《機械制造技術(shù)課程設(shè)計-套筒座工藝規(guī)程及鏜Φ50H7孔夾具設(shè)計【全套圖紙】》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計-套筒座工藝規(guī)程及鏜Φ50H7孔夾具設(shè)計【全套圖紙】（38頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。
1、1 機械制造工藝學(xué)機械制造工藝學(xué) 課課 程程 設(shè)設(shè) 計計 說說 明明 書書 班班 級級 ： ： 學(xué)學(xué) 生：生： 指指導(dǎo)導(dǎo)老老師師 ： ： 學(xué)學(xué) 號：號： 大學(xué)機大學(xué)機電電學(xué)院學(xué)院 二零一二年三月二零一二年三月 2 目錄目錄 1 課程設(shè)計任務(wù)書3 2 課程設(shè)計要求4 3 零件的分析5 3.1 分析零件的作用及技術(shù)要求5 3.2 零件的工藝分析5 3.3 分析零件的材質(zhì)、熱處理及機械加工工藝性5 4 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀6 5 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計7 5.1 選擇定位基準(zhǔn).7 5.2 工件表面加工方法的選擇.8 5.3 制定加工工藝路線.8 5.4 必要工序尺寸，加工余量及公差的計
2、算.10 5.5 確定切削用量、時間定額15 6.專用夾具設(shè)計31 6. 1 設(shè)計要求31 6. 2 夾具設(shè)計的有關(guān)計算31 6. 3 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作簡要說明33 7 設(shè)計小結(jié)34 8 主要參考文獻35 全套圖紙，加全套圖紙，加 153893706 3 1 1 課程設(shè)計任務(wù)書課程設(shè)計任務(wù)書 課程名稱： 機械制造技術(shù) 題 目：批生產(chǎn)“套筒座”零件機加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計 學(xué) 院： 機電學(xué)院 教研室： 機制 專 業(yè)： 機械制造及自動化 班 級： 學(xué) 號： 學(xué)生姓名： 起訖日期： 指導(dǎo)教師： 分管主任： 審核日期： 4 2 課程設(shè)計要求課程設(shè)計要求 1、總體要求、總體要求 1）能熟練地運用機械
3、制造工藝學(xué)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確的解決 一個零件在加工中的定位、夾緊及合理安排工藝路線等問題，以保證零件的加工質(zhì)量。 2）能完成基本的結(jié)構(gòu)設(shè)計。學(xué)生通過親手設(shè)計夾具（或量具）的訓(xùn)練，獲得根據(jù)被加工零件的加工要 求，設(shè)計出高效、省力，既經(jīng)濟合理，又能保證加工質(zhì)量的夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計能力。 3）學(xué)會使用手冊及圖表資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱及出處，并能夠做到熟練運用。 4）按時完成規(guī)定的設(shè)計工作量 2、零件圖和毛坯圖要求、零件圖和毛坯圖要求 1）在分析產(chǎn)品零件圖紙的基礎(chǔ)上，完成零件圖的繪制。注意審查圖紙上結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。 2）根據(jù)產(chǎn)品零件圖和給定的材料，設(shè)計產(chǎn)
4、品毛坯制造結(jié)構(gòu)及尺寸。 3、工藝規(guī)程設(shè)計、工藝規(guī)程設(shè)計 1）確定所有加工表面的加工方法（鏈） 。根據(jù)表面加工要求、零件結(jié)構(gòu)，參照教材和工藝設(shè)計手冊，形 成合理的工藝路線。注意生產(chǎn)綱領(lǐng)影響加工節(jié)拍、設(shè)備、加工工藝等諸方面的先進性。工藝方案必須與指導(dǎo) 教師審查，接收審查的方案中應(yīng)該用工序簡圖表示加工方案。 2）完成給定格式的“機械加工工藝過程綜合卡片”的填寫。 4、專用機床夾具設(shè)計、專用機床夾具設(shè)計 1）在審定工藝方案后經(jīng)指導(dǎo)教師同意并指定某一工序的專用機床夾具（或裝備）的設(shè)計。 2）夾具方案的設(shè)計。夾具方案包括原理方案和結(jié)構(gòu)方案。夾具原理方案指根據(jù)六點多為原理審定工藝 規(guī)程中確定的定位方案，并確
5、定相應(yīng)的定位元件，對于精加工工序要求計算定位誤差判斷方案的合理性；夾 具結(jié)構(gòu)方案根據(jù)加工要求參照相關(guān)的夾具圖冊（圖例）設(shè)計。夾具草圖（非精確圖）要求與指導(dǎo)教師討論并 作方案審定。 3）夾具總裝圖繪制。按照總裝圖繪制要求完成。 5、課程設(shè)計說明書要求：參見給定的模板、課程設(shè)計說明書要求：參見給定的模板。 6、成績評定、成績評定 成績評定采用申報+核定工作量+核定錯誤數(shù)。工作量：優(yōu)，完成 1235678，良 125678（CAD 繪圖） ，中， 12478，CAD 繪圖，及格，12478，無 CAD 繪圖要求。存在原則性錯誤成績降檔。 5 3 3 零件的分析零件的分析 3.1 分析零件的作用及技術(shù)
6、要求 套筒座顧名思義就是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術(shù)要 求有套筒座的圓角為 R3-R5，倒角 1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其45 精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準(zhǔn)，所以底面的粗糙度也有 很高的要求。底面的 6 個螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承 孔自身有個圓柱度要求。具體的要求是：套筒支承孔對底面的平行度為 0.01； 套筒支承孔的圓柱度是 0.01；支承孔中心到底面尺寸為 800.02，支承孔尺寸 要求為 50H7 套筒支承孔內(nèi)表面粗糙度 R 值為 1.6；底面的表面粗糙度要求 a 是 R 值為 1.6；底面 6 個螺栓孔上表面粗糙度要求是
