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西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院
畢 業(yè) 設(shè) 計(jì)（論 文）
論文題目： 車床撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工
所屬系部： 航空制造工程系
指導(dǎo)老師： 崔福霞 職 稱： 講師
學(xué)生姓名： 張會(huì)方 班級(jí)、學(xué)號(hào): XXXXX
專 業(yè)： 數(shù)控技術(shù)
西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院制
2011年 11月20日
西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）任務(wù)書
題目： 車床撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工
任務(wù)與要求：
1. 小批量生產(chǎn)，使用數(shù)控機(jī)床加工,對(duì)零件進(jìn)行工藝分析，繪制零件圖 ,制訂零件機(jī)械加工工藝，填寫機(jī)械加工工藝過程卡一張，填寫所有工序的工序卡 , 制訂零件機(jī)械加工工藝路線.
2. 完成零件加工的數(shù)控程序的編制及在仿真軟件上完成對(duì)零件的仿真加工，
3. 按學(xué)校要求的格式詳細(xì)編寫設(shè)計(jì)說明書一份，要求寫出所有思路,完成過程,不少于9000字 .
時(shí)間： 年 月 日 至 年 月 日 共 周
所屬系部：航空制造工程系
學(xué)生姓名： 張會(huì)方 學(xué) 號(hào)： XXXX
專業(yè)：
指導(dǎo)單位或教研室： 實(shí)習(xí)實(shí)訓(xùn)中心數(shù)控教研室
指導(dǎo)教師： 崔福霞 職 稱： 講師
西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院制
年 月 日
畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文)進(jìn)度計(jì)劃表
日 期
工 作 內(nèi) 容
執(zhí) 行
情況
指導(dǎo)教師
簽 字
2011.11.20-2011.12.5
搜集整理資料
完成
2011.12.6-2011.12.20
完成工藝路線及參數(shù)的制定
完成
2011.12.21-2011.12.31
完成工藝路線的填寫
完成
2012.1.1-2012.1.25
制作工藝卡片
完成
2012.1.25-2012.2.9
零件程序的編寫及仿真加工
完成
2012.2.10-2012.2.21
完成設(shè)計(jì)說明書的編寫
完成
2012.2.22-2012.3.1
完成中間不合理的修改
完成
教師對(duì)進(jìn)度計(jì)劃實(shí)施情況總評(píng)
簽名
年 月 日
本表作評(píng)定學(xué)生平時(shí)成績(jī)的依據(jù)之一。
車床撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工
【摘要】
本論文主要闡述了在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對(duì)象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機(jī)械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機(jī)車及機(jī)床的進(jìn)給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長(zhǎng)度，最后計(jì)算該工序的基本時(shí)間，輔助時(shí)間和工作地服務(wù)時(shí)間。
本課題主要是設(shè)計(jì)某機(jī)床撥叉的加工工藝及數(shù)控銑削加工，在設(shè)計(jì)中采用先設(shè)計(jì)加工工藝在根據(jù)加工工藝來數(shù)控銑削加工；而設(shè)計(jì)的重點(diǎn)是數(shù)控銑削加工。
關(guān)鍵詞：工序，工位，工步，加工余量
Abstract
Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.
The main task is to design a machine dials the fork the processing technology and CNC milling, used in the design of the first design process in accordance with the processing technology to NC milling; designed to focus on NC milling.
