數(shù)控車床縱向進給及導軌潤滑機構(gòu)設計
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鹽城工學院機械工程系畢業(yè)設計說明書
0前言
一．我國數(shù)控產(chǎn)業(yè)的現(xiàn)狀
當前，我國的數(shù)控系統(tǒng)正處在由研究開發(fā)階段向推廣應用階段過渡的關(guān)鍵時期。也是由封閉型系統(tǒng)向開放型系統(tǒng)過渡的時期。我國數(shù)控系統(tǒng)在技術(shù)上已趨于成熟，在重大關(guān)鍵技術(shù)上（包括核心技術(shù)），已達到國外先進水平。目前，已新開發(fā)出數(shù)控系統(tǒng)80種。自“七五”以來，國家一直把數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展作為重中之重來支持，現(xiàn)已開發(fā)出具有中國版權(quán)的數(shù)控系統(tǒng)，掌握了國外一直對我國封鎖的一些關(guān)鍵技術(shù)。
二．數(shù)控產(chǎn)業(yè)發(fā)展面臨的問題
當前,我國數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是國內(nèi)市場占有率偏低。據(jù)有關(guān)資料表明,1999年國產(chǎn)數(shù)控機床的市場占有率僅為38.88%。造成這種嚴峻的形勢,除客觀原因外,主要是產(chǎn)品的質(zhì)量、可靠性不過硬?！笆濉逼陂g,我國機械制造工業(yè)正朝著精密化、柔性化、集成化、自動化、智能化方面迅速發(fā)展,國內(nèi)數(shù)控機床需求強勁,我國數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)適逢極好的發(fā)展機遇。然而,我國加入ＷＴＯ后,國外生產(chǎn)的數(shù)控機床將會更多的進入我國市場,市場競爭更為激烈。提高國產(chǎn)數(shù)控機床市場占有率,關(guān)鍵在于提高質(zhì)量和可靠性。幾年來,經(jīng)過對國內(nèi)外數(shù)控機床的機械結(jié)構(gòu)剖析和使用性能的調(diào)研,探索和總結(jié)了數(shù)控機床機械結(jié)構(gòu)設計和制造的新技術(shù)?，F(xiàn)時主要存在有以下幾個問題：
1．缺乏產(chǎn)業(yè)規(guī)模
2．缺乏發(fā)展數(shù)控產(chǎn)業(yè)的政策和技術(shù)配套體系
3．缺乏技術(shù)創(chuàng)新，產(chǎn)品更新和產(chǎn)業(yè)調(diào)整的內(nèi)在動力
4．面臨國外強手競爭的巨大壓力
三．數(shù)控機床簡介
數(shù)控機床是一種高科技的機電一體化產(chǎn)品,是綜合應用計算機技術(shù)、精密測量及現(xiàn)在機械制造技術(shù)等各種先進技術(shù)相結(jié)合的產(chǎn)物。數(shù)控機床作為實現(xiàn)柔性制造系統(tǒng)、計算機集成制造系統(tǒng)和未來工廠自動化的基礎已成為現(xiàn)在制造技術(shù)中不可缺少的生產(chǎn)手段,是機電一體化技術(shù)的重要組成部分。隨著科學技術(shù)的迅速發(fā)展,數(shù)控技術(shù)的應用范圍日益擴大。數(shù)控機床已成為現(xiàn)在機械制造業(yè)中的主要技術(shù)裝備。
四．經(jīng)濟型數(shù)控車床的改造