7、R 值為 12.5；還有套筒 aa 支承孔兩斷面表面粗糙度是 R 值為 6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是 R 值 aa 為 12.5。 3.2 零件的工藝分析 套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因為這是與 其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內(nèi) 表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要 有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大的關(guān)系。同時底面要 有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度 沒有前面的要求高，能達到 6.3 就可以了。 3.3 分析零件的材質(zhì)、熱處理及機械加工工藝
8、性 本零件的主要作用是支承作用，根據(jù)零件的復(fù)雜程度，我們選擇鑄造制作 毛坯。選擇 HT250，其強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能 6 較優(yōu)。需要進行人工時效處理，即將鑄件重新加熱到 530-620C，經(jīng)長時間保 溫（2-6h） ，利用塑性變形降低應(yīng)力，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至 200C以下出爐 空冷。經(jīng)時效退火后可消除 90%以上的內(nèi)應(yīng)力。該零件的機械加工工藝性我覺 得很好，因為其結(jié)構(gòu)工藝性良好，需要精加工的內(nèi)孔相對于不加工的內(nèi)孔有臺 階，便于退刀。另外還有 2 個加強筋。重要加工面都有技術(shù)要求，符合使用性 能。 零件圖如圖所示：零件圖如圖所示： 4 4 選擇毛坯的制造方式、初步確
9、定毛坯形狀選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，本零件是中批、大批大量生產(chǎn)，還有零件的復(fù)雜 程度及加工表面與非加工表面的技術(shù)要求，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。 鍛造難達到這樣的形狀要求，生產(chǎn)成本也較高。鑄造可以大批量生產(chǎn)，成本較 低，能夠造出這樣零件形狀復(fù)雜的鑄件。根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 （機械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學(xué)李益民主編） 零件材料為 HT250 鋼， 采用金屬型鑄造，精度可達到 3.210，因此毛坯的加工余量比較小。 毛坯圖如圖所示：毛坯圖如圖所示： 7 5 5 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 5.1 選擇定位基準(zhǔn) 該零件的重要加工表面是支
10、承孔 50H7，其與底面 A 有平行度關(guān)系，所以 底面自然就成了精基準(zhǔn)面，粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)是未經(jīng)加工的面，第一步工序是粗 銑底面 A，根據(jù)以重要加工表面為粗基準(zhǔn)的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底 面臺階孔平面作為粗基準(zhǔn)，考慮到第二基準(zhǔn)面選擇的方便性，同時底面的一對 螺栓孔成為工藝孔，并將其精度由原來的 10.5 提高到 10.5H7，該定位基 準(zhǔn)組合在后續(xù)底面臺階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準(zhǔn)面，自然 應(yīng)該在工藝開始階段安排加工將來作為精基準(zhǔn)的底面和底面工藝孔。支承孔為 重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工，可以保 證零件圖技術(shù)要求所以粗基準(zhǔn)就是毛坯支承孔和底面臺
11、階孔平面，精基準(zhǔn)就是 底面 A 和底面上的一對工藝孔以及支承孔本身（互為基準(zhǔn)） 。 8 5.2 工件表面加工方法的選擇 加工表面粗糙面度尺寸精度尺寸公差形位公差加工方法 支承孔Ra1.6IT7 025. 0 0 50 平行度 0.01 圓柱度 0.01 鏜 底面 ARa 1.6IT702 . 0 80無銑 支承孔左右端 面 Ra 6.3無35無銑 底面兩工藝孔Ra 1.6IT7 018 . 0 0 5 .10 無鉆、擴、鉸 4 個底座孔無無 5 . 10無鉆、擴 底面臺階面Ra 12.5無15無銑 螺紋孔平面Ra12.5無3無銑 螺紋無無M6無攻絲 5.3 制定加工工藝路線 方案一：方案一：
12、工序 10： 鑄造毛坯； 工序 20： 對要加工的 6 個底面孔及 2 個螺紋孔進行劃線； 工序 30： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面 A； 工序 40： 以左支承孔 D 及底面 A 定位，粗鏜右支承孔 Emm； 25 . 0 0 49 工序 50： 以右支承孔 E 及底面 A 定位，粗鏜左支承孔 Dmm； 25 . 0 0 49 工序 60： 以粗鏜支承孔和底面臺階孔平面定位，半精銑底面 A； 9 工序 70： 以半精銑后的底面 A 定位，粗銑底面臺階孔平面； 工序 80： 以半精銑后的底面 A 定位，鉆底面孔 9.8，擴其中四個底面孔至尺 寸 10.5，擴一對對角底面工藝孔至