Key words: The process, worker one, worker's step , the surplus of processing
目 錄
【摘要】 4
Abstract 4
目 錄 5
1 零件的分析 6
1.1 零件的作用 6
1.2 零件的工藝分析 6
2.1確定毛坯的制造形式 7
2.2基面的選擇 7
2.3 制定工藝路線 7
2.4 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定 9
2.5 確立切削用量及基本工時(shí) 11
3 撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工 16
3.1 銑面的NC加工 16
3.2 重點(diǎn)介紹：打孔 23
3.3 生成程序 25
結(jié) 束 語 33
謝 辭 34
文 獻(xiàn) 35
1 零件的分析
1.1 零件的作用
題目所給的零件是車床的撥叉。它位于車床變速機(jī)構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機(jī)構(gòu)相連，二下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動(dòng)下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時(shí)分開。
1.2 零件的工藝分析
CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：
1.以φ25mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圓柱兩端面，其中主要加工表面為φ25H7mm通孔。
2.以φ60mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的兩個(gè)端面。主要是φ60H12的孔。
3.銑16H11的槽
這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，
16H11mm的槽兩側(cè)面。
4.以M22×1.5螺紋孔為中心的加工表面。
這一組加工表面包括：M22×1.5的螺紋孔，長(zhǎng)32mm的端面。
主要加工表面為M22×1.5螺紋孔。
這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：
φ60孔端面與φ25H7孔垂直度公差為0.1mm.。
16H11mm的槽與φ25H7的孔垂直度公差為0.08mm。
由上面分析可知，加工時(shí)應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準(zhǔn)加工另外一組。
2 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
2.1確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200?？紤]零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡(jiǎn)單，故選擇鑄件毛坯。
2.2基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會(huì)造成零件的大批報(bào)廢，是生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。
（1）粗基準(zhǔn)的選擇。
對(duì)于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對(duì)有若干個(gè)不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對(duì)位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個(gè)基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取φ25孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個(gè)φ42作主要定位面，限制5個(gè)自由度，再以一個(gè)銷釘限制最后1個(gè)自由度，達(dá)到完全定位,然后進(jìn)行銑削。
（2）精基準(zhǔn)的選擇。
主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要專門計(jì)算，此處不再重復(fù)。
2.3 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn),應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
1. 工藝路線方案一
工序一 粗、鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸φ25、φ60孔
工序二 粗、精銑φ60、φ25孔下端面。
工序三 粗、精銑φ25孔上端面
工序四 粗、精銑φ60孔上端面
工序五 切斷。
工序六 銑螺紋孔端面。
工序七 鉆φ22孔（裝配時(shí)鉆鉸錐孔）。
工序八 攻M22×1.5螺紋。
工序九 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面
工序十 粗銑 半精銑 精銑16H11的槽。
工序十一 檢查。
上面的工序加工不太合理，因?yàn)橛山?jīng)驗(yàn)告訴我們大多數(shù)都應(yīng)該先銑平面再加工孔，那樣會(huì)更能容易滿足零件的加工要求，效率不高，但同時(shí)鉆兩個(gè)孔，對(duì)設(shè)備有一定要求。且看另一個(gè)方案。
2. 工藝路線方案二
工序一 粗、精銑φ25孔上端面。
工序二 粗、精銑φ25孔下端面。
工序三 鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸φ25孔。
工序四 鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸φ60孔。
工序五 粗、精銑φ60孔上端面
工序六 粗、精銑φ60孔下端面。
工序七 切斷。
工序八 銑螺紋孔端面。
工序九 鉆φ22孔（裝配時(shí)鉆鉸錐孔）。
工序十 攻M22×1.5螺紋。
工序十一 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面
工序十二 粗、半精銑 精銑16H11的槽。
工序十三 檢查。
上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但是在全部工序中間的工序七把兩件銑斷，對(duì)以后的各工序的加工定位夾緊不方便，從而導(dǎo)致效率較低。再看另一方案。
