后鋼板彈簧吊耳的粗銑4開(kāi)口槽夾具設(shè)計(jì)及加工工藝裝備含proe三維及4張CAD圖

后鋼板彈簧吊耳的粗銑4開(kāi)口槽夾具設(shè)計(jì)及加工工藝裝備含proe三維及4張CAD圖,鋼板,彈簧,開(kāi)口,夾具,設(shè)計(jì),加工,工藝,裝備,proe,三維,CAD 設(shè)計(jì)課題任務(wù)書(shū) 院(部)： 專(zhuān)業(yè)： 指導(dǎo)教師 學(xué)生姓名 學(xué)號(hào) 班級(jí) 課題名稱(chēng) 編制 后鋼板彈簧吊耳 零件的機(jī)械加工工藝，設(shè)計(jì) 銑開(kāi)槽口4 專(zhuān)用夾具 內(nèi) 容 及 任 務(wù) 根據(jù)給定的零件圖樣，生產(chǎn)綱領(lǐng)按中等批量。 編制 后鋼板彈簧吊耳 零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程，編制 銑開(kāi)槽口4 工序的工序卡及設(shè)計(jì)其專(zhuān)用機(jī)床夾具。 擬 達(dá) 到 的 要 求 或 技 術(shù) 指 標(biāo) 一、設(shè)計(jì)圖紙 1、毛坯圖、零件－毛坯合圖各一張(3或4號(hào)圖CAD出圖，手工圖為2號(hào)或3號(hào)裝配) 2、關(guān)鍵工序機(jī)械加工工藝規(guī)程卡片一張(4號(hào)圖) 3、指定工序夾具裝配圖一張(2或3號(hào)圖) 4、夾具部分零件圖1～2張(圖幅自定) 二、設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū) 1、設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)(一份，格式按畢業(yè)設(shè)計(jì)規(guī)范要求) 2、夾具3D裝配效果圖一張(3或4號(hào)圖，可渲染)、夾具視頻一份。 以書(shū)面交設(shè)計(jì)資料，同時(shí)交電子文檔備查。 進(jìn) 度 安 排 起止日期 工作內(nèi)容 第一周至周3 搜集、準(zhǔn)備參考資料，完成機(jī)械加工工藝及比較 第一周結(jié)束 完成工藝卡及其相關(guān)計(jì)算，完成零件定位分析等 第二周至周3 設(shè)計(jì)夾具，完成裝配圖；建立部分零件三維模型 第二周結(jié)束 完成說(shuō)明書(shū)、全部圖紙，準(zhǔn)備答辯 主 要 參 考 資 料 [1] 機(jī)械零件設(shè)計(jì)手冊(cè)[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1998. [2] 謝祚水. 機(jī)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)概論[M]. 北京：國(guó)防工業(yè)出版社，1997. [3] 孫桓.機(jī)械原理[M].北京:高等教育出版社,2001. [4] 濮良貴.機(jī)械設(shè)計(jì)[M].北京:高等教育出版社,2001 [5] 夾具設(shè)計(jì)手冊(cè) 摘 要 機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測(cè)和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù)。后鋼板彈簧吊耳是汽車(chē)懸架中的常見(jiàn)零件．本次設(shè)計(jì)是對(duì)后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專(zhuān)用夾具設(shè)計(jì)。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設(shè)計(jì)遵循先面后孔，先粗后精的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞?zhǔn)選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓面作為粗基準(zhǔn)，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個(gè)工藝孔作為精基準(zhǔn)。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓面為基準(zhǔn)加工孔，再以大孔軸線為基礎(chǔ)定位加工大外圓端面。