法，夾具總圖的設計和繪制方法。 1.2研究方向及發(fā)展現(xiàn)狀 曲軸是內(nèi)燃機中承受沖擊載荷傳遞動力的關鍵零件，也是在內(nèi)燃機5大件(機體、缸蓋、曲軸、連桿、凸輪軸)中最難以保證加工質(zhì)量的零件。由于曲軸工況條件惡劣，因此對曲軸的材質(zhì)、毛坯加工技術、精度、表面粗糙度、熱處理和表面強化、動平衡等要求都十分嚴格。其中任何一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量對曲軸的壽命和整機的可靠性都具有很大的影響。因此世界各國對曲軸的加工都十分重視，都在不斷地改進曲軸加工工藝，最大可能地提高曲軸壽命。 曲軸質(zhì)量約占內(nèi)燃機質(zhì)量的10%，成本約占整機的10%~12%，其材質(zhì)大體可分2類：一類是鍛鋼，一類是球墨鑄鐵。由于球墨鑄鐵的切削性能良好，并可通過各種熱處理和表面強化處理來提高曲軸的抗疲勞強度、硬度和耐磨性。球墨鑄鐵中的內(nèi)摩擦所耗功比鋼大，減小了工作時的扭轉振動的振幅和應力，應力集中也沒有鋼質(zhì)曲軸敏感，所以球墨鑄鐵曲軸在國內(nèi)外得到了廣泛的應用。近年來，我國內(nèi)燃機曲軸專業(yè)生產(chǎn)廠家通過引進技術消化吸收和自行開發(fā)，總體水平有了較大的提高。但是我國距世界先進水平仍相差很遠，甚至于還滿足不了我國內(nèi)燃機工業(yè)技術發(fā)展的要求。我們只有充分了解國內(nèi)外內(nèi)燃機曲軸制造技術現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢，及時改進和提高曲軸制造技術水準，才能制造出具有世界一流水平的內(nèi)燃機曲軸，以實力參與市場競爭。 目前，世界各國的發(fā)動機生產(chǎn)企業(yè)對曲軸加工都十分重視，都在不斷更新曲軸加工設備．改進加工工藝，以提高曲軸加工質(zhì)量，延長使用壽命。我國的各大發(fā)動機生產(chǎn)廠經(jīng)過多年的學習和探索，已經(jīng)掌握了很多較為先進的血軸加工技術，生產(chǎn)效率較高，生產(chǎn)線中的大部分設各也已國產(chǎn)化。國內(nèi)曲軸生產(chǎn)線多數(shù)由普通機床和專用機床組成，生產(chǎn)效率和自動化程度相對較低。粗加工設備多采用多刀車床車削曲軸主軸頸及拐頸，工序的質(zhì)量穩(wěn)定性差，容易產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，難以達到合理的加工余量。一般精加工采用MQ8260等曲軸磨床粗磨-半精磨-精磨-拋光，通?？渴止げ僮?，加工質(zhì)量不穩(wěn)定。而發(fā)動機曲軸生產(chǎn)得到較大的發(fā)展，總量已具相當?shù)囊?guī)模，無論是設計水平，還是產(chǎn)品品種、質(zhì)量、生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)方式都有很大的發(fā)展。曲軸在發(fā)動機中是承受載荷傳遞動力的重要零部件，也是發(fā)動機五大零部件中最難以保證加工質(zhì)量的零部件，其性能、水平直接影響整機的性能水平及可靠性。因此，各工業(yè)發(fā)達國家十分重視曲軸生產(chǎn)，不斷改進其材質(zhì)及加工手段，以提高其性能水平，滿足發(fā)動機行業(yè)的需要。近幾年來，國內(nèi)曲軸加工發(fā)展十分迅速。尤其是發(fā)動機曲軸。先進的加工工藝加工出的曲軸質(zhì)量好、效率高且穩(wěn)定。而歐美等汽車工業(yè)發(fā)達的國家，經(jīng)過多年的積累，。在加工工藝方面，由于國外大多采用了先進的數(shù)控設備，而國內(nèi)大多以手動設備為主，精度差，這就要求我們在實際設計加工工藝的過程中充分考慮各方面的因素，在借鑒國外先進的工藝方案的同時充分考慮現(xiàn)有設備資源的利用和改造，達到少投入，大收益。 發(fā)達國家的發(fā)展經(jīng)驗告訴我們，工業(yè)化是邁向現(xiàn)代化的必經(jīng)之路。而制造業(yè)，特別是裝備制造業(yè)是實現(xiàn)工業(yè)化的主力軍，是實現(xiàn)現(xiàn)代化的原動力，發(fā)展制造業(yè)始終是振興經(jīng)濟、實現(xiàn)現(xiàn)代化的最佳路徑。曲軸是發(fā)動機中用于傳遞動力的核心零件，由于工況條件惡劣，且承受復雜的沖擊載荷，因此對曲軸的材質(zhì)、NI精度、表面質(zhì)量、動平衡等的要求都十分嚴格。又由于曲軸的材料為高強度合金鋼，難于加工和斷屑，而且曲軸主軸頸和連桿軸頸幾何形狀復雜，因此作為發(fā)動機五大零件之一的曲軸，其加工難度、加工工藝復雜程度在發(fā)動機各零部件中都首屈一指，它的結構參數(shù)和加工工藝水平直接影響著整機的尺寸和重量，以及發(fā)動機的可靠性和壽命。世界各國的發(fā)動機生產(chǎn)企業(yè)對曲軸。加工都十分重視，都在不斷更新曲軸加工設備．改進加工工藝，以提高曲軸加工質(zhì)量，延長使用壽命。我國的各大發(fā)動機生產(chǎn)廠經(jīng)過多年的學習和探索．已經(jīng)掌握了很多較為先進的血軸加工技術，生產(chǎn)效率較高，生產(chǎn)線中的大部分設各也已國產(chǎn)化。但是，在一些關鍵工序所采用的關鍵工藝上，我們還是非常依賴國外的技術，需要使用國外的設備和刀具。因此，我們還需進一步研究曲軸加工工藝，尤其是要深入研究關鍵工藝和關鍵設備，這對提升曲軸乃至發(fā)動機的生產(chǎn)水平都是相當重要的。 1.3設計的主要內(nèi)容 曲軸的材料是由碳素結構鋼或球墨鑄鐵制成的，有兩個重要部位：主軸頸，連桿頸，（還有其他）。主軸頸被安裝在缸體上，連桿頸與連桿大頭孔連接，連桿小頭孔與汽缸活塞連接，是一個典型的曲柄滑塊機構。曲軸的潤滑主要是指與搖臂間軸瓦的潤滑和兩頭固定點的潤滑． 