3. 工藝路線方案三
工序一 粗、精銑φ25孔上端面。
工序二 粗、精銑φ25孔下端面。
工序三 鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸φ25孔。
工序四 鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸φ60孔。
工序五 粗、精銑φ60孔上端面
工序六 粗、精銑φ60孔下端面。
工序七 銑螺紋孔端面。
工序八 鉆φ22孔（裝配時(shí)鉆鉸錐孔）。
工序九 攻M22×1.5螺紋。
工序十 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面。
工序十一 粗、半精銑 精銑16H11的槽。
工序十二 切斷。
工序十三 檢查。
此方案仍有先鉆孔再銑平面的不足，所以這個(gè)方案仍不是最好的工藝路線綜合考慮以上各方案的各不足因素，得到以下我的工藝路線。
4. 工藝路線方案四
工序一 以φ42外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑φ25孔下端面。
工序二 精銑φ25孔上下端面。
工序三 以φ25孔上端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸φ25孔,孔的精度達(dá)到IT7。
工序四 以φ25孔為精基準(zhǔn)，粗銑φ60孔上下端面。
工序五 以φ25孔為精基準(zhǔn)，精銑φ60孔上下端面，保證端面相對(duì)孔的垂直度誤差不超過0.1。
工序六 以φ25孔為精基準(zhǔn)，鉆、鏜、鉸φ60孔，保證空的精度達(dá)到IT8。
工序七 以φ25孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面。
工序八 以φ25孔為精基準(zhǔn)，鉆φ20孔（裝配時(shí)鉆鉸錐孔）。
工序九 以φ25孔為精基準(zhǔn)，鉆一個(gè)φ20孔，攻M22×1.5螺紋。
工序十 以φ25孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面。
工序十一 以φ25孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08。
工序十二 兩件銑斷
工序十三 檢查。
雖然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實(shí)際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致。
以上工藝過程詳見圖3。
2.4 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定
”CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.45kg，生產(chǎn)類型為中批量，鑄造毛坯。
據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
外圓表面（φ42）
考慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯，沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。
2. 外圓表面沿軸線方向長(zhǎng)度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。
查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》（以下稱《工藝手冊(cè)》）表3.1～26，取φ25，φ60端面長(zhǎng)度余量均為2.5（均為雙邊加工）
銑削加工余量為：
粗銑 2mm
半精銑 0.7mm
3. 內(nèi)孔（φ60已鑄成φ50的孔）
查《工藝手冊(cè)》表2.2～2.5，為了節(jié)省材料，取φ60孔已鑄成孔長(zhǎng)度余量為3，即鑄成孔半徑為50mm。
工序尺寸加工余量：
鉆孔 5mm
擴(kuò)孔 0.5mm
鉸孔 0.1mm
精鉸 0mm
同上，零件φ25的孔也已鑄出φ15的孔。
工序尺寸加工余量：
鉆孔至φ23 余量為8mm
擴(kuò)孔鉆 1.8 mm
粗鉸孔 0.14 mm
精鉸孔 0.06 mm
4. 槽端面至中心線垂直中心線方向長(zhǎng)度加工余量
鑄出槽端面至中心線47mm的距離，余量為3mm。
工序尺寸加工余量：
粗銑端面 2.1 mm
半精銑 0.7 mm
精銑 0.2 mm
5. 螺紋孔頂面加工余量
鑄出螺紋孔頂面至φ25孔軸線且垂直軸線方向40mm的距離，余量為4 mm
工序尺寸加工余量：
粗銑頂面 3.1 mm
半精銑 0.7 mm
精銑 0.2 mm
6. 其他尺寸直接鑄造得到
由于本設(shè)計(jì)規(guī)定的零件為中批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計(jì)算最大、最小加工余量時(shí)應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認(rèn)。
2.5 確立切削用量及基本工時(shí)
工序一 以φ42外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑φ25孔上下端面。
1. 加工條件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,鑄造。
加工要求：粗銑φ25孔上下端面。
機(jī)床： X53立式銑床。
刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號(hào)YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》（后簡(jiǎn)稱《切削手冊(cè)》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝0°后角αo＝15°，副后角αo’=10°，刀齒斜角λs=－15°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1.5mm。
2. 切削用量
1）銑削深度
因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需長(zhǎng)度。
2）每齒進(jìn)給量
機(jī)床功率為10kw。查《切削手冊(cè)》f=0.08~0.15mm/z。由于是對(duì)稱銑，選較小量f=0.15 mm/z。
3）查后刀面最大磨損及壽命
查《機(jī)械切削用量手冊(cè)》表8，壽命T=180min
4）計(jì)算切削速度 按《2》表14，
V=1.84
n=7.32