在后續(xù)工序中除個(gè)別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。整個(gè)加工過(guò)程均可選用不同的普通機(jī)床。 關(guān)鍵詞：后鋼板彈簧吊耳工藝分析，機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)，加工工藝原則，夾具設(shè)計(jì) I 目 錄 摘 要 I 前 言 1 第1章 后鋼板彈簧吊耳零件工藝分析 2 1.1 后鋼板彈簧吊耳零件的作用 2 1.2后鋼板彈簧吊耳零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 2 1.3后鋼板彈簧吊耳零件的結(jié)構(gòu)工藝性 2 第2章 后鋼板彈簧吊耳零件工藝設(shè)計(jì) 3 2.1 后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)類(lèi)型的確定 3 2.2 后鋼板彈簧吊耳毛坯的選擇與毛坯圖說(shuō)明 3 2.2.1后鋼板彈簧吊耳毛坯的選擇 3 2.2.2后鋼板彈簧吊耳毛坯圖說(shuō)明 3 2.3 后鋼板彈簧吊耳工藝路線的確定 4 2.3.1 工藝路線的確定 4 2.3.2 各表面加工方法 6 2.3.3 加工設(shè)備與工藝裝備的選擇 6 2.3.4 毛胚加工與余量計(jì)算 7 3后鋼板彈簧吊耳粗銑為4mm的開(kāi)口槽夾具設(shè)計(jì) 9 3.1 粗銑寬度為4mm的開(kāi)口槽夾具總體方案設(shè)計(jì) 9 3.2 粗銑寬度為4mm的開(kāi)口槽夾具定位分析及誤差計(jì)算 10 3.3 后鋼板彈簧吊耳銑寬為4mm的槽夾緊機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)與夾緊力計(jì)算 11 3.4后鋼板彈簧吊耳銑寬為4mm的槽對(duì)刀導(dǎo)引裝置設(shè)計(jì) 13 3.5 后鋼板彈簧吊銑寬為4mm的槽夾緊操作動(dòng)作說(shuō)明 13 設(shè)計(jì)心得 14 參考文獻(xiàn) 15 附 錄 銑寬為4mm的槽三維圖 16 II 前 言 隨著機(jī)械工業(yè)的迅速發(fā)展，對(duì)產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了愈來(lái)愈高的要求，使多品種，中小批生產(chǎn)作為機(jī)械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機(jī)械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢(shì)，必然對(duì)機(jī)床夾具提出更高的要求。 特別像后鋼板彈簧吊耳類(lèi)不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過(guò)程中，應(yīng)大力推廣使用組合夾具、半組合夾具、可調(diào)夾具，尤其是成組夾具。在機(jī)床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動(dòng)下，夾具技術(shù)正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)濟(jì)方向發(fā)展。 夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在，大約可以分為三個(gè)階段：第一個(gè)階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過(guò)程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機(jī)床之間的橋梁，夾具的機(jī)能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們?cè)絹?lái)越認(rèn)識(shí)到，夾具與操作人員改進(jìn)工作及機(jī)床性能的提高有著密切的關(guān)系，所以對(duì)夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機(jī)床的結(jié)合，夾具作為機(jī)床的一部分，成為機(jī)械加工中不可缺少的工藝裝備。 