電筒筒頭注塑模設計（有cad圖）帶CAD圖

電筒筒頭注塑模設計（有cad圖）帶CAD圖,電筒,注塑,設計,cad 電筒筒頭注塑模設計 摘 要模具制造技術迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術的重要組成部分。本設計介紹了塑料注射模具的設計與制造方法。該注射模采用了 1 模 2 腔的結構。根據(jù)塑件的結構，選用了兩側帶有側抽芯機構的兩板模，運用斜導柱完成塑件的側抽芯，采用側澆口完成進料。在整個設計過程中，查閱了大量的參考數(shù)據(jù)，深入分析設計內(nèi)容，包括塑件成型工藝性分析；擬定模具結構形式；注射機型號的確定；澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計；成型零件的結構設計和計算；模架的確定和標準件的選用；合模導向機構的設計；脫模推出機構的設計；側向分型與抽芯機構的設計；冷卻系統(tǒng)的設計。由于抽芯距離較短，為了使模具結構簡單，采用斜導柱側抽芯方式，并對模具的材料進行了選擇。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠。最后對模具結構與注射機的匹配進行了校核。通過該塑料模具的設計使自己對塑料模具的設計流程有了更深一層次的認識。關鍵詞：塑料；注射模具；設計；側抽芯；斜導柱ABSTRACTThe die making technology rapidly expand, has become the modern technique of manufacture the important component.This design introduced the plastic injects molds design and the manufacture method. This injection mold has used 1 mold 2 cavity structures. According to the structure of the plastical piece chose to use the mold with two sidecores. make use of inclined lead pillar completion side core-pulling of the plasticalpiece and adopt side gate completion injection .Checked a great deal of reference in the whole design process, thorough analysis the design contents, include usage Proe software to carry on wallthinckness and draft analysis for the product；Draft the mold structure form；The assurance of injection machine model ;design of injection system and gate;Model structure design and calculation of mold parts; The assurance of mold base with standard piece of choose to use;ejector organizations design;The design of side core ejector s organization;The design of cooling system. As the core pulling shorter distances, in order to enable Die simple structure, using bevel-side core-pulling, also mold the material of choice. The design of such a structure can be used to ensure reliable die. Finally, the injection mold structure and the matching machine was calibrated.Through the design process of plastics mold makes me have more deep one layer understanding of the design process to the plastics mold. Key word: plastic；injection mold；design； sidecore； inclined lead 目 錄引 言.11 塑件的分析及塑料的成型工藝性能.21.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征.21.1.1 性能特點.21.1.2 成型工藝分析.22 初步確定型腔數(shù)目.42.1 型腔數(shù)目常用方法.42.1.1 根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目.42.1.2 根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目.42.1.3 根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目.44.1.4 根據(jù)注射機的額定最大注射量確定型腔數(shù)目.43 注塑機的選取及校核.63.1 塑件體積及品質的計算：.63.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計算.73.3 選取注塑機.73.4 注塑機及工藝參數(shù)的校核.73.4.1 鎖模力的校核.73.4.2 注射量的校核.73.4.3 最大注射壓力校核.84 分型面的確定.94.1 分型面的設計原則.94.2 分型面類型的選擇及確定.95 澆注系統(tǒng)的設計.115.1 澆注系統(tǒng)設計的原則.115.2. 