這個一般都是壓力潤滑的，曲軸中間會有油道和各個軸瓦相通，發(fā)動機運轉以后靠機油泵提供壓力供油進行潤滑、降溫。發(fā)動機工作過程就是，活塞經(jīng)過混合壓縮氣的燃爆，推動活塞做直線運動，并通過連桿將力傳給曲軸，由曲軸將直線運動轉變?yōu)樾D運動。曲軸的旋轉是發(fā)動機的動力源。 曲軸的結構包括軸頸、曲軸臂、曲軸銷、側蓋以及連桿大端軸承。軸頸具有一第一油路。曲軸臂連接于軸頸。曲軸銷設置于曲軸臂之中，并且抵接于軸頸。曲軸銷具有第一機油緩沖室、第二機油緩沖室以及第二油路。第一機油緩沖室系連接于第二機油緩沖室，第二油路連接于第二機油緩沖室。側蓋設置于曲軸臂中，側蓋與曲軸銷之間成形有一空間，該空間連接于第一油路與第一機油緩沖室之間。連桿大端軸承設置于曲軸臂之中，曲軸銷套設于連桿大端軸承之中，第二油路連接于第二機油緩沖室與連桿大端軸承之間。本實用新型可將機油內(nèi)微小異物過濾掉，減少了連桿大端軸承遭受微小異物侵入的機會，并避免連桿大端軸承損壞，進而可延長曲軸結構的使用壽命。 在曲軸的機械加工中，采用新技術和提高自動化程度都不斷取得進展。目前，國內(nèi)較陳舊的曲軸生產(chǎn)線多數(shù)由普通機床和專用機床組成，生產(chǎn)效率和自動化程度相對較低。粗加工設備一般采用多刀車床車削曲軸主軸頸及連桿軸頸，工序質(zhì)量穩(wěn)定性差，容易產(chǎn)生較大的加工應力，難以達到合理的加工余量。精加工普遍采用MQ8260等普通曲軸磨床進行粗磨、半精磨、精磨、拋光，通?？咳斯げ僮?，加工質(zhì)量不穩(wěn)，尺寸一致性差?，F(xiàn)在加工曲軸粗加工比較流行的工藝是：主軸頸采用車拉工藝和高速外銑，連桿頸采用高速外銑，而且傾向于高速隨動外銑，全部采用干式切削。在對連桿頸進行隨動磨削時，曲軸以主軸頸為軸線進行旋轉，并在一次裝夾下磨削所有連桿頸。在磨削過程中，磨頭實現(xiàn)往復擺動進給，跟蹤著偏心回轉的連桿頸進行磨削加工。 第2章 曲軸毛坯的選擇 2.1分析曲軸零件圖 2.1.1曲軸使用的性能與工作條件 曲軸是將直線運動變成旋轉運動，或將旋轉運動變成直線運動的零件。它是往復式發(fā)動機、壓縮機、剪切機與沖壓機械的重要零件。 曲軸工作時要承受很大的扭應力及大小和方向都在不斷變化的彎曲應力的作用，因此曲軸應具有足夠的強度和支承剛性。曲軸工作時的旋轉速度很高，曲軸的軸頸和連桿軸頸需要足夠的耐磨性，且曲軸的質(zhì)量分布應當平衡，以防因不平衡而產(chǎn)生離心力使曲軸承受附加載荷。 圖2.1曲軸鍛件的三維模型 圖2.2曲軸零件圖 多拐曲軸是多個曲柄連桿機構的組合，主軸頸和連桿軸頸不在同一條在線，各連桿軸頸間應有一定的角度位置要求，曲軸在各個連桿軸頸處形成了多個開檔，因此曲軸設計時應根據(jù)這些特點，正確確定其結構及尺寸、位置、形狀精度，滿足曲軸使用性能要求。 2.1.2曲軸的結構與技術要求 1、曲軸的結構 根據(jù)上述的使用要求及結構特點，可以看出曲軸是一個形狀復雜、結構細長、多曲拐、剛性極差、技術要求高的異形軸類零件。 2、曲軸的主要技術要求 為了保證曲軸的正常工作，對曲軸規(guī)定了嚴格的技術要求。其主要技術要求如下： 主軸頸和連桿軸頸的尺寸精度通常為IT6~IT7，同軸度允許偏差0.015mm，表面粗糙度值為0.2~0.4um。軸頸長度公差等級IT9~IT10。軸頸的形狀公差，如圓度、圓柱度控制在尺寸公差之內(nèi)。本次設計圓柱度公差為0.005。 位置精度，包括主軸頸與連桿軸頸的平行度：一般為100mm之內(nèi)不大于0.02mm；曲軸各主軸頸的同軸度：小型高速曲軸為0.025mm，中大型低速軸為0.03～0.08mm；各連桿軸頸的位置度不大于±20°。 本設計中各連桿軸頸的軸心線應與主軸頸中心線在同一平面內(nèi)，位置公差為0.2。 2.2曲軸毛坯的選擇 2.2.1選擇毛坯 曲軸工作時要承受很大的轉矩及交變的彎曲應力，容易產(chǎn)生扭振、折斷及軸頸磨損，因此要求所用材料應有較高的強度、疲勞強度和耐磨性。對于材料的選擇有一定的要求：一般曲軸為35、40、45鋼或球墨鑄鐵QT600-2；對于高速、重載曲軸，可采用35CrMoAl、42Mn2V等材料。該零件材料為QT800-2，考慮該工件形狀比較復雜，因此應該選用鑄件，以最大限度減少金屬切屑量，保證高效率低消耗。 圖2.3曲軸鑄件圖 2.2.2確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差 由零件圖可知，該曲軸為球墨鑄鐵，牌號為QT800-2，鑄造，查《機械加工簡明手冊》表1.3-1知，CT9級，MA-G級，采用殼模鑄造。又由CT9級，MA-G級和曲軸基本尺寸查《機械加工簡明手冊》表2.2-4知其加工余量如下表2-1 表2-1曲軸鑄件毛坯各段尺寸公差以及加工余量 項目 曲軸前端 主軸頸 連桿軸頸 全部曲柄 法蘭端 公差等級CT 9 9 9 9 9 加工面尺寸 40 70 57 84 105 鑄件尺寸公差 3.6 3.6 3.6 3.6 3.6 機械加工余量等級 G G G G G 加工余量 2.5 2.5 3 3 2.5 毛坯基本尺寸 45 75 63 90 110 2.3本章小結 本章通過分析曲軸零件圖，了解了曲軸的使用性能與工作條件，知道了曲軸的結構與技術要求，確定了零件的生產(chǎn)類型和加工余量，審查了零件的加工工藝性，選擇了適當?shù)拿鳌? 第3章 曲軸機械加工工藝設計 3.1工藝基準的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇得正確，合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，再確定粗基準。 ⑴ 精基準的選擇 選擇精基準時應遵循下列原則：①基準重合原則；②基準統(tǒng)一原則；③自為基準原則；④互為基準原則；⑤便于裝夾原則。 加工齒輪軸，主軸和曲柄側面時，以第8側板右側面為精基準，符合基準統(tǒng)一原則。 加工各軸面均一軸心為精基準。 加工右端法蘭盤以以經(jīng)精加工后的軸肩為基準。 