=6.44
5）計(jì)算基本工時(shí)
tm＝L/ Vf=(90+36)/6.44=6.99min。
工序二 精銑φ25孔上下端面。
1. 加工條件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,鑄造。
加工要求：精銑φ25上下端面。
機(jī)床： X6140臥式銑床。
刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號(hào)YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》（后簡(jiǎn)稱《切削手冊(cè)》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。
2. 切削用量
1） 銑削深度
因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長(zhǎng)度。
2） 每齒進(jìn)給量
機(jī)床功率為7.5kw。查《切削手冊(cè)》表5 f=0.14~0.24mm/z。由于是對(duì)稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。
3） 查后刀面最大磨損及壽命
查《切削手冊(cè)》表8，壽命T=180min
4） 計(jì)算切削速度 按《切削手冊(cè)》表14，查得 Vf＝6.44mm/s，
5） 計(jì)算基本工時(shí)
tm＝L+182/ Vf=(2+182)/6.44=5.9min。
工序三 以φ25孔上端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸、精鉸φ25孔，孔的精度達(dá)到IT7。
1. 選擇鉆床及鉆頭
選擇Z5125A鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時(shí)do=23mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，
2.選擇切削用量
（1）決定進(jìn)給量
由do=23mm,查《2》表5
按鉆頭
按機(jī)床強(qiáng)度查[1]表10.1-2選擇
最終決定選擇機(jī)床已有的進(jìn)給量
（2）耐用度
查[2]表9
T=4500s=75min
（3）切削速度
查《1》表10.1-2
n=50-2000r/min 取n=1000r/min.
３.計(jì)算工時(shí)
由于所有工步所用工時(shí)很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時(shí)間。
擴(kuò)鉸和精鉸的切削用量如下：
擴(kuò)鉆：選高速鋼擴(kuò)孔鉆
鉸孔：選高速鋼鉸刀
精鉸：選高速鋼鉸刀
工序四 以φ25孔為精基準(zhǔn)，鉆、粗鏜、 精鏜φ60孔，保證孔的精度達(dá)到IT7。
1. 選擇鉆頭
選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時(shí)do=55mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。
選擇Z5163A鉆床 n=22.4~1000r/min, f=0.063~1.2mm/r.
2.選擇切削用量
（1）決定進(jìn)給量
查《2》表5鉆頭進(jìn)給量
按鉆頭強(qiáng)度選擇 按機(jī)床強(qiáng)度選擇
最終決定選擇Z5163A機(jī)床已有的進(jìn)給量
（2）計(jì)算工時(shí)
選擇n=600r/min所以
３.選擇鏜刀
選擇高速鋼鏜刀， 粗鏜時(shí)do=59.9mm
選擇臥式鏜床T68,
粗鏜時(shí) v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r
精鏜時(shí) v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r
工序五 粗銑 半精銑 精銑槽16H11的端面
1. 選擇機(jī)床刀具
選擇立式銑床X53K硬質(zhì)合金鋼Yab端銑刀
2. 切削用量
查2表5 f=0.14~0.24mm/r
T=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min
n=7.32r/min
3. 計(jì)算工時(shí)
半精銑
工序六 精銑槽16H11
本道工序精銑槽之前已進(jìn)行了粗銑和半精銑工步，此工序精銑槽須滿足各技術(shù)要求包括：槽寬16H11，槽深8H12，槽兩側(cè)面粗糙度為3.2，槽底面粗糙度為6.3。
選擇機(jī)床及刀具
機(jī)床 x61W型萬能銑床
刀具 錯(cuò)齒三面刃銑刀銑槽do=16mm查[1]表8
國家標(biāo)準(zhǔn) GB1118 D=160mm d=40mm
L=16mm 齒數(shù)z=24
計(jì)算切削用量
由[1]表9.4—1和[3]查得 走刀量 f=0.67 mm/r
銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用度
由[1]表9.4—6查得 磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為 0.2~0.3
表9.4—7查得 耐用度為 T=150min
切削速度
由[1] 式3.2
查表 9.4—8 得其中：
修正系數(shù)
m=0.5
代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s
確定機(jī)床主軸速度
由[3] 按機(jī)床選取主軸轉(zhuǎn)速為6.33 r/s
所以 實(shí)際切削速度為
計(jì)算切削工時(shí)
工序七 銑螺紋孔頂面
1. 選擇機(jī)床及刀具
機(jī)床：X53K立式銑床。
刀具：硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號(hào)YG6。
2. 切削用量
1） 銑削深度
因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長(zhǎng)度。
2） 刀具耐用度
查《2》表 壽命T=180min。
3） 計(jì)算切削速度
查[2]得 Vc＝0.38mm/s，n=1.53r/min,Vf=1.42mm/s
工序八 兩件銑斷
3 撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工
3.1 銑面的NC加工
打開PRO-E后，新建一個(gè)NC加工界面，過程是：點(diǎn)擊新建圖標(biāo)→制造→NC組件，并選擇公制。這樣就創(chuàng)建了一個(gè)NC加工界面。
1. 調(diào)入?yún)⒄漳Ｐ?
