柴油機(jī)齒輪室蓋鉆鏜專機(jī)總體及主軸箱設(shè)計【說明書+CAD】

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致謝…………………………………………………………………………………32 附錄…………………………………………………………………………………33 1 前言 組合機(jī)床是根據(jù)工件加工需要，以大量通用部件為基礎(chǔ)，配以少量專用部件組成的一種高效率專用機(jī)床。目前，組合機(jī)床主要用于平面加工和孔加工兩類工序。平面加工包括銑平面、锪（刮）平面、車平面；孔加工包括鉆、擴(kuò)、鉸、鏜孔以及倒角、切槽、攻螺紋、锪沉孔滾壓孔等。隨著綜合自動化的發(fā)展，其工藝范圍正擴(kuò)大到車外圓、行星銑削、拉削、推削、磨削、珩磨及拋光、沖壓等工序。此外，還可以完成焊接、熱處理、自動裝配和檢測、清洗和零件分類及打印等非切削工作。 組合機(jī)床在汽車、拖拉機(jī)、柴油機(jī)、電機(jī)、儀器儀表、軍工及縫紉機(jī)、自行車等輕工行業(yè)大批大量生產(chǎn)中已經(jīng)獲得廣泛的應(yīng)用；一些中小批量生產(chǎn)是企業(yè)，如機(jī)床、機(jī)車、工程制造業(yè)中也已推廣應(yīng)用。組合機(jī)床最適宜于加工各種大中型箱體類零件，如汽缸蓋、汽缸體、變速箱體、電機(jī)座及儀表殼等零件；也可用來完成軸套類、輪盤類、叉架類和蓋板類零件的部分或全部工序的加工。 組合機(jī)床的設(shè)計，目前基本上有兩種情況：其一，是根據(jù)具體加工對象的具體情況進(jìn)行專門設(shè)計，這是當(dāng)前最普遍的做法。其二，隨著組合機(jī)床在我國機(jī)械行業(yè)的廣泛使用，廣大工人總結(jié)自己生產(chǎn)和使用組合機(jī)床的經(jīng)驗，發(fā)現(xiàn)組合機(jī)床不僅在其組成部件方面有共性，可設(shè)計成通用部件，而且一些行業(yè)在完成一定工藝范圍內(nèi)組合機(jī)床是極其相似的，有可能設(shè)計為通用機(jī)床，這種機(jī)床稱為“專能組合機(jī)床”。這種組合機(jī)床就不需要每次按具體加工對象進(jìn)行專門設(shè)計和生產(chǎn)，而是可以設(shè)計成通用品種，組織成批生產(chǎn)，然后按被加工的零件的具體需要，配以簡單的夾具及刀具，即可組成加工一定對象的高效率設(shè)備。 本次畢業(yè)設(shè)計課題來源于生產(chǎn)實際，具體的課題是柴油機(jī)齒輪室蓋鉆鏜專機(jī)總體及主軸箱設(shè)計。在設(shè)計前認(rèn)真研究被加工零件的圖樣，研究其尺寸、形狀、材料、硬度、重量、加工部位的結(jié)構(gòu)及加工精度和表面粗糙度要求等內(nèi)容，為設(shè)計提供大量的數(shù)據(jù)、資料，作好充分的、全面的技術(shù)準(zhǔn)備。在準(zhǔn)備了充足的資料之后進(jìn)行總體及零部件的設(shè)計工作，總體的設(shè)計的主要工作是完成“三圖一卡”，即繪制機(jī)床的總體尺寸聯(lián)系圖、加工示意圖、零件的工序圖及編制生產(chǎn)率計算卡；主軸箱設(shè)計的方法是：繪制主軸箱設(shè)計的原始依據(jù)圖；確定主軸的結(jié)構(gòu)、軸頸及齒輪模數(shù)；擬訂傳動系統(tǒng)；計算主軸、傳動軸坐標(biāo)，繪制坐標(biāo)檢查圖；繪制多軸箱總圖，零件圖及編制組件明細(xì)表。在此次的設(shè)計中采用“一面兩銷”定位，液壓夾緊，提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動強(qiáng)度，同時在設(shè)計中采用了大量的通用零部件，降低了產(chǎn)品的成本。 在設(shè)計過程中，得到了劉道標(biāo)老師的大力指導(dǎo)和同課題組同學(xué)的熱情幫助，在此謹(jǐn)致謝意。 限于本人水平和經(jīng)驗，本設(shè)計中一定有錯誤和不妥之處，敬請批評指正。 2 組合機(jī)床總體設(shè)計 組合機(jī)床總體設(shè)計，通常是根據(jù)與用戶簽定的合同和技術(shù)協(xié)議書,針對具體加工零件，擬訂工藝和結(jié)構(gòu)方案，并進(jìn)行方案圖樣和有關(guān)技術(shù)文件的設(shè)計。 2．1 組合機(jī)床工藝方案的制定 工藝方案的擬訂是組合機(jī)床設(shè)計的關(guān)鍵一步。因為工藝方案在很大程度上決定了組合機(jī)床的結(jié)構(gòu)配置和使用性能。因此，應(yīng)根據(jù)工件的加工要求和特點，按一定的原則、結(jié)合組合機(jī)床常用的工藝方法、充分考慮各種因素，并經(jīng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析后擬訂出先進(jìn)、合理、經(jīng)濟(jì)、可靠的工藝方案。 此次設(shè)計的組合機(jī)床是用于加工柴油機(jī)齒輪室蓋的鉆鏜專用組合機(jī)床，其工藝方案為鉆孔和鏜孔，其具體的加工工藝如下: a. 鉆6－M6－6H孔至Φ5， 左側(cè)面； b. 鉆6－Φ9孔（深38）， 右側(cè)面； c. 鉆3－Φ9孔（深78）， 右側(cè)面； d. 鏜Φ45H8孔至Φ43.5， 后側(cè)面； e. 倒孔口角至Φ46.6， 后側(cè)面； 正確選擇組合機(jī)床加工工件采用的基準(zhǔn)定位，是確保加工精度的重要條件。 本設(shè)計的柴油機(jī)齒輪室蓋是箱體類零件，箱體類零件一般都有較高精度的孔和面需要加工，又常常要在幾次安裝下進(jìn)行。因此，定位基準(zhǔn)選擇“一面雙孔”是最常用的方法， 因此該被加工零件采用 “一面兩銷”的定位方案，定位基準(zhǔn)和夾壓點見零件的工序圖。該定位方案限制的自由度敘述如下：以工件的右側(cè)面為定位基準(zhǔn)面，約束了y、z向的轉(zhuǎn)動和x向的移動 3個自由度。短定位銷約束了y、z向的移動2個自由度。長定位銷約束了x向的轉(zhuǎn)動1個自由度。這樣工件的6個自由度被完全約束了也就得到了完全的定位。 2．2 組合機(jī)床配置型式及結(jié)構(gòu)方案的確定 根據(jù)選定的工藝方案確定機(jī)床的配置型式，并定出影響機(jī)床總體布局和技術(shù)性能的主要部件的結(jié)構(gòu)方案。