主流道的設計.125.2.1 主流道的設計要點.125.2.2 主流道澆口套的形式.135.2.3 主流道尺寸的確定.135.3 冷料穴的設計.145.4 分流道的設計.145.4.1 分流道剪切速率的校核.155.5 澆口的設計.166 成型零部件的結構設計.186.1 凹模的的結構設計.186.2 凸模的結構設計.186.3 成型零件工作尺寸計算.196.3.1 影響工作尺寸的因素：.196.3.2 零件工作尺寸的計算.207 側向抽芯機構設計.227.1 抽芯距的計算：.227.2 側向抽芯機構的設計.227.2.1 斜導柱的設計.237.2.2 斜滑塊的設計.248 模架的選擇.258.1 主要參數(shù)如下：.258.2 模具尺寸校核.269 導向機構的設計.279.1 導柱導向機構的作用.279.2 導柱導套的設計原則.279.3 導柱導套材料選擇.2710 推出機構的設計.2810.1 推件力的計算.2911 冷卻系統(tǒng)的設計.3011.1 冷卻系統(tǒng)的開設原則.3011.2 確定冷卻水道直徑.3112 模具排氣槽的設計.3213 零件的加工工藝.3313.1 動模型芯制造工藝過程：.3313.2 凸模（定模部分）加工工藝過程：.3414 模具加工工藝流程：.35參考文獻：.36設計體會：.37致 謝.381引引 言言我國的塑料工業(yè)正在飛速發(fā)展，塑料制品的應用已經(jīng)深入到國民經(jīng)濟的各個部門。 塑料工程通常是指塑料制造與改性，塑料成型及制品后加工，塑料制品與模具設計是塑料工程中的重要組成部分。1、塑料制品量大、面廣塑料制品本身有許多諸如質量輕、絕緣、耐腐蝕等優(yōu)點;塑料有多種成型方法，可以用注射、擠出、熱成型和壓延等方法高效地生產(chǎn)各品。所以在國民經(jīng)濟的各行各業(yè)，大量的使用塑料制品。2、塑料工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 塑料工業(yè)已成為當今全世界增長最快的工業(yè)門類。我國塑料制品工業(yè)發(fā)展于 20 世紀 50 年代后期，主要用于日常用品（如塑料鞋、日用塑料膜） 。 進入 20 世紀 70 年代以來，塑料的應用已涉及國民經(jīng)濟和人民生活中的各個方面。目前，我國的地覆、棚膜的覆蓋面積已位居全球之首。3、塑料成型工藝及模具技術的發(fā)展塑料模塑成型技術正向高精度、高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的方向發(fā)展。具體表現(xiàn)在以下幾個方面:（1） 塑料成型理論研究的進展 ；（2）新的成型方法不斷涌現(xiàn) ；（3）塑件更趨向精密化、微型化及超大型化； （4）開發(fā)出新型模具材料 ；（5）模具表面強化熱處理新技術應用 ；（6）模具 CAD/CAM/CAE 技術發(fā)展迅速 ；（7）模具大量采用標準化。本說明書為機械類塑料模注射模具設計說明書，是根據(jù)塑料模具設計手冊上的設計過程及相關工藝編寫的。本說明書的內(nèi)容包括：引言、畢業(yè)設計任務書，畢業(yè)設計指導書，畢業(yè)設計說明書，畢業(yè)設計體會，參考文獻等。編寫本說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具設計方法，以及各種參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝，塑料脫模機構的設計。本說明書在編寫過程中，得到有唐田秋老師和相關同學的大力支持和熱情幫助，在此謹以致意。21 塑件的分析及塑料的成型工藝性能1.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征該塑件材料選用 ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物） 。ABS 塑料是在聚苯乙烯樹脂改性的基礎上發(fā)展起來的一種新型工程塑料，是丙烯、丁二烯和苯乙烯三種單體的三元共聚物，所以其有三種組元的綜合性能。ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現(xiàn)象。且具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，散熱性。1.1.1 性能特點1）ABS 粒料表面極易吸濕，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷。為此成型前必須進行干燥處理。2） ABS 比熱比聚烯烴低，在注射機料筒中能很快加熱，因而塑化效率高。在模具中凝固也比聚烯烴快，故模塑周期短。3）ABS 樹脂的表觀粘度強烈地依賴與剪切速率，因此模具設計中都采用點澆口形式。4）ABS 樹脂為非結晶形高聚物，所以成型收縮率小。5）ABS 樹脂熔融溫度較低，熔融溫度范圍寬，流動性有利于成型，其缺點是耐熱性不高，耐低溫性不好，而且不耐燃，不透明、耐候性不好，特別是耐紫外線性能不好。6）ABS 的主要技術指標：密度：1.02105 g/ cm 比熱容：12551674 Jkg-1K-1屈服強度：50 MPa 抗拉強度： 38 MPa斷裂伸長率：38% 拉伸彈性模量： 1.8 GPa抗彎強度：80 MPa 彎曲彈性模量：1.4 GPa抗壓強度：53 MPa 抗剪強度 ：24 MPa導熱系數(shù)：13.831.2 線膨脹系數(shù)：5.88.61.1.2 成型工藝分析1）該塑件尺寸較小，整體結構較簡單.多數(shù)都為曲面特征。除了配合尺寸要求精度較高外，其它尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結3合其材料性能和設計任務要求，公差等級選取 MT3 級。為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用側澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面處，澆口橫向開設在模具的型腔處，從塑料件側面進料，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質量與美觀效果。2）塑件的工藝參數(shù)：由塑料模具設計與制作教程P1617 查表 122 得到 ABS 的工藝參數(shù)如下：收縮率： 0.4%0.7%（本設計取 5.5%）預熱 溫度： 80 0C85 0C 時間： 2 h3 h前段： 1500C 170 0C料筒溫度 中段： 1650C 180 0C 后段： 170 0C180 0C 模具溫度： 50 0C80 0C 注射壓力： 60 MPa100 Mpa 注射時間： 20 S90 S 成型時間 冷卻時間： 20 S120 S 總周期： 50 S220 S螺桿轉速： 30 r/min 適用注射機類型： 螺桿、柱塞均可 方法： 紅外線燈、鼓風烘箱后處理 溫度： 70 0C 時間： 24h模具溫度： 25-70 融化溫度： 210-280 成型溫度： 200-240 42 初步確定型腔數(shù)目2.1 型腔數(shù)目常用方法為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，模具設計時應確定型腔數(shù)目，常用的方法有以下：2.1.1 根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目根據(jù)總成型加工費用最小的原則，并忽略準備時間和試生產(chǎn)原材料費用，僅考慮模具加工費和塑件成型加工費。