法蘭銑缺口以法蘭上對應兩孔為精基準，遵循互為基準原則。 鉆斜油孔以曲柄側面和軸心夾角為基準、前端銑鍵槽。鉆孔和攻螺紋以已加工曲柄側面為基準。 法蘭上鉆，擴定位孔，螺栓孔以法蘭圓盤中心為基準。 ⑵ 粗基準的選擇 選擇粗基準時應遵循下列原則：①余量均勻原則；②保證加工表面位置正確的原則；③粗基準只能有效使用一次的原則；④粗基準平整光潔定位可靠的原則。 該曲軸粗選擇左端面和第8曲柄右側面為粗基準進行加工。 3.2加工階段的劃分 曲軸為異形軸類零件，且加工精度要求比較高。 ⑴ 粗加工階段； ① 鉆兩端中心孔,為方便后續(xù)工作定位安裝。 ② 將精基準準備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求。 ③銑外形,銑各主軸頸曲柄和連桿軸頸.達到半精加工前要求。 ⑵ 半精加工階段：粗磨銑各主軸頸曲柄和連桿軸頸,精銑加工和銑螺紋，鉆，擴定位，斜油孔，法蘭定位孔，安裝孔孔。 ⑶ 精加工階段；精磨各主軸頸曲柄和連桿軸頸，鏜孔。 ⑷ 超精加工階段；拋光加工。 3.3工序的集中與分散 該曲軸的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，且工序較多。因此選用工序集中原則安排曲軸的加工工序。采用高效專用設備及工藝裝備，以提高生產(chǎn)率，工序裝夾的次數(shù)少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運輸量，縮短生產(chǎn)周期。 3.4工序順序的安排 1.機械加工工序的安排 ① 遵循“基面先行”原則，先加工精基準-銑第8曲柄外側面。 ② 遵循“先粗后精”原則，先進行粗加工工序，后安排精加工工序。 ③ 遵循“先主后次”原則，先加工主要表面。各段主軸和曲柄斷面，直徑，后加工次要表面-法蘭面等。 ④ 遵循“先面后孔”原則，先加工各平面，最后進行螺紋孔的加工。 2.熱處理工序的安排 由于毛坯為鑄件，壁厚不均勻，在加熱冷卻及相變過中。會產(chǎn)生效應力和組織應力，應采用回火消除這種應力，毛坯在出廠前已經(jīng)過相應熱處理，在此工藝路線中將省略。 在精磨加工前，為提高球墨鑄鐵的表面機械性能和磨削精度，應安排淬火工藝，本加工采用電熱淬火。 淬火后，為消除淬火帶來的殘余應力。應安排回火處理。 3.輔助工序的安排 ① 校直工序：由于結構復雜，工序較多，為嚴格控制加工質(zhì)量，保證直線度精度，減少廢品率，應在加工階段安排多次校直工序，本加工工藝規(guī)程安排在第03，14，23，28，35，47工序，采用液壓壓床設備。 ② 檢驗工序：同樣由于工序較多，結構復雜的原因，為控制廢品率，安排多處檢驗，本規(guī)程竟檢驗安排在第5，7，13，26，44，51工序。 ③清洗和去毛刺：為便于后續(xù)工序的準確定位，消除切屑對后工序表面質(zhì)量的影響，在重要加工工序和檢驗前都應該清洗和去毛刺。 綜上所述，該換工件工序的安排順序為：基準加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面加工——主要表面半精加工及次要表面加工——熱處理——主要表面精加工，超精加工。 3.5確定工藝路線 曲軸的工藝路線，機床設備及工藝裝備見表3-1。 表3.1 工序目錄表 工序號 工序名稱 設備名稱 001 檢查 002 熱處理 003 批量毛坯檢驗 004 銑兩端面 數(shù)控銑床 005 鉆中心孔 專用鉆中心孔機床 006 銑工藝定位面 雙柱銑床 007 粗車第三主軸頸 數(shù)控車床 008 粗車第一、二、四、五主軸頸 數(shù)控車床 009 半精車第三主軸頸 數(shù)控車床 010 半精車第一、二、四、五主軸頸 數(shù)控車床 011 銑定位基準面 銑床 012 粗車一、二連桿軸頸 數(shù)控車床 013 粗車三、五連桿軸頸 數(shù)控車床 014 半精車一、四連桿軸頸 數(shù)控車床 015 半精車三、五連桿軸頸 數(shù)控車床 016 鉆、鉸工藝孔 專用鉆床 017 鉆油孔 深孔組合鉆床 018 粗磨第三主軸頸 數(shù)控磨床 019 粗磨第一、二、四、五主軸頸 數(shù)控磨床 020 粗磨第一、四連桿軸頸 數(shù)控磨床 021 粗磨第二、三連桿軸頸 數(shù)控磨床 022 精磨第三主軸頸 數(shù)控磨床 023 精磨第一、二、四、五主軸頸 數(shù)控磨床 024 精磨第一、四連桿軸頸 數(shù)控磨床 025 精磨第二、三連桿軸頸 數(shù)控磨床 026 銑鍵槽 鍵槽銑床 027 動平衡檢查 動平衡機 028 粗拋光各軸頸 拋光機床 029 精拋光各軸頸 拋光機床 030 清洗 清洗機 031 最終檢查 3.6 加工余量、工序尺寸和公差的確定 工序尺寸及公差的確定有兩種情況；一種是工序尺寸及其公差與零件上某設計尺寸或其他工序尺寸相關，需要通過解算尺寸鏈的方法來確定。另一種是工序尺寸及其公差僅與工序余量有關，如加工過程中不存在基準轉換的情況。此時，可按如下方法確定個工序尺寸和公差： ⑴ 確定該加工表面的總余量，再根據(jù)加工路線確定各工序的基本余量，并核對第一道工序的加工余量是否合理。 ⑵ 自終加工工序起，即從設計尺寸開始，至第一道工序，逐次加上（對被包容面）或減去（對包容面）個工序的基本余量，便可得到各工序的基本工序尺寸。 ⑶ 除終加工工序外，根據(jù)各工序的加工方法及其經(jīng)濟加工精度，確定其工序公差和表面粗糙度。 ⑷ 按“入體原則”以單向偏差方式標注工序尺寸，并可作適當調(diào)整。 加工余量、工序尺寸和公差的計算： ⑴ 圓柱面加工余量、工序尺寸以及公差、和粗糙度， 由《機械設計簡明手冊》得出：曲軸上各圓柱面加工余量，工序尺寸以及公差和粗糙度如表3.2(a)、(b)、(c)。 