機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)是在完成機(jī)械制造基礎(chǔ)技術(shù)和Proe電腦技術(shù)等一系列后書(shū)本后一次課程設(shè)計(jì)，進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的綜合運(yùn)用，這將使我們對(duì)專(zhuān)業(yè)知識(shí)、技能有著進(jìn)一步的提高，為以后從事專(zhuān)業(yè)技術(shù)工作打下一定的基礎(chǔ)。通過(guò)這次課程設(shè)計(jì)，可對(duì)以前學(xué)過(guò)的課程進(jìn)行一次綜合的深入的總復(fù)習(xí)，把學(xué)習(xí)到的理論知識(shí)和實(shí)際結(jié)合起來(lái)，從而提高自己利用所學(xué)知識(shí)去分析問(wèn)題，解決問(wèn)題的能力。 1 第1章 后鋼板彈簧吊耳零件工藝分析 1.1 后鋼板彈簧吊耳零件的作用 汽車(chē)后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導(dǎo)向功能。后鋼板彈簧吊耳的減震作用是車(chē)輛載重后，使鋼板能夠得到伸展，延伸，擁有正常的緩沖作用。故汽車(chē)后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會(huì)影響汽車(chē)的工作精度、使用性能和壽命。 （4號(hào)黑體，段前0.5行，段后0.5行，單倍行距） 1.2后鋼板彈簧吊耳零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 零件成左右對(duì)稱(chēng)結(jié)構(gòu)，且上下2個(gè)孔的中心線在同一水平面，兩孔中心線之間的距離為本零件加工精度要求最高的。且在φ30mm兩孔心向下對(duì)稱(chēng)向下開(kāi)槽。此工件主要用于廂轎車(chē)懸架減震，故對(duì)于φ60和φ30孔之間的加工精度要求高于工件內(nèi)側(cè)面的對(duì)稱(chēng)度，在加工，安裝過(guò)程都應(yīng)該注意到這一點(diǎn)。 1.3后鋼板彈簧吊耳零件的結(jié)構(gòu)工藝性 后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設(shè)計(jì)遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞?zhǔn)選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準(zhǔn)，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個(gè)工藝孔作為精基準(zhǔn)。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準(zhǔn)加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個(gè)別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。 16 第2章 后鋼板彈簧吊耳零件工藝設(shè)計(jì) 2.1 后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)類(lèi)型的確定 經(jīng)網(wǎng)絡(luò)查詢(xún)后鋼板彈簧吊耳作為汽車(chē)易損零件，其生量已達(dá)到大批生產(chǎn)的水平(N=40000)，而且零件的輪廓尺寸不大，根據(jù)書(shū)《機(jī)械制造工藝與夾具》查閱為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯，使用模鍛（利用鍛錘）。 2.2 后鋼板彈簧吊耳毛坯的選擇與毛坯圖說(shuō)明 2.2.1后鋼板彈簧吊耳毛坯的選擇 考慮到該彈簧吊耳零件在工作過(guò)程中要承受壓力沖級(jí)載荷，為增強(qiáng)彈簧吊耳零件的強(qiáng)度和沖級(jí)韌度，且以決定毛坯選用鍛件;故毛坯材料應(yīng)具有良好的綜合力學(xué)性能,即具有較高的強(qiáng)度和較高的塑性、韌性，能夠很好的滿(mǎn)足厚鋼板彈簧吊耳的力學(xué)性能要求，且生量已達(dá)到大批生產(chǎn)的水平(N=40000)，而且零件的輪廓尺寸不大，為節(jié)省成本且提高效率，零件材料選為35號(hào)鋼。