2.1.2 根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目當成型大型平板制件時，常用這種方法。設注射機的額定鎖模力大小為F（N） ，型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力為 Pm,單個制品在分型面上的投影面積為A1，澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為 A2，則：(nA1+A2)PmF （1） n （2）12APAPFmm2.1.3 根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目根據(jù)經(jīng)驗，在模具中每增加一個型腔，制品尺寸精度要降低 4%,高模具中的型腔數(shù)目為 n,制品的基本尺寸為 L，塑件尺寸公差為,單型腔模具注塑模具生產(chǎn)時可能性產(chǎn)生的尺寸誤差為(不同的材料，有不同的值，如：%ss聚甲醛為0.2%,尼龍 66 為0.3% ,聚碳酸酯、聚氯乙烯、ABS 等非結晶型塑料為0.05%),則有塑件尺寸精度的表達式為： L%+ （n-1）L% 4% （3）ss簡化后可得型腔數(shù)目為：n （4）242500Ls對于高精度制品，由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻一致，故通常推薦型腔數(shù)目不超過 4 個。4.1.4 根據(jù)注射機的額定最大注射量確定型腔數(shù)目設注射機的最大注射量 G（g） ，單個制品的質量為 W1（g） ，澆注系統(tǒng)的質5量為 W2（g） ，則型腔數(shù)目 n 為： n （5）128 . 0WWG 根據(jù)產(chǎn)品結構特點，此塑料產(chǎn)品在模具中的扣置方式有兩種:一種是將塑料制品的回轉軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直；另一種是將此塑料制品的中心線與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用第一種方式，1 模 2 腔的結構，如下圖所示：圖 1 型腔數(shù)目及排列63 注塑機的選取及校核3.1 塑件體積及品質的計算：通過 PROE 建模分析，如下圖所示： 圖 2 塑件三維質量屬性分析由上圖可得出： 塑件體積 (取 ABS 密度為 =1.05 g/ cm )311 . 1 cmV 3 塑件品質 m = =1.1cm 1.05=1.2g 11V3流道凝料的品質 m2 還是個未知數(shù)，可按塑件的 0.3 倍來計算，從上述分析中確定設計為一模兩腔，所以注射量為： m=1.3nm =1.321.2= 3.12g (6)1 V= m=3.121.05=2.97 cm (7)33.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計算流道凝料在分型面上的投影面積為 A2,模具設計前是個未知值，根據(jù)多型7腔模的統(tǒng)計分析,A2 是每個塑件在分型面上的投影面積的 0.20.5 倍，因此可以用 0.2 倍來計算A=nA1+A2=1.2A 1=1.2R=1.23.14(12.7-5) =513.54mm (8)模具所需的鎖模力: F=A=513.5435 = 17973.9 N=17.97 KN (9)型P取 35MPa,見塑料模具設計指導表 2-2。型P3.3 選取注塑機根據(jù)以上每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計算值，初選國產(chǎn)系列SZ60/40 型注射機，其主要技術參數(shù)如下表所示：理論注射容量（cm） 60螺桿（柱塞）直徑（mm） 30注射壓力（Mpa） 150螺桿轉速（r/min） 0200鎖模力（KN） 630移模行程（mm） 180260最大模具厚度（mm） 280最小模具厚度（mm） 160噴嘴球半徑（mm） SR15 噴嘴口直徑 （mm） 3.53.4 注塑機及工藝參數(shù)的校核3.4.1 鎖模力的校核由前面的計算可得：F=17.97 KN 630 KN，符合要求。3.4.2 注射量的校核注塑量以容積表示，最大的注塑容積為： =aV=0.860= 48 cm (10) maxV-模具型腔和流道的在注射壓力下所能注射的最大容積maxVa -注射系數(shù)，無定型塑料取 0.85，結晶型取 0.75，此處取 0.8 V -指定型號的注塑機注射容量，該機取 60 cm 由 =48 cm可知，符合要求。實VmaxV83.4.3 最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該注射機的最大注射壓力= 150 MpamaxP而最大注射壓力應該大于注射成型時所需條用的注射壓力=(70100) Mpa0PK=1.4(70100) Mpa，所以，符合要求。maxP0P式中 K-安全系數(shù)，取 1.4-實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注塑壓力為(70100) Mpa。0P其它安裝尺寸及開模行程校核待設計完成后進行。94 分型面的確定 4.1 分型面的設計原則分型面即打開模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面，分型面的位置影響著成型零部件的結構形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設密切相關。分型面的設計原則為： （1）便于塑件脫模； a 在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)b 應有利于側面分型和抽芯c 應合理安排塑件在型腔中的方位 （2）考慮和保證塑件的外觀不遭損壞； （3）盡力保證塑件尺寸的精度要求；（4）有利于排氣；（5）盡量使模具加工方便；（6）有利于嵌件的安裝；（7）有利于預防飛邊和溢料的的產(chǎn)生；（8）有利于模具結構的簡化。4.2 分型面類型的選擇及確定分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面.一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以與合模方向平行或傾斜.可分為以下幾種：（1）單分型面注射模單分型面注射模又稱兩板式模具，它是注射模中最簡單又最常見的一種結構形式。這種模具可根據(jù)需要設計成單型腔，也可以設計成多型腔。構成型腔的一部分在動模，另一部分在定模。