表 3.2 加工余量、工序尺寸以及公差、和粗糙度（a） 加工表面 加工內(nèi)容 加工 余量 精度 等級 工序尺寸 表面 粗糙度 Ra(μｍ) M36X2螺紋 鑄件 車螺紋 精車 半精銑 粗銑 5 0.4 1.0 3.6 CT9 IT6 IT10 IT12 Ф41±1.0 0.8 6.3 12.5 1：8圓錐面 鑄件 磨削 半精銑 粗銑 5 0.4 1.0 3.6 CT9 IT6 IT10 IT12 0.8 6.3 12.5 Ф45油封檔 鑄件 研磨 磨削 半精車 5 0.4 1.0 CT9 IT6 IT10 Ф50±1.0 0.8 0.8 6.3 表 3.2 加工余量、工序尺寸以及公差、和粗糙度（b） 加工表面 加工內(nèi)容 加工 余量 精度 等級 工序尺寸 表面 粗糙度 Ra(μｍ) Ф45油封檔 粗銑 3.6 IT12 12.5 Ф40主軸頸 鑄件 精磨 粗磨 半精銑 粗銑 5 0.2 0.6 1.1 3.1 CT9 IT6 IT7 IT10 IT12 Ф55±1.0 0.8 0.8 6.3 12.5 Ф60 鑄件 半精銑 粗銑 5 1.1 3.9 CT9 IT10 IT12 Ф65±1.1 6.3 12.5 Ф60 鑄件 半精車 粗車 5 1.1 3.9 CT9 IT10 IT12 Ф65±1.1 6.3 12.5 Ф50主軸頸 鑄件 精磨 粗磨 半精銑 粗銑 5 0.2 0.6 1.1 3.1 CT9 IT6 IT7 IT10 IT12 Ф55±1.0 0.8 0.8 6.3 12.5 Ф40圓柱面 鑄件 精磨 粗磨 半精銑 粗銑 5 0.2 0.6 1.0 3.2 CT9 IT6 IT7 IT10 IT12 Ф45±1.0 0.8 0.8 6.3 12.5 表 3.2 加工余量、工序尺寸以及公差、和粗糙度（c） 加工表面 加工內(nèi)容 加工 余量 精度 等級 工序尺寸 表面 粗糙度 Ra(μｍ) Ф45連桿頸 鑄件 研磨 精磨 粗磨 半精銑 粗銑 5 0.2 0.6 1.0 3.2 CT9 IT5 IT6 IT7 IT10 IT12 Ф50±1.0 0.4 0.8 0.8 6.3 12.5 4—Ф8孔 鉸孔 鉆孔 0.2 7.8 IT8 IT12 Ф7.8 1.6 12.5 2—M10X1.25 攻絲 鉆孔 8.8 IT12 Ф8.8 12.5 Ф19孔 鉸孔 鉆孔 0.5 18.5 IT8 IT12 Ф18.5 1.6 12.5 2—M6 攻絲 鉆孔 5 IT12 Ф5 12.5 Ф14.2斜孔 鉆孔 14.2 IT12 Ф14.2 12.5 Ф5斜油孔 拋光 鉆孔 5 IT8 IT12 Ф5 0.8 12.5 3.7確定切削用量及時間定額 1.銑各軸頸切削用量及時間 本工序選用數(shù)控銑床，撥盤、頂尖裝夾，分三個工步：工步1為銑Ф40h6，工步2為銑Ф50k6主軸頸，工步3為銑Ф60。加工后表面粗糙度為Ra≤12.5μｍ。 (1) 工步1粗銑Ф40h6 1）選擇刀具 ① 選擇外圓車刀。 ② 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于銑床的中心高為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸BXH=16mmX25mm，刀片厚度為4.5mm。 ③ 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，可選擇YG6牌號硬質(zhì)合金。 ④ 車刀幾何形狀（見表1.3），選擇平面帶倒棱前刀面，κr=60°，κr′=10°，α。=6°，γ。=12°，λs= —10°，γε=0.8mm， =—10°，=0.4mm。 2）選擇切削用量 ① 確定切削深度αp 由于粗加工余量僅為1.6mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故： αp=（45—41.8）/2mm=1.6mm ② 確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6，在粗銑鑄鐵、表面粗糙度Ra=12.5μm時： f=0.25～0.40mm/r 按數(shù)控銑床說明書選擇： f=0.36mm/r ③ 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，銑刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 ④ 確定切削速度Vc 切削速度Vc可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27 (1—1) 式中 ：= 故由公式(1-1)得： Vc=69.6m/min n=492r/min 按數(shù)控銑床說明書，選擇n=500r/min，這時Vc=110m/min。 最后決定的銑削用量為： αp=1.6mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=110m/min。 3）計算基本工時： （1—2） 式中L=l+y+△，l=12mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.26，銑削時的入切量及超切量y+△=2.1mm，則L=12+2.1mm=14.1mm，故由公式(1-2)得： tm=0.08min (2) 工步2粗銑Ф50k6主軸頸 1）選擇刀具 ① 選擇外圓銑刀。 ② 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于銑床的中心高為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸BXH=16mmX25mm，刀片厚度為4.5mm。 ③ 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，可選擇YG6牌號硬質(zhì)合金。 ④ 銑刀幾何形狀（見表1.3），選擇平面帶倒棱前刀面，κr=60°，κr′=10°，α。=6°，γ。=12°，λs= —10°，rε=0.8mm，=—10°，=0.4mm。 