縱橫向進給系統(tǒng)原機床掛輪機構(gòu)、進給箱、溜板箱、滑動絲杠,光杠等全部拆除,縱、橫向以伺服電機作為驅(qū)動元件,經(jīng)一級齒輪減速轉(zhuǎn)矩增大后,由滾珠絲杠傳動?？v向進給機構(gòu)：縱向伺服電機為P20B200DxS，2.0的交流伺服電機,滾珠絲杠仍利用原絲杠位置,其螺母副通過托架安裝在床鞍底部,滾珠絲杠兩端加裝接套、接桿及支承,與床身尾部步進電機相聯(lián)接。伺服電機經(jīng)減速后,減速器輸出軸用套筒聯(lián)軸器與絲杠直接聯(lián)接,這種結(jié)構(gòu)簡單,徑向尺寸小,可防止被聯(lián)接軸的位移和偏斜所帶來裝配困難和附加應力。
改造后的數(shù)控機床應有以下發(fā)展方向：單一的數(shù)字控制應向數(shù)控中心發(fā)展，數(shù)控機床總體布局更加合理，機床控制系統(tǒng)的控制和運算功能更進一步加強，機床的伺服系統(tǒng)采用交流數(shù)字伺服系統(tǒng)代替直流伺服系統(tǒng)，編程更趨合理化，加工工藝更趨簡單化90%機床的檢測和監(jiān)控系統(tǒng)要能實現(xiàn)自動化。
隨著科學技術(shù)水平和人類生活水平的提高，對機械產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來越高，產(chǎn)品品種越來越多，中大批量的產(chǎn)品需求越來越少，而單件小批量生產(chǎn)模式迅速增加。作為實現(xiàn)單件小批量加工自動化的數(shù)控機床，由于其突出的優(yōu)點而得到廣泛應用。目前,國外數(shù)控機床的性能正朝著高精度、高效率、高柔性、高自動化方向迅速發(fā)展,這將對數(shù)控機床機械結(jié)構(gòu)設計和制造的質(zhì)量和可靠性提出更高的要求?！笆濉逼陂g,我國機械制造行業(yè)必須瞄準國際數(shù)控機床發(fā)展的科學前沿,開拓創(chuàng)新,消化吸收國外先進技術(shù),開創(chuàng)我國數(shù)控機床設計和制造技術(shù)的新局面。
1總體設計方案
1．1總體設計方案論證
數(shù)控車床的進給系統(tǒng)包括橫向進給系統(tǒng)(X軸)和縱向進給系統(tǒng)(Z軸),它們是由伺服電機經(jīng)同步齒形帶傳動,驅(qū)動滾珠絲杠螺母副機構(gòu),來實現(xiàn)刀架的運動。根據(jù)GB/T16462-1996《數(shù)控臥式車床精度檢驗》,機床的位置精度包括重復定位精度、反向偏差和定位精度。當機床的中心距DC=3000mm時,其重復定位精度X軸0.0075mm,Z軸0.010mm;反向偏差X軸為0.006mm,Z軸為0.012mm;定位精度X軸為0.035mm,Z軸為0.040mm?？梢钥闯?進給軸設計與主軸設計相比,具有相同的重要性。因而,進給軸的設計應從動、靜兩方面充分考慮,位置精度才能達到該標準的要求。在數(shù)控車床進給系統(tǒng)的設計中,根據(jù)橫向、縱向的不同精度要求,不同移動質(zhì)量及轉(zhuǎn)動慣量等特點,分別解決設計中的主要矛盾。以期望設計結(jié)果能滿足各項性能指標的要求,達到預期的結(jié)果,即滿足設計任務書的要求。
1．1．1驅(qū)動元件：
各種數(shù)控機床加工的對象不同，工藝要求不同，所以對進給驅(qū)動的要求不盡相同，但基本要求是一樣的，大致有四個方面。
（1）高精度 使用數(shù)控機床主要是解決零件加工質(zhì)量的穩(wěn)定性，一致性，減少廢品率；解決復雜空間曲面零件的加工；解決復雜零件的加工精度，縮短制造周期等。為了滿足這些要求，必須保證數(shù)控機床的定位精度和加工精度。要求定位精度和輪廓切削精度能達到機床要求的指標。在位置控制中要求有高的定位精度，而在速度控制中，要求有高的調(diào)速精度，強的抗負載擾動的能力，即靜態(tài)和動態(tài)速度降盡可能小。
