K710-換擋撥叉加工工藝及銑端面夾具設計2【中心距65】

喜歡就充值下載吧，，資源目錄下展示的全都有，，下載后全都有，dwg格式的為CAD圖紙，有疑問咨詢QQ：414951605 或1304139763  目 錄 摘要： 4 1 前言 1 2 零件的分析 2 2.1 零件的作用 2 2.2 零件的工藝分析 2 2.3 毛坯的制造形式及結(jié)構的確定 3 3 零件工藝規(guī)程設計 4 3.1 基準的選擇 4 3.2 加工工藝路線的確定 5 3.3 切削用量及切削時間的確定 6 4 夾具設計 21 4.1夾具方案設計 21 4.2定位方案分析 21 4.3定位元件設計 22 4.4對刀及導引裝置設計 22 4.5夾緊機構設計 23 4.6夾緊力計算 24 4.7定位誤差計算 24 5 結(jié)論 26 6 參考文獻 27 7 致謝 28 撥叉零件機械加工工藝設計及專用夾具設計 摘要： 對于給定的設計課題，進行工藝規(guī)劃和夾具設計的基礎。論文內(nèi)部知識主要運用在機床夾具設計、公差等方面。首先，對零部件進行了解和分析，以便更準確的加工和確定零部件的標準。然后計算出每一步的工作程序，并計算出切割參數(shù)。夾具設計包括:零件的定位、夾具的夾具和指導各零件的設計。在這里我們特別注意夾具的定位元件，會產(chǎn)生誤差，誤差應該在我們的控制范圍內(nèi)，我們應該充分了解夾具的優(yōu)缺點，以便改進。通過以上的設計、分析和計算，我們順利完成了本次設計的全部任務。在鞏固大學所學知識的同時，我們也為自己進入社會夯實了基礎。 關鍵詞：夾具；定位；誤差；設計； 1 前言 工藝規(guī)程及夾具設計的基礎是完成機床夾具設計,機床加工培訓,互換性與測量技術、機械制圖、機械制造、機械設計基礎設計、夾具設計是下一個課程教學后的一個重要環(huán)節(jié)。機床夾具設計是學習產(chǎn)品零部件的加工生產(chǎn)的需求定位,夾緊,指導,刀,所以如何合理,如何高效,而且他還需要我們熟悉產(chǎn)品從零件到粗糙的路線安排,整個過程和部分確定的大小如何計算,根據(jù)學到的知識這些材料設計用于滿足零件的特點和需要特殊夾具,根據(jù)不同地區(qū)的不同設計不同的固定程序,確保加工的零件加工質(zhì)量和加工效率。這個設計包含一個概括和總結(jié)的知識學會了在過去的兩年里,包括CAD圖紙,機械設計和制造基地,夾具設計課程和其他的再學習和總結(jié),這是一個有意義的設計。也許在這個設計,也許是因為我們只有理論知識,一些地方但不親自實踐,知識和技能不可避免的一些不足,但是通過設計也讓我學到很多以前沒有學到的知識,讓我知道如何處理當面對困難時,如何解決。這個設計讓我知道自己的缺點,而是因為這只讓我學習課本以外的知識,讓我知道如何處理如何克服困難。 因為我沒有實際的工作經(jīng)驗，理論知識還不夠，設計水平也有限，所以做整體設計的缺點和錯誤是不可避免的，多多請老師指點。  2 零件的分析 2.1 零件的作用 撥叉的作用主要起固定支撐作用，各部分尺寸結(jié)構詳細圖如下： 圖2.1 零件圖 2.2 零件的工藝分析 該零件為大量生產(chǎn)的小型零件，在生產(chǎn)時要注意零件的： （1）便于裝夾 零件的結(jié)構應便于加工時的定位和夾緊，裝夾次數(shù)要少。 （2）便于加工 零件的結(jié)構應盡量采用標準化數(shù)值，以便使用標準化刀具和量具。同時還注意退刀和進刀，易于保證加工精度要求，減少加工面積及難加工表面等。 零件的工藝有以下加工表面。以下是描述： 1：銑零件φ20的左右端面，撥叉兩端面的加工； 2：Φ12的內(nèi)孔； 3：Φ5的孔； 2.3 毛坯的制造形式及結(jié)構的確定 根據(jù)上面的分析數(shù)據(jù)顯示，表面處理的流程安排應該是一組，然后表面為基準，處理特殊夾具，和要求確保定位精度，和結(jié)束括號的一部分，沒有復雜的表面和深溝，根據(jù)上面的數(shù)據(jù)，需要使用最傳統(tǒng)的加工過程，可以滿足的要求。 確定毛坯包括選擇毛坯類型及其制造方法。毛坯類型有鑄、鍛、壓制、沖壓、焊接、型材和板材等。 在確定毛坯的形狀和尺寸時，應當考慮加工余量和加工方式等因素，盡量減少加工量，降低勞動力的前提，還可以節(jié)約成本。正常來說，如果鑄造技術足夠完善的話，鑄造出來的零件應該與要求幾乎相近，但是由于現(xiàn)在的技術還沒有這么成熟，加上現(xiàn)在對工件的粗糙度要求越來越高，所以，毛坯的表面還是有一定的加工余量，需要通過后續(xù)的機床加工達到零件的要求?！? 毛坯形狀與實際需求零件形狀之間的尺寸差距稱為毛坯余量。我們查手冊和參考文獻，并進行工藝分析，分別確定各個尺寸的加工余量數(shù)據(jù)，對零件的毛坯圖進行整體設計。毛坯圖設計如下圖： 圖2.2 毛坯圖 3 零件工藝規(guī)程設計 3.1 基準的選擇 制作零件的工藝加工過程有一個重要的工作內(nèi)容，同時也是零件加工精度要求的關鍵保證，那就是選擇合適的定位基準。所謂的零件定位基準又可以分為三個類型：粗基準定位，精基準定位以及輔助基準定位。最原始的加工開始時，我們只能用零件毛坯尺寸進行定位，這個基準叫做粗基準；在后續(xù)的加工過程中，就可以使用已經(jīng)加工好的尺寸作為基準，這個基準叫做精基準。 選取粗基準的原則 零件要求必須保證的某一加工面的加工量，那么首先選取這個面為粗基準。 ② 如果沒有第一條的要求，零件的所有尺寸都有加工的話，那么我們應當選取加工量最小的那個面作為粗基準，這樣的話，可以保證其表面不會存在由于加工量不足，造成加工的尺寸不合格，致使工件報廢。 如果零件中有某個面不需要加工時，那邊盡量先選擇這個面作為粗基準，應以不用加工的表面的位置要求較高的面為粗基準。例如某一加工面與不加工面的位置記得要求最高的話，那么選擇這個面為粗基準。 選擇粗基準時，應當盡量選擇平整的平面，最好是不要有飛邊、毛刺等其他缺陷，光潔的平面方便裝夾和定位。 一般情況下，在加工某一尺寸時，同方向的尺寸粗基準只允許出現(xiàn)一次，否則的話會出現(xiàn)誤差較大的現(xiàn)象，但是，如果是精密鑄造的毛坯件，質(zhì)量高，加工的精度要求也不高時，可以選擇重復使用同一粗基準。 選擇合適的粗基準，對后續(xù)的精加工很重要的影響，關系到后續(xù)的加工精度和粗糙度。通過零件的分析，我們可以知道，本次給的類零件相對簡單，安裝粗基準的選擇原則來選擇即可，沒有什么特殊的地方。 選擇精基準的原則 ①盡量選擇已經(jīng)加工好的表面，選擇設計的基準，即“基準重合”的原則。避免出現(xiàn)由于這個的不重合而出現(xiàn)誤差。 ②? 精基準選擇時盡量多考慮幾個工序，選擇同一個基準可以加工多個表面，即“基準統(tǒng)一”的原則。 這種方式的話，可以保證加工面間的項目位置度的精度，同一基準，則尺寸精度也相對同一，并且設計夾具時也方便。 ③有時候會遇到兩個面的相互精度要求較高，那么可采用這兩個面互為基準，進行多次加工，?這個就是“互為基準”的原則?。 ④加工量小，而且均勻度要求精度高，這個時候可以選擇加工面的自身作為基準，這個也叫做“自為基準”??。 需要注意的時，以上所說的四條原則，在某些情況下，他們之間是相互矛盾的，為了保證基準的統(tǒng)一，那么可能就不能符合基準重合，這個需要根據(jù)實際的情況進行不同的選擇。還有，精基準的選擇還有考慮工件的裝夾方式，夾具的結(jié)構形式等多方面原因，最終的目的是達到設計的精度要求，但選擇的基準可合理的變化。 精基準的選擇，主要考慮的是重合基準的問題，保證位置的精度，最終要完成對零件的加工精度要求。 3.2 加工工藝路線的確定 制定工藝路線的出發(fā)點，考慮必須能保證零件的形狀和尺寸精度，要能具備在加工設備上加工的調(diào)節(jié)，最終要能使零件達到使用要求，在這些前提條件下，我們應該注重過程，縮短工作時間，并考慮經(jīng)濟效益，盡可能降低成本，實現(xiàn)處理的最佳方式。 根據(jù)零件的結(jié)構、坯料的狀態(tài)和夾緊的情況，對工藝的布置進行綜合考慮。 (1)先進行內(nèi)部處理，然后進行輪廓處理。 (2)相同的定位、夾緊或機加工的過程，最好是同時進行，以減少重復定位和節(jié)省工具時間。 (3)在同一夾具上的多步過程首先應安排對工件不太嚴格的損傷過程。 加工工藝路線如下： 表3.1 工序號 工 序 內(nèi) 容 010 金屬型鑄造 鑄造毛坯 020 時效處理 030 粗銑左端面 040 粗銑、半精、精銑右端面 050 半精、精銑左端面 060 鉆擴絞φ12孔 070 銑φ5孔上端面 080 鉆擴絞φ5孔 090 粗半精鏜叉頭兩內(nèi)側(cè) 100 粗銑、半精、精銑銑叉頭6mm臺階 110 磨φ12孔 120 硬化叉頭處高頻淬火 130 拆箱，清理飛邊、毛刺 140 檢查各部尺寸及精度 150 入庫 3.3 切削用量及切削時間的確定 工序30粗銑左端面 刀具：高速鋼端銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=6 背吃刀量：=2mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=0.20-0.30之間，取=0.25mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，取=18m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=100r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=20mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 工序40粗銑、半精、精銑右端面 1.粗銑 刀具：高速鋼端銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=6 背吃刀量：=2mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=0.20-0.30之間，取=0.25mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，取=18m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=100r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=20mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 2.