35鋼為優(yōu)質(zhì)炭素結(jié)構(gòu)鋼,經(jīng)熱處理(淬火+高溫回火)可以達(dá)到上述要求。 2.2.2后鋼板彈簧吊耳毛坯圖說(shuō)明 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿(mǎn)足以下要求： 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個(gè)不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對(duì)稱(chēng)、少裝夾等。選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊 可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時(shí)需經(jīng)初加工。粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿(mǎn)足上述要求，基準(zhǔn)選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準(zhǔn)，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準(zhǔn)加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個(gè)別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。 精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題，當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行尺寸換算。 2.3 后鋼板彈簧吊耳工藝路線的確定 2.3.1 工藝路線的確定 工藝路線的確定，本著先基準(zhǔn)后其它，先面后孔，先主要表面后次要表面，和先粗后精的加工原則。 工藝方案一： 工藝序號(hào) 加工方式 加工精度 工序1 模鍛 工序2 去毛刺 工序3 熱處理 工序4 擴(kuò)，粗銑φ37mm孔 IT11-IT13 工序5 粗銑φ60mm外圓端面 IT11-IT13 工序6 粗銑77mm內(nèi)側(cè)面 IT11-IT13 工序7 鉆，擴(kuò)φ30mm孔 IT11-IT13 工序8 鉆2Xφ10.5mm孔 IT11-IT13 工序9 精鏜φ37mm孔 IT7-IT8 工序10 倒角 工序11 調(diào)質(zhì)處理 工序12 精銑φ60mm外圓端面 IT7-IT8 工序13 浮動(dòng)鏜φ37mm孔 IT6-IT7 工序14 精鏜φ30mm孔 IT7-IT8 工序15 精鏜77mm內(nèi)側(cè)面 IT7-IT8 工序16 銑4mm開(kāi)槽口 IT11-IT13 工藝方案2： 工藝序號(hào) 加工方式 加工精度 工序1 模鍛 工序2 去毛刺 工序3 熱處理 工序4 粗銑φ60mm外圓端面 IT11-IT13 工序5 粗銑77mm內(nèi)側(cè)面 IT11-IT13 工序6 擴(kuò)，粗銑φ37mm孔 IT11-IT13 工序7 鉆，擴(kuò)φ30mm孔 IT11-IT13 工序8 半精鏜φ37mm孔 IT8-IT9 工序9 鉆2Xφ10.5mm孔 IT11-IT13 工序10 倒角 工序11 調(diào)質(zhì)處理 工序12 精銑φ60mm外圓端面 IT7-IT8 工序13 精鏜φ37mm孔 IT7-IT8 工序14 精鏜φ30mm孔 IT7-IT8 工序15 精鏜77mm內(nèi)側(cè)面 IT7-IT8 工序16 銑4mm開(kāi)槽口 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案二是先加工φ60mm兩外圓端面，然后再以此為基面加工Φ37mm孔，再加工尺寸77mm的內(nèi)側(cè)面，，最后加工Φ30mm孔以及寬度為4mm的開(kāi)口槽銑，則與方案一相反，先加工φ37mm孔，再以此為基面加工φ60mm外圓端面，尺寸77mm的內(nèi)側(cè)面，在加工φ30孔和寬度為4mm的開(kāi)口槽，經(jīng)比較可見(jiàn)，先加工φ37mm孔，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案二中先加工Φ10.5mm孔，Φ30mm孔，再加工Φ30mm孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時(shí)間更多，這樣加工路線就不合理，同理，開(kāi)槽口4mm應(yīng)作為最后一個(gè)加工工序。