2）選擇切削用量 ① 確定切削深度αp 由于粗加工余量僅為1.55mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故： αp=（55—51.9）/2mm=1.55mm ② 確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6，在粗銑鑄鐵、表面粗糙度Ra=12.5μm時： f=0.25～0.40mm/r ③ 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，銑刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 ④ 確定切削速度Vc 切削速度Vc可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27 （1—1） 式中：= 故由公式(1-1)得： Vc=69.9m/min n=405r/min 按數(shù)控銑床說明書，選擇n=500r/min，這時Vc=86m/min。 最后決定的車削用量為： αp=1.55mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=86m/min。 3）計算基本工時 (1—2) 式中L=l+y+△，l=21mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.26，銑削時的入切量及超切量y+△=2.1mm，則L=21+2.1mm=23.1mm，故由公式(1-2)得： tm=0.13min (3) 工步3粗車Ф60 1）選擇刀具 選擇R3成形車刀。 2）選擇切削用量 ① 確定切削深度αp 由于粗加工余量僅為1.95mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故： αp=（65—61.1）/2mm=1.95mm ② 確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6，在粗銑鑄鐵、表面粗糙度Ra=12.5μm時： f=0.25～0.40mm/r ③ 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，銑刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 ④ 確定切削速度Vc 切削速度Vc可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27 （1—1） 式中：= 故由公式(1-1)得 Vc=59.7m/min n=271r/min 按數(shù)控銑床說明書，選擇n=500r/min，這時Vc=110m/min。 最后決定的銑削用量為： αp=1.95mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=110m/min。 3）計算基本工時 （1—2） 式中L=l+y+△，l=6mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.26，銑削時的入切量及超切量y+△=3.6mm，則L=6+3.6mm=9.6mm，故由公式(1-2)得： tm=0.05min 2. 鉆孔切削用量及時間 （1）選擇刀具 選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑d。=14.2mm。 鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=118°，2φ1=70°，bε=3.5mm，α。=12°，ψ=55°，b=2mm，l=4mm。 （2）選擇切削用量 1）決定進給量f ① 按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當加工要求為H12～H13精度，鑄鐵的硬度大于200HBS，d。=14.2mm時，f=0.37～0.45mm/r。 由于l/d=47/14.2=3.3>3，故應乘孔深修正系數(shù)k1f=0.915，則： f=（0.37～0.45）X0.915mm/r=0.34～0.41mm/r ② 按鉆頭強度決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.8，當灰鑄鐵硬度大于213HBS，d。=14.2mm，鉆頭強度允許的進給量f=1.0mm/r。 ③ 按機床進給機構強度決定進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.9，當灰鑄鐵硬度大于210HBS，d?！?4.5mm，機床進給機構允許的軸向力為8830N時，進給量為0.81mm/r。 從以上三個進給量比較可以看出，受限制的進給量是工藝要求，其值為f=0.34～0.41mm/r。根據(jù)Z5125鉆床說明書，選擇f=0.36mm/r。 2）決定鉆頭磨鈍標準及壽命 由《切削用量簡明手冊》表2.12，當d。=14.2mm時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.8mm，壽命T=60min。 3）決定切削速度 由《切削用量簡明手冊》表2.15，當f=0.36mm/r時，Vt=13m/min。 切削速度的修正系數(shù)為：kTv=1.0，kcv=1.0，klv=0.85，ktv=1.0，故： v=vt·kv=13X1.0X1.0X0.85X1.0m/min=11.1m/minп n=1000v/(пd。)