13、 10.4，鉸一對工藝孔至尺寸 10.5H7； 工序 90： 以左支承孔 D 及底面定位，半精鏜右支承孔 Emm； 10 . 0 0 7 . 49 工序 100： 以右支承孔 E 及底面定位，半精鏜左支承孔 Dmm； 10 . 0 0 7 . 49 工序 110： 以右端面 C 和底面 A 定位，粗銑左端面 B 至尺寸； 工序 120： 以左端面 B 和底面 A 定位，粗銑右端面 C 至尺寸； 工序 130： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面 A 至尺寸mm；02 . 0 80 工序 140： 以精銑后的底面 A 及一對工藝孔定位，粗銑螺紋孔面； 工序 150： 以精銑的底面 A 和一對
14、工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸 5mm，攻 螺紋至尺寸 M6； 工序 160： 以左支承孔 D 及底面定位，精鏜右支承孔 Emm； 025 . 0 0 50 工序 170： 以右支承孔 D 及底面定位，精鏜左支承孔 Emm； 025 . 0 0 50 工序 180: 檢驗入庫； 方案二：方案二： 工序 00： 鑄造毛坯； 工序 10： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面 A； 工序 20： 以粗銑后的底面 A 定位，粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面； 工序 30： 以粗銑后的底面 A 定位，鉆底面孔 9.8，擴其中四個底面孔至尺寸 10.5，擴一對對角底面工藝孔至 10.4，鉸一對工藝
15、孔至尺寸 10.5H7； 工序 40： 以粗銑后底面 A 和一對工藝孔（一面兩孔定位）粗鏜支承孔 mm； 25 . 0 0 49 工序 50： 以右端面和底面 A 定位，粗銑左端面至尺寸； 工序 60： 以左端面和底面 A 定位，粗銑右端面至尺寸； 10 工序 70： 以支承孔和底面臺階孔平面定位；半精銑底面 A； 工序 80： 以半精銑的底面 A 和一對工藝孔定位，半精鏜支承孔mm； 10 . 0 0 7 . 49 工序 90： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面 A 至尺寸mm；02 . 0 80 工序 100：以精銑的底面 A 和一對工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸 5mm，攻螺 紋至尺
16、寸 M6； 工序 110：以精銑的底面 A 和一對工藝孔定位，精鏜支承孔至尺寸mm 025 . 0 0 50 并倒角； 工序 120：檢驗入庫。 方案對比：方案對比： 方案一和方案二在實際加工中均可性，但經(jīng)過與饒老師討論，方案二中存 在以下幾個問題：在重要加工表面即支承孔的加工中，轉(zhuǎn)換了工藝基準(zhǔn)（底面 A） ，存在基準(zhǔn)不重合誤差?？赡軙绊懠庸ぞ?。而方案一在加工支承孔時， 采用了左右支承孔互為基準(zhǔn)反復(fù)加工，可以保證技術(shù)要求。且方案二在鉆底面 臺階孔及螺紋孔前沒有進行劃線找正工序，會給工人實際生產(chǎn)時造成諸多不便。 故綜合比較，選擇方案一為機械加工工藝路線更為合適。 5.4 必要工序尺寸，加工余
17、量及公差的計算 套筒座的支承孔和底面 A 是重要的表面下面我們進行工序尺寸的計算。 5.4.1 支承孔的工序尺寸及公差計算 支承孔孔徑 50H7，表面粗糙度為 1.6，加工方案為粗鏜、半精鏜、磨削， 下面求解各道工序尺寸及公差。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下（見課程設(shè)計手冊表 5-375-48） 毛坯總余量=4mm 11 精鏜加工余量=0.3mm 半精鏜加工余量=0.7mm 粗鏜加工余量=3mm （2）計算各工序尺寸的基本尺寸 精鏜后孔徑應(yīng)達到圖樣規(guī)定尺寸，因此磨削工序尺寸即圖樣上的尺寸= 3 D mm（設(shè)計尺寸） 。其他各道工序基本尺寸依次為 .025 . 0 0 5
18、0 半精鏜=（50-0.3）mm=49.7mm 2 D 粗鏜=(49.7-0.7)mm=49mm 1 D 毛坯=（49-3）mm=46mm 0 D （3）確定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關(guān)“機械 制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表或參閱機械制造技術(shù)基 礎(chǔ)課程設(shè)計圖 2-9 進行選擇。 精鏜前半精鏜取 IT10 級，查表得=0.10mm(機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 2 T 3-4) 粗鏜取 IT12 級，查表得=0.25mm(機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-4) 1 T 毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱機械零件工藝性手冊 （GB
19、/T 6414- 1999） ，取=0.7mm。 0 T （4）工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注 精鏜：mm 025 . 0 0 50 半精鏜：mm 10. 0 0 7 . 49 粗鏜：mm 25 . 0 0 49 毛坯孔：mm7 . 046 為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表 5-1 中。 12 表 5-1 孔的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱工序間雙邊余量工序達到的公差工序尺寸及公差 精鏜 0.3IT7 （H7） 025 . 0 0 50 半精鏜 0.7IT10 10 . 0 0 7 . 49 粗鏜 3IT12 25 . 0 0 49 毛坯孔 - mm7 . 0 7 . 046 5.4.