半精銑 刀具：高速鋼端銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=8 背吃刀量：=0.8mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=1.2-2.7之間，取=1.5mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，精銑時增加30%，取=20m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=125r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=20mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 3.精銑 刀具：高速鋼端銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=10 背吃刀量：=0.2mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=1.0-2.7之間，取=1.5mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，精銑時增加30%，取=25m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=160r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=20mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 工序50半精、精銑左端面 1.半精銑 刀具：高速鋼端銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=8 背吃刀量：=0.8mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=1.2-2.7之間，取=1.5mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，精銑時增加30%，取=20m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=125r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=20mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 2.精銑 刀具：高速鋼端銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=10 背吃刀量：=0.2mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=1.0-2.7之間，取=1.5mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，精銑時增加30%，取=25m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=160r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=20mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 工序60 鉆擴絞φ12孔 鉆10孔 1 刀具：Φ10高速鋼麻花鉆 進給量：查《機械加工工藝師手冊》表28-13，取=0.25mm/r 鉆削速度：查《機械加工工藝師手冊》表28-13，取=15m/min 機床主軸速度： 查表4-9，取=320r/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=30.5mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》表28-42得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》表28-42取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》表28-42得： 擴11.8孔 1 刀具：擴孔鉆 進給量：查《機械加工工藝師手冊》表28-13，取=0.3mm/r 鉆削速度：查《機械加工工藝師手冊》表28-13，取=20m/min 機床主軸速度： 查表4-9，取=400r/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=30.5mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》表28-42得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》表28-42取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》表28-42得： 鉸12孔 1 刀具：鉸刀 進給量：查《機械加工工藝師手冊》表28-13，取=0.4mm/r 鉆削速度：查《機械加工工藝師手冊》表28-13，取=30m/min 機床主軸速度： 