既要考慮能實現(xiàn)工藝方案，以確保零件的精度、技術(shù)要求及生產(chǎn)率，又要考慮機(jī)床操作方便可靠，易于維修，且潤滑、冷卻、排屑情況良好。對同一個零件的加工，可能會有各種不同的工藝方案和機(jī)床配置方案，在最后決定采取哪種方案時，絕不能草率，要全面地看問題，綜合分析各方面的情況，進(jìn)行多種方案的對比，從中選擇最佳方案。 各種形式的單工位組合機(jī)床，具有固定式夾具，通?？砂惭b一個工件，特別適用于大、中型箱體類零件的加工。根據(jù)配置動力部件的型式和數(shù)量，這種機(jī)床可分為單面、多面復(fù)合式。利用多軸想同時從幾個方面對工件進(jìn)行加工。但其機(jī)動時間不能與輔助時間重合，因而生產(chǎn)率比多工位機(jī)床低。 在認(rèn)真分析了被加工零件的結(jié)構(gòu)特點及所選擇的加工工藝方案，又由單工位組合機(jī)床的特點及適應(yīng)性，確定設(shè)計的組合機(jī)床的配置型式為單工位臥式組合機(jī)床。 2．3 各側(cè)具體零部件的設(shè)計、計算及選擇 2.3.1刀具的選擇 考慮到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生產(chǎn)率要求等因素，所以加工15個孔的刀具均采用標(biāo)準(zhǔn)錐柄長麻花鉆和單導(dǎo)向懸臂鏜刀。 2.3.2 右側(cè)面鉆9-Φ9 a. 切削用量的選擇 右側(cè)是鉆削6-Φ9（深38）及3-Φ9（深78） 根據(jù)孔徑的大小和深徑比，以及被加工材料的硬度查參考文獻(xiàn)[9]表2.17知：主軸的進(jìn)給量f為0.1～0.18mm/r，切削速度vc=10～18m/min。 鉆孔的切削用量還與鉆孔的深度有關(guān)，當(dāng)加工鑄鐵件孔深為鉆頭直徑的6～8倍時，在組合機(jī)床上通常都是和其他淺孔一樣采取一次走刀的辦法加工出來的，不過加工這種較深孔的切削用量要適當(dāng)降低些，因此選擇切削速度vc=13m/min 進(jìn)給量f=0.13mm/r，由此主軸轉(zhuǎn)速n由公式 (2-1) 計算出 r/min，將主軸轉(zhuǎn)速圓整為470 r/min。 實際切削速度vc、工進(jìn)速度vf、工進(jìn)時間tf 分別由下列公式求得 (2-2) (2-3) (2-4) 計算出實際切削速度vc=13.282m/min，工進(jìn)速度vf=61.1mm/min，工進(jìn)時間tf=1.26min b. 切削功率，切削力，轉(zhuǎn)矩以及刀具耐用度的選擇 由參考文獻(xiàn)[9]表6-20計算公式 切削力 (2-5) 切削轉(zhuǎn)矩 (2-6) 切削功率 (2-7) 刀具耐用度 (2-8) 計算出切削力F=1144.5N，切削轉(zhuǎn)矩T=3.18N·m，切削功率P=0.153kw，刀具耐用度Tn=768.799min c. 動力部件的選擇 由上述計算每根軸的輸出功率P=0.153kw，右側(cè)共9根輸出軸，且每一根軸都鉆Φ9直徑，所以總切削功率P切削=0.153×9=1.377kw。則多軸箱的功率： kw，其中η=0.8，所以 kw。 因電機(jī)輸出經(jīng)動力箱時還有功率損耗，所以選擇功率為2.2kw的電機(jī)，其型號為：Y100L1-4,由參考文獻(xiàn)[9]表5-39選取1TD32-I型動力箱，動力箱的主軸轉(zhuǎn)速715r/min 。 d. 確定主軸類型，尺寸，外伸長度 滾珠軸承主軸：前支承為推力球軸承和向心球軸承，后支承為向心球軸承或圓錐滾子軸承。因為推力軸承設(shè)置在前端，能承受單方向的軸向力，適用于鉆孔主軸。 在右側(cè)面，主軸用于鉆孔，因此選用滾珠軸承主軸。又因為浮動卡頭與刀具剛性連接，所以該主軸屬于長主軸。所以主軸均為滾珠軸承長主軸。 根據(jù)主軸轉(zhuǎn)矩T=3.18 N·m，由參考文獻(xiàn)[9]表3-4可知 (2-9) 其中B= 7.3，則計算出d=17.335mm，選取d=20mm。 由參考文獻(xiàn)[9]表3-6查得主軸直徑d=20mm， D/d1=30/20 mm, 主軸外伸尺寸L=115mm,接桿莫氏圓錐號1，2。 e. 導(dǎo)向裝置的選擇 組合機(jī)床鉆孔時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導(dǎo)向裝置來保證的。導(dǎo)向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統(tǒng)的支承剛性。 固定式導(dǎo)套：刀具或刀桿本身在導(dǎo)套內(nèi)既有相對轉(zhuǎn)動又有相對移動，由于這部分表面潤滑困難；工作時有粉塵侵入，當(dāng)?shù)稐U相對導(dǎo)套的線速度超過20m/min時就會有研著的危險，因此選用導(dǎo)套前計算一下導(dǎo)套與刀具的線速度。由上述內(nèi)容知導(dǎo)套與刀具的線速度vc=13.282m/min<20m/min,所以該導(dǎo)套選用通用短導(dǎo)套 由參考文獻(xiàn)[9]表8-4查得導(dǎo)套的具體數(shù)值如下： D=15mm，D1=22mm，D2=26mm，D3=M6，L取16mm，（短型導(dǎo)套）l=8mm,l1=3mm，l3=12mm， e=18.5mm f. 連桿的選擇 在鉆、擴(kuò)、鉸孔及倒角等加工小孔時，通常都采用接桿（剛性接桿）。因為主軸箱各主軸的外伸長度和刀具均為定值，為保證主軸箱上各刀具能同時到達(dá)加工終了位置，須采用軸向可調(diào)整的接桿來協(xié)調(diào)各軸的軸向長度，以滿足同時加工完成孔的要求。 為了獲得終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需要的最小距離，應(yīng)盡量減少接桿的長度。 因為9-Φ9孔的鉆削面是同一面且主軸內(nèi)徑是20mm,由參考文獻(xiàn)[9]表8-1選取A型可調(diào)接桿 d=16mm，d1=Tr16×1.5 mm， d2=9mm， L=85mm， l4=110～135mm。 g. 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 切入長度一般為5-10mm， 取L1=7mm，切出長度由參考文獻(xiàn)[9]表3-7公式 （2-10） 通過計算L2=8mm，加工時加工部位長度L(多軸加工時按最長孔算)L=78mm.由公式 （2-11） 求出L工=93mm。 