（2）快速響應 為了保證輪廓切削形狀精度和低的加工表面粗糙度，除了要求有較高的定位精度外，還要求有良好的快速響應特性，即要求跟蹤指令信號的響應要快。
（3）調(diào)速范圍寬 在各種數(shù)控機床中，由于加工用刀具，被加工零件的材質(zhì)及加工要求的不同，為保證在任何情況下都能得到最佳切削條件，就要求進給驅(qū)動必須具有足夠?qū)挼恼{(diào)速范圍。
（4）低速大轉(zhuǎn)矩 根據(jù)機床的加工特點，大都是在低速進行重切削，即在低速時進給驅(qū)動要有大的轉(zhuǎn)矩輸出。
(一)元件選擇
（1）步進電動機，直流伺服電動機，交流伺服電動機是目前常用的驅(qū)動元件。步進電機是一種將電的脈沖信號轉(zhuǎn)換成相應的角位移或線位移的機電執(zhí)行元件，它能快速的啟動，制動和反轉(zhuǎn)；在一定頻率范圍內(nèi)各種運動方式都能任意的改變且不會失步，具有自整步的能力；沒有一周累計誤差，所以定位精度很高；價格便宜。但由于步進電機的動態(tài)特性遠不如交，直流伺服電機，尤其是運行的可靠性得不到保證，目前已使用的較少。
（2）直流伺服電動機具有良好的調(diào)速特性，因此在對伺服電動機的調(diào)速性能和啟動性能要求較高的設備中，大都采用直流伺服電動機驅(qū)動。但由于直流伺服電動機存在著一些固有的缺點，如它的電刷和換向器易磨損，需要經(jīng)常維護；換向器換向時會產(chǎn)生火花，使電動機的最高轉(zhuǎn)速受到限制，也使應用環(huán)境受到限制；此外，它結(jié)構(gòu)復雜，制造困難，所用鋼鐵材料消耗大，制造成本高，因此，現(xiàn)在已很少選用直流伺服電動機。
（3）交流伺服電動機則沒有直流伺服電動機的上述缺點，且轉(zhuǎn)子慣量較直流伺服電動機小，使得動態(tài)上響應更好。一般來說，在同樣的體積下，交流伺服電動機的輸出功率可比直流伺服電動機提高10%—70%，另外，交流伺服電動機的容量也比直流伺服電動機大，達到更高的電壓和轉(zhuǎn)速。因此，本課題選用的是交流伺服電動機。
1．1．2傳動機構(gòu)
本課題選用的是滾珠絲杠螺母副。滾珠絲杠螺母副是一種新的傳動機構(gòu)，它的傳動特點是在具有螺旋槽的絲杠螺母之間裝有滾珠作為中間傳動元件。當絲杠和螺母相對運動時，滾珠沿絲杠螺旋槽滾道滾動，因此絲杠和螺母之間基本上為滾動摩擦。
由于滾珠絲杠螺母副屬于滾動摩擦，故與普通滑動螺母副相比有以下優(yōu)點:（1）傳動效率高?？蛇_90%--95%，是普通絲杠傳動的2—4倍。
（2）因摩擦系數(shù)小，無自鎖現(xiàn)象，即運動有可逆性，一般需要制動裝置。
（3）摩擦力小。因靜動摩擦系數(shù)相差較小，因而傳動平穩(wěn)，不易產(chǎn)生爬行，隨動精度和定位精度高。
（4）滾珠絲杠螺母副主要零件均經(jīng)過熱處理，其滾道表面的硬度值可達60—62HRC，因而耐磨性好，壽命長，精度穩(wěn)定性好。
（5）可消除軸向間隙和預緊，提高軸的剛度。
因為滾珠絲杠螺母副與普通絲杠螺母副相比有這么多的優(yōu)點，因此，作者選用滾珠絲杠螺母副。
1．1．3聯(lián)軸器
聯(lián)軸器有剛性聯(lián)軸器與彈性聯(lián)軸器之分，本課題選用的是ML-02型彈性膜片式聯(lián)軸器。剛性聯(lián)軸器雖然結(jié)構(gòu)簡單，成本低，但它無補償性能，不能緩沖減振，且對兩軸安裝精度要求較高，用于振動很小的工況條件，聯(lián)接中，高速和剛性不大的且要求對中性較高的兩軸。彈性膜片式聯(lián)軸器不但結(jié)構(gòu)簡單，尺寸小，重量輕，且承載能力大，強度高，傳動效率高，精度高，可用于高，低溫，高，中速，大轉(zhuǎn)矩和有油，水的場合，且可部分代替齒式聯(lián)軸器，工作溫度-20--250℃。