則選擇方案一。 2.3.2 各表面加工方法 （1）右端面采用粗銑，半精銑。 （2）Φ37孔采用鉆孔，粗鏜，Φ30孔采用鉆，擴(kuò)，半精鏜，精鏜。 （3）左端面采用粗銑，半精銑，倒角。 （4）4mm缺口采用粗銑。 （5）Φ10.5孔采用鉆。 （6）77mm內(nèi)側(cè)面采用粗銑，精銑。 2.3.3 加工設(shè)備與工藝裝備的選擇 由于生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜以通用機(jī)床為主，輔以少量專(zhuān)用機(jī)床。其生產(chǎn)方式為通用機(jī)床加專(zhuān)用夾具為主，輔 以少量專(zhuān)用機(jī)床的流水生產(chǎn)線。工件在各機(jī)床上的裝卸及各機(jī)床的傳送均由人工完成。 （1）粗銑?60mm面和?02mm面選擇X62W萬(wàn)能銑床，專(zhuān)用銑夾具，百分表。 （2）精銑?60mm，鉆?37mm通孔，保證長(zhǎng)度48mm,選擇X62W萬(wàn)能銑床和Z3025臺(tái)式鉆床。 （3）夾住?60mm外圓端面，粗銑內(nèi)側(cè)面，保證長(zhǎng)度77mm，采用X62W萬(wàn)能銑床。 （4）擴(kuò)孔?30mm選擇組合機(jī)床，專(zhuān)用擴(kuò)孔刀和鉸孔刀，百分表。 （5）精銑φ60mm外圓端面，保證至定位基準(zhǔn)長(zhǎng)度為70mm，選擇X62W萬(wàn)能銑床。 （6）鉆?10.5，選擇專(zhuān)用鉆夾具，Z3025臺(tái)式鉆床。 （7）浮動(dòng)鏜?37H10,保證37+/_0.011，采用組合機(jī)床。 （8）鏜?30.±0.41/0,距?37面中心距110mm.，選用C6136，專(zhuān)用車(chē)夾具。 （9）在?22面上銑的缺口,其寬度度為4mm,采用X62W萬(wàn)能銑床。 （4號(hào)黑體，段前0.5行，段后0.5行，單倍行距） 2.3.4 毛胚加工與余量計(jì)算 “后鋼板彈簧吊耳”零件材料為Q235，硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類(lèi)型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： (1) 銑Φ60mm兩外圓端面 考慮其加工表面粗糙度要求為，可以先粗銑，再精銑，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3-5，取2Z=5已能滿(mǎn)足要求 (2) 加工Φ37mm孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴(kuò)，鉸三步，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ35mm 擴(kuò)孔：Φ36mm 2Z=1.8 鉸孔：Φ37mm 2Z=0.2 (3) 銑Φ30mm孔的內(nèi)側(cè)面 考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3-5，取2Z=3已能滿(mǎn)足要求。 (4) 銑Φ30mm孔的外側(cè)面 考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3-5，取2Z=3已能滿(mǎn)足要求。 (5) 加工Φ30mm孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴(kuò)，鉸三步，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ28mm 擴(kuò)孔：Φ29.8mm 2Z=1.8 鉸孔：Φ30mm 2Z=0.2 (6) 加工Φ10.5mm孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴(kuò)，兩步，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ9mm 擴(kuò)孔：Φ10.5mm 2Z=1.8 (7) 銑寬度為4的開(kāi)口槽 考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3—48，取2Z=2已能滿(mǎn)足要求。 