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哈爾濱理工大學專科生畢業(yè)論文
后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具設計
摘要
本次設計是對后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。整個加工過程均選用組合機床。
關鍵詞 加工工藝；專用夾具；后鋼板彈簧吊耳
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目錄
緒論 1
第1章 零件的分析 2
1.1 零件的分析 2
1.1.1 零件的作用 2
1.1.2 零件的工藝分析 3
1.2 彈簧吊耳零件的技術要求 3
第2章 確定毛坯，繪制毛坯圖 4
2.1 確定毛坯的制造形式 4
2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 4
2.3 吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量 4
第3章 擬定彈簧吊耳工藝路線及機床、工藝裝備的選用 6
3.1 零件的加工定位基準 6
3.2 零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案 7
3.3 工序順序的安排 7
3.3.1 工藝方案一、工藝路線 7
3.3.2 工藝方案二、工藝路線 8
3.4 工藝方案的比較與分析 8
3.5 確定吊耳工藝路線 8
3.6 機床設備的選用 9
第5章 加工余量，工序尺寸和公差的確定 10
5.1 加工兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定 10
5.2 吊耳各加工表面的機械加工余量 11
5.3 確定切削用量及基本工時（機動時間） 12
第6章 專用夾具設計 16
6.1 加工工藝孔夾具設計 16
6.2 定位方案的分析和定位基準的選擇 16
6.3 定位誤差分析 17
6.4 切削力的計算與夾緊力分析 17
第7章 UG三維造型 18
7.1 UG簡介 18
7.2 零件的三維建模 18
7.3 整體裝配 19
結論 20
參考文獻 21
致謝 22
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- III -
緒論
機械加工工藝是實現產品設計，保證產品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產準備，計劃調度、加工操作、生產安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產品更新，提高經濟效益的技術保證。夾具又是制造系統的重要組成部分，不論是傳統制造，還是現代制造系統，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產品勞動生產率，保證和提高加工精度，降低生產成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。
后鋼板彈簧吊耳孔的加工，不容易找正，如果沒有夾具鉆孔時很難保證孔的垂直度，同時也很麻煩，增加輔助時間，不利于大量成批生產。因此應該設計后鋼板彈簧吊耳的專用夾具。夾具在機械加工中起著十分重要的作用，歸納起來為以下幾方面：
1、縮短輔助時間，提高勞動生產率，降低加工成本。
2、保證加工精度，穩(wěn)定加工質量。
3、降低對工人的技術要求，減輕工人的勞動強度，保證安全生產。
4、擴大機床的工藝范圍，實現一機多能。
5、在自動化生產和流水線生產中便于平衡生產節(jié)拍。
夾具不同于其他環(huán)節(jié)，他在工藝系統中有著特殊地位，夾具的整體剛度對工件加工的動態(tài)誤差產生著非常特殊的影響。當夾具的整體剛度遠大于其他環(huán)節(jié)，工件加工的動態(tài)誤差基本上只取決于夾具的制造精度和安裝精度。因此設計夾具時，對夾具的整體剛度應給予足夠重視。如因工藝系統其他環(huán)節(jié)的剛度不足而引起較大的系統動態(tài)誤差時，也可以采取修正夾具定位元件的方法進行補償。這就是夾具的能動作用。
第1章 零件的分析
1.1零件的分析
1.1.1 零件的作用
題目給出的零件是解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。
圖1-1 后鋼板彈簧吊耳零件圖
1.1.2 零件的工藝分析
由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求，現分析如下：
1、以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外。
2、以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內外兩側面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，在同一中心線上數值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內側面表面粗糙度要求為，2個孔的外側面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。
1.2彈簧吊耳零件的技術要求
根據后鋼板彈簧吊耳的具體應用場合、工作面、受力情況等，根據參考文獻可知其加工的技術要求，如表1-2所示。
表1-2 彈簧吊耳零件加工的技術要求
加工表面
尺寸及技術要求/
公差及精度等級
表面粗糙度Ra/
形位公差/
兩外圓端面
60
IT12
6.3
孔
IT9