進(jìn)入PRO/E NC加工界面后，單擊【制造】→【制造模型】→【裝配】→【參照模型】，選擇拔叉，拔叉調(diào)進(jìn)來后，選擇【缺省】。
2. 工件的創(chuàng)建
依次通過【制造模型】【工件】，利用選擇來進(jìn)行工件的毛坯。
3. 制造設(shè)置
制造設(shè)置是NC加工的重要部分，它包括操作名稱，機(jī)床，夾具，刀具，加工零點(diǎn)，退刀曲面以及輸出的文件名稱等。設(shè)置過程如下。
1) 機(jī)床的選擇
點(diǎn)擊【制造設(shè)置】，彈出一個(gè)制造設(shè)置的對(duì)話框，點(diǎn)擊【NC機(jī)床】文本框后面的圖標(biāo)，彈出一個(gè)機(jī)床設(shè)置對(duì)話框，選擇三軸銑床，點(diǎn)擊確認(rèn)，機(jī)床設(shè)置完畢。
2) 加工零點(diǎn)的設(shè)置
繼續(xù)在【制造設(shè)置】里面選擇加工零點(diǎn)后面的圖標(biāo)，因?yàn)楣ぜ喜]有實(shí)際的坐標(biāo)零點(diǎn)，所以需要?jiǎng)?chuàng)建一個(gè)工件零點(diǎn)。點(diǎn)擊創(chuàng)建基準(zhǔn)點(diǎn)工具，按住Ctrl鍵不放，選擇毛坯的前面和上平面的交線、右邊面和上表面的交線創(chuàng)建工件坐標(biāo)系，通過調(diào)整坐標(biāo)系的【定向】選項(xiàng)，使Z軸垂直與毛坯的上表面并且向上。坐標(biāo)系設(shè)置完畢。
3) 設(shè)置退刀面
繼續(xù)在【制造設(shè)置】里面選擇曲面后面的，彈出一個(gè)退刀選取對(duì)話框，之后，選擇屏幕上毛坯的上表面，并且點(diǎn)擊圖標(biāo)，在下面的文本框里面輸入退刀高度5.點(diǎn)擊確定，退刀平面設(shè)置完畢。
4) 退刀平面設(shè)置好后，又回到的制造設(shè)置對(duì)話框，點(diǎn)擊確定，制造設(shè)置完畢。
4. 加工設(shè)置
加工設(shè)置是是NC加工的核心部分，【NC序列】和【材料切減材料】。它是NC加工中最重要的部分。
NC加工中加工設(shè)置的步驟:
刀具設(shè)置
在【菜單管理器】中點(diǎn)擊【加工】→【NC序列】→【粗加工】點(diǎn)擊完成，會(huì)彈出一個(gè)序列設(shè)置菜單，在此菜單中，選擇【刀具】，【參數(shù)】和【窗口】，點(diǎn)擊確定后，會(huì)接觸彈出刀具設(shè)置的對(duì)話框，
參數(shù)設(shè)置
刀具設(shè)置好后，會(huì)緊接著出現(xiàn)一個(gè)【制造參數(shù)】的菜單，點(diǎn)擊【設(shè)置】彈出一個(gè)參數(shù)數(shù)對(duì)話框，
NC序列選擇設(shè)定
刀具設(shè)定
參數(shù)設(shè)置
面的選擇
5.NC加工
3.2 重點(diǎn)介紹：打孔
孔的選擇及設(shè)定
孔的深度設(shè)定
參數(shù)設(shè)置
3.3 生成程序
軌跡生成以后，點(diǎn)擊【完成序列】。又回到了【菜單管理器】，選擇【cl數(shù)據(jù)】→【NC序列】→【面銑削】→【文件】在輸出類型對(duì)話框中，把MCD文件也選山。如圖點(diǎn)擊完成。會(huì)彈出一個(gè)【保存副本】對(duì)話框，點(diǎn)擊確定，之后回到后置處理菜單，點(diǎn)擊確定，有會(huì)彈出一個(gè)【后置處理列表】，選擇后綴名稱是p23的文件。會(huì)彈出如圖4-30的對(duì)話框，在光標(biāo)閃爍出輸入程序頭名稱001.后按回車鍵。至此，程序生產(chǎn)完成。用文本格式打開seq001文件，就是生成的程序代碼.