查表4-9，取=600r/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=30.5mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》表28-42得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》表28-42取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》表28-42得： 工序70 銑φ5孔上端面 刀具：直柄盤銑刀，D=14mm，齒數(shù)z=3 背吃刀量：=3mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-14，=0.08-0.05之間，取=0.05mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-39，=17-20m/min，取=18m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=375r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=30.5mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 工序80 鉆擴絞φ5孔 鉆孔至Φ3 選用Φ3mm高速鋼麻花鉆 由《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.2-10，，《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-13?。? 由《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.2-17，查得 ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-12，取n=1000r/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=20mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》表3.2-45得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》表3.2-45取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》表3.2-45得： 輔助時間： 工步五：擴Φ3孔至Φ4.8 選用Φ4.8mm高速鋼擴孔鉆 由《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.2-32，，《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-13??； 由《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.2-34，查得 ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-12，取n=1600r/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=20mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》表3.2-45得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》表3.2-45取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》表3.2-45得： 輔助時間： 工步六：鉸Φ4.8孔至Φ56 選用Φ5mm高速鋼鉸刀 由《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.2-38，，《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16??； 由《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.2-41，查得 ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15，取n=400r/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=20mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》表3.2-45得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》表3.2-45取=20mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》表3.2-45得： 輔助時間： 工序90 粗半精鏜叉頭兩內(nèi)側(cè) 粗鏜 刀具：YG6鏜刀 背吃刀量：=2.5mm 進給量：查《機械加工工藝師手冊》表29-14，取=0.6mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表29-14，取=30m/min 機床主軸速度： ，查表4-16，取=200r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 切削工時計算： 精鏜 刀具：YG6鏜刀 背吃刀量：=0.5mm 進給量：查《機械加工工藝師手冊》表29-14，取=0.8mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表29-14，取=40m/min 機床主軸速度： ，查表4-16，取=275r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 切削工時計算： 工序100 粗銑、半精、精銑銑叉頭6mm臺階 1.