為排屑要求必須鉆口套與工件之間保留一點的距離，根據(jù)麻花鉆直徑Φ9，由參考文獻(xiàn)[9]表3-4得導(dǎo)套口至工件尺寸l2=(1+1.5d)(參考鉆鋼) 取l2=10mm，又根據(jù)鉆套用導(dǎo)套的長度確定鉆模架的厚度為16mm。附帶得出底面定位元件的厚度l4=38mm。 快退長度的確定:一般在固定式夾具鉆孔或擴(kuò)孔的機(jī)床上動力頭快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至導(dǎo)套內(nèi),不影響工件裝卸即可。 快退距離 L快退=l2+L工-L1=10+93-7=96mm 快進(jìn)距離 L快進(jìn)=l2-L1=10-7=3mm 因快進(jìn)距離太短，故將快進(jìn)距離改為工進(jìn)，則工進(jìn)距離L工=93+3=96 mm。 選擇刀具：根據(jù)鉆口套至工進(jìn)行程末端的距離L快退=96mm，及鉆口套長度L套=8+3+16=27mm,由參考文獻(xiàn)[5]表3-1查得選擇：矩形柄麻花鉆GB1435-78Φ9×250mm(切削長度部分145mm)。 h. 滑臺及底座的選擇 由于液壓驅(qū)動，零件損失小，使用壽命長，所以選擇液壓滑臺。已知工進(jìn)Vf=61.1mm/min,單根主軸的切削力F單=1144.5 N，則9根軸總的切削力F切削=9F單=1144.5×9=10300.5N，又因為ITD32-Ⅰ型動力箱滑鞍長度L=630mm，由參考文獻(xiàn)[9]表5-1選擇1HY32-Ⅰ型滑臺及配套的側(cè)底座選擇ICC321 i. 多軸箱輪廓尺寸的設(shè)計 確定機(jī)床的裝料高度，新頒國家標(biāo)準(zhǔn)裝料高度為1060mm，實際設(shè)計時常在850～1060mm之間選取，選取裝料高度為950mm。 多軸箱的寬度與高度的大小與被加工零件的加工部位有關(guān)，可按下列關(guān)系式確定： B=b+2b1 （2-12） H=h+h1+b1 （2-13） b-工件在寬度方向相距最遠(yuǎn)兩孔距離，b=340mm。 b1-最邊緣主軸中心距箱體外壁的距離，推薦b1≥70～100mm，取b1=100。 h-工件在高度方向相距最遠(yuǎn)的兩孔距離，h=277mm。 h1-最低主軸高度。 因為滑臺與底座的型號都已經(jīng)選擇，所以側(cè)底座的高度為已知值650mm， 滑臺滑座總高280mm；滑座與側(cè)底座的調(diào)整墊厚度一般取5mm，多軸箱底與滑臺滑座臺面間的間隙取0.5mm。 故h1=11+950-(0.5+5+280+560)=115.5mm，通常推薦h1〉85～140mm，所以h1=115.5mm符合通常推薦值。 所以 B=b+2b1=340+2×100=540mm， H=h+h1+b1=277+115.5+100=492.5mm 由此數(shù)據(jù)查參考文獻(xiàn)[15]表8.22選取多軸箱尺寸B×H=630mm×500mm, 臺面寬度為320mm。 2.3.3 左側(cè)面鉆6-Φ5 a. 切削用量的選擇 根據(jù)參考文獻(xiàn)[9]查表6-11高速鋼鉆頭切削用量，加工材料鑄鐵，孔徑d=1～6mm，切削速度10～18m/min，進(jìn)給量f=0.05～0.1mm/r。取切削速度vc=16m/min，進(jìn)給量f=0.08mm/r，主軸的轉(zhuǎn)速、實際切削速度、工進(jìn)速度、工進(jìn)時間分別由公式（2-1）、（2-2）、（2-3）、（2-4）求得 轉(zhuǎn)速 r/min， 將其圓整為1100r/min。 實際切削速度 m/min 工進(jìn)速度 mm/min 工進(jìn)時間 其中h為6-Φ5的深度。 b. 切削功率，切削力，轉(zhuǎn)矩以及刀具耐用度的選擇 刀具的切削力、切削轉(zhuǎn)矩、切削功率及刀具耐用度分別由公式(2-5)、(2-6)、(2-7)、(2-8)求得 切削力 N 切削轉(zhuǎn)矩 N·m 切削功率 kw 刀具耐用度 c. 動力部件的選擇 由上述計算每根軸的輸出功率P=0.0797kw，左側(cè)共6根輸出軸，且每一根軸都鉆Φ5直徑，所以總切削功率P切削=0.0797×6=0.598kw。則多軸箱的功率： kw，其中η=0.8， 所以 kw 因電機(jī)輸出經(jīng)動力箱時還有功率損耗，所以選擇功率為1.5kw的電機(jī)，其型號為：Y100L-6，由參考文獻(xiàn)[9]表5-39選取1TD25-IA型動力箱，動力箱的主軸轉(zhuǎn)速為520r/min 。 d. 確定主軸類型、尺寸、外伸長度 根據(jù)主軸轉(zhuǎn)矩T=0.70593 N·m，由公式(2-9)求出滿足條件的最小直徑 mm （B= 7.3） 選取d=15mm， 由參考文獻(xiàn)[9]表3-6查得主軸直徑=15mm，D/d1=25/16mm,主軸外伸尺寸L=85mm,接桿莫氏圓錐號1。 e. 導(dǎo)向裝置的選擇 查參考文獻(xiàn)[9]表8-4 選用通用短型導(dǎo)套，具體參數(shù)的數(shù)值：D=10mm, D1=15mm, D2=18mm, D3=M6,L取12mm，l=8mm，l1=3mm，l3=12mm，e=14.5mm選用通用導(dǎo)套。 f. 連桿的選擇 為了獲得終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需要的最小距離，應(yīng)盡量減少接桿的長度。因為6-Φ5孔的鉆削面是同一面且主軸內(nèi)徑是15mm,查參考文獻(xiàn)[9]表8-1 選取A型可調(diào)接桿 d=10mm，d1=Tr10×1.5mm, d2=6mm, L=62mm, l4=72～82mm。 g. 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 切入長度一般為5-10mm， 取L1=8mm；因為該6-Φ5孔為盲孔，所以刀具沒有切出長度，所以切出長度L2=0mm。 加工時加工部位長度L(多軸加工時按最長孔計算)L=16mm，由公式（2-11）求出L工=24mm 為排屑要求必須鉆口套與工件之間保留一點的距離，根據(jù)麻花鉆直徑Φ5，由參考文獻(xiàn)[9]表3-4知導(dǎo)套口至工件尺寸l2=(1+1.5d)及綜合考慮裝卸工件的空間要求取l2=50mm，又根據(jù)鉆套用導(dǎo)套的長度確定鉆模架的厚度為12mm。 