=248.8r/min 根據(jù)Z5125鉆床說明書，可考慮選擇n=272r/min,但因所選轉數(shù)較計算轉數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取f=0.28mm/r；也可選擇較低一級轉數(shù)n=195r/min,仍用f=0.36mm/r，比較這兩種方案： 第一方案 f=0.28mm/r,n=272r/min nf=272×0.28mm/min=76.16mm/min 第二方案 f=0.36mm/r,n=195r/min nf=195×0.28mm/min=70.2mm/min 因為第一方案nf的乘積較大，基本工時較少，故第一方案較好。這時Vc=12m/min;f=0.28mm/r。 （3）計算基本工時 （1—2） 式中L=l+y+△，l=47mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.29，入切量及超切量y+△=6mm，則L=47+6mm=53mm，故由公式(1-2)得： tm=0.70min 3.工序銑端面切削用量及時間 （1）選擇刀具 1）根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6A硬質(zhì)合金刀片。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，銑削深度αp≤4mm時，圓盤銑刀直徑d。為80mm，a為60mm。但已知銑削寬度ae為70mm，故應根據(jù)銑削寬度ae≤49mm，選擇d。=80mm。由于采用標準硬質(zhì)合金圓盤銑刀，故齒數(shù)z=12。 2）銑刀幾何形狀（表3.2）；由于鑄鐵硬度大于200HBS，故選擇κr=60°， κrε=30°，κr′=5°，α。=8°（假定αcmax>0.08mm）, α?！?10°, λs= —10°， γ。1=—5°。 （2）選擇切削用量 1）決定銑削深αp 由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完，則： αp=h=3mm 2)決定每齒進給量fz 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.3，當使用YG6A，銑床功率為4.5KW時： fz=0.20～0.30mm/z ?。? fz=0.30mm/z 3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.8，由于銑刀直徑d。=80mm，故刀具壽命T=180min。 4）決定切削速度Vc和每分鐘進給量Vf 切削速度Vc可根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算，也可直接由表中查出。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27的公式進行計算。 各修正系數(shù)為：kMv=0.72，ksv=0.8 (見表1.28) kv= kMv ksv=0.576 故 ： Vc=14.5m/min n=58r/min 根據(jù)X62W型銑床說明書選擇： n=60r/min,Vfc=235mm/min 因此實際切削速度和每齒進給量為： vc=πd。n/1000=3.14*80*60/1000m/min=15m/min fzc=Vfc/n z=235/(60*12)mm/z=0.33mm/z （3）計算基本工時 （1—3） 式中L=l+y+△，l=40mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.25，入切量及超切量y+△=17mm，則L=40+17mm=57mm，故由公式(1-3)得： tm=0.32min 其余工序切削用量及基本時間見工序卡片。 3.8本章小結 本章對曲軸加工工藝進行分析與設計，在工藝路線確定之后，確定各工序的的具體內(nèi)容，并通過手冊確定加工余量及工序尺寸、設備與工藝設備、切削用量與時間定額。 第4章 鉆床夾具的設計 4.1夾具的概念 1、 夾具的定義 夾具是用以裝夾工件的裝置。機械制造過程中廣泛地使用各種夾具，包括機床夾具、裝配夾具、焊接夾具、熱處理夾具、檢驗夾具等。機床夾具用于切削加工。在切削加工中，用以固定加工對象，使之定位。機床、夾具、刀具、工件在加工時組成加工系統(tǒng)，工件實現(xiàn)定位和夾緊。 2、 夾具的作用 保證加工精度；減少安裝工件的輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率；改善勞動條件，減少勞動量和勞動強度；降低加工成本，擴大機床的使用范圍；保證安全生產(chǎn)等。 3、夾具的分類 機床夾具一般按適用對象、使用特點、使用機床和動力源分類。具體說來，有： 1）通用夾具：用以加工兩種或兩種以上工件的同一夾具。特點：能較好地適應加工工序和加工對象的變換，一般結構均已定型，尺寸、規(guī)格系列化。 2）專用夾具：專為某一工件的某一工序而設計的夾具。 我們設計的鉆模夾具就是專用夾具的一種。 3）可調(diào)夾具：通過調(diào)整或更換個別零、部件，能適用多種工件加工的夾具。特點：夾具的使用對象在設計前并不非常確定，通用性范圍大。 4）成組夾具：根據(jù)成組技術原理設計的用于成組加工的夾具。設計成組夾具的前提是成組工藝。特點：只需對個別定位和夾緊組件進行調(diào)整或更換，即可用于加工成組內(nèi)的所有零件。 5）組合夾具：由可循環(huán)使用的標準夾具零、部件組裝成易于聯(lián)接和拆卸的夾具。 6）隨行夾具：用以裝夾工件，并由工件輸送帶送至自動線各工位的裝置。 4、進行夾具設計的意義 夾具是機械制造廠里使用的一種工藝裝備。對工件進行機械加工時，為了保證加工要求，首先要使工件相對于刀具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。為此，在進行機械加工之前，先要對其進行夾具設計。 5.夾具設計中需注意的問題 在夾具設計過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問題，設計人員一般都會考慮的比較周全，但是，夾具設計還經(jīng)常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至會影響到工件的加工精度。