粗銑 刀具：高速鋼立銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=6 背吃刀量：=1.2mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=0.20-0.30之間，取=0.25mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，取=18m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=100r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=75mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 2.半精銑 刀具：高速鋼立銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=8 背吃刀量：=0.6mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=1.2-2.7之間，取=1.5mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，精銑時增加30%，取=20m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=125r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=75mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 3.精銑 刀具：高速鋼立銑刀，D=50mm，齒數(shù)z=10 背吃刀量：=0.2mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-13，=1.0-2.7之間，取=1.5mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-23，=15-20，精銑時增加30%，取=25m/min 機床主軸速度： ，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35，取=160r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=75mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》表3.4-9公式如下： 輔助時間： 工序110 磨φ12孔 選用Φ20mm砂輪片 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-33，主軸轉(zhuǎn)速n=1500r/min 砂輪速度為： 軸向進給量為： 4 夾具設計 4.1夾具方案設計 根據(jù)課題要求，設計了一套銑平面專用夾具。根據(jù)零件特點和擺放方向，選用臥式銑床進行加工。臥式銑床的工作臺X/Y/Z向有手動進給、機動進給和機動快進三種，進給速度能滿足不同的加工要求；快速進給可使工件迅速到達加工位置，加工方便、快捷，縮短非加工時間。 圖4.1臥式銑床 4.2定位方案分析 如圖4.2所示六點定位原理圖，物體在空間中的自由度可以分為移動自由度和旋轉(zhuǎn)自由度，分別是三個沿著x,y,z移動的自由度和繞著x軸,y軸,z軸旋轉(zhuǎn)的自由度。工件如果需要在空間中完全定位就需要消除這6個自由度。 圖4.2 6自由度示意圖 零件在進行本道工序加工時需要限制3個旋轉(zhuǎn)自由度和3個移動自由度。底面限制3個自由度，內(nèi)圓限制2個自由度，擋銷限制1個自由度。 4.3定位元件設計 夾具的定位元件是指安裝在夾具體上，直接與被加工工件接觸的夾具零件。定位元件的作用是支撐、固定被加工工件，使得被加工的工件能夠精準地在夾具上進行定位。工件和定位元件的接觸方式有很多種，如面接觸、線接觸、點接觸。對于面接觸的而定位元件有支撐板、定位軸、支撐釘?shù)?；對于線接觸的定位元件有菱形銷、用外圓母線定位的定位銷等；對于點接觸的定位元件有頂部是圓弧的支承釘，尖頭的可調(diào)支承釘?shù)取? 夾具的定位元件有很多類型，如支撐板、支承釘、定位銷、菱形銷、定位軸、調(diào)節(jié)支撐、球頭支撐等，其中使用最廣的定位原理“一面兩銷”定位原理就使用了支撐板加上圓柱定位銷再加上菱形定位銷。 根據(jù)零件的加工要求，選擇定位軸作為定位元件，定位軸的一端通過過盈配合與夾具連接，定位軸與夾具連接側(cè)的端面貼合在夾具體上的已加工表面上。