3后鋼板彈簧吊耳粗銑為4mm的開(kāi)口槽夾具設(shè)計(jì) 3.1 粗銑寬度為4mm的開(kāi)口槽夾具總體方案設(shè)計(jì) 由零件可知，兩道槽在零件?30孔的下方，本夾具用來(lái)銑4MM槽加工本道工序時(shí)，該孔沒(méi)有過(guò)高的精度要求。因此，在本道工序加工時(shí)，主要考慮如何保證孔的定位，如何降低勞動(dòng)強(qiáng)度、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，進(jìn)行加工的定位方式有兩種一是以?37mm孔的中心線為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，二是以?30mm孔的中心線為基準(zhǔn)進(jìn)行定位. （1）方案一 圖 3.14方案一設(shè)計(jì)圖 本設(shè)計(jì)以?37mm孔的中心線為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，通過(guò)螺栓將物體一邊固定。通過(guò)墊塊將物體處于同一水平。本夾具通過(guò)上方的螺栓實(shí)現(xiàn)對(duì)物塊加工面的夾緊和放松。物體左側(cè)的下螺栓起到防止零件旋轉(zhuǎn)的作用。零件中間加入鐵塊防止加工產(chǎn)生的力引起彈性形變，引起較大誤差。 （2）方案二 圖3.15方案二設(shè)計(jì)圖 本設(shè)計(jì)以?30mm孔的中心線為基準(zhǔn)進(jìn)行定位利用兩根銷(xiāo)將零件固定，通過(guò)調(diào)整左右側(cè)螺栓來(lái)定位零件。同時(shí)在箱體上已加工成型一對(duì)刀塊，加快加工速率減少加工誤差。為夾緊物件，使用雙頭螺柱進(jìn)行左右螺旋。 比較：應(yīng)越靠近加工面，夾緊時(shí)誤差更小，故方案二更合理。且方案二設(shè)計(jì)了對(duì)刀塊，減少加工誤差，故方案二更好。 3.2 粗銑寬度為4mm的開(kāi)口槽夾具定位分析及誤差計(jì)算 （1）方案一 圖3.16方案一定位原理圖 本設(shè)計(jì)以?37mm孔的中心線為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，孔中安裝定位銷(xiāo)，固定x方向平移和旋轉(zhuǎn)，z方向平移和旋轉(zhuǎn)，吊耳處安有夾緊塊，夾緊塊控制y方向的平移，30的孔中也有定位銷(xiāo)，控制零件y方向的旋轉(zhuǎn)，因兩根銷(xiāo)都箱體處于同一平面，故可以保障2銷(xiāo)平行。因吊耳兩端被夾緊會(huì)產(chǎn)生彈性形變，故在兩吊耳中加入一鐵塊卡死防止變形，同時(shí)也輔助加工面夾緊。 誤差計(jì)算： 定位尺寸公差的確定。夾具的主要定位元件是一根定位軸，該定位軸的尺寸與公差現(xiàn)定與本零件在工作時(shí)與其相配的軸的尺寸與公差相同,取其公差為，即?37mm。 定位軸與零件的最大間隙為 max=0.05-0=0.005mm 而零件要求的最小偏差為 min=0-(-0.01)=0.01 因此最大間隙滿(mǎn)足精度要求 （2）方案二 圖3.17方案二定位原理圖 本設(shè)計(jì)3為定位銷(xiāo)，固定x方向平移和旋轉(zhuǎn)，z方向平移和旋轉(zhuǎn)，2為夾緊塊控制y方向的平移，定位銷(xiāo)1控制零件y方向的旋轉(zhuǎn)。為防止兩根銷(xiāo)不平行，制造一彈侖控制2銷(xiāo)平行。因吊耳兩端被夾緊會(huì)產(chǎn)生彈性形變，故在兩吊耳中加入一鐵塊卡死防止變形。 比較：方案二對(duì)刀塊，夾具槽，加工面在一條線上，精度高。兩根銷(xiāo)的水平保持面方案二的精度更高，故方案二好。 誤差計(jì)算： 定位尺寸公差的確定。夾具的主要定位元件是一根定位軸，該定位軸的尺寸與公差現(xiàn)定與本零件在工作時(shí)與其相配的軸的尺寸與公差相同,取其公差為，即?30mm。 定位軸與零件的最大間隙為 max=0.05-(-0.045)=0.095mm 而零件要求的最小偏差為 min=0-(-0.01)=0.01 因此最大間隙滿(mǎn)足精度要求 3.3 后鋼板彈簧吊耳銑寬為4mm的槽夾緊機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)與夾緊力計(jì)算 由零件圖可知，以?30mm孔和?30mm孔的一個(gè)端面為定位基準(zhǔn)，采用支承釘為輔助支承，同時(shí)為了縮短本工序的輔助時(shí)間，應(yīng)設(shè)計(jì)一個(gè)可以快速更換工件的夾緊裝置。 