拔叉加工程序:
1、 銑面φ42端面
%
O454
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S600
N20 G0 G90 G43 Z35.
N25 X-59.312 Y86.586
N30 Z32.05
N35 G1 Z30. F800.
N40 X-7.053 Y112.779
N45 X-7.891 Y128.027
N50 X-71.027 Y96.383
N55 X-77.308 Y108.915
N60 X-14.172 Y140.558
N65 X-25.886 Y150.355
N70 X-78.146 Y124.163
N75 Z35.
N80 M5
N85 G91 G28 Z0.
N90 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N95 G90
N100 M30
%
2、 銑面φ82端面
%
O545454
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S600
N20 G0 G90 G43 Z35.
N25 X-32.497 Y-66.836
N30 Z8.55
N35 G1 Z6.5 F800.
N40 X74.782 Y-13.067
N45 X66.956 Y2.547
N50 X-40.323 Y-51.222
N55 X-48.149 Y-35.607
N60 X59.13 Y18.162
N65 X51.304 Y33.776
N70 X-55.976 Y-19.992
N75 X-63.802 Y-4.378
N80 X43.478 Y49.391
N85 X35.652 Y65.006
N90 X-71.628 Y11.237
N95 Z35.
N100 M5
N105 G91 G28 Z0.
N110 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N115 G90
N120 M30
%
3、鉸孔φ25
%
O00
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S500
N20 G0 G90 G43 Z35.
N25 X-42.599 Y118.471
N30 G0 Z31.05
N35 G1 X-42.599 Y118.471 Z-29. F300.
N40 G0 Z31.05
N45 Z35.
N50 M5
N55 G91 G28 Z0.
N60 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N65 G90
N70 M30
%
3、鏜孔φ60
%
O3243
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S600
N20 G0 G90 G43 Z35.
N25 X19.668 Y9.858
N30 Z13.55
N35 G1 Z10.5 F800.
N40 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858
N45 G1 Z7.5
N50 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858
N55 G1 Z4.5
N60 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858
N65 G1 Z1.5
N70 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858
N75 G1 Z-1.5
N80 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858
N85 G1 Z-4.5
N90 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858
N95 G1 Z-6.5
N100 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858
N105 G1 Z35.
N110 M5
N115 G91 G28 Z0.
N120 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N125 G90
N130 M30
%
4、 切斷2件拔叉
%
O547
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S600
N20 G0 G90 G43 Z35.
N25 X36.197 Y17.023
N30 Z6.55
N35 G1 Z3.5 F800.
N40 X-35.301 Y-18.811
N45 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811
N50 G1 X35.301 Y18.811
N55 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811
N60 G1 Z.5
N65 X-35.301 Y-18.811
N70 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811
N75 G1 X35.301 Y18.811
N80 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811
N85 G1 Z-2.5
N90 X-35.301 Y-18.811
N95 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811
N100 G1 X35.301 Y18.811
N105 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811
N110 G1 Z-5.5
N115 X-35.301 Y-18.811
N120 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811
N125 G1 X35.301 Y18.811
N130 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811
N135 G1 Z-8.5
N140 X-35.301 Y-18.811
N145 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811
N150 G1 X35.301 Y18.811
N155 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811
N160 G1 Z35.