20、2 底面 A 的工序尺寸及公差計算 底面 A 經(jīng)過了粗銑、半精銑和精銑。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 毛坯總余量=4mm 精銑加工余量=0.5mm(見課程設(shè)計手冊表 5-52) 半精銑加工余量=1.5mm(見課程設(shè)計手冊表 5-51) 粗銑加工余量=2mm(見課程設(shè)計手冊表 5-49) （2）計算各工序尺寸的基本尺寸。 精銑平面后應(yīng)該達到規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸， 表面粗糙度 1.6，精銑能達到的等級取 H=mm。其他各工序基本02 . 0 80 尺寸依次為 半精銑 H=（80+0.5）mm=80.5mm 粗銑 H=（80.5+1.5）mm=82m
21、m 毛坯 H=（82+2）mm=84mm （3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關(guān)“機械 制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表或參閱機械制造技術(shù)基 礎(chǔ)課程設(shè)計圖 2-10 進行選擇。 精銑前半精銑去 IT11 級，查表得 T =0.22mm（互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表 2 13 2-1） 粗銑取 IT12，查表得 T =0.35mm（互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表 2-1） 1 毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱機械零件工藝性手冊 （GB/T 6414- 1999） ，取=0.8mm。 0 T (4)工序尺寸偏差的標(biāo)注（按入體原則） 精銑：mm
22、02 . 0 80 半精銑：mm 0 22 . 0 5 .80 粗銑：mm 0 35 . 0 82 毛坯： mm8 . 080 為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表 5-2 中。 表 5-2 底面的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱工序間余量工序達到的公差工序尺寸及公差 精銑 0.5IT8 02 . 0 80 半精銑 1.5IT11 0 22 . 0 5 . 80 粗銑 2IT12 0 35 . 0 82 毛坯 - mm8 . 0 8 . 080 5.4.3 一對工藝孔的工序尺寸及公差計算 工藝孔經(jīng)過了鉆孔、擴孔、鉸孔三道工步 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 由于鑄造時無
23、法鑄出毛坯孔，故毛坯總余量=10.5mm 鉸孔加工余量=0.1mm(見課程設(shè)計手冊表 5-52) 擴孔加工余量=0.6mm(見課程設(shè)計手冊表 5-51) 鉆孔加工余量=9.8mm(見課程設(shè)計手冊表 5-49) （2）計算各工序尺寸的基本尺寸。 因為是為了做精基準(zhǔn)而加工出的工藝孔，故其精度要求為 10.5H7 14 其他各工序基本尺寸依次為擴孔 D=（10.5-0.1）mm=10.4mm 鉆孔 D=（10.4-0.6）mm=9.8mm 毛坯為凸臺面 D=0mm （3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關(guān)“機械 制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法
24、的經(jīng)濟加工精度表或參閱機械制造技術(shù)基 礎(chǔ)課程設(shè)計圖 2-10 進行選擇。 鉸孔前擴孔為 IT10 級，查表得 T =0.07mm（互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表 2- 2 1） 鉆孔取 IT12，查表得 T =0.18mm（互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表 2-1） 1 毛坯因為是平面，無公差要求。 (4)工序尺寸偏差的標(biāo)注（按入體原則） 鉸孔：10.5H7mm 擴孔：mm 07 . 0 0 4 . 10 鉆孔：mm 18. 0 0 8 . 9 為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表 5-2 中。 表 5-2 底面的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱工序間余量工序達到的公差工序尺寸及公差 鉸孔 0.1IT710.