1. 切削力和夾緊力的計(jì)算 銑刀m軸向力： （N） （3.6） 扭距： Nm （3.7） 在計(jì)算切削力時(shí)必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，安全系數(shù) 為基本安全系數(shù)1.5；為加工性質(zhì)系數(shù)1.1；為刀具鈍化系數(shù)1.2。 所以 （N） 銑削力計(jì)算公式為 圓周分力 （3.8） 查表可得:d0=40mm Z=6 ae=88mm af=0.08mm/z ap=1.5mm kFz=1.06 代入公式（3.12）得 Fz=3891.45N 查表可得銑削水平分力、垂直分力、軸向分力與圓周分力的比值為： FL=0.8FE=0.8*3891.45=3113N FV=0.75FE=0.75*3891.45=2918N Fx=0.53FE=0.53*3891,45=2062N 銑削加工產(chǎn)生的水平分力應(yīng)由夾緊力產(chǎn)生的摩擦力平衡。 即： （） F=10350N 夾緊力：計(jì)算出的理論夾緊力F再乘以安全系數(shù)k既為實(shí)際所需夾緊力 即： 取k=2 F`=20950N結(jié)果夾緊力遠(yuǎn)大于切削力，方案成功。 3.4后鋼板彈簧吊耳銑寬為4mm的槽對(duì)刀導(dǎo)引裝置設(shè)計(jì) 圖3.18 導(dǎo)引裝置設(shè)計(jì)圖 3.5 后鋼板彈簧吊銑寬為4mm的槽夾緊操作動(dòng)作說(shuō)明 本設(shè)計(jì)夾緊裝置采用左右螺旋夾緊，利用兩側(cè)螺旋將加工件定位后，將4個(gè)夾緊件放上去利用螺栓螺母結(jié)構(gòu)將其固定，再用雙頭螺桿完成左右螺旋，夾緊工件。加工完成，將兩側(cè)推塊滑出，旋轉(zhuǎn)雙頭螺母，將工件取出。 設(shè)計(jì)心得 本次課程設(shè)計(jì)我從到圖書(shū)館查找資料到對(duì)夾具精度分析與計(jì)算和運(yùn)用CAD畫(huà)出夾具零件圖到最后夾具總圖的成型。都對(duì)我所學(xué)的知識(shí)進(jìn)行了檢驗(yàn)?？梢哉f(shuō)，本次課程設(shè)計(jì)有苦也有甜。 我覺(jué)得設(shè)計(jì)思路是最重要的，只要你的設(shè)計(jì)思路是成功的，那你的設(shè)計(jì)已經(jīng)成功了一半。因此我們應(yīng)該在設(shè)計(jì)前做好充分的準(zhǔn)備，像查找詳細(xì)的資料，為我們?cè)O(shè)計(jì)的成功打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。本次課程設(shè)計(jì)主要為專(zhuān)用夾具設(shè)計(jì)。我們運(yùn)用了基準(zhǔn)選擇、切削用量選擇計(jì)算、機(jī)床選用、時(shí)間定額計(jì)算等方面的知識(shí);夾具設(shè)計(jì)的階段運(yùn)用了工件定位、夾緊機(jī)構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等方面的知識(shí)，讓我們深度了解零件的加工過(guò)程分析、工藝文件的編制、專(zhuān)用夾具設(shè)計(jì)的方法和步驟等。學(xué)會(huì)了查相關(guān)手冊(cè)、選擇使用工藝裝備等等。 總的來(lái)說(shuō)，這次設(shè)計(jì)，使我們?cè)诨纠碚摰木C合運(yùn)用及正確解決實(shí)際問(wèn)題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了我們的思考、解決問(wèn)題創(chuàng)新設(shè)計(jì)的能力，為以后的設(shè)計(jì)工作打下了較好的基礎(chǔ) 參考文獻(xiàn) [1] 趙家齊．機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)[M]．機(jī)械工業(yè)出版社，1994：14~18 [2]? 徐圣群．簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)[M]．