1.6
孔內側面
54
IT12
12.5
孔外側面
54
IT12
50
孔
IT9
1.6
◎
0.01
A
孔
IT12
12.5
開口槽
4
IT12
50
第2章 確定毛坯，繪制毛坯圖
2.1確定毛坯的制造形式
“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，硬度HBS為149～187，首試生產類型為中批量生產。
考慮到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖擊載荷，為增強彈簧吊耳零件的強度和沖擊韌度，故毛坯選用鍛件，零件材料為35號鋼。由于生量已達到中批生產的水平,而且零件的輪廓尺寸不大，為提高生產效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯。
2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量
由參考文獻可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。
1、公差等級
由彈簧吊耳的功用及其技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。
2、鍛件重量
已知機械加工后彈簧吊耳的重量為2.6kg，由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為4kg。
3、鍛件材質系數
該彈簧吊耳材料為35號鋼，是碳的質量分數小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質系數屬級。
4、鍛件分模線形狀
根據該彈簧吊耳的形位特點，故選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線，如圖2-2彈簧吊耳鍛造毛坯圖所示。
2.3吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量
由彈簧吊耳零件圖可知，該零件各加工表面的粗糙度均大于?？紤]到零件的公差等級、鍛件重量、鍛件材質系數、鍛件分模線形狀等因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差及機械加工余量，針對于該零件的特性以及加工的工藝規(guī)程，考慮要復合加工的實際情況，零件的本身特性，對于中批量的生產要求，滿足產品的成品率，合格率，最大限度的滿足零件的使用壽命，將零件設計出相應的，略寬的毛培圖，以利于零件的加工和裝夾，滿足生產的最大優(yōu)化。
針對于以上要求，繪制鋼板彈簧吊耳鍛造毛坯圖
所得結果列于表2-1中。
圖2-1 后鋼板彈簧吊耳鍛造毛坯圖
表2-2 毛坯尺寸公差及機械加工余量
鍛件重量/kg
包容題體重量/kg
形狀復雜系數
材質系數
公差等級
4
6.4
S2
M1
普通級
項目/mm
機械加工余量/mm
尺寸公差/mm
參考文獻
寬度76
表2-10
2.0～2.2（取2.0）
表2-13
寬度38.5
表2-10
2.0～2.2（取2.0）
表2-13
寬度22
表2-10
2.0～2.2（取2.0）
表2-13
孔徑
表2-10
2.6
表2-14
孔徑
表2-10
2.0
表2-14
第3章 擬定彈簧吊耳工藝路線
3.1零件的加工定位基準
由以上分析可知，該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。
該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠、夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。
后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。由于后鋼板彈簧吊耳的生產量很大，怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產率要求也是過程中的主要考慮因素。
1、粗基準的選擇
1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。
3）應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。
5）粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。
2、精基準的選擇
精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，根據該彈簧吊耳零件的技術要求和裝配要求，選擇加工后的兩外圓端面作為精基準。
3.2零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案
根據彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法，如表3-1所示。
表3-1 彈簧吊耳零件各表面加工方案
加工表面
尺寸精度等級
表面粗糙度
Ra/
加工方案
兩外圓端面
IT12
6.3
粗銑
孔
IT9
1.6
鉆-擴-鉸
孔內側面
IT12
12.5
粗銑
孔外側面
IT12
50
粗銑
孔
IT9
1.6
鉆-擴-鉸
孔
IT12
12.5
鉆
開口槽
IT12
50
粗銑
3.3 工序順序的安排
由于生產類型為大批生產，應盡量使工序集中來提高生產率，除此之外，定期對設備進行維護和修養(yǎng)，將產品的合格率實現最優(yōu)最大化。
3.3.1 方案一、工藝路線
如表3-2所示。
表3-2 工藝方案一表
工序1
鍛造，退火
工序2
劃線，分配余量，檢驗
工序3
銑兩外圓端面
工序4