25、5H7 擴孔 0.6IT10 07 . 0 0 4 .10 鉆孔 9.8IT12 18 . 0 0 8 . 9 5.4.4 其他加工面的加工余量的確定 具體可以根據(jù)相應(yīng)的表查出結(jié)果如下 粗銑底面工藝孔凸臺平面（3.5mm）及螺紋上表面（3.5mm） 。 粗銑支承孔的兩個端面及底面右端面（3mm） 15 根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以畫出零件的毛坯圖，見上圖。 5.5 確定切削用量、時間定額 5.5.1 選擇機床及對應(yīng)夾具、量具、刃具。 選擇機床 （1）工序 30、60、70、110、120、130、140 是銑削加工，各工序的工步 數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用 X5020A 立式銑床
26、。 （機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-5） （2）工序 80、150 是鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用 Z5125A 型立式鉆床。 （機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-6） （3）工序 40、50、90、100、160、170 是粗鏜、半精鏜、精鏜支承孔，根 據(jù)工件尺寸可以選用 T618 型臥式鏜床。 （機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-9） 選擇夾具 由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為 10 萬/年，為大批大量生產(chǎn)，故均采用專用夾具； 選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精 度要求、尺寸和形狀特點，參考本書有關(guān)資料，選擇如下。 （1）選擇加工孔用量具。50H7mm
27、孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗 鏜至mm，半精鏜mm。 25 . 0 0 49 10. 0 0 7 . 49 粗鏜孔mm，公差等級為 ITl2，選擇測量范圍 0mm-60mm 的內(nèi)徑 25 . 0 0 49 千分尺即可。 半精鏜孔mm，公差等級為 IT10，選擇測量范圍 0mm-60mm 的 10. 0 0 7 . 49 內(nèi)徑千分尺即可。 16 精鏜孔mm，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量， 025 . 0 0 50 故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。 （2）選擇加工工藝孔量具。10.5H7 工藝孔經(jīng)鉆孔、擴孔、鉸孔三次加 工鉆孔至
28、 mm，擴孔至 mm。選擇測量范圍 0mm-20mm 的內(nèi)徑千 18. 0 0 8 . 9 07 . 0 0 4 .10 分尺即可。 （3）選擇測量底面至支承孔軸線距離的量具。由于是測量底面至支承孔軸 線距離，故需要與支承孔相匹配的標(biāo)準(zhǔn)芯棒，其尺寸為 50h7，然后測量軸線 中心至底面距離選擇測量范圍 0mm-100mm 的游標(biāo)卡尺即可。當(dāng)然由于加工時每 個工件都需進行測量，也可以設(shè)計一個專用量具（通規(guī)止規(guī)）來測量，這樣可 以大大減少勞動時間。 選擇刃具 （1）銑削底面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑 D=60mm （2）銑削底凸臺面和螺紋孔面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑 D=40mm （3）
29、銑削端面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑 D=100mm （4）鏜孔時選用機夾單刃高速鋼鏜刀直徑 D=40mm （5）鉆孔mm 時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。8 . 98 . 9 （6）鉆孔mm 時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。55 （7）攻螺紋時用 M6 的螺紋刀。 （8）擴孔mm 時，用直徑是mm 的高速鋼錐柄擴孔鉆。5 .10 5 . 10 （9）擴孔mm 時，用直徑是mm 的高速鋼錐柄擴孔鉆。4 .10 4 . 10 （10）鉸孔H7mm 時，選擇mm，精度等級為 H7 級的直柄機用鉸刀。5 .10 5 . 10 17 5.5 2 確定切削用量、時間定額 工序工序 3030 粗銑底面粗銑底
30、面 A A （A A）確定切削用量）確定切削用量 a a確定背吃刀量確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工 作行程完成，所以粗銑底面 A 的加工余量為 2mm，選擇背吃刀量。mmap2 b b確定進給量確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進給量為 z f 0.3mm/z. c c選取切削速度選取切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度 min/ 6 . 34 mVc （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械加工工藝手冊表 9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為 0.5mm，由表 9。4-7 查 得刀具的耐用度。180m
31、inT （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/184 6014 . 3 6 .3410001000 r d v n （B B）確定時間定額（）確定時間定額（2 2 個工位）個工位） 一個工位基本時間0.614min=37s zM b f lll T 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；mml124 1 l 2 l 為工作臺水平進給量。 Mz f 7.633mm)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl 其中 d=60mm；mmae35 90 r k 18 =35，取=4mm 2 l 2 l =220.8mm/minznff zMZ 18443 . 0 工序工序 606
32、0 半精銑底面半精銑底面 A A （A A）確定切削用量）確定切削用量 a確定背吃刀量 半精銑時，背吃刀量一般為 0.52mm，所以取背吃刀量等于其在此工序 的加工余量，即 a=1.5mm。 b確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進給量為 z f 0.2mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度 。min/ 0 . 40 mvc （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械加工工藝手冊表 9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為 0.5mm，由表 9。4-7 查得刀具的耐用度。180minT （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n： min/ 1 . 106
33、 6014 . 3 0 . 4010001000 r d v n （B B）確定時間定額（）確定時間定額（2 2 次走刀）次走刀） 一次走刀基本時間1.55min=93s zM b f lll T 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；mml120 1 l 2 l 為工作臺水平進給量。 Mz f 7.633mm)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl 19 其中 d=60mm；mmae35 90 r k =35，取=4mm 2 l 2 l =84.88mm/minznff zMZ 1 . 10642 . 0 工序工序 130130 精銑底面精銑底面 A A （A A