在此歸納一下在夾具設計中經(jīng)常遇到的一些小問題，具體如下： 1）清根問題 在設計端面和內(nèi)孔定位的夾具時，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓如不連接就無此問題。 夾具要不要清根，應根據(jù)工件的結構而定。如果零件定位內(nèi)孔孔口倒角較小或無倒角，則必須清根；如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根，而且交界處可以倒為圓角。端面與外圓定位時，也采取一樣的規(guī)則。 2）讓刀問題 在設計圓盤類刀具（如銑刀、砂輪等）加工的夾具時，會存在讓刀問題。設計這類夾具時，應考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。 3）更換問題 在設計加工結構相同或相似，尺寸不同的系列產(chǎn)品零件夾具時，為了降低生產(chǎn)成本，提高夾具的利用率，往往會把夾具設計為只更換某一個或幾個零件的通用型夾具。 定位件外圓與夾具體孔之間的配合不能有間隙，若有了間隙就會影響夾具的定位精度；但是，兩者之間也不能有太大的過盈量，如果過盈量太大，就使得零件更換困難。所以，設計時一般采用較緊的過渡配合。為了使定位件能夠順利拆下來，可以在定位件中心設計一螺孔，用一螺桿擰入螺孔內(nèi)，定位件就能順利地被頂出。當然，此螺孔直徑應小于夾具體孔。 .4）防松問題 在夾具設計中，經(jīng)常會使用雙頭螺柱，雙頭螺柱一端固定于夾具上，另一端用螺母壓緊于加工的零件。雙頭螺柱與夾具的固定端一般采用六角薄螺母鎖緊，然而用螺母鎖緊后，在使用中常常會出現(xiàn)松動。如果把螺柱的固定端與夾具體背面基本擰平（螺柱頭略低于夾具體），在背面（即左端面）螺紋旋合處，沿圓周均勻鉚三點，就能夠起到防松作用。而且省去鎖緊螺母，需要時還可以進行更換。 6.對夾具體的要求 1）有適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性 夾具體上的重要表面，如安裝定位工件的表面、導向組件的表面以及夾具體的安裝基面等，應有適當?shù)某叽绾托螤罹?，他們之間應有適當?shù)奈恢镁取? 為使夾具體尺寸穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具要進行退火處理。 2）有足夠的強度和剛度 加工過程中，夾具體要承受較大的切削力和夾緊力。為保證夾具體不產(chǎn)生不允許的變形和振動，夾具體應該有足夠的強度和剛度。因此夾具體須有一定的壁厚，鑄造和焊接夾具體常設置加強肋，或在不影響工件裝卸的情況下采用框架式夾具體。 3）結構工藝性好 夾具體應便于制造、裝配和檢驗。鑄造夾具體上安裝各種組件的表面應鑄出凸臺，以減少加工面積。夾具體毛面與工件之間應留有足夠的間隙。夾具體結構型式應便于工件的裝卸，分為開式、半開式和框架式結構等。 4）排屑方便 切屑多時，夾具體上應考慮排屑結構?？梢栽趭A具體上開排屑槽或在夾具體下部設置排屑斜面。 5）在機床上安裝穩(wěn)定可靠 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上相應表面的接觸或配合實現(xiàn)的。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，重心越高則支承面應越大；夾具底面四邊應凸出，使夾具體的安裝基面與機床的工作臺面接觸良好。 7.鉆模夾具體毛坯的類型 1）鑄造夾具體 鑄造夾具體的優(yōu)點是工藝性好，可鑄出各種復雜形狀，具有較好的抗壓強度、剛度和抗振性，但生產(chǎn)周期長，需進行時效處理，以消除內(nèi)應力。常用材料為灰鑄鐵，要求強度高時用鑄鋼，要求重量輕時用鑄鋁。 在底座毛坯類型選擇時，考慮到鑄造。 2）焊接夾具體 它由鋼板、型材焊接而成，這種夾具體制造方便、生產(chǎn)周期短、成本低、重量輕。但焊接夾具體的熱應力較大，易變形，需經(jīng)退火處理，以保證夾具體尺寸的穩(wěn)定性。 對于一些工型或者凹槽類的夾具，可以考慮到使用焊接，這樣可以節(jié)省所用的材料，降低成本。 3）鍛造夾具體 它適用于形狀簡單、尺寸不大、要求強度和剛度大的場合。鍛造后也需要經(jīng)退火處理。此類夾具體應用較少。在設計滑板時考慮要首先考慮到這種類型。 4）型材夾具體 這類夾具體取材方便、生產(chǎn)周期短、成本低、重量輕。 5）裝配夾具體 此類夾具體具有制造成本低、周期短、精度穩(wěn)定等優(yōu)點，有利于夾具標準化、 系列化，也便于夾具的計算機輔助設計。 4.2鉆斜油孔專用夾具設計 4.2.1部分基本件的選擇 鉆模類型的選擇：鉆模的類型有很多種，在設計鉆模時，需要根據(jù)工件的形狀尺寸、重量、加工要求和批量來選擇鉆模的結構類型。本文選擇固定式鉆模。 鉆套類型的選擇：鉆套和鉆模板是鉆床夾具的特殊原件。鉆套裝配在鉆模板上，其作用是確定被加工孔的位置和引導刀具加工。在本文選擇可換鉆套。當鉆套磨損后，可卸下螺釘，更換新的鉆套。其中螺釘能防止加工時鉆套轉動和退刀時隨刀具拔出。 鉆套的尺寸、公差及材料的選擇：鉆套導向孔的基本尺寸取刀具的最大極限尺寸，采用基軸制間隙配合。座套的導向高度取的要大一點，這樣導向性能可增強，刀具強度高，則加工精度高，但鉆套和刀具的磨損加劇。一般取(為鉆套孔直徑)。對于加工精度要求高的孔或者是被加工孔中心較小且其鉆頭剛度較差時，則應取較大值，反之取較小值。鉆套底面應與工件表面留一定空間，方便排屑[5]。 鉆模板的選擇：應具有足夠的剛度來保證鉆套位置的準確性。 4.2.2 主要零件的選擇 在進行鉆斜油孔時，由于要完成鉆2個油孔，因此在設計時就要完成零件的鉆第1油孔-放松曲軸-旋轉-加緊-移動-停止-鉆第2油孔的步驟，利用底座作為滑板的與支架的支撐，滑板完成移動的功能，V型塊和V型塊夾板保證曲軸的定位與加緊，因此主要零件包括V型塊、V型塊夾板、滑板、支架、底座等。 