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序5
鉆，擴孔
工序6
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序7
銑孔的內側面
工序8
銑孔的外側面
工序9
銑寬度為4的開口槽
工序10
終檢
3.3.2 工藝方案二、工藝路線
如表3-3所示。
表3-3工藝方案二表
工序1
鍛造，退火
工序2
劃線，分配余量，檢驗
工序3
銑孔的內側面
工序4
銑孔的外側面
工序5
鉆，擴孔
工序6
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序7
銑寬度為4的開口槽
工序8
銑兩外圓端面
工序9
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序10
終檢
3.4 工藝方案的比較與分析
上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內外側面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內外側面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔。
經比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內外側面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下表3-4。
3.5 確定吊耳工藝路線
在綜合考慮以上工序順序安排原則的基礎上，最終確定合理的后鋼板彈簧吊耳工藝路線，如表3-4。
表3-4 最終工藝方案
工序1
鍛造，退火
工序2
劃線，分配余量，檢驗
工序3
銑兩外圓端面
工序4
銑孔的內側面
工序5
銑孔的外側面
工序6
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序7
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序8
鉆，擴孔
工序9
銑寬度為4的開口槽
工序10
終檢
3.6 機床設備的選用
在大批生產的條件下，所選用的彈簧吊耳零件選用的設備如下。
表3-5 吊耳工藝路線及設備、工裝的選用
工序號
工序名稱
機床設備
刀具
量具
1
鍛造，退火
2
劃線
3
粗銑60mm
兩外圓端面
立式銑床X52
端銑刀
游標卡尺
4
銑
孔的內側面
立式銑床X52
端銑刀
卡尺，塞規(guī)
5
銑
孔的外側面
立式銑床X52
端銑刀
游標卡尺
6
鉆，擴，鉸
mm孔，
倒角1.5×30°
立式銑床X52
麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀
游標卡尺
7
鉆，擴，鉸孔，
倒角1×45°
立式銑床X52
麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀
卡尺，塞規(guī)
8
鉆，擴Φ10.5mm孔
立式銑床X52
麻花鉆，擴孔鉆
卡尺，塞規(guī)
9
銑寬為4mm的開口槽
立式銑床X52
槽銑刀
卡規(guī),深度游標卡尺
11
去毛刺，終檢
塞規(guī)，卡尺
第4章 加工余量，工序尺寸和公差的確定
4.1加工兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定
1、第一道工序的加工過程為：
1）以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸，余量；
2）以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸，余量,達到零件圖設計尺寸D的要求，。
3）由圖5-1所示加工方案，可以找出全部工藝尺寸鏈，如圖5-2所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：
圖5-1 第1道工序加工方案示意圖
a) b)
圖5-2 第1道工序工藝尺寸鏈圖
從圖5-2的a圖可知，；
從圖5-2的b圖可知，，其中：為粗銑余量,由于B面的加工余量是經粗銑一次切除的，故應等于B面的毛坯余量，即，。由參考文獻[1]可知，該粗銑工序的經濟加工精度等級為IT=12，其公差，故。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。
2、加工余量的校核
在圖5-2的b圖所示的尺寸鏈中是封閉環(huán)，故：
余量校核結果表明，所確定的工序尺寸及公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示：，。
4.2吊耳各加工表面的機械加工余量
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸如下：
1)銑兩外圓端面
考慮其加工表面粗糙度要求為，粗銑就可以達到，根據上表2-4，取2Z=4已能滿足要求
2)加工孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為擴，鉸兩步，根據參考文獻[4]，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：
擴孔： 2Z=1.8
鉸孔： 2Z=0.2
3)銑孔的內側面
考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，取2Z=4已能滿足要求。
4)銑孔的外側面
考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，取2Z=4已能滿足要求。