34、）確定切削用量）確定切削用量 a確定背吃刀量 精銑時，精銑時一般為 0.11mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加 工余量，即 a=0.5mm。 b確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進給量為 z f 0.12mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度。 min/49mvc （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械加工工藝手冊表 9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為 0.5mm，由表 9。4-7 查得刀具的耐用度。180minT （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n 。 min/ 1 . 260 6014 . 3 4910001000 r
35、d v n （B B）確定時間定額（）確定時間定額（2 2 次走刀）次走刀） 一次走刀基本時間1.05min=63s zM b f lll T 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；mml120 1 l 2 l 為工作臺水平進給量。 Mz f 20 7.633mm)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl 其中 d=60mm；mmae35 90 r k =35，取=4mm 2 l 2 l =124.8mm/minznff zMZ 1 . 260412 . 0 工序工序 4040、5050 粗鏜左、右支承孔粗鏜左、右支承孔 （A A）確定切削用量）確定切削用量 a 確定
36、背吃用量 粗鏜時，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程 鏜完，所以粗鏜大孔時加工余量為 3mm，選擇背吃刀量mmap3 b確定進給量和切削速度 （1）根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-69，選擇進給量為 f=0.5mm/r 切削速度為 0.5m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7 取粗鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度 T=50min。 （3）確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速 min/ 9 . 238 4014 . 3 5 . 06000060000 r d v ns （B B）確定時間定額）確定時間定額 基本時間0.39min=23.3s fn ll
37、l Tb 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；fmml38 1 l 2 l 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 。 4.29mm)32( tan 1 r sp k a l 其中1.5mm； sp a 40 r k 21 =35，取=4mm 2 l 2 l 工序工序 9090 、100100 半精鏜左、右支承孔半精鏜左、右支承孔 （A A）確定切削用量）確定切削用量 a 確定背吃用量 半精鏜時，半精鏜時一般為 0.51.5mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工 序的加工余量，即 a=0.7mm。 b 確定進給量和切削速度 c 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-69，選擇進給量為
38、0.4mm/r 切削速 度為 0.6m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7 取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度 T=50min。 （3）確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速。 min/ 6 . 286 4014 . 3 6 . 06000060000 r d v ns （B B）確定時間定額）確定時間定額 基本時間0.39min=23.5s fn lll Tb 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；fmml38 1 l 2 l 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 2.917mm)32( tan 1 r sp k a l 其中0.2mm； sp a 40 r k =
39、35，取=4mm 2 l 2 l 工序工序 160160、170170 精鏜左、右支承孔精鏜左、右支承孔 22 （A A）確定切削用量）確定切削用量 a 確定背吃用量 取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.3mm。 b 確定進給量和切削速度 c 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-69，選擇進給量為 0.3mm/r 切削速 度為 0.4m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7 取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度 T=50min。 （3）確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速。 min/191 4014 . 3 4 . 06000060000 r d v ns （B B
40、）確定時間定額）確定時間定額 基本時間0.727min=43.6s fn lll Tb 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；fmml35 1 l 2 l 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 2.68mm)32( tan 1 r sp k a l 其中0.15mm； sp a 40 r k =35，取=4mm 2 l 2 l 工序工序 7070、140140 粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面 （A A）確定切削用量）確定切削用量 a a確定背吃刀量確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工 作行程完成，所以粗銑底
41、面臺階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為 3.5mm，選擇背吃刀量。mmap5 . 3 23 b b確定進給量確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進給量為 0.3mm/z. z f c c選取切削速度選取切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度 min/ 6 . 34 mVc （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械加工工藝手冊表 9.4-6，取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn) 為 0.5mm，由表 9。4-7 查得刀具的耐用度。180minT （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/276 4014 . 3 6 . 3410001000 r d
42、v n （B B）確定時間定額）確定時間定額 1、底面凸臺面：（2 2 個工位）個工位） 一個工位基本時間0.328min=20s zM b f lll T 21 其中 =100mm 為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；l 1 l 2 l 為工作臺水平進給量。 Mz f 4.68mm)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl 其中 d=40mm；mmae20 90 r k =35，取=4mm 2 l 2 l =331.2mm/minznff zMZ 27643 . 0 2、螺紋孔面（1 1 個工位）個工位） 一次走刀基本時間0.398min=24s zM b f lll T