ML-02型彈性膜片式聯(lián)軸器主要性能特點有:
（1） 定位方便可靠,相位可調(diào)；
（2） 無反向間隙,傳動精度高,可不用鍵和錐銷,不須止推機構(gòu),傳遞扭矩大,能承受沖擊載荷和振動；
（3） 可以反復裝卸,重復使用,不影響精度,拆裝方便；
（4） 可補償軸的角度偏差,偏心,軸向竄動.無噪音,無磨損,能量損失小。
1．1．4潤滑方式：
常用的潤滑方式大致有以下幾種：
1. 手工加潤滑油或手工加潤滑脂進行潤滑
手工潤滑是人工的分散潤滑方式，大多用于各種軸承，開式齒輪和鏈條等處。其特點是結(jié)構(gòu)簡單，易于執(zhí)行，加油次數(shù)和油量靠人工掌握。
2. 油池飛濺潤滑
油池飛濺潤滑常用在閉式齒輪箱內(nèi)，它依靠箱內(nèi)旋轉(zhuǎn)的齒輪或附加在軸上的甩油機件，將箱體內(nèi)底部的存油濺散到應該潤滑的機件軸承，或其他應該潤滑的位置上。有些軸承和潤滑點隱蔽在箱體內(nèi)部時，則通過油槽油路或油管油路進行潤滑。
3.自動送油潤滑
自動送油潤滑主要是自動送油裝置。它的形式較多，有簡單也有復雜，常常用在機床或其他設備的齒輪箱內(nèi)。自動送油也可以采用潤滑油泵送油，但大多應用于集中潤滑的系統(tǒng)內(nèi)，例如大量的潤滑點話潤滑部位，甚至整個車間的潤滑系統(tǒng)。
本課題選用的是TM型電動潤滑器。TM型電動潤滑器采用彈簧活塞式往復泵，由微型同步電機和集成減速機構(gòu)驅(qū)動，結(jié)構(gòu)緊湊，注油量可在0.2—5毫升范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，注油周期時間可在6—145分鐘內(nèi)選擇，可實現(xiàn)對油罐液化的自動監(jiān)測和報警，適用于中小型機床周期潤滑系統(tǒng)。該潤滑器配套安裝聯(lián)接件，計量件，配油管等附件后，可潤滑1-50個潤滑點，組成周期集中潤滑系統(tǒng)。
TM型電動潤滑器由微型伺服電機經(jīng)蝸輪傳動系統(tǒng)減速，與蝸輪同軸轉(zhuǎn)動的凸輪，帶動擺桿上下運動。當活塞升起時，大氣將油罐內(nèi)的油液通過單向閥壓入油缸；壓縮彈簧使活塞復位，潤滑液通過出口后進入輸油管路中并到達各潤滑點。注油頻率由定時機確定。
潤滑器配有液位報警傳感器（低油位開關(guān)），在油罐潤滑液低于規(guī)定液位時，可自動發(fā)出信號，以確定及時向油罐添加潤滑液。
TM型電動潤滑器具有下列特點：
（1） 結(jié)構(gòu)緊湊，安裝方便。
（2） 清潔安全，潤滑液經(jīng)精細過濾后輸出至各潤滑點。
（3） 能按事先確定的注油周期輸供潤滑液。
（4） 潤滑液的流量可調(diào)，并能精確的控制。
（5） 潤滑時，無須中斷生產(chǎn)過程。
（6） 維護容易，經(jīng)濟耐用。
（7） 可以延長機器的壽命，對中小型機器更為理想。
1.2 總體設計方案的確定