5)加工孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據參考文獻[4]，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：
擴孔： 2Z=1.8
鉸孔： 2Z=0.2
6)加工孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據參考文獻[4]，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：
擴孔： 2Z=0.7
4.3確定切削用量及基本工時（機動時間）
工序1：粗銑兩外圓端面
機床：立式銑床X52。
刀具：端銑刀、粗齒數。
銑削深度：
每齒進給量：根據相參考文獻[2]可知，按機床功率為取。
銑削速度：根據參考文獻可知,取。
機床主軸轉速：
（2-1）
取=, =代入公式（2-1）得：
根據參考文獻[4]可知，取。
實際銑削速度：
工作臺每分進給量：
（2-2）
取=，，=代入公式（2-2）得：
在此取。
根據文獻[4]可得：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為：1
機動時間：
取，，, 代入公式得：
以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為：
工序2：鉆、擴、鉸孔，倒角
機床：立式銑床X52
刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀
1）鉆孔
切削深度：
進給量：根據參考文獻[4]，取由于本零件在加工孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則
根據參考文獻[2]，取。
銑削速度：取切削速度。取=24,=35代入以下公式得：
機床主軸轉速：
根據參考文獻[4]，取。
實際切削速度：
根據參考文獻[4]可得：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為：1
機動時間：
取，，, ,代入以下公式得：
2）擴孔
切削深度：
進給量：根據參考文獻[1]可知，
，取。
切削速度：根據參考文獻[2]，取。取=58, =36.8代入以下公式得：
機床主軸轉速：
根據參考文獻[2]可知，取。
實際切削速度：
根據參考文獻[4]可得：
被切削層長度：
刀具切入長度
刀具切出長度：
走刀次數為：1
取，，, ,代入公式得：
機動時間：
3）鉸孔
切削深度：
進給量：根據參考文獻[2]，可知，取。
銑削速度：根據參考文獻[2]，可知切削速度。取=70, =37代入以下公式得：
機床主軸轉速：
根據參考文獻[4]可知，取。
實際切削速度：
根據參考文獻[4]可得：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為：1
取，，，，代入以下公式得：
機動時間：
4）倒角
采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同：，手動進給。
同理，根據以上相同的計算過程可得出其它工序的機動時間為：
工序3：粗銑孔的內側面
工序4：粗銑孔的外側面
工序5：鉆、擴、鉸孔，倒角
1）鉆孔
2）擴孔
3）鉸孔
工序6：鉆、擴孔
1）鉆孔
2）擴孔
工序7：粗銑寬度為4的開口槽
第5章 專用夾具設計
5.1 加工工藝孔夾具設計
為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過與指導老師協商，決定設計第Ⅳ道工序——鉆孔的鉆床夾具。本夾具將用于Z3040搖臂鉆床，刀具為高速鋼錐柄麻花鉆。
5.2 定位方案的分析和定位基準的選擇
由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內外側面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與側面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據基準重合、基準統一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以孔限制工件的兩個自由度。
以孔和孔的一個端面為定位基準，采用支承釘為輔助支承，同時為了縮短本工序的輔助時間，應設計一個可以快速更換工件的夾緊裝置。
1、切削力和夾緊力的計算
刀具：高速鋼錐柄麻花鉆,
軸向力：（N）
扭矩：
在計算切削力時必須把安全系數考慮在內，安全系數計算公式：
其中：
——基本安全系數，取1.5；
——加工性質系數，取1.1；
——刀具鈍化系數，取1.2。
所以 (N）
2、夾緊力的計算
在此夾具中，只是為了防止工件在加工過程中的振動和轉動，因此很小，在此忽略不計。
5.3 定位誤差分析
定位尺寸公差的確定。夾具的主要定位元件是一根定位軸，該定位軸的尺寸與公差現定與本零件在工作時與其相配的軸的尺寸與公差相同,取其公差為，即。定位軸與零件的最大間隙為：
max=0.05-(-0.033)=0.083mm
而零件要求的最小偏差為：
min=0-(-0.01)=0.01
因此最大間隙滿足精度要求。
5.4 切削力的計算與夾緊力分析
由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由參考文獻[3]得：
鉆削力的計算公式：
（3-1）
鉆削力矩的計算公式：
（3-2）
其中：；
；
代入公式（3-1）和（3-2）得
本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊力計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。