快退長度的確定:一般在固定式夾具鉆孔或擴(kuò)孔的機(jī)床上動力頭快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至導(dǎo)套內(nèi),不影響工件裝卸即可。 快退距離 L快退=l2+L工-L1=50+24-8=66mm 快進(jìn)距離 L快進(jìn)=l2-L1=50-8=42mm h. 滑臺及底座的選擇 已知工進(jìn)vf=88mm/min, 單根主軸的切削力F單=430.879 N，則6根軸總的切削力F切削=6F單=6×430.879=2585.274N，又因為1TD25-IA型動力箱滑鞍長度L=500mm,由參考文獻(xiàn)[9]表5-1選擇1HY25-Ⅱ型滑臺及它的側(cè)底座選擇ICC251,其相應(yīng)的數(shù)值查表5-3可得：臺面寬度250mm，臺面長度500mm，行程400mm， 最大進(jìn)給力8000N，工進(jìn)速度32～800mm/min，快速移動速度12m/min。 i. 多軸箱輪廓尺寸的設(shè)計 多軸箱的寬度與高度的大小與被加工零件的加工部位有關(guān)，計算方法同確定右側(cè)鉆九孔的主軸箱輪廓的方法一致，取b1=100mm,工件在高度方向相距最遠(yuǎn)的兩孔距離h=209mm。裝料高度取950mm，工件最低孔距定位基準(zhǔn)面的距離為11mm， 因為滑臺與底座的型號都已經(jīng)選擇，所以側(cè)底座的高度為已知值：650mm， 滑臺滑座總高：280mm；滑座與側(cè)底座的調(diào)整墊厚度一般取5mm，多軸箱底與滑臺滑座臺面間的間隙取0.5mm。 故h1=11+950-(0.5+5+280+560)=115.5mm，通常推薦h1〉85～140mm，所以h1=115.5mm符合通常推薦值。 所以 B=b+2b1=264.2+2×100=464.2mm， H=h+h1+b1=209+115.5+100=424.5mm。 由此數(shù)據(jù)查參考文獻(xiàn)[15]表8.22選取多軸箱尺寸B×H=500mm×500mm,, 臺面寬度為320mm。 2.3.4 后側(cè)鏜Φ45H8孔至Φ43.5，倒孔角Φ46.6 a. 切削用量的選擇 由參考文獻(xiàn)[9]表6-15 查得用高速綱刀具粗鏜鑄鐵的切削用量：v=20～25m/min，f轉(zhuǎn)=0.25～0.8mm/r,則選取v=20mm/min, f轉(zhuǎn)=0.4mm/min, 由此由公式(2-1)求出鏜刀的轉(zhuǎn)速：n=146.35 r/min，圓整為n=150r/min,則實際切削速度vc由公式(2-2)求得vc=20.5m/min，工進(jìn)速度vf=nf=150×0.4=60mm/min b. 切削力，切削轉(zhuǎn)矩，切削功率及刀具耐用度的計算 刀具的切削力、切削轉(zhuǎn)矩、切削功率及刀具耐用度分別由以下公式求出 Fz=51.4apf0.75HB0.55 (2-14) Fx=0.51ap1.2f0.65HB1.1 (2-15) T=25.7Dapf0.75HB0.55 (2-16) (2-17) Fz =51.4×1×0.40.75×2140.55=494.58 N Fx=0.51×11.2×0.40.65×2141.1=102.89 N T=25.7×43.5×0.40.75×2140.55=10757 N·mm kw c. 確定主軸類型、尺寸、外伸長度 滾錐軸承主軸：前后支承均為圓錐滾子軸承。這種軸承可承受較大的徑向和軸向力，且結(jié)構(gòu)簡單、裝配調(diào)整方便，廣泛用于擴(kuò)、鏜、鉸孔和攻螺紋等加工。因此選用滾錐軸承主軸。 由公式(2-9)求出滿足條件的最小直徑mm 再由參考文獻(xiàn)[9]表3-6查取d=25mm,D/d1=40/28mm，主軸的外伸尺寸為75mm d. 確定鏜桿直徑 由鏜孔直徑為Φ43.5mm，參考參考文獻(xiàn)[5]表2.5-4選取鏜桿的直徑為Φ35mm,鏜刀方截面直徑為10×10 e. 浮動卡頭的選擇 根據(jù)軸外徑Φ40mm，內(nèi)徑Φ28mm，由參考文獻(xiàn)[9]圖8-2選擇浮動卡頭D×p=Tr28×3，根據(jù)鏜孔形式為單導(dǎo)向懸臂孔，采用較為普遍的內(nèi)滾式單導(dǎo)向懸臂鏜孔，根據(jù)卡頭內(nèi)徑尺寸d=Φ22mm及鏜孔直徑為Φ43.5mm，及倒角直徑Φ46.6mm確定滑套的徑向尺寸d1=Φ53mm f. 導(dǎo)向裝置的選擇 由參考文獻(xiàn)[9]表3-4查得導(dǎo)套的總長度：l1=106～159mm，導(dǎo)套口至工件的距離20～50mm，取導(dǎo)套的長為150mm，選取導(dǎo)套口至工件的距離為50mm g. 工作循環(huán)及行程的確定 由于該動力箱只加工Φ45H8及倒角，故行程主要由鏜孔Φ45H8至Φ43.5決定工作進(jìn)給長度，切入長度一般為5-10mm，取L1=8mm，L2=5-10mm,取L2=8mm,切出長度由參考文獻(xiàn)[9]表3-7查得，加工長度L根據(jù)零件圖可知Φ45H8孔深13mm，算出工作進(jìn)給L工=8+13+8=29 mm 快退長度的確定：一般選固定式夾具或鉆孔或擴(kuò)孔機(jī)床上，動力頭快速退回行程只要將所有的刀具都退回至導(dǎo)套內(nèi)，不影響工件裝卸即可，故快退尺寸由以下尺寸鏈可知 圖2-1 快進(jìn)、快退尺寸鏈圖 l快退=50+13+8=71mm, l快進(jìn)=50-8=42mm h. 動力部件的選擇 由上文算出鏜削Φ43.5mm孔的輸出功率P切削=0.166kw,設(shè)多軸箱的傳遞效率η=0.85，則動力頭輸入多軸箱的功率P多=kw 根據(jù)多軸箱功率P多=0.195kw，由參考文獻(xiàn)[9]表5-38，選用1TD25-IA型動力箱驅(qū)動（n馬達(dá)=520r/min,電機(jī)選Y100L-6型，功率為1.5kw） 已知工進(jìn)Vf=60mm/min,進(jìn)給力Fz=494.58N,又因1TD25-IA型動力箱的滑鞍長L=320mm, ，由參考文獻(xiàn)[9]表5-1選擇1HY25型滑臺及配套后底座1CC251。 i. 多軸箱輪廓尺寸的設(shè)計 多軸箱的寬度和高度的確定方法同右側(cè)鉆九個孔的確定方法，由于后側(cè)鏜只有一個孔所以b=0mm，h=0，推薦b1≥70～100mm，取b1=100。 臥式組和機(jī)床上的多軸箱最低主軸高度h1等于工件最低孔距工件定位基準(zhǔn)面的尺寸與機(jī)床裝料高度之和與側(cè)底座高度、滑座與側(cè)底座間的調(diào)整墊厚度（一般取5mm）、滑臺滑座總高、多軸箱底與滑臺滑座臺面間的間隙（取0.5mm）之和的差值。