經(jīng)總體設計方案的論證后，確定的CA6140經(jīng)濟型中檔精度數(shù)控車床縱向進給機構(gòu)及導軌潤滑系統(tǒng)設計的總體方案圖如圖1-2所示。該系統(tǒng)由MCS-51系列單片機組成微機作為數(shù)控裝置的核心，由I/O接口，軟件環(huán)形分配器與放大控制功率伺服電機轉(zhuǎn)動，經(jīng)齒輪減速后帶動滾珠絲杠轉(zhuǎn)動，從而實現(xiàn)車床的縱，橫向進給運動。刀架改成由微機控制的經(jīng)伺服電機驅(qū)動的自動控制的自動轉(zhuǎn)位刀架。為保持切削螺紋的功能，必須安裝主軸脈沖發(fā)生器，為此采用主軸靠同步齒形帶使脈沖發(fā)生器同步旋轉(zhuǎn)，發(fā)出兩路信號：每轉(zhuǎn)發(fā)出的脈沖個數(shù)和一個同步信號，經(jīng)隔離電路以及I/O接口送給微機。同時選用TM型電動潤滑器，實現(xiàn)潤滑功能。
圖1-2 CA6140車床數(shù)控改造的總體方案示意圖
1．2．1縱向進給系統(tǒng)的改造:
（1）撤除原機床的進給箱，溜板箱,光杠與絲杠以及安裝座，配上滾珠絲杠及其相應的安裝裝置，縱向驅(qū)動的伺服電機及減速箱安裝在車床的床尾，并不占據(jù)絲杠空間。利用原機床進給箱的安裝孔和重新配作銷釘安裝新設計的齒輪箱體;
（2）滾珠絲桿仍安置在原絲桿的位置,兩端仍采用原固定方式,為便于安裝滾珠絲桿螺母副,絲桿不是整體的,而是采用分體式,即用連接套筒剛性連接。由于采用了滾珠絲杠可提高系統(tǒng)的精度和縱向進給整體剛度。
（3）縱向進給機構(gòu)和橫向進給機構(gòu)均由伺服電動機、滾珠絲桿螺母副和中間傳動齒輪副(一級傳動)組成。
2縱向進給機構(gòu)的設計與計算
縱向伺服進給機構(gòu)設計的主要內(nèi)容有：滾珠絲杠副的設計計算與選擇，伺服電機的選擇，繪制縱向進給機構(gòu)的裝配圖，導軌潤滑機構(gòu)裝配圖以及各零件圖等。
2.1 已知條件
(1)、床身上最大回轉(zhuǎn)直徑:400mm;
(2)、加工最大工件長度:1000mm
(3)、快移速度:X軸 4m/min,Z軸 8m/min
(4)、定位精度:X軸 0.035mm, Z軸 0.04mm
(5)、重復定位精度:X軸 0.0075mm, Z軸 0.01mm
(6)、數(shù)控車床工作臺質(zhì)量W:根據(jù)圖形尺寸粗略計算W=120Kg;
2．2滾珠絲杠副主要參數(shù)的確定
在數(shù)控機床的設計中,滾珠絲杠副的作用是將伺服電機的旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)變?yōu)橹本€運動,用較小的轉(zhuǎn)矩可以獲得很大的推力。滾珠絲杠副的傳動是一種應用較廣的機構(gòu),尤其是將旋轉(zhuǎn)運動變?yōu)橹本€運動的各種機構(gòu)中,滾珠絲杠副的傳動是最簡單、經(jīng)濟而又可靠的。所以滾珠絲杠副的選擇對整個機床的制造起著不可忽視的作用。滾珠絲杠副的精度是影響機床的定位精度及重復定位精度的最主要的因素。為了在機床的設計中更合理的選用滾珠絲杠副,使其充分發(fā)揮效能,必須進行一系列的計算。
滾珠絲杠副已經(jīng)標準化,因此滾珠絲杠副的設計歸結(jié)為滾珠絲杠副型號的選擇。一般情況下,設計滾珠絲杠時,已知條件為:最大工作負載Fd(或平均工作負載Fm)作用下的使用壽命,絲杠的工作長度(或螺母的有效行程),絲杠的轉(zhuǎn)速(或平均轉(zhuǎn)速),滾道的硬度及絲杠的運轉(zhuǎn)情況。
2.2.1 設計步驟
通常的設計步驟為:
A、計算作用在滾珠絲杠上的最大動載荷;
B、從滾珠絲杠列表指出相應最大動負載的近似值,并初選幾個型號;
C、根據(jù)具體工作要求，對于結(jié)構(gòu)尺寸、循環(huán)方式、調(diào)隙方法及傳動效率等方面的要求，從初選的幾個型號中再挑出比較合適的直徑、導程、滾珠列數(shù)等，確定某一型號。
D、根據(jù)所選的型號,列出或計算出其主要參數(shù)的數(shù)值,計算傳動效率,并驗算剛度及穩(wěn)定系數(shù)是否滿足要求。如不滿足要求,則另選其他型號,再作上述計算和驗算,直至滿足要求為止。