43、21 其中 =125mm 為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；l 1 l 2 l 24 為工作臺水平進給量。 Mz f 2.915mm)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl 其中 d=40mm；mmae12 90 r k =35，取=4mm 2 l 2 l =331.2mm/minznff zMZ 27643 . 0 工序工序 110110 粗銑左端面粗銑左端面 B B （A A）確定切削用量）確定切削用量 a a確定背吃刀量確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工 作行程完成，所以粗銑左端面的加工余量為 3mm，選擇背吃刀量。mma
44、p3 b b確定進給量確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進給量為 z f 0.3mm/z. c c選取切削速度選取切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度 min/ 6 . 34 mVc （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械加工工藝手冊表 9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為 0.5mm，由表 9。4-7 查 得刀具的耐用度。180minT （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/ 4 . 110 10014 . 3 6 . 3410001000 r d v n （B B）確定時間定額）確定時間定額 25 基本時間0.68min=41s zM b f l
45、ll T 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；mml70 1 l 2 l 為工作臺水平進給量。 Mz f 16.29mm)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl 其中 d=100mm；mmae70 90 r k =35，取=4mm 2 l 2 l =132.48mm/minznff zMZ 4 . 11043 . 0 工序工序 120120 粗銑右端面粗銑右端面 C C （A A）確定切削用量）確定切削用量 a a確定背吃刀量確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工 作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為 3mm，選擇背吃刀量
46、。mmap3 b b確定進給量確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇每齒進給量為 z f 0.3mm/z. c c選取切削速度選取切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-72，選擇切削速度 min/ 6 . 34 mVc （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械加工工藝手冊表 9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為 0.5mm，由表 9。4-7 查 得刀具的耐用度。180minT （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/ 4 . 110 10014 . 3 6 . 3410001000 r d v n 26 （B B）確定時間定額（）確定時間定額（2 2 次走刀）次走刀） 一次走刀基本
47、時間1.08min=65s zM b f lll T 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；mml120 1 l 2 l 為工作臺水平進給量。 Mz f 18.93mm)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl 其中 d=100mm；mmae75 90 r k =35，取=4mm 2 l 2 l =132.48mm/minznff zMZ 4 . 11043 . 0 工序工序 8080 鉆、擴、鉸孔鉆、擴、鉸孔 工步工步 1 1：鉆：鉆 9.89.8 底面凸臺孔；底面凸臺孔； （A A） 確定切削用量確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為 9.8
48、mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背 吃刀量 a=9.8mm。 b. 確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-64， （HT250 硬度為 180HBS） 選擇進給量 f 為 0.45mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-66,選擇切削速度 Vc=0.45m/s （2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度 T=100min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/ 4 . 877 8 . 914 . 3 45 . 0 6000060000 r d v n 27 （B B）確定時間定額（）確定時間定額（6
49、 6 個工位鉆個工位鉆 6 6 個孔）個孔） 一個工位基本時間0.1min=6s fn lll Tb 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；fmml17 1 l 2 l 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 =20mm)21 (cot)2/( 1 r kDl 其中 D=9.8mm； 15 r k =14，取=3mm 2 l 2 l 工步工步 2 2：擴：擴 4 4 個個 10.510.5 底面凸臺孔底面凸臺孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為 0.7mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量 a=0.7mm。 b. 確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-64， （HT
50、250 硬度為 180HBS） 選擇進給量 f 為 0.8mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-66,選擇切削速度 Vc=0.18m/s （2）確定擴孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度 T=150min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/ 6 . 327 5 .1014 . 3 18. 06000060000 r d v n （B B）確定時間定額（）確定時間定額（4 4 個工位擴個工位擴 4 4 個孔）個孔） 一個工位基本時間0.089min=5.5s fn lll Tb 21 其中為切削加工長度；為刀具
51、切入長度；為刀具切出長度；fmml17 1 l 2 l 28 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 =3.3mm)21 (cot 2 1 1 r k dD l 其中 D=10.5mm；mmd8 . 9 1 15 r k =24，取=3mm 2 l 2 l 工步工步 3 3：擴一對：擴一對 10.410.4 底面工藝孔底面工藝孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為 0.6mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量 a=0.6mm。 b. 確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-64， （HT250 硬度為 180HBS） 選擇進給量 f 為 0.8mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)