分析零件圖知工件最低距定位基準(zhǔn)面的距離為68mm，選取裝料高度為950mm，因為滑臺與底座的型號都已經(jīng)選擇，所以側(cè)底座的高度為已知值：560mm， 滑臺滑座總高：280mm；滑座與側(cè)底座的調(diào)整墊厚度一般取5mm，多軸箱底與滑臺滑座臺面間的間隙取0.5mm。 故h1=68+950-(0.5+5+280+560)=202.5mm 所以 B=b+2b1=0+2×100=200mm H=h+h1+b1=0+202.5+100=302.5mm 由此數(shù)據(jù)查參考文獻(xiàn)[15]表8.22選取多軸箱尺寸B×H=400mm×320mm,, 臺面寬度為320mm。 2.4 機(jī)床生產(chǎn)率計算卡 生產(chǎn)率計算卡是用以反映機(jī)床的加工過程、完成每一個動作所需的時間、切削用量、機(jī)床生產(chǎn)率及機(jī)床負(fù)荷率等，計算公式參照參考文獻(xiàn)[9]P51-P52。 a. 理想生產(chǎn)率 理想生產(chǎn)率(單位為件/h)是指完成年生產(chǎn)綱領(lǐng)A(包括備品及廢品率在內(nèi))所要求的機(jī)床生產(chǎn)率。它與全年工時總數(shù)有關(guān)，一般情況下，單班制取2350h，兩班制取4700h。則 （2-18） 由公式（2-3）得： b. 實際生產(chǎn)率 實際生產(chǎn)率是指所設(shè)計的機(jī)床每小時實際可生產(chǎn)的零件數(shù)量。即公式 （2-19） 式中，—生產(chǎn)一個零件所需時間（min）。 （2-20） 式中 、——分別為刀具第Ⅰ，第Ⅱ工作進(jìn)給長度，單位為mm； 、——分別為刀具第Ⅰ，第Ⅱ工作進(jìn)給速度，單位為mm/min； ——當(dāng)加工沉孔、止口、锪窩、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進(jìn)給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)5～10轉(zhuǎn)所需的時間，單位為min ——分別為動力部件快進(jìn)、快退行程長度，單位為mm； ——動力部件快速行程速度。用機(jī)械動力部件時取5～6m/min；用液壓動力部件時取3～10m/min； ——直線移動或回轉(zhuǎn)工作臺進(jìn)行一次工位轉(zhuǎn)換時間，一般取0.1min； ——工件裝、卸時間，它取決于裝卸自動化程度、工件重量大小裝卸是否方便及工人的熟練程度等。通常取0.5～1.5min。 所以： 則 c. 機(jī)床負(fù)荷率 機(jī)床負(fù)荷率為理性鄉(xiāng)生產(chǎn)率與實際生產(chǎn)率之比。由參考文獻(xiàn)[9]公式 （2-21） 則 3 組合機(jī)床多軸箱設(shè)計（右主軸箱） 多軸箱是組合機(jī)床的重要專用部件。它是根據(jù)加工示意圖所確定的工件加工孔的數(shù)量和位置、切削用量和主軸類型設(shè)計的傳遞個主軸運動的動力部件。其動力來自通用的動力箱，與動力箱一起安裝于進(jìn)給滑臺，可完成鉆、擴(kuò)、較、鏜等加工工序。 多軸箱一般具有多根主軸同時對一列孔系進(jìn)行加工。但也有單軸的，用于鏜孔居多，此次本設(shè)計的后側(cè)鏜就是屬于此類型。 目前多軸箱設(shè)計有一般設(shè)計法和電子計算機(jī)輔助設(shè)計法兩種。計算機(jī)設(shè)計多軸箱，由人工輸入原始數(shù)據(jù)，按事先編制好的程序，通過人機(jī)交互方式，可迅速、準(zhǔn)確地設(shè)計傳動系統(tǒng)，繪制多軸箱總圖、零件圖和箱體補(bǔ)充加工圖，打印出軸孔坐標(biāo)及組件明細(xì)表。一般設(shè)計法的順序是：繪制多軸箱設(shè)計原始依據(jù)圖；確定主軸結(jié)構(gòu)、軸頸及模數(shù)；擬訂傳動系統(tǒng)；計算主軸、傳動軸，繪制坐標(biāo)檢查圖；繪制多軸箱總圖，零件圖及編制組件明細(xì)表。在此用一般設(shè)計方法設(shè)計多軸箱。 3.1繪制右主軸箱設(shè)計原始依據(jù)圖 主軸箱的設(shè)計原始依據(jù)圖是根據(jù)“三圖一卡”整理編繪出來的，其內(nèi)容包括主軸箱設(shè)計的原始要求和已知條件。 在編制此圖時從“三圖一卡”中已知： a. 主軸箱輪廓尺寸630×500； b. 工件輪廓尺寸及各孔的位置尺寸； c. 工件和主軸箱相對位置尺寸。 根據(jù)以上依據(jù)編制出的主軸箱設(shè)計原始依據(jù)圖如下圖所示： 圖3-1組合機(jī)床設(shè)計原始依據(jù)圖 注：1.被加工零件編號及名稱：ZH1105W柴油機(jī)齒輪室蓋。材料及硬度：灰鑄鐵；160-250HBS 2.主軸外伸尺寸及切削用量：（表3-1） 表3-1主軸外伸尺寸及切削用量 軸號 主軸外伸尺寸（mm） 切削用量 備注 D/d L 工序內(nèi)容 n(r/min) v(m/min) f(mm/r) 1-9 32/20 115 鉆￠9 470 13.28 0.13 3.動力部件1TD32I，1HY32IA，N主=2.2KW,n=1430T/min。 3.2 主軸、齒輪的確定及動力計算 3.2.1 主軸型式和直徑、齒輪模數(shù)的確定 主軸結(jié)構(gòu)型式和直徑主要取決于工藝方法、刀具主軸聯(lián)接結(jié)構(gòu)、刀具的進(jìn)給抗力和切削轉(zhuǎn)矩。如鉆孔是常采用滾珠軸承主軸；擴(kuò)、鏜、鉸孔等工序常采用滾錐軸承主軸；主軸間距較小時常選用滾針軸承主軸。因本主軸箱的主軸都是用來鉆孔，所以采用滾珠軸承主軸。 主軸直徑在繪制“三圖一卡”時都已經(jīng)確定好了。（d=20mm） 齒輪模數(shù)m一般采用類比法確定，多軸箱中齒輪常用的模數(shù)有2、2.5、3、3.5、4等幾種。根據(jù)經(jīng)驗采用類比法從通用系列中選取各齒輪模數(shù)。為便于生產(chǎn)同一多軸箱中的模數(shù)規(guī)格最好不要多于兩種。 3.2.2 主軸箱的動力計算 因所有主軸均用于鉆孔，所以均選用滾珠軸承主軸，主軸箱所需動力見機(jī)床的總體設(shè)計，此處不在贅述。 