2.2.2 設計計算簡況
（1）選用CPG系列滾珠絲杠副。
A、 CPG系列滾珠絲杠副主要參數(shù)的確定:
按預期壽命Ln及軸向載荷Fa進行選擇:
Ln=(Ca/Fa)×106(轉(zhuǎn)) [2—1]
式中: Ca—額定動載荷;
一般情況下Fa可以用平均軸向載荷Fm予以代替:
Fm=(2Fmax+Fmin)/3 [2—2]
式中: Fmax—最大軸向載荷;
Fmin—最小軸向載荷。
Fmax=mg+F=120×9.8+3860=5036 [2—3]
Fmin=mg=120×9.8=1176 [ 2—4]
所以：Fm=(2Fmax+Fmin)/3=3749N [2—5]
對于機車和精密機械通常取Ln=20×106(轉(zhuǎn))
則:： Ca=(20)1/3Fm=2.71Fm=10161N [2—6]
計算出Ca,可通過查表得到對應的滾珠絲杠副的尺寸,選取4006-6型號滾珠絲杠副,基本直徑為40mm,大徑位39.5mm,絲杠導程L0為6mm, 滾珠直徑為3.969mm, 滾珠列數(shù)為四列。
B、 對選用的滾珠絲杠副的參數(shù)進行核算
a、 最大軸向壓縮載荷F:
對各種支承條件下所支承的最大軸向載荷,是否會超過臨界載荷而失去穩(wěn)定性,造成穩(wěn)定失效,因此對保持絲杠不失去穩(wěn)定性的軸向壓縮載荷進行驗算。
滾珠絲杠受壓力作用后在彈性范圍內(nèi)的臨界穩(wěn)定載荷Fc由下式計算:
Fc=m(d0-db)4/Ls2 [2—7]
式中:m為支承系數(shù);G-J形式:m=20×104(N/mm2);
d0為公稱直徑(mm);
db為滾珠直徑(mm);
Ls為絲杠軸的支承距離(mm)。
所以: Fc=20×104×(40-3.969)4/15772 =1.36×105 N [2—8]
則: Fc/F＞［n］ F〈（1/4 Fc ）=3.4×104 N＞Fmax
式中: ［n］為許用穩(wěn)定安全系數(shù),當絲杠垂直安置時［n］=2.5,水平安置時［n］=4;
F為最大軸向壓縮載荷。
由以上計算可知條件滿足。
b、 極限轉(zhuǎn)速的計算:
為使絲杠副在高速運轉(zhuǎn)時不發(fā)生共振現(xiàn)象,應對其極限轉(zhuǎn)速進行核算。當絲杠發(fā)生共振時的轉(zhuǎn)速稱為臨界轉(zhuǎn)速,以Nc表示:
Nc=121×106(d0-db)·K1/2/L2 =2.80×103 ［2-9］
式中: d0為公稱直徑(mm);
db為滾珠直徑(mm);
K為支承結(jié)構(gòu)系數(shù), G-J形式: K=2.5。
極限轉(zhuǎn)速n應滿足:
n＜0.8 Nc=0.8×2.80×103=2.24×103r/min ［2-10］
n0=v/(2π)=8000/(2π)=1.27×103r/min [2-11］
因為 n0＜n,所以條件滿足。
c、 滾珠絲杠副的預加負載:
為了消除螺母與絲杠間的軸向間隙,提高滾珠絲杠副的剛度與定位精度,在絲杠螺母間施加負載Fp,其預加負載的大小為:
Fp= Ca/10=1016N
d、 臨界轉(zhuǎn)速的核算:
絲杠的名義直徑d0=40mm,nmax=vmax/L0=200r/min ［2-12］
查參考文獻［5］支承為“固定-自由”支承長度L=1577mm, 查參考文獻［5］5.7-91,的交線點在d0=40mm左側(cè),所以安全。
e、 效率計算:
查參考文獻［5］201頁上:
η=tanβ/tan(β+φ) ［2-13］
式中: β—螺紋的螺旋升角,可參考文獻［5］5.7-41表,取β=3o3’;
φ—摩擦角, tanφ=0.003～0.004。