N165 M5
N170 G91 G28 Z0.
N175 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N180 G90
N185 M30
%
5、 銑面φ42另外一端面
%
O21
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S800
N20 G0 G90 G43 Z30.
N25 X-8.366 Y38.312
N30 Z24.05
N35 G1 Z22. F800.
N40 X54.773 Y69.958
N45 X48.5 Y82.474
N50 X-14.639 Y50.828
N55 Z30.
N60 M5
N65 G91 G28 Z0.
N70 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N75 G90
N80 M30
%
6、 銑面φ82另外一端面
%
O45
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S800
N20 G0 G90 G43 Z30.
N25 X-117.322 Y-74.462
N30 Z-19.45
N35 G1 Z-21.5 F800.
N40 X-14.62 Y-22.987
N45 X-22.685 Y-6.896
N50 X-125.387 Y-58.37
N55 X-133.453 Y-42.278
N60 X-30.75 Y9.196
N65 X-38.816 Y25.288
N70 X-141.518 Y-26.186
N75 X-149.583 Y-10.094
N80 X-46.881 Y41.38
N85 X-54.946 Y57.472
N90 X-157.649 Y5.998
N95 Z30.
N100 M5
N105 G91 G28 Z0.
N110 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N115 G90
N120 M30
%
7、 銑面32X90端面和銑寬16的槽的加工程序
%
O31
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S800
N20 G0 G90 G43 Z10.
N25 X2.23 Y6.71
N30 Z3.05
N35 G1 Z0. F800.
N40 X73.749 Y42.556
N45 X70.463 Y49.112
N50 X-1.056 Y13.266
N55 X-4.342 Y19.822
N60 X67.178 Y55.668
N65 X63.892 Y62.224
N70 X-7.628 Y26.378
N75 X67.476 Y55.072
N80 Z-3.
N85 X-4.043 Y19.226
N90 X-1.355 Y13.862
N95 X70.165 Y49.708
N100 X-1.355 Y13.862
N105 Z10.
N110 G0 X-4.043 Y19.226
N115 Z.05
N120 G1 Z-3. F800.
N125 X67.476 Y55.072
N130 Z-6.
N135 X-4.043 Y19.226
N140 X-1.355 Y13.862
N145 X70.165 Y49.708
N150 X-1.355 Y13.862
N155 Z10.
N160 G0 X-4.043 Y19.226
N165 Z-2.95
N170 G1 Z-6. F800.
N175 X67.476 Y55.072
N180 Z-8.
N185 X-4.043 Y19.226
N190 X-1.355 Y13.862
N195 X70.165 Y49.708
N200 X-1.355 Y13.862
N205 Z10.
N210 G0 X-4.043 Y19.226
N215 Z-5.95
N220 G1 Z-8. F800.
N225 X67.476 Y55.072
N230 Z10.
N235 M5
N240 G91 G28 Z0.
N245 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N250 G90
N255 M30
%
8、 銑面32X32端面加工程序
%
O41
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S600
N20 G0 G90 G43 Z2.
N25 X-43.373 Y-7.197
N30 Z-5.
N35 G1 Z-8. F300.
N40 X3.115 Y16.103
N45 X-.47 Y23.255
N50 X-46.957 Y-.045
N55 X-50.542 Y7.107
N60 X-4.054 Y30.407
N65 X-7.639 Y37.559
N70 X-54.127 Y14.259
N75 X-57.711 Y21.411
N80 X-11.223 Y44.711
N85 Z2.
N90 M5
N95 G91 G28 Z0.
N100 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N105 G90
N110 M30
%
9、 鉆M22X1.5底孔加工程序
%
O42
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T1
N15 M3 S600
N20 G0 G90 G43 Z2.