上海科學(xué)技術(shù)出版社，2008：6~10 [3] 王光斗．機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)[M]．上海科學(xué)技術(shù)出版社，2000：19~20 [4] 艾興．切削手冊(cè)[M]．機(jī)械工業(yè)出版社，1994：10~18 [5] 魯昌國(guó)．機(jī)械制造技術(shù)[M]．大連理工大學(xué)出版社，2009：7~12 [6] 王先奎．機(jī)械制造工藝學(xué)[M]．機(jī)械工業(yè)出版社，2010：8~13 [7] 朱耀祥．現(xiàn)代夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)[M]．機(jī)械工業(yè)出版社，2010：19~20 [8] 薛源順. 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)[M]. 機(jī)械工業(yè)出版社. 2011 56~89 [9] 吳拓 .現(xiàn)代機(jī)床夾具設(shè)計(jì)及實(shí)例[M]. 化學(xué)工業(yè)出版社. 2014 34~67  附 錄 銑寬為4mm的槽三維圖 圖 Ⅳ 夾具三維圖 機(jī) 械 加 工 工 序 卡 零件名稱(chēng) 后后后鋼板彈簧吊耳鋼板鋼板彈簧后鋼板吊耳 切削液 乳化液 共 5 頁(yè) 工序名稱(chēng) 銑缺口 工序號(hào) 4 第 4 頁(yè) 設(shè) 計(jì) 黃克廷 校 對(duì) 榮湘濱 修 改 審 核 機(jī) 床 夾 具 名稱(chēng) 序號(hào) 工 序 內(nèi) 容 設(shè) 備 型 號(hào) 刀輔具名稱(chēng) 量檢具名稱(chēng) 主軸 轉(zhuǎn)速 r/min 切削 速度 m/min 進(jìn)給量 mm/r 切削 深度 mm 切削 長(zhǎng)度 mm 基本 時(shí)間 min 1 粗銑寬度為4mm的開(kāi)口槽 X5032 鋸片銑刀 118 28.8 0.05 22 55 0.44 2 清洗 X5032 3 終檢 X5032 設(shè)計(jì)鑒定表 姓名 學(xué)號(hào) 專(zhuān)業(yè)班級(jí) 設(shè)計(jì)題目 銑尺寸4開(kāi)槽口 指導(dǎo)教師 課程設(shè)計(jì)評(píng)分表（互評(píng)占15%，答辯占25%，指導(dǎo)教師評(píng)分占60%） 學(xué)生自評(píng)互評(píng) 教師評(píng)閱（60%） 答辯(25%) 分?jǐn)?shù) 總和 自評(píng)部分5% 互評(píng)部分10% 工作量 ≤1 工藝 部分 ≤0.5 夾具 部分 ≤1.5 圖紙 質(zhì)量≤1.5 效果或動(dòng)畫(huà)≤0.5 4.0 4.1 標(biāo)準(zhǔn)評(píng)判結(jié)果按“分?jǐn)?shù)總和”分為五級(jí)：優(yōu)(≥4.5)、良(≥4)、中(≥3.5)、及格(≥3)、不及格(<3)（其中，依據(jù)每組組長(zhǎng)的工作情況，可在總評(píng)分上加分0.0-0.3分） 答辯提問(wèn)及回答： 1、對(duì)刀塊有什么問(wèn)題？ 答：對(duì)刀塊離加工件太遠(yuǎn)，刀頭滑動(dòng)時(shí)可能發(fā)生滑動(dòng)故改為對(duì)刀塊貼近工件。 2、你設(shè)計(jì)的夾具是如何在銑床上滑動(dòng)？? 答：經(jīng)檢查改正在箱體下開(kāi)出一口，利用開(kāi)口盤(pán)頭螺釘將滑動(dòng)塊固定，此夾具完成銑床上滑動(dòng)設(shè)計(jì)。 3、 銑4mm的開(kāi)口槽時(shí)，時(shí)需要限制哪幾個(gè)自由度？如何夾緊？? 答：固定x方向平移和旋轉(zhuǎn)，z方向平移和旋轉(zhuǎn)控制y方向的平移，控制零件y方向的旋轉(zhuǎn)。 使用左右螺旋機(jī)構(gòu)夾緊，因圖中機(jī)構(gòu)表示錯(cuò)誤故需改為雙頭螺柱。 評(píng) 定 等 級(jí)： 教師簽名： 教研室意見(jiàn)： 教研室主任簽名： 日 期： 　 系（部）意見(jiàn)： 學(xué)院 院長(zhǎng) 簽名：　　　 　 　日 期：　　 　 　　 說(shuō)明 課程設(shè)計(jì)成績(jī)分“優(yōu)秀”、“良好”、“及格”、“不及格”四類(lèi)；