所以: φ=13’45’’
則: η=tan3o3’/ tan(3o3’+13’45’’)=93% ［2-14］
f、 剛度檢驗:
查參考文獻［5］202頁上:
△=100F/(EA)+50T/(Πgjc),μm/m ［2-15］
式中: E—彈性摸量,E=2.1×102GPa;
F—工作負載, F=5036 N ;
A—滾珠絲杠橫截面積, A=π/4·（d0-db）2=0.785×（40-3.969）2=10.19cm2;
db—滾珠直徑(mm);
G—切變模量，G=8.4×104GPa;
Jc—滾珠絲杠截面慣性矩，Jc=2.27×10-7m4;
代入公式［21］得： △=8.03μm/m
查參考文獻［5］表5-10和表5-17，B級精度為40μm/300mm，七級精度△=15μm，八級精度△=30μm，所以FYND4006-6型絲杠的剛度是足夠的。
由于選用滾珠絲杠的直徑為40mm,支承方式為G-J型，所以穩(wěn)定性不成問題。
運動部重量 W 120 Kg
摩擦系數(shù) μ 0.15
外界施加的力 F 3860N/9.8
螺桿螺距 P 6 mm
螺桿直徑 D 40 mm
螺桿長度 L 1350 mm
傳遞效率 η 0.85
驅(qū)動部件比重 7.2×10-3
傳動裝置減速比 1/G 3/5
2．3 伺服電機的選擇
2．3．1選用螺桿驅(qū)動方式的伺服電機
2．3．2求換算到電機軸上的負荷力矩
TL=（F+μW）/η·D/2·1/G·9.8/100 [3-1]
=(3860/9.8+0.15×120)/0.85·(P/2π)×(3/5)×(9.8/100)
=(3860/9.8+0.15×120)/0.85×(6/2π) ×(3/5)×(9.8/100)
=2.72 N·m
要求 TLTR
2．3．3求換算到電機軸上的負荷慣性
(JL不大于電機轉(zhuǎn)子慣量的5倍)
·運動部的慣性
JB=(1/G) 2·(πD4 A)/32×104 [3-2]
=(3/5) 2·(3.14×7.2×10-3×404×1.35)/32×104
=0.88×10-4 Kg·m2
·工作慣性
JW =(1/G) 2·W/104·(D/2π)2 [3-3]
=(3/5) 2·120/104·(6/2π) 2
=0.39×10 -4 Kg·m2
JL = JB+ JW =9.17×10 -4 Kg·m2 [3-4]
2．3．4電機的假擬選定
從產(chǎn)品目錄中選出滿足上述(TL, JL,NP)條件的電機, 假擬選用P20B10200D×S，2.0的交流伺服電動機。
2．3．5加減速力矩(Ta, Tb)的計算：
·加速力矩
Ta=2π（N1—N2）·（JL+ JM）/60·ta+ TL [3-5]
=2×3.14(4500-3000)(9.17+2.04) ×10 -4/(60·1/6)+ 2.72
=3.78
Tb=2π（N1—N2）·（JL+ JM）/60·ta- TL [3-6]
=-1.66
2．3．6實際力矩的計算
Trms= [3-7]
=
=2.65
假擬選用的P20B10200D×S，2.0的交流伺服電動機滿足上述條件。
備注：標注公式[2-1]--[2-15]出自參考文獻[5]
備注：標注公式[3-1]--[3-7]出自參考文獻[6]
小結(jié)