主流道設在定模一側，分流道設在分型面上。開模后由于拉料桿的拉料作用以及塑件應收縮包緊在型芯上，塑件連同澆注系統(tǒng)凝料一同留在動模一側，動模一側設置的推出機構推出塑件和澆注系統(tǒng)凝料。一般對于塑件外觀質量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件。（2）雙分型面注射模雙分型面又稱三板式注射模。與單分型面注射模相比，在動模與定模之間增加了一個可移動的澆口板（又稱中間板） ，塑件和澆注系統(tǒng)凝料從兩個不同的分型面取出。雙分型面的種類較多，我們接觸到的大致有以下幾種：10a 定距板式雙分型面注射模；b 定距拉式雙分型面注射模；c 定距導柱式雙分型面注射模；d 拉鉤式雙分型面注射模；e 擺鉤式雙分型面注射模；f 尼龍拉鉤式雙分型面注射模；本塑件屬于較薄壁殼小型塑件，塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模上，故從塑件脫模和精度要求角度考慮，應有利于塑件滯留在動模一側，以便于脫模，而且不影響塑件的質量和外觀形狀，以及尺寸精度。該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。綜合以上因素，分型面如圖所示: 圖 3 分型面的設計115 澆注系統(tǒng)的設計5.1 澆注系統(tǒng)設計的原則所謂注射模的澆注系統(tǒng)，是塑料熔體從注射機噴嘴射出后達到型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。其主要作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)設計應盡量使?jié)部谖恢脩M量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。具體設計原則為：（1）重點考慮型腔布局。（2）熱量及壓力損失要小，為此澆注系統(tǒng)流程應盡可能短，截面尺寸應盡可能彎折盡量少，表面粗糙度要低。（3）均衡進料，即分流道盡可能采用平衡式布置。（4）塑料耗量要少，滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料耗量。（5）消除冷料，澆注系統(tǒng)應能收集溫度較低的“冷料” 。（6）排氣良好。（7）防止塑件出現(xiàn)缺陷，避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應力。（8）保證塑件外觀質量。（9）較高的生產(chǎn)效率。該電筒筒頭的注塑模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，它包括：主流道、分流道、冷料井、澆口。為了滿足塑件質量要求, 進料澆口開設在塑件的側面。為了降低塑料熔體的壓力和減少熱量損失,流道應盡量短,同時為方便塑件的脫模, 應使開模時塑件滯留于動模一側, 然后借助開模力和齒輪傳動裝置將塑件推出。因為塑件的體積較小，對稱度高，為使塑料熔體平穩(wěn)均勻注滿型腔，同時降低12塑件的內(nèi)應力，減少塑件變形，保證塑件的外觀質量，本設計采用薄片式測澆口。 圖 4 澆注系統(tǒng)示意圖5.2. 主流道的設計5.2.1 主流道的設計要點主流道是連接注射機噴嘴與公流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸在線，斷面為圓形，帶有一定的錐度。其設計要點如下：（1）為了防止?jié)部谔着c注射機噴嘴對接處溢料，主流道與噴嘴的對接處應設計成半球形凹坑，其球面半徑應比注射機噴嘴頭球面半徑大 12mm，主流道小端直徑應比注射機噴嘴直徑大 0.51mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。（2）為了減小對塑料熔體的阻力及順利脫出主流道凝料，澆口套內(nèi)壁表面粗糙度應加工到 Ra0.8m。13（3）主流道的圓錐角大小應適當，通常取 =24，對流動性差的塑料可取 3-6 （4）在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，過長則可能會影響容體的順利充型。5.2.2 主流道澆口套的形式主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理，一般采用碳素工具鋼，如：T10A 等，熱處理淬火表面硬度為 5357HRC。本模具主流道襯套與定位圈設計為分體式，其中定位圈如下圖所示： 圖 5 定位圈結構示意圖5.2.3 主流道尺寸的確定（1）主流道小端直徑14d=注射機噴嘴直徑+(0.51) mm (11) =3.5+(0.51) mm 取d =4 mm（2）主流道球面半徑SR=15+(12) mm 取SR=16mm (12)（3）球面配合高度 h=(35) mm 取h=3 mm (13) （4）主流道長度L，根據(jù)模架及該模具的結構，取L=68mm（5）主流道大端直徑 D=d +2Ltg（/2） 取 =4 (14) =5.25mm 5.3 冷料穴的設計冷料穴位于主流道的正對面的動范本上，其作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品質量。冷料穴分兩種，一種專門用于收集、儲存冷料，另一種除儲存冷料外還兼有拉出流道凝料作用，此處應用后者。在分流道的末端，冷料穴的長度通常為流道直徑的 1.52 倍，該模具屬于中小型模具，故冷料穴長度取流道直徑的 1.6 倍，即 8.0mm。在主流道對面采用冷料井底部帶推料桿的冷料井，推桿為帶 Z 型頭拉料鉤，其側凹可以將主流道凝料鉤住，分模時即可將凝料從主流道中拉出。拉料桿的根部固定在推出板上，在推出制件時，冷料也一同被推出，取產(chǎn)品時向拉料鉤的側向稍許移動，即可脫鉤將制件連同澆注系統(tǒng)凝料一道取下。其結構尺寸如下：Z 頭高 3/4d，其中 d=D+（0.51） (15) d=4+（0.51）=5mmZ 頭底部自分流道距離為 5/4d，如下圖所示： 圖 6 冷料穴示意圖5.4 分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向15作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。分流道的設計原則如下：1）塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小。2）分流道的固化時間應稍后與制品的固化時間，以利于壓力的傳遞及保壓。3）保證塑料迅速而均勻地進入各個型腔。4）分流道的長度應盡可能短，其容積要小，同時要便于加工及刀具選擇。