4.2.3 工步的制定 在進行鉆斜油孔時，主要由2個工步組成，第一個工步為鉆第一個斜油孔，首先將曲軸安放在V型塊上，利用活節(jié)螺栓和螺母將V型塊和V型塊夾板進行手動機械加緊，鉆第一個油孔，第2工步步驟為，放松螺母，旋轉V型塊夾板，將曲軸旋轉180°，利活節(jié)螺栓和螺母手動機械加緊，利用液壓機構推動滑板帶動曲軸運動到第2個油孔位置，利用液壓缸的自動鎖至機構保證滑板上的曲軸在底座上的位置保持不動，鉆第2個斜油孔。 4.2.4 鉆模夾具應注意的問題 1、鉆削過程中切削力不大且主切削力向下，所以鉆床夾具不一定要固定在機床上。 2、鉆床夾具應具有確定刀具位置和方向的導向組件——鉆套和導套以及安裝鉆套的鉆范本。鉆套和導套孔就以刀具導向部分尺寸為依據(jù)確定其尺寸。鉆套高度一般為加工孔徑的1.5~2倍。鉆套下端面與所加工孔端面的距離不宜過小或過大，過小了不宜排屑；過大了影響刀具導向精度，一般為1/3~1倍加工孔徑。 3、鉆模與多軸頭配合使用時，鉆床夾具應設計導柱或導孔為多軸頭導向用。兩面導柱和導孔距離應一致，并驗算多軸頭與夾具在鉆床上的封閉尺寸[6]。 4.2.5 鉆模夾具的定位及設計原則 本文設計的鉆模夾具，主要有兩個作用。首先它是曲軸在鉆油路孔時的鉆模夾具。另外可以用作油路孔檢驗夾具。當然這兩個部分，它的定位是有區(qū)別的。主要體現(xiàn)在夾緊和量具方面。 1、鉆模夾具的定位 在鉆斜油路孔時，采用底座支撐，由于曲軸斜油孔與水平面具有25°的夾角，為了保證在鉆孔時鉆頭能夠豎直鉆入曲軸中，因此在設計底座時，把底座設計成斜面，并與水平面成25°的夾角。左右采用兩個V形塊在下面起支撐作用，他們上面采用V型塊夾板機械夾緊，這樣的設計的底座和V型塊可以使曲軸在自身重力的作用下對于V型塊有個壓力，使曲軸實現(xiàn)定位。使V型塊完成加緊、定位、支撐這3個作用。由于在進行斜油孔鉆模時要完全限制住曲軸的6個自由度，左右2個V型塊及V型塊夾板互相配合可以限制曲軸除在X方向轉動以外的5個自由度，因此我們在設計時還要限制曲軸X方向轉動的自由度，根據(jù)曲軸自身加工基準選擇在第2個曲柄處設計一個定位裝置，用來限制曲軸X方向轉動，可以設計一個類似于凹形槽的裝置即可，這樣便完全限制住了曲軸的6個自由度，保證加工時的準確性。在底座上、曲軸旁安裝一個支座。它的作用主要是支撐鉆模板，為它和鉆頭提供一個較好的角度和高度。它的位置在之前根據(jù)所要鉆的油路孔的位置來進行調(diào)節(jié)。另外是鉆模板的固定以及鉆套的定位。主要是為刀具提供導向作用。而用于檢驗夾具時，只需要選擇量具。對于量具的選擇，主要體現(xiàn)在直徑和角度方面。直徑的檢驗，可以用心軸。而角度的檢驗，則需用一個角度量具。如圖4.1所示為鉆模夾具布置方案。鉆孔時加一個夾緊裝置，檢驗油路孔時加一個量具。在檢驗孔時，用心軸插入油路孔即可。這里的心軸的直徑是根據(jù)孔的直徑及上下偏差來設計的。檢驗兩個孔之間的角度時，采用滑塊連桿機構，在兩個心軸都插入孔時，用量具來測量之間的角度，即可知道油路孔之間的角度是否合規(guī)范以及偏差的多少。 圖4.1 鉆模夾具布置方案 1.液壓缸 2.底座 3.左V型塊夾板 4. 左V型塊 5. 定位凹槽 6. 鉆模板 7. 支座 8.滑板 9. 右V型塊夾板 10. 右V型塊 2、V形塊的設計 設計一個V形塊，結構如圖4.2所示。V型塊的設計主要為了完成曲軸定位、支撐的作用，以及配合V型塊夾板對曲軸進行加緊，在設計時要考慮到這3方面進行設計。V型塊要與滑板進行連接這樣左右2個V型塊與夾板都連接在一起并且配合V型塊夾板就能完成對曲軸的定位和支撐，因此在V型塊上要設計2個定位銷進行定位同時設計4個孔利用螺栓將V型塊與滑板連接在一起。V形塊兩斜面的夾角選用90°。圖中可知，V形塊的基本尺寸為： ——V形塊的標準心軸直徑； ——V形塊高度； ——檢驗時，V形塊放標準心軸的標準定位高度。 根據(jù)曲軸零件圖，可知工件直徑=50mm，尺寸mm，取=59mm。 當=90°時， (4-1) (4-2) 式中： a=(0.14~0.16)=(0.14~0.16)×50mm=(7~8)mm 此處?。篴=7.5mm 則由公式(4-2)得： mm 由公式(4-1)得： =60+0.707×50-0.5×55.5=71mm 基本尺寸確定。用定位塊對曲軸主軸頸進行定位，上面采用V型塊夾板配合采用機械夾緊。 圖4.2 V形塊 3、滑板的設計 設計一個滑板如圖2.3所示，滑板選用燕尾式結構，滑板的設計主要是為了完成曲軸在底座上平穩(wěn)的移動，在設計上選用燕尾式，這樣的結構能夠更好的與支座的燕尾式凹槽配合固定住滑板，限制滑板在底座上的自由度，保證滑板能夠沿著導軌穩(wěn)定的移動。此外由于V型塊以及定位凹槽都要固定在滑板上，因此在滑板上要鉆出6個定位孔及12個螺栓孔，用來與V型塊和定位凹槽進行配合固定。 圖4.3 燕尾滑板 4、支座的設計 設計一個支座如圖2.4所示，設計支座主要是為了支撐鉆模板，因此支座上下面采用2面支撐，為了節(jié)省材料，因此上下2個面與中間鋼板采用焊接連接在一起。此外為了保證鉆模板的穩(wěn)定，支座要固定在底座上，這樣在支座的下底面上要鉆2個定位孔進行定位此外還要鉆4個孔利用螺栓和底座進行固定。而在支座上端面由于要與鉆模板進行連接，因此在上端面要鉆2個定位孔以及4個螺栓孔與鉆模板配合進行固定。 圖4.4 支座 5、底座的設計 設計底座如圖4.5所示，設計底座主要是為了支撐支座、液壓缸等具有穩(wěn)定的位置，此外還要保證滑板在底座燕尾凹槽上能夠穩(wěn)定的移動，底座采用鑄造完成，使用HT150作為材料。根據(jù)曲軸油孔角度的設定，設計要求底座具有一定的角度，根據(jù)曲軸斜油孔角度選擇底座角度為25°，以保證鉆頭能夠在豎直方向上準確的鉆入要求的斜油孔位置。為了保證支座以及液壓缸能夠固定在底座上，在底座上要鉆出4個定位孔分別定位支座以及液壓缸，還要鉆出8個螺栓孔用來和液壓缸和支座配合進行固定。 圖4.5 底座 6、設計的原則