N25 X-27.33 Y18.82
N30 G0 Z-7.95
N35 G1 X-27.33 Y18.82 Z-63.708 F500.
N40 G0 Z-7.95
N45 Z2.
N50 M5
N55 G91 G28 Z0.
N60 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N65 G90
N70 M30
%
10、 攻絲M22X1.5螺紋孔加工程序
%
O43
N5 G90 G40 G80 G17
N10 M6 T2
N15 M3 S600
N20 G0 G90 G43 Z2.
N25 X-28.224 Y18.372
N30 Z-39.357
N35 G3 X-28.224 Y18.372 Z-22.424 I.894 J.448 F500.
N40 G3 X-26.646 Y18.09 Z-10.501 I.894 J.448
N45 G1 Z2.
N50 M5
N55 G91 G28 Z0.
N60 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.
N65 G90
N70 M30
%
結(jié) 束 語
完成情況：通過做畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我對(duì)書本的知識(shí)有了更深一步的認(rèn)識(shí)和理解，知道了理論聯(lián)系實(shí)際的重要性；另外，對(duì)如何查閱資料與合理利用有了更深入的了解；本次畢業(yè)設(shè)計(jì)過程中進(jìn)行了工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、零件的數(shù)控加工設(shè)計(jì)與分析，是對(duì)我在大學(xué)期間所學(xué)的專業(yè)知識(shí)的一個(gè)檢驗(yàn)，也是對(duì)所學(xué)知識(shí)的運(yùn)用和綜合；
所得收獲：通過做畢業(yè)設(shè)計(jì)的這個(gè)過程，對(duì)我以后參加實(shí)際工作一定有很好的鍛煉意義和指導(dǎo)作用。
謝 辭
在整個(gè)畢業(yè)設(shè)計(jì)中，我得到了指導(dǎo)老師＊＊＊老師的熱心指導(dǎo)和幫助，本論文設(shè)計(jì)在XX老師的悉心指導(dǎo)和嚴(yán)格要求下業(yè)已完成，從課題選擇到具體的寫作過程，論文初稿與定稿無不凝聚著XX老師的心血和汗水，在我的畢業(yè)設(shè)計(jì)期間，XX老師為我提供了種種專業(yè)知識(shí)上的指導(dǎo)和一些富于創(chuàng)造性的建議，劉老師一絲不茍的作風(fēng)，嚴(yán)謹(jǐn)求實(shí)的態(tài)度使我深受感動(dòng)，沒有這樣的幫助和關(guān)懷和熏陶，我不會(huì)這么順利的完成畢業(yè)設(shè)計(jì)。在此向XX老師表示深深的感謝和崇高的敬意！
在臨近畢業(yè)之際，我還要借此機(jī)會(huì)向在這三年中給予我諸多教誨和幫助的各位老師表示由衷的謝意，感謝他們?nèi)陙淼男燎谠耘?。不積跬步何以至千里，各位任課老師認(rèn)真負(fù)責(zé)，在他們的悉心幫助和支持下，我能夠很好的掌握和運(yùn)用專業(yè)知識(shí)，并在設(shè)計(jì)中得以體現(xiàn)，順利完成畢業(yè)論文。
同時(shí)，在論文寫作過程中，我還參考了有關(guān)的書籍和論文，在這里一并向有關(guān)的作者表示謝意。
我還要感謝同組的各位同學(xué)以及我的各位室友，在畢業(yè)設(shè)計(jì)的這段時(shí)間里，你們給了我很多的啟發(fā)，提出了很多寶貴的意見，對(duì)于你們幫助和支持，在此我表示深深地感謝！
35
文 獻(xiàn)
[1] 楊叔子，機(jī)械加工工藝師手冊(cè)[M]，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004。
[2] 上海金屬切削技術(shù)協(xié)會(huì)，金屬切削手冊(cè)[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2004。
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[13] 東北重型機(jī)械學(xué)院，洛陽農(nóng)業(yè)機(jī)械學(xué)院，長(zhǎng)春汽車廠工人大學(xué)，機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1980。
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