分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U 形和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為 4mm。分流道選用圓形截面，直徑為 4mm，流道表面粗糙度 ，如下圖所示：1.6aRm圖 7 分流道示意圖 5.4.1 分流道剪切速率的校核分流道凝料體積：=LA=2503.144=1.256 cm (16) 分V分分分流道橫截面積：A=3.14r =3.144=12.56 mm (17) 分22由塑料模具設計指導表 2-3 注射機公稱注射量與注射時間的關系可得注射時間 t=1.0S。分流道體積流量：q 分=（）/t=cm3/s = 1.19 cm3/s (18)2VV塑分0 . 121 . 1256. 1由經(jīng)驗公式可知：剪切速率: 16 = (19)分333214. 31019. 13 . 33 . 3分分Rq1310527. 0s該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率 5102-5103 S-1之間，所以成型的塑件質量會較好。5.5 澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)最關鍵的部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。澆口的主要作用：（1）型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流；（2）易于切除澆口尾料；（3）對于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。注射模的澆口結構形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應用情況各不相同。按澆口的特征可分為限制澆口和非限制澆口，按澆口的形狀可分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口及薄片式澆口；按澆口的特性可分為點澆式澆口、護耳澆口；按澆口所在的位置可分為中心澆口和側澆口等。根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷。澆口開設的位置對制品的質量也有影響，在確定澆口位置時，應注意以下幾點：（1）澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。（2）澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。（3）澆口位置選擇有利于型腔中氣體的排除。（4）澆口位置應選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。（5）澆口應設在不影響制品外觀的部位。（6）不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設置澆口。根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷，澆口應開設在塑件壁厚處等要求。本設計采用薄片式側澆口，該澆口相對于分流道來說斷面尺寸較小，直接從側壁進料，塑料熔體流過薄片式澆口時，以較低的流速，呈平行狀態(tài)，平穩(wěn)均勻地注入型腔，降低了塑件的內(nèi)應力，減17少了變形，且這類澆口一般開在分型面上，具矩形的斷面形狀，其優(yōu)點是澆口便于機械加工，易保證加工精度，而且試模時澆口的尺寸容易修整，適用于各種塑料品種，其最大特點是可以分別調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。具體有以下優(yōu)點:1）澆口設在分型面上，而且澆口橫截面形狀簡單，容易加工，并能隨時調整澆口尺寸，而且尺寸精度容易保證。2）試模時如發(fā)現(xiàn)不當，容易及時修改，易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀。3）能相對獨立地控制填充速度及封閉時間；4）對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。5）側澆口橫截面積通常較小，熔體注入型腔前受到擠壓和剪切而再次加熱，改善流動狀態(tài)，便于成型。6）適用于一模多腔的模具，提高注射效率。根據(jù)上述要求本設計的澆口如下圖： 圖 8 澆口示意圖186 成型零部件的結構設計 塑料在成型加工過程中，用來充填塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔。而構成這個型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模、小型芯、螺紋型芯或型環(huán)等。由于這些成型零件直接與高溫、高壓的塑料熔體接觸，并且脫模時反復與塑件摩擦，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐摩性和較低的表面粗糙度。同時還應考慮零件的加工性和模具的制造成本。本設計型腔鋼材選用 P20，使用數(shù)控精雕及電火花加工成型，型芯鋼材選用 P20，使用數(shù)控精雕及電火花加工成型。6.1 凹模的的結構設計 凹模又稱陰模，是成型塑件外輪廓的零件。凹模有整體結構式和組合式。（1） 整體式凹模：由整塊金屬材料直接加工而成，這種形式的結構簡單，牢固可靠，不易變形，成型的塑件品質較好。但當塑件形狀復雜時，采用一般機械加工方法制造型腔比較困難。因此它適用于形狀簡單的塑件。（2） 組合式凹模：對于形狀復雜的塑件或難于機械加工的整體式凹模，為了節(jié)省貴金屬，便于型腔加工，減少熱處理，通常采用組合式凹模。亦可以分為：整體式凹模、整體嵌入式凹模、局部鑲嵌式凹模、大面積鑲嵌式凹模、四壁拼合式凹模。本塑件尺寸較小，外形有環(huán)槽，比較復雜，需要進行側向抽芯，根據(jù)設計的實際情況由滑塊和其它小型芯等零件組合形成凹模型腔。6.2 凸模的結構設計凸模，即型芯，是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通常可分為整體式和組合式。（1） 整體式凸模：當塑件的內(nèi)形比較簡單，深度不大時，可采用整體式凸模，其結構牢固，成型塑件的質量好，但機械加工不便，鋼材耗量較大，適用于小型凸模。19（2） 組合式凸模：當塑件的內(nèi)形比較復雜而不便于機械加工時，或形狀雖不復雜，但為了節(jié)省貴金屬，減少加工量，通常采用組合式凸模。固定板和凸?？煞謩e采用不同的材料制造和熱處理，然后再連接成一體，這種結構形式適用于大型凸模。電筒筒頭內(nèi)部精度要求不高，尺寸較小，且有內(nèi)螺紋，為保證凸模結構牢固穩(wěn)定，本設計采用整體式凸模的結構設計。