3.3主軸箱傳動系統(tǒng)的設(shè)計與計算 3.3.1 驅(qū)動軸、主軸的坐標(biāo)計算 根據(jù)主軸箱設(shè)計原始依據(jù)圖3-1，計算驅(qū)動軸、主軸的坐標(biāo)尺寸，如表2-2所示： 表3-2 驅(qū)動軸、主軸坐標(biāo)值 坐標(biāo) 銷O1 驅(qū)動軸O 主軸1 主軸2 主軸3 主軸4 X 0.000 265.000 435.000 343.000 223.000 95.000 Y 0.000 95.000 125.500 82.500 82.500 82.500 坐標(biāo) 主軸5 主軸6 主軸7 主軸8 主軸9 X 95.000 209.000 315.000 435.000 435.000 Y 207.500 253.500 357.500 357.500 219.500 3.3.2 擬訂主軸箱傳動路線 在設(shè)計傳動系統(tǒng)時,要盡可能用較少的傳動件，使數(shù)量較多的主軸獲得預(yù)定的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向，因此在設(shè)計時單一的計算或作圖的方法是難以達(dá)到要求的，現(xiàn)在一般采用“計算、作圖和試湊” 相結(jié)合的辦法來設(shè)計。 該零件上的被加工孔的位置分布是多種多樣的，但可將其歸納為：同心圓分布、直線分布和任意分布三種類型。 根據(jù)需加工孔的位置情況設(shè)計主軸箱的傳動路線敘述如下： 將主軸1和2視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設(shè)中心傳動軸10；同樣將主軸3和4視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設(shè)中心傳動軸11；同樣將主軸5和6視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設(shè)中心傳動軸12；將主軸7、8、9視為一組同心圓主軸，在它們圓心（即三主軸軸心組成的三角形的外接圓圓心）處設(shè)中心傳動軸13；油泵軸由傳動軸13帶動；將中間傳動軸11、12視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設(shè)中心傳動軸14；將中間傳動軸10、13視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設(shè)中心傳動軸15；將中間傳動軸14、15視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設(shè)中心傳動軸16（按理論上講軸16設(shè)在軸14和16的中心連線的垂直平分線上，但考慮到傳動比和變位齒輪的問題，因此軸16的位置有所調(diào)整）。 為直觀起見將傳動路線用樹形圖表達(dá)出，如下圖所示： 圖3-2 九孔鉆削多軸箱傳動樹形圖 3.3.3 確定傳動軸位置和齒輪齒數(shù) 本主軸箱內(nèi)傳動系統(tǒng)的設(shè)計是按“計算、作圖和試湊”的一般方法來確定齒輪齒數(shù)、中間傳動軸的位置和轉(zhuǎn)速，在設(shè)計過程中通過反復(fù)試湊及畫圖，才最后確定了齒輪的齒數(shù)和中間軸的位置。為滿足齒輪的嚙合關(guān)系，有些齒輪采用了變位齒輪來保證中心距的要求。 a. 求各主軸及驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速求驅(qū)動軸到各主軸之間的傳動比 主 軸: n1-9=470r/min 驅(qū)動軸: nO=715r/min 因各主軸的轉(zhuǎn)速相同所以各主軸的總傳動比相同:iO-1,2…9= b. 傳動軸位置、各軸之間的傳動比、及嚙合齒輪齒數(shù)的確定 1.確定傳動軸10的位置及其與主軸1，2間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸10設(shè)在軸1、2中心；連線的垂直平分線上，取傳動軸10與主軸1之間的傳動比i10-1=0.7；主軸1上的齒輪齒數(shù)z1=29；(設(shè)在第Ⅰ排)，齒輪模數(shù)m=2。 由i10-1=求出z10=41.42 取z10=41(設(shè)在第Ⅰ排),實際傳動比i10-1=0.707； 則兩軸的中心距 A10-1=mm 傳動軸的轉(zhuǎn)速 n10=n1i10-1=4700.707=332.29r/min 因軸設(shè)在兩軸的中心連線的垂直平分線上,所以軸10與軸2的中心距等于軸10主軸1的中心距A10-1,求得z2=29(設(shè)在第Ⅰ排)。i10-2= i10-1=0.707 2.確定傳動軸11的位置及其與主軸3，4間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸11設(shè)在軸3、4中心連線的垂直平分線上，取傳動軸11與主軸3之間的傳動比i11-3=0.75；主軸3上的齒輪齒數(shù)z3=30；(設(shè)在第Ⅰ排)，齒輪模數(shù)m=2。 由i11-3=求出z11=40 (設(shè)在第Ⅰ排) 則兩軸的中心距A11-3=mm 因軸設(shè)在兩軸的中心連線的垂直平分線上,所以軸11與軸4的中心距等于軸11主軸3的中心距A11-3,求得z4=30(設(shè)在第Ⅰ排)。i11-4= i11-3=0.75 3.確定傳動軸12的位置及其與主軸5，6間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸12設(shè)在軸5、6中心連線的垂直平分線上，取傳動軸12與主軸5之間的傳動比i12-5=0.75；主軸5上的齒輪齒數(shù)z5=30；(設(shè)在第Ⅰ排)，齒輪模數(shù)m=2。 由i12-5=求出z12=40 (設(shè)在第Ⅰ排),實際傳動比i12-5=0.75； 則兩軸的中心距A12-5=mm 因軸設(shè)在兩軸的中心連線的垂直平分線上,所以軸12與軸6的中心距等于軸12主軸5的中心距A12-5,求得z6=30(設(shè)在第Ⅰ排)。i12-6= i12-5=0.75 4.確定傳動軸13的位置及其與主軸7，8，9間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸13的位置設(shè)在主軸7、8、9同心圓圓心上，可通過作圖初定。 