第6章 UG三維造型
6.1 UG簡介
UG（Unigraphics NX）是Siemens PLM Software公司出品的一個產品工程解決方案，它為用戶的產品設計及加工過程提供了數字化造型和驗證手段。Unigraphics NX針對用戶的虛擬產品設計和工藝設計的需求，提供了經過實踐驗證的解決方案。UG是Unigraphics的縮寫，這是一個交互式CAD/CAM(計算機輔助設計與計算機輔助制造)系統，它功能強大，可以輕松實現各種復雜實體及造型的建構。它在誕生之初主要基于工作站，但隨著PC硬件的發(fā)展和個人用戶的迅速增長，在PC上的應用取得了迅猛的增長，目前已經成為模具行業(yè)三維設計的一個主流應用。
UG為那些培養(yǎng)創(chuàng)造性和產品技術革新的工業(yè)設計和風格提供了強有力的解決方案。利用 UG 建模，工業(yè)設計師能夠迅速地建立和改進復雜的產品形狀， 并且使用先進的渲染和可視化工具來最大限度地滿足設計概念的審美要求。
UG包括了世界上最強大、最廣泛的產品設計應用模塊。 NX 具有高性能的機械設計和制圖功能，為制造設計提供了高性能和靈活性，以滿足客戶設計任何復雜產品的需要。 UG 優(yōu)于通用的設計工具，具有專業(yè)的管路和線路設計系統、鈑金模塊、專用塑料件設計模塊和其他行業(yè)設計所需的專業(yè)應用程序。UG允許制造商以數字化的方式仿真、確認和優(yōu)化產品及其開發(fā)過程。通過在開發(fā)周期中較早地運用數字化仿真性能，制造商可以改善產品質量，同時減少或消除對于物理樣機的昂貴耗時的設計、構建，以及對變更周期的依賴。
6.2 零件的三維建模
首先分析一下零件的CAD圖紙，把零件分為幾個簡單的幾何體的組合，再根據學過的拉伸、旋轉、掃掠等建出零件的基本形狀，再用倒角、求和、求差等進一步修改，最終得到零件的模型，如圖7-1所示。
圖7-1 后鋼板彈簧吊耳
其次分析夾具的底座和鉆模板的CAD圖，分析圖紙可知這兩個零件的三維建模主要用的是拉伸的命令，確定好各個方向上的尺寸，拉伸就可以得到所需零件的模型，如圖7-2所示。對于鉆模板先建好，其次把鉆套的模型也建出來，然后進行簡單的組裝，就可以得到如圖7-3所示的套件。
圖7-2 夾具底座
圖7-3 鉆模板
6.3 整體裝配
裝配是指在裝配過程中建立部件之間的相對關系，由部件和子裝配組成。部件間位置關系的確定主要通過通過添加約束實現的。通過接觸對齊、距離、固定等約束將各個零件依次裝配起來，完成后的裝配模型如圖7-4所示。
圖7-4 裝配圖
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結論
后鋼板彈簧吊耳的加工工藝及夾具設計，主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具進行設計。后鋼板彈簧吊耳的加工工藝設計主要是確定加工工藝路線，機械加工余量和切削用量、基本工時的確定，夾具的設計主要是要設計出正確的定位夾緊機構。在本設計中工件的加工工藝路線正確合理，夾具的定位夾緊機構也能達到定位夾緊的目的，能保證加工工件的精度。在設計中需要考慮到很多問題，如工藝路線的選擇，必須保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設計時，要合理選擇定位基準選擇，同時考慮定位以及由定位造成對加工的零件的精度的影響。在選擇夾緊機構時由于機構的大小，尺寸等不合理，而達不到夾緊的目的，也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件產生翻轉。在這個過程中，對機械加工工藝和夾具設計有關的知識有了更深的理解，增強了對本專業(yè)綜合知識運用的能力，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。
雖然我很努力去做，但本設計仍存在一些不足：
1、我沒有親自去實踐，也沒有親自去看后鋼板彈簧吊耳的工作狀況、實際加工。所設計的夾具在實際應用中也許存在一些問題。
2、在計算加工余量和基本工作時間中，許多數據都是在理想的條件下得到的，在實際的工作情況下，還應根據具體的情況而定。
3、我所學的知識也是有限的，在整個設計過程中，肯定還存在許多不足，如沒有涉及加工過程中的熱處理工藝、加工過程中的檢測等。
因此在以后的工作中，我會時刻不忘學習，關注先進技術的發(fā)展，提高自己的技能，全面發(fā)展自己，為祖國機械工業(yè)的發(fā)展做出更大的貢獻。
參考文獻
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致謝
感謝我的導師張寶海，他們嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣；他們循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。
感謝我的室友們，從遙遠的家來到這個陌生的城市里，是你們和我共同維系著彼此之間兄弟般的感情，維系著寢室那份家的融洽。三年了，仿佛就在昨天。三年里，我們沒有紅過臉，沒有吵過嘴，沒有發(fā)生上大學前所擔心的任何不開心的事情。只是今后大家就難得再聚在一起吃每年元旦那頓飯了吧，沒關系，各奔前程，大家珍重。在我設計的過程中遇到很多困難，是我的老師、同學一直幫助著我、支持我，讓我順利完成了設計，在這我要謝謝他們。
感謝我的爸爸媽媽，焉得諼草，言樹之背，養(yǎng)育之恩，無以回報，你們永遠健康快樂是我最大的心愿。
在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請再次接受我誠摯的謝意！最后我還要感謝培養(yǎng)我長大含辛茹苦的父母，謝謝你們！