如下圖所示： 圖 9 凸模型芯6.3 成型零件工作尺寸計算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構成塑件的尺寸，通常包括凹模和凸模的徑向尺寸（包括零件的長和寬） 、凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸，故零件的工作尺寸計算主要是凹模和凸模的尺寸計算。6.3.1 影響工作尺寸的因素：1）塑料的成型收縮：成型收縮引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因有：預定收縮率（設計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。s=(Smax-Smin)制品尺寸s 成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。Smax、Smin 分別是制品的最大收縮率和制品的最小收縮率。 2）成型零部件的模具制造偏差： 工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏差和裝配偏差。加工偏差就是模具在制造過程中所產(chǎn)生的尺寸偏差，裝配偏差主要是模具在分型面上的合模間隙以及組合模具的配合偏差。3）成型零部件的磨損： 成型零部件的摩損相對于精度要求不高的大型零部件來說，可以不考慮，但對于精度要求較高的小型零部件，就必須要對其進行考慮。 本產(chǎn)品為 ABS 制品，屬于大批量生產(chǎn)的小型塑件，預定的收縮率的最大值和20最小值分別取 0.3%和 0.8。平均收縮率 為 0.55%,此產(chǎn)品采用 3 級精度，屬s于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù) x 取值可在 0.50.8 的范圍之間.塑件的公差值由塑料成型工藝及模具簡明手冊表 2-17 可查得塑件基本尺寸各范圍塑件公差值的取值:基本尺寸 ： 的取值： 610 mm 0.1 1014mm 0.12 1418mm 0.12 1824mm 0.146.3.2 零件工作尺寸的計算成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率，平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是極限收縮率，極限制造公差和極限磨損量進行計算，前一種方法簡單方便，后一種比較復雜，本設計采用平均值法進行計算，計算公式參見塑料成型工藝及模具設計表 415。1 型腔尺寸計算1）型腔徑向尺寸的計算： (19) ZMSLL0431 040. 00312. 000168.1212. 0430055. 017 .12431ZMSLL040. 00312. 000256.1212. 0430055. 016 .12431ZMSLL2)型腔深度尺寸的計算：與公式 19 類似，可得： 047. 00314. 0001182.2014. 0320055. 018 .20321ZMSHH040. 00312. 0002278.1012. 0320055. 018 .10321ZMSHH 033. 0031 . 0001395. 21 . 0320055. 013321ZMSHH033. 0031 . 0002497. 61 . 0320055. 017321ZMSHH2 凸模型芯尺寸計算：1） 凸模型芯徑向尺寸計算：（動模部分）0033. 0031 . 00110. 51 . 0430055. 015431ZMSLL21 0040. 00312. 00280.1112. 0430055. 0165.11431ZMSLL2）凸模型芯高度尺寸計算： （動模部分） 0040. 00312. 001145.1312. 0320055. 013 .13321ZMSHH0033. 0031 . 002239. 51 . 0320055. 013 . 5321ZMSHH2）螺紋型芯小徑： 0024. 00312. 00115 .1012. 0320055. 013 .101中SddM4) 凸模型芯徑向尺寸計算： （定模部分） 0033. 0031 . 00110. 51 . 0430055. 015431ZMSLL5 凸模型芯高度尺寸計算： （定模部分） 0033. 0031 . 001111. 71 . 0320055. 017321ZMSHH上式中：- 徑向尺寸 （mm）ML- 深度尺寸MH-螺紋小徑1d - 塑件公差，具體取值參見塑料成型工藝及模具簡明手冊表 2-17。-塑料平均收縮率，此處取 0.55%。S-模具制造公差，此處取。Z31227 側向抽芯機構設計7.1 抽芯距的計算：將側型芯從成型位置上抽至不妨礙塑件的脫模位置所移動的距離，成為抽芯距。在一般情況下，側向抽芯距通常比塑件上的側孔、側凹的深度或側向凸臺的高度大 23mm (20) 321 SS 式中 S抽芯距，mm； S1 取出塑件最小尺寸或塑件側孔的深度、凸臺高度，mm； 得： S=1.41+3.59=5mm7.2 側向抽芯機構的設計在注射模的設計中，當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側壁有凹凸形狀時，除少數(shù)情況可以強制脫模外，一般都必須將成型側孔或側凹的零件做成可活動的結構，在塑件脫模前一般都要側向分型和抽芯才能取出塑件，完成側向活動抽芯的抽出和復位的這種機構就是側向抽芯機構，側向抽芯常常裝在滑塊上。斜導柱分型抽芯是應用最廣的分型抽芯機構，它借助開模力完成側向抽芯，結構簡單，制造方便，動作可靠。其結構如下圖所示，瓣合?；瑝K裝在 T型導滑槽內(nèi)，可沿著抽拔方向平穩(wěn)滑移，驅動滑塊的斜導柱與開模運動方向成斜角安裝，斜導柱與滑塊上對應的孔呈松動配合，開模時斜導柱與滑塊發(fā)生相對運動，斜導柱對滑塊產(chǎn)生一側向分力，迫使滑塊完成抽芯動作。斜導柱固定部分與模板的配合精度為 H7/m6 的過渡配合。斜導柱后側滑快的斜孔中滑動時，有較大的側向分力，所以相互的運動摩擦里較大，因此，斜導柱與側滑快斜孔之間配合不能過于緊密，在實際中應有 0.20.3mm 的間隙，如果精度高的動配合在開模的瞬間主分型面和側分型面幾乎是同時分型的，這時由于禊塊還在起鎖緊作用，會引起側抽芯的運動干擾。圖中的限位擋釘和彈簧的作用是完成抽拔動作后對滑塊起定位作用，使它23停留在與斜導柱脫離時的位置上，以便合模時斜導柱能準確進入斜孔驅動其復位，斜導柱的設計圖如下： 圖 10 斜導柱分型抽芯機構示意圖7.2.1 斜導柱的設計斜導柱的斜角一般為 1520，最大不得超過 25，本設計采用 15，斜導柱的尺寸如下圖所示，材料采用優(yōu)質鋼材 T8A，淬火硬度 HRC5560。 