通過對CA6140經(jīng)濟型中檔精度數(shù)控車床縱向進給機構(gòu)及導軌潤滑系統(tǒng)的設計與改造，使其尤其適合我國機床擁有量大,生產(chǎn)規(guī)模小的具體國情。數(shù)控機床以伺服電機直接驅(qū)動滾珠絲杠進行位置控制,減少了中間傳動環(huán)節(jié),改善了傳動系統(tǒng)的動態(tài)特性,避免了多級傳動帶來的累積誤差。經(jīng)改造后的機床完全能實加工外圓、錐度、螺紋、端面等的自動控制, 加工的零件精度高,尺寸一致性好,自動化程度高,提高了原機床的生產(chǎn)效率,降低了勞動強度.而且使用方便,改造費用低，采用數(shù)控技術(shù)對企業(yè)原有機床進行改造,即發(fā)展經(jīng)濟型的數(shù)控機床是當前工礦企業(yè)機床技術(shù)改造的有效途徑。當然，由于本人經(jīng)驗有限，在設計與改造過程中難免有缺陷和欠慮的地方，有待今后不斷的提高與完善。
致謝
通過本次的畢業(yè)設計，我們受到了很大的啟發(fā)，學到了很多東西。在此要特別感謝我們的指導老師沙愛民工程師，她在整個畢業(yè)設計的指導過程中為我們盡心盡力，排憂解難。讓我們進一步學會了如何查閱文獻，如何分析處理設計過程中出現(xiàn)的問題，如何寫好論文、做好答辯等。當然取得這樣的成績是多方面的：有學校圖書館為我們準備的充足完備的專業(yè)資料；有計算機房通宵達旦的辛勤工作；有系領(lǐng)導給予的多方面的大力支持等等。在本次畢業(yè)設計結(jié)束之際，請允許我向他們表示衷心的感謝！
參考文獻
1 余良英. 機床數(shù)控技術(shù)改造設計與實例.第1版.北京：機械工業(yè)出版社，1982
2 李峻勤 ,費仁元. 數(shù)控機床及其使用與維修.北京：機械工業(yè)出版社，1985
3 楊學桐 ,李冬茹. 我國數(shù)控產(chǎn)業(yè)的現(xiàn)狀與發(fā)展舉措. 中國機械工程，1999（10）
4 徐亞明.大型數(shù)控車床的進給系統(tǒng)設計與分析.甘肅：機械制造，1998(6)
5 陳秀義，施高義.機械設計課程設計.浙江：浙江大學出版社，1995（1）
6 徐錦康.機械設計.北京：機械工業(yè)出版社，2001（2）
7 袁國定，朱洪海.機械制造基礎.南京：東南大學出版社，2000（2）
8 鄭文緯，吳克堅.機械原理.南京：高等教育出版社，1995
9 王辰寶.機械加工工藝基礎. 南京：東南大學出版社，1996
10 龐懷玉。機械制造工程學. 北京：機械工業(yè)出版社，1998
附件清單
1.畢業(yè)設計任務書 1份
2. 畢業(yè)設計說明書 1份
3.總裝圖 CK000 A3 1份
4. 進給系統(tǒng)裝配圖 CK001 A0 1份
5.潤滑機構(gòu)裝配圖 CK002 A1 1份
6. 床鞍零件圖 CK124 A1 1份
7.電機支座零件圖 CK117 A1 1份
8.螺母支架零件圖 CK110 A2 1份
9．連接軸零件圖 CK101 A3 1份
10．面板零件圖 CK102 A3 1份
11．端蓋零件圖 CK106 A3 1份
12．法蘭零件圖 CK108 A3 1份
13．滾珠絲杠副零件圖 CK112 A3 1份
14．支座零件圖 CK114 A3 1份
15．墊圈零件圖 CK103 A4 1份
16．套筒零件圖 CK104 A4 1份
17．連接法蘭零件圖 CK105 A4 1份
18．側(cè)板零件圖 CK107 A4 1份
19．法蘭零件圖 CK109 A4 1份
20．法蘭零件圖 CK111 A4 1份
21．法蘭零件圖 CK113 A4 1份
22．小端蓋零件圖 CK115 A4 1份
23．防護罩零件圖 CK116 A4 1份
24．錐銷零件圖 CK118 A4 1份
25．連接管零件圖 CK119 A4 1份
26．墊板零件圖 CK121 A4 1份
27．防護罩零件圖 CK122 A4 1份
28．接頭零件圖 CK123 A4 1份
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