定位軸的另一側(cè)插入工件內(nèi)圓起到定位作用。 圖4.3 定位軸 4.4對刀及導引裝置設計 銑床夾具和銑床之間相互位置的確定依靠夾具底面定位鍵與機床工作臺T型槽之間的配合。但是當把夾具安裝到銑床上后，銑刀位置和工件位置還不確定，這時就需要對刀塊來確定這一位置。對刀塊可分為直角對刀塊和圓形對刀塊，直角對刀塊能夠確定銑刀兩個方向上的位置，圓形對刀塊只能限制銑刀一個方向上的位置。使用對刀塊時，用手動方式把操作工作臺，把對刀塊逐漸逼近銑刀，在銑刀和對刀塊之間塞入塞尺，當塞尺剛好能在銑刀和對刀塊縫隙間移動時，此時刀具和夾具的位置便被確定下來，通過減去塞尺的厚度可得到二者之間精確的位置。 圖4.4對刀塊 4.5夾緊機構設計 根據(jù)夾具的結(jié)構特點，選擇使用鉸鏈壓板作為夾緊元件。鉸鏈壓板是一個端有通孔另一端開槽的長條狀零件。鉸鏈壓板需要和活節(jié)螺栓和雙頭螺柱配合使用，使用時鉸鏈壓板的孔通過活節(jié)螺栓穿入一個旋轉(zhuǎn)軸，鉸鏈壓板沿旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)直到壓住工件，此時雙頭螺柱從鉸鏈壓板的開槽處穿出，然后用螺母旋入雙頭螺柱直至壓緊工件。 圖4.5 夾緊機構 4.6夾緊力計算 根據(jù)《機械加工工藝手冊》孟少農(nóng)表6.3-8中公式 W=(WL-q)l1l1+l2η WL=M/[12d2tan(α+?1+fRcotβ2] W：作用在工件上的夾緊力 WL：螺旋夾緊力 M：螺旋上的原始作用力M=QL d2：螺紋中徑,取6.8mm Q：手柄上的的作用力，取200N L：手柄長度，取300mm l1:支撐到螺栓中心線距離,取53mm l2:螺栓中心線到夾緊中心距離,取53mm q:彈簧彈力（此處忽略不計） ：機構效率，取0.9 α：螺旋升角：查數(shù)據(jù)取6° ：楔塊與杠桿摩擦角：此處取0 β：螺紋摩擦角：取0 帶入數(shù)據(jù)得： WL=200×3000.5×6.8×tan(6+0+0.1)=4008N W=4008×5353+53×0.9=1803.6N 4.7定位誤差計算 圖4.6 定位誤差分析圖 根據(jù)《現(xiàn)代夾具設計手冊》表3-16定位誤差的計算公式： x方向的定位誤差為： z方向的定位誤差為： 公式中：為孔的最大偏差 為軸的最小偏差 根據(jù)裝配圖可知孔的偏差為（+0.027,0）軸偏差為（-0.16，-0.12）： δD=0.027mm δd=0.16mm 則Z方向的定位誤差為： Δyz=0.5×（0.027+0.16）=0.09mm 5 結(jié)論 經(jīng)過這次設計之后使我掌握了機械加工工藝規(guī)程的制定內(nèi)容和順序：分析被加工零件—選擇毛坯設計—工藝過程—工序設計—編制工藝文件。首先重要分析了零件的技術要求，包括被加工面的尺寸精度和幾何形狀精度，各被加工表面之間的相互位置精度，軸承孔的同軸度和平行度，被加工表面的表面加工質(zhì)量及熱處理要求，對毛坯的要求等等。并對達到各個技術要求的主要影響因素進行了分析，進一步明了了制訂工藝規(guī)程時應解決的主要問題，為制訂合理的工藝規(guī)程作好了準備。毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀、尺寸等而確定和設計。工藝過程的設計主要涉及的問題是劃分工藝過程的組成、選擇定位基準、選擇零件表面加工方法、安排加工順序和組合工序等。工序設計的主要內(nèi)容是為沒一工序選擇機床和工藝裝備，確定加工余量、工序尺寸和公差、確定切削用量、工時定額及工人技術等級等。最后就是編制所須的工藝文件。 6 參考文獻 [1] 機床夾具設計手冊，東北重型機械學院、洛陽工學院、一汽制造廠職工大學編，上?？茖W技術出版社出版，1990年 [2] 金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W技術出版社，1981年10月 [3] 機械制造工藝學，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業(yè)出版社出版，1997年 [4] 吳拓，方瓊珊，機械制造工藝與機床夾具課題設計指導[M].北京：機械工業(yè)出版社,2015 [5] 切削用量簡明手冊,艾興、肖詩綱主編,機械工業(yè)出版社出版，1994年 [6] 機械制造工藝設計簡明手冊，李益民主編，機械工業(yè)出版社出版，1994年 [7] 機床夾具設計，哈爾濱工業(yè)大學、上海工業(yè)大學主編，上?？茖W技術出版社出版，1983年 7 致謝 這個設計是在老師的細心指導下完成的。老師的專業(yè)知識和優(yōu)秀的工作作風，對我的設計有很大的積極力影響，使我最終能夠順利完成這個設計。當然，還有很多學生幫助了我，使我在這篇論文的設計更得心應手。雖然在設計過程中還存在一些問題，但最終還是得以克服和完成。能全面綜合運用機床加工工藝的理論和實踐知識，能根據(jù)被加工零件的技術要求和零件制造的基本工藝路線和方法，學會制定專用機床的設計路線，完成工件加工工藝規(guī)程設計。 在這個過程中，我不僅學會了如何設計出完全符合要求的專用機床和夾具，而且學會了分析問題和解決問題的方法、態(tài)度、獨立的方法、面對困難的態(tài)度，增強和提高了我在機械加工工作中的信心。同時，感謝所有老師和同學的指導和幫助。 26