圖 11 斜導柱1斜導柱的長度計算當滑塊抽出的方向與開模方向垂直，斜導柱的長度計算公式如下： （21）158sincos254321ShtgdDLLLLLL24=15815sin515cos201521014tg =52.1 mm式中 L斜導柱的總長度，mm； D大端的直徑，mm； S抽拔距，mm；d導滑段的直徑，mm； h固定模板厚度，mm； 斜導柱的傾斜度，15。 本設計?。?L=53mm7.2.2 斜滑塊的設計斜滑塊的設計原則：1)斜滑塊的導向斜角 可比斜導柱的大些，但也不大于 30,一般取 1025,斜滑塊的推出長度必須小于導滑總長 L 的 2/3。2)斜滑塊與導滑槽采用雙面配合間隙配合。詳見塑料制品成型及模具設計表 4-21。3)為保證斜滑塊的分型面密合，成型時不致發(fā)生溢料，斜滑塊底部與模套之間應留有 0.20.5mm 的間隙，同時斜滑塊頂面應高出模套 0.20.5mm。在實際用中，為了便于加工和維修，多采用分體結構形式，本設計的側滑塊設計具體如下圖所示: 圖 12 側滑塊結構圖 258 模架的選擇注塑模模架國家標準有兩個，即 GB/T125561990塑料注射模中小型模架及其技術條件和 GB/T125551990塑料注射模大型模架 。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準，根據(jù)所選設計的尺寸和設計的需要該設計采用香港龍記集團（LKM）標準模架，型號為：BI-1518-A35-B35-C40。8.1 主要參數(shù)如下：定模座板 180mm200mm,厚 20mm動模固定板 180mm200mm，厚 20mm動模板 150mm180mm，厚 35mm支撐板 150mm180mm，厚 30mm墊塊 28mm180mm，厚 40mm推件板 100mm150mm，厚 30mm導柱直徑 16mm 導套直徑 25mm模具閉合高度 220mm模架結構圖如下圖所示： 2613 模架結構圖8.2 模具尺寸校核 1）模具平面尺寸 200mm150mm360mm260mm，符合要求。2）模具高度尺寸 220mm，170mm220mm360mm，符合要求。3）模具厚度 H 與注射機閉和高度 注射機開模行程應大于模具開模時，取出塑件（包括澆注系統(tǒng)）所需的開模距離，查塑料成型工藝及模具設計 公式 4-7 得下式： SH + H +（ 510 ）mm （22）12 式中 S-注射機最大開模行程，mm； H -推出距離（脫模聚居） ，mm；1 H -包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，mm；2 S=15mm+74.1mm=89.1mm279 導向機構的設計為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向機構的作用是導向，定位以及承愛一定的側向壓力。導向機構包括導柱導向和錐面定位兩種，根據(jù)本塑件的實際情況，采用導柱導向機構。9.1 導柱導向機構的作用1）定位作用。模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ恢谜_，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調整。2）導向作用。合模時，首先是導向零件接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。3）承受一定的側向壓力。9.2 導柱導套的設計原則（1） 導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。（2） 導柱的長度應比型芯端面的高度高出 6-8mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。（3） 導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。（4） 為了使導柱能順利的進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。（5） 導柱設在動模一側可以保護型芯不愛損傷，而設在定模一側則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。（6） 一般導柱滑動部分的配合形式按 H8/f8，導柱和導套固定部分配合按 H7/k6，導套外徑的配合按 H6/k6。（7） 除了動模、定模之間設導柱、導套外、 ，一般還在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。（8） 導柱的直徑應根據(jù)模具大小而決定，可參考標準框架數(shù)據(jù)選取。9.3 導柱導套材料選擇導柱應具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用碳素工具鋼 T8A（經(jīng)表面滲碳淬火處理） ，硬度為 5055HRC。導套用與導柱相同的材料制造導套，其硬度可略低與導柱硬度，這樣可以減輕磨損，防止導柱或導套拉毛。2810 推出機構的設計根據(jù)塑件的形狀特點， 模具型腔在定模部分，型芯在動模部分。其推出機構可采用推桿推出機構、推件板推出機構。由于分型面有臺階，為了便于加工，降低模具成本，我們采用推件板推出機構，推件板推出機構結構簡單，推出平穩(wěn)可靠，并且推出時不會在塑件上留下頂出痕跡，塑件底部裝配后使用時不影響外觀，設立四個彈簧平衡布置，既達到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。推出機構如下圖所示： 圖 14 推出機構示意圖由上圖所示的推出機構可知，推件板推出塑件是在彈簧的彈力作用和齒輪帶動螺紋型芯轉動使塑件與型芯松動而共同實現(xiàn)的，而齒輪則通過模外機構驅動，查機械設計基礎表 4-1 及 4-2 取模數(shù) m=1.25, 齒數(shù) z=25,分度圓直徑d=30mm。模外驅動機構的齒條長度由經(jīng)驗公式可得： L=5303.14=47.1 cm （22）2910.1 推件力的計算對于本圓筒形塑件推件力的計算，由于塑件的內(nèi)孔半徑與壁厚之比b=r/t=5.825/1.0510,所以，視為壁厚圓筒塑件，同時，由于該塑件的內(nèi)孔是通孔，所以脫模時不存在真空壓力，參考塑料成型工藝及模具設計4-26可得: F= （23）21)1 ()tan(14. 32KKaafrESL =003. 1)08. 501 ()5 . 0tan45. 0(8 .360055. 01800825. 514. 32 =91.5 N其中 =2b /( （24）1K208. 5)5 . 0cos25 . 0cos2b=1+f （25）2K5 . 0cos5 . 0sin=1+ 0.45 =1.0035 . 0cos5 . 