52、基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-66,選擇切削速度 Vc=0.18m/s （2）確定擴孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度 T=150min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/ 7 . 330 4 . 1014. 3 18. 06000060000 r d v n （B B）確定時間定額（）確定時間定額（2 2 個工位擴個工位擴 2 2 個孔）個孔） 一個工位基本時間0.084min=5s fn lll Tb 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；fmml17 1 l 2 l 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 =2.2mm)21 (co
53、t 2 1 1 r k dD l 其中 D=10.4mm；mmd8 . 9 1 15 r k 29 =24，取=3mm 2 l 2 l 工步工步 4 4：鉸一對：鉸一對 10.5H710.5H7 底面工藝孔底面工藝孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為 0.1mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量 a=0.1mm。 b. 確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-68， （HT250 硬度為 180HBS） 選擇進給量 f 為 1.5mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-66,選擇切削速度 Vc=10m/min （2）確定擴孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根
54、據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度 T=150min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/303 5 . 1014 . 3 1010001000 r d v n （B B）確定時間定額（）確定時間定額（2 2 次走刀鉸次走刀鉸 2 2 個孔）個孔） 一次走刀基本時間0.071min=4s fn lll Tb 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；fmml17 1 l 2 l 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 =2.2mm)21 (cot 2 1 1 r k dD l 其中 D=10.5mm；mmd 4 . 10 1 15 r k =13mm 2 l
55、工序工序 150150：鉆、攻螺紋孔：鉆、攻螺紋孔 工步工步 1 1：鉆：鉆 55 螺紋孔螺紋孔； 30 （A A） 確定切削用量確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為 5mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃 刀量 a=5mm。 b. 確定進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-64， （HT250 硬度為 180HBS） 選擇進給量 f 為 0.3mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-66,選擇切削速度 Vc=0.45m/s （2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度 T=100
56、min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/1720 514 . 3 45 . 0 6000060000 r d v n （B B）確定時間定額（）確定時間定額（2 2 個工位鉆個工位鉆 2 2 個孔）個孔） 基本時間0.05min=3s fn lll Tb 21 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；mml 5 . 13 1 l 2 l f 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 =9.33mm)21 (cot)2/( 1 r kDl 其中 D=5mm； 15 r k =14，取=3mm 2 l 2 l 工步工步 2 2：攻 M6 內(nèi)螺紋（P=0.75mm） ； （A A） 確定切削用量確
57、定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為 1mm。一次工作行程攻完，所以選擇背吃 31 刀量 a=1mm。 b. 確定進給量 進給量應(yīng)為螺距 P，故 f=0.75mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 5-83,選擇切削速度 Vc=8.9m/min （2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表 3-7,取絲錐的耐用度 T=100min。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n min/ 4 . 472 614 . 3 9 . 810001000 r d v n （B B）確定時間定額（）確定時間定額（2 2 次走刀攻次走刀攻 2 2 個內(nèi)螺紋）
58、個內(nèi)螺紋） 一次走刀基本時間+=0.1min=6s fn lll Tb 21 0 21 fn lll 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；mml 5 . 13 1 l 2 l f 為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 =2.25mm；=2.25；n=472.4r/minPl)31 ( 1 Pl)32( 2 0 n 32 6.6.專用夾具設(shè)計專用夾具設(shè)計 6. 1 設(shè)計要求 本次設(shè)計的專用夾具為 50H7 孔車夾具設(shè)計。根據(jù)零件的特點，選擇角鐵 式車床夾具（角鐵式車床夾具其結(jié)構(gòu)不對稱，用于加工殼體、支座、杠桿、接 頭等零件上回轉(zhuǎn)面和端面） 。該角鐵式車床夾具由螺栓、壓板、擺動 V 型塊、過
59、渡盤、夾具體、平衡塊、蓋板、固定支撐板、活動菱形銷、活動支撐板組成。 對專用夾具進行定位原理分析：對專用夾具進行定位原理分析： 本工件在加工頂面螺紋孔平面時采用一面兩孔作為定位基準(zhǔn)，易于做到工 藝過程中的基準(zhǔn)統(tǒng)一，保證工件的相對位置精度，且具有支撐面大，支撐剛性 好等優(yōu)點； 本工件采用底面和一對對角工藝孔作為定位基準(zhǔn)，工件底面為第一定位基 準(zhǔn)，限制了 x、y 方向轉(zhuǎn)動，z 方向移動三個自由度；圓柱銷為第二定位基準(zhǔn)限 制了 x、y 方向移動兩個自由度；菱形銷為第三定位基準(zhǔn)，它和圓柱銷聯(lián)合限制 了 z 方向轉(zhuǎn)動自由度，所以此定位方案符合六點定位原理，采用對稱壓板將工 件壓緊。 夾具主要設(shè)計過程如下
60、：夾具主要設(shè)計過程如下： 33 6. 2 夾具設(shè)計的有關(guān)計算 a.a.定位銷尺寸及定位誤差計算定位銷尺寸及定位誤差計算 1.1. 確定兩銷中心距及尺寸公差確定兩銷中心距及尺寸公差（中心距公差需采用對稱公差對稱公差的標(biāo)注形式） 兩銷中心距基本尺寸 Ld兩孔中心距基本尺寸=134.4mm， D L 22 10880 公差按劃線等級取 0.4mm 兩銷中心距的尺寸公差 TLd（1/31/5）TLD =1/4 0.4=0.10mm 兩銷中心距尺寸及公差的標(biāo)注：LdLd/2=134.40