若取m=2，z7=41(設(shè)在第Ⅳ排)，測量出A13-7=91mm 由A13-7=mm求得=50(設(shè)在第Ⅳ排)， 則傳動軸13與主軸7之間的傳動比：i13-7= 傳動軸13的轉(zhuǎn)速：n13=n7i13-7=4700.82=385.4r/min 因主軸8，9和主軸7的轉(zhuǎn)速相同，所以i13-8= i13-9= i13-7=0.82，z8= z9 =z7=41(設(shè)在第Ⅳ排)。 5.確定中間傳動軸14的位置及其與中間傳動軸11，12間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸14設(shè)在軸11、12中心連線的垂直平分線上，取傳動軸14與主軸11之間的傳動比i14-11=1.25；齒輪模數(shù)m=2； 設(shè)計主軸箱主要考慮齒輪排布是否干涉問題，在此考慮的基礎(chǔ)上，設(shè)計時將傳動軸11與傳動軸14相嚙合的一對齒輪排布在第一排，又因為上文已經(jīng)將傳動軸11與主軸4相嚙合的一對齒輪排布在第一排，所以傳動軸11與傳動軸14相嚙合的軸11上的齒輪齒數(shù)z11=40；(設(shè)在第Ⅰ排) 由i14-11=求出z14=32 (設(shè)在第Ⅰ排),實際傳動比i14-11=1.25； 則兩軸的中心距A14-11=mm 因軸設(shè)在兩軸的中心連線的垂直平分線上,所以軸14與軸12的中心距等于軸14主軸1的中心距A14-11,求得z12=40(設(shè)在第Ⅰ排)。i14-12= i14-11=1.25 6.確定中間傳動軸15的位置及其與中間傳動軸10，13間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸15設(shè)在軸10、13中心連線的垂直平分線上，取傳動軸15與主軸13之間的傳動比i15-13=1.67；齒輪模數(shù)m=2；傳動軸13上的齒輪的齒數(shù)z13=50 由i15-13=求出z15=29.94,選取z15=30(設(shè)在第Ⅰ排),實際傳動比i15-13=1.67； 則兩軸的中心距: A15-13=mm 傳動軸15的轉(zhuǎn)速: n15=n13i15-13=385.41.67=643.618r/min 因軸設(shè)在兩軸的中心連線的垂直平分線上，所以軸15與軸10的中心距等于軸15軸13的中心距A15-13，即A15-10=80mm ,又因為傳動軸10，15的轉(zhuǎn)速n10,n15由上文算出,因此可得到傳動軸15與10之間的傳動比：i15-10= 由公式A15-10=和i15-10=聯(lián)合計算出z10=53 z15=27 (設(shè)在第Ⅱ排) 實際傳動比i15-10===1.96 7.確定合攏軸16的位置及其與中間傳動軸14，15間的齒輪副齒數(shù) 合攏軸16按原則上講其應(yīng)在傳動軸14，15的中心連線的垂直平分線上，但考慮到齒輪傳動的傳動比和齒輪排布的排數(shù)，合攏軸16的位置不在傳動軸14，15的中心連線的垂直平分線上。 取驅(qū)動軸O與合攏軸的傳動比：iO-16=1.5,則由總傳動比i總=1.52求得i16-14=1.08，i16-15=0.74，選取驅(qū)動軸上的齒輪齒數(shù)zO=24,模數(shù)m=3 則軸16上的齒輪齒數(shù)z16，軸16的轉(zhuǎn)速n16及中心距AO-16分別計算得到： z16=zOiO-16=241.5=36 n16=r/min AO-16=mm 求軸14與16相嚙合齒輪的齒數(shù)及中心距： 取模數(shù)m=2，設(shè)計時將軸14與16相嚙合齒輪排布在第一排，因為軸14上的第一排已有齒輪，因此軸14與16相嚙合齒輪的14軸的齒數(shù)為以知的，即z14=32,z16=,選取z16=30，實際傳動比i16-14=1.07 中心距A16-14=mm 因為傳動軸16與驅(qū)動軸O，中間傳動軸14之間的距離已經(jīng)確定，因此可通過作圖確定傳動軸16的位置。 求軸15與16相嚙合齒輪的齒數(shù)： 因為軸15與16之間的傳動比已經(jīng)確定，又因為軸16的位置確定，所以軸16與軸15之間的距離也可確定，由傳動樹形圖測量出軸15與16的中心距：A16-15=72 由公式:i16-15=和A16-15= 聯(lián)合求得:z15=31,z16=41(設(shè)在第Ⅲ排) 8.確定油泵軸17的位置及其與中間傳動軸13間的齒輪副齒數(shù) 油泵軸由傳動軸13帶動，將其安放在與傳動軸同一水平線上，取油泵軸與傳動軸13相嚙合的一對齒輪傳動比：i13-17=0.7,因為z13=50,由i13-17=計算出z17=35(設(shè)在第Ⅰ排),由A13-17=計算出中心距A13-17=85mm c. 驗算各主軸轉(zhuǎn)速 n1=n2=r/min n3=n4=n5=n6=r/min n7=n8=n9=r/min 轉(zhuǎn)速相對損失在5%之內(nèi),符合設(shè)計要求。 d. 葉片泵的設(shè)置 由于葉片泵使用可靠，所以該主軸箱決定采用葉片泵進(jìn)行潤滑。油泵打出的油經(jīng)分油器分向各個需潤滑的部位，主軸箱體前后壁之間的齒輪用油盤潤滑，箱體和后蓋以及前蓋的齒輪用油管潤滑。該葉片潤滑泵安裝在箱體的前表壁上，采用油泵傳動軸帶動葉片轉(zhuǎn)動的傳動方式，計算出： n泵=r/min , n泵z在400-800r/min范圍內(nèi)，滿足要求。 3.4 多軸箱坐標(biāo)計算、繪制坐標(biāo)檢查圖 坐標(biāo)計算就是根據(jù)以知的驅(qū)動軸和主軸的位置及傳動關(guān)系，精確計算各中間傳動軸的坐標(biāo)。其目的是為多軸箱箱體零件補(bǔ)充加工圖提供孔的坐標(biāo)尺寸，并用于繪制坐標(biāo)檢查圖來檢查齒輪排列、結(jié)構(gòu)布置是否正確合理。 3.4.1 選擇加工基準(zhǔn)坐標(biāo)系XOY,計算主軸、驅(qū)動軸坐標(biāo) 加工基準(zhǔn)坐標(biāo)系在前文已經(jīng)選擇好了（請見圖3-1），驅(qū)動軸及主軸的坐標(biāo)在3.3.1這一節(jié)也計算好了（請見表3-2） 3.4.2 計算傳動軸的坐標(biāo) 圖3-3坐標(biāo)計算圖 o j i a. 傳動軸12的坐標(biāo)計算： 為便于計算，選取小坐標(biāo)系ioj(圖3-3)已知軸5和6的坐標(biāo)：5（95，207.5），6（209，253），計算出A=114,L=122.930，I=61.465，J=33.469 cosa= tana= 算出x=13.505， Y=13.505+61.465=74.97 cosa= 算出A1=69.534， 所以還原到坐標(biāo)系XOY中軸12的橫坐標(biāo)為:95+69.534=164.534。 cosa= 算出K=36.104 m=(A-A1)tana=44.476tana=17.945, A2=m+k=54.063 所以還原到坐標(biāo)系XOY中軸12的縱坐標(biāo)為：253.5-54.063=199.437，即軸12坐標(biāo) (164.534,199.437) b. 傳動軸11的坐標(biāo)計算： 已知軸3和4的坐標(biāo)：3（223，82.5），4（95，82.5） 因為軸11在主軸3和4 中心連線的垂直平分線上，且主軸3和4 在同一水平線上，所以傳動軸11的橫坐標(biāo)為：95+0.5（223-95）=159，利用勾股定理求出軸11相對于主軸3和4中心連線的距離A=,所以傳動軸11的縱坐標(biāo)為：82.5+28.355=110.854，即軸11的坐標(biāo)（159，110.855） c. 傳動軸14的坐標(biāo)計算： 為便于計算，選取小坐標(biāo)系ioj(圖3-4),已知軸12和11的坐標(biāo)：軸12（164.534，199.437），軸11（159，110.855）計算出 o i L=A11-12= j A=88.582 I=56.698 J=43.377 由cosa= 計算出X=56.808 tana= 計算出Y=3.542 cosa= 計算出A1=47.825 則軸14的縱坐標(biāo)為：199.437-47.825=151.611 圖3-4坐標(biāo)計算圖 由sina= 計算出m=2.546 A2=m+x=2.546+56.808=59.354 則傳動軸14的橫坐標(biāo)為：59.354+159=218.354 即軸14的坐標(biāo)（218.354，151.611） d. 傳動軸13的坐標(biāo)計算： 圖3-5坐標(biāo)計算圖 已知主軸7和8的坐標(biāo)：7（315，357.5），8（435，357.5）,測量R=91,計算出L=120,則I=60,因R=91是通過手工測量出的值,不夠準(zhǔn)確,通過計算機(jī)作圖并測量出R=91.33,J=69，則軸13的橫坐標(biāo)為：315+60=375，縱坐標(biāo)為：357.5-69=289.083 即軸13的坐標(biāo)（375，288.5） e. 傳動軸10的坐標(biāo)計算： 為便于計算，選取小坐標(biāo)系ioj(圖3-6)，已知主軸1和2的坐標(biāo):1(435,125.5),2(343,82.5), R=70,計算出L=101.553， 圖3-6坐標(biāo)計算圖 o i j A=92，I=50.776，J=48.185 由cosa= 求出 a=25o tana= 計算出K=22.521 cosa= 計算出A1=66.403 所以還原到坐標(biāo)系XOY中傳動軸的橫坐標(biāo)為：435-66.407=368.597 m= 計算出m=53.188, tana= 計算出B=11.964 所以還原到坐標(biāo)系XOY中傳動軸10的縱坐標(biāo)為：82.5+11.964+53.188=147.652 i o R j 即軸10的坐標(biāo)（368.597，147.652） f. 動軸15的坐標(biāo)計算： 為便于計算，選取小坐標(biāo)系ioj(圖3-7),已知軸10和13的坐標(biāo)：10（368.597，147.652），13（375，289.083），R=80,計算出： L=140.994，A=140.848，I=70.497，J=37.818 由cosa= 計算出m=37.857， sina= 計算出k=1.719，cosa= 計算出A1=68.707 圖3-7坐標(biāo)計算圖 所以還原到坐標(biāo)系XOY中傳動軸15的縱坐標(biāo)為：288.5-68.707=219.793 由tana= 計算出B=3.123, 所以還原到坐標(biāo)系XOY中傳動軸15的橫坐標(biāo)為：375-37.857+3.123=334.020 即軸15的坐標(biāo)（334.020，219.793） g. 傳動軸16的坐標(biāo)計算： 已知傳動軸14和驅(qū)動軸O坐標(biāo)：14（218.354，151.611），O（265，95），傳動軸16與軸14，驅(qū)動軸O之間的中心距：A16-14=62,A16-O=90 設(shè)傳動軸16的坐標(biāo)為（X,Y） 所以軸16的坐標(biāo)為（270.7111，184.819） h. 油泵軸17的坐標(biāo)計算： 油泵軸與傳動軸13在同一水平線內(nèi)，所以其兩的縱坐標(biāo)相同，其兩在橫坐標(biāo)方向相距85mm,所以油泵軸17的坐標(biāo)為(360,288.5) 綜上所述,則得到中間傳動軸與油泵軸的坐標(biāo)如下表所示： 表3-3 中間傳動軸與油泵軸的坐標(biāo) 坐標(biāo) 傳動軸10 傳動軸11 傳動軸12 傳動軸13 傳動軸14 傳動軸15 傳動軸16 油泵軸17 X 368.597 159.000 164.534 375.000 218.354 334.020 270.711 360.000 Y 147.652 110.855 199.467 288.500 151.611 219.793 184.819 288.500 3.4.3 驗算中心距誤差 經(jīng)驗算只有軸16與軸15之間以及軸13與軸7、8、9之間的誤差大于0.009mm,其余的都滿足嚙合要求，因此軸16與軸15以及軸13與軸7、8、9相嚙合的齒輪均需采用變位齒輪。 3.4.4 繪制坐標(biāo)檢查圖 在坐標(biāo)計算完成后，要繪制坐標(biāo)及傳動關(guān)系檢查圖，用以全面檢查傳動系統(tǒng)的正確性。 圖3-8九孔鉆削多軸箱坐標(biāo)檢查圖 3.5 主軸箱中變位齒輪的計算 a. 13與軸7、8、9相嚙合的齒輪需采用變位齒輪 軸13上的齒輪齒數(shù)z13=50,軸7、8、9上的齒輪齒數(shù)z7-9=41,模數(shù)m=2,理論中心距A理=91.44,實際中心距A實=91根據(jù)公式： (3-1) (3-2) 其中。則可求得變位后的壓力角，變位系數(shù)之和x16+x7-9=0.223。 b. 軸16與15相嚙合的一對齒輪需采用變位齒輪 軸16上的齒輪齒數(shù)z16=41,軸15上的齒輪齒數(shù)z15=31