0sin式中 -型芯或凸模被包緊部分的斷面周長（mm） ；L -被包緊部分的深度（mm）hE-為拉伸彈性模量，ABS 取1800 MPa； -與鋼的磨擦系數(shù)，一般取0.11.2，ABS取0.45f -脫模斜度；取0.5 S-為平均收縮率 a-塑料的松柏比3011 冷卻系統(tǒng)的設計冷卻系統(tǒng)的設計注塑模具型腔壁的溫度高低及其均勻性對成型效率和制品的質量影響很大，一般注入模具的塑料熔體的溫度為 200300，而塑件固化后從模具中取出的溫度為 6080以下，視塑料品種不同有很大差異。為了調節(jié)型腔的溫度，需在模具內(nèi)開設冷卻水通道，通過模溫調節(jié)機構調節(jié)冷卻介質的溫度。高溫塑料熔體在模具型腔內(nèi)凝固并釋放熱量，模具內(nèi)存在著一個合適的溫度分布，使制品的質量達到最佳。模具溫度調節(jié)對制品質量的影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1）變形，模具溫度穩(wěn)定、冷卻速度均衡可以減小制品的變形；2)尺寸精度，利用模具溫度調節(jié)系統(tǒng)保持模具溫度的恒定，能減小制品成形收縮率的波動，提高制品尺寸精度的穩(wěn)定性；3）力學性能，從減小制品應力開裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的；4）表面質量，提高模具溫度能夠改善制品表面質量，過低的模溫會使制品輪廓不清晰并產(chǎn)生明顯的融接痕，導致制品表面粗糙度過大。11.1 冷卻系統(tǒng)的開設原則（1） 當模具僅設一個入水界面和一個出水接口時，應將冷卻管道進行串聯(lián)連接。（2） 采用多而細的冷卻管道，比采用獨根大冷卻管道好，因為多而細的冷卻管道擴大了模溫調節(jié)的范圍。（3） 在收縮率大的塑料制品模具中，應沿其收縮方向設置冷卻回路。（4） 普通模具的冷卻水應采用常溫下的水，通過調節(jié)水的流量來調節(jié)模具溫度。（5） 合理地確定冷卻管道的中心距以及冷卻管道與型腔壁的距離，一般為冷卻管道直徑 d 的(12)倍,管道與管道間的距離一般為(2.54)d。（6） 盡可能使所有的冷卻管道孔分別到各處型腔表面的距離相等。（7） 應加強澆口處的冷卻。（8）應避免將冷卻管道開設在制品熔合紋的部位。（9） 注意水管的密封問題。（10）進、出口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側，為了不影響操場作，通常應將進、出口水管接頭設在注射機背面的模具一側。31冷卻水回路布置的基本原則： a) 冷卻水道應盡量多，b) 截面尺寸應盡量大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應適當； d) 適當布置水道的出入口； e) 冷卻水道應暢通無阻； f) 冷卻水道的布置應避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積。11.2 確定冷卻水道直徑由塑料成型工藝及模具設計表 4-35 可查得 ABS 的單位流量為 310-400，依據(jù)塑件體積可知所需的冷卻水管直徑較小，設計冷卻水道直徑 6mmkgkJ /符合要求。冷卻水道示意圖如下：圖 15 冷卻水道循環(huán)回路3212 模具排氣槽的設計 當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的質量帶來很大的影響，對于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件不大，而且不屬于深型腔類零件，因此本方案設計在分型面之間、推板與模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值取 0.04。3313 零件的加工工藝13.1 動模型芯制造工藝過程：動模型芯是主要的工作零件，這套模具的生產(chǎn)批量為大批量，因此選用的材料要具有良好的耐磨性。選用 P20(中碳 Cr-Mo 系塑料模具鋼)模具鋼可以滿足要求。動模型芯如下圖所示： 圖 13 凸模型芯加工工藝如下：工序號-工種-工序內(nèi)容-設備。1 -備料 - P20 毛坯：直徑 2090mm 圓鋼。2 -粗磨-磨上端面，并保證圓柱面與上端面的垂直度-磨床3 -粗車-以上端面為基準面，從上至下進行加工，車 dL 16.490mm,34用車床尾針將兩端固定，先車出 11.8013.37mm（留加工余量 1mm） ；車出長度為 15mm,錐度為 16的圓錐形。車 dL 1054mm（留加工余量 1mm） 。車 5mm的外螺紋（留加工余量 0.4mm） 。車斷-車床4-熱處理-退火處理，消除車削應力-熱處理爐。5-半精車-車削外圓直徑至實際尺寸及車削螺紋至實際尺寸-車床。6-磨削-用心軸裝夾，粗、精磨各外圓孔至圖紙要求-磨床。7-熱處理-滲氮處理，硬度達到 58-62 HRC-熱處理爐。8-拋光-油石手工拋光，表面粗糙度為 3.2m-油石。13.2 凸模（定模部分）加工工藝過程：定模凸模如下圖所示：圖 14 凸模加工工藝如下：工序號-工種-工序內(nèi)容-設備。1 -備料 - P20 毛坯：直徑 2240mm 圓鋼。2 -粗磨-磨左端面，并保證圓柱面與左端面的垂直度-磨床3 -粗車 - 以左端面為基準面，從左至右進行加工，車 dL 1840mm,留余量 1-2mm，在左端面 6mm 處向右車 dL 1223.6mm，留余量 1至 2mm,在距左端面 6mm 處向右車 dL 1223.6 mm，留余量 1 至 2mm,再往右車至 dL 5.1010.4 mm。車倒角。4-熱處理-退火處理，消除車削應力-熱處理爐。5-半精車-車削外圓直徑至實際尺寸-車床。6-熱處理-滲氮處理，硬度達到 58-62 HRC-熱處理爐。7-磨削-用心軸裝夾，粗、精磨各外圓至圖紙要求-磨床。8-拋光-油石手工拋光，使成型部位表面粗糙度為 3.2m-油石。3514 模具加工工藝流程：模具加工工藝流程：根據(jù)零件結構和制造工藝,模架的基本組成零件有兩種:導柱、導套等回轉零件；模板等平板零件。 導套的加工主要是內(nèi)、外圓柱面加工，平板內(nèi)零件的制造過程主要進行平面加工和孔隙加工，他們在模具中起定位的導向作用，保證凹凸模在工作時具有正確的相對置，除了要保證導柱，導套配合表面尺寸形狀精度外，還應該保證導柱、導套各自配合面之間的同軸度要求。導柱、導套一般采用低碳鋼進行滲碳、淬火處理，也可選用碳素工具鋼 T8A 淬火處理，淬火處理硬度 55-60HRC。1、根據(jù)分析，導套加工藝過程如下：備料粗車、半精車內(nèi)外圓柱表面熱處理研磨導柱中心孔粗磨、精磨配合表面研磨導套重要配合表面。2、模架的裝配：導柱、導套與模板之間一般采用過盈配合，裝配時可采用手動壓力機將導柱壓入動范本的導柱孔，復位機構的裝配復位桿與固定板一般采用過度配合。模架的裝配比較的簡單，主要是用螺釘將裝有導套的定范本連接起來。3、模具表面強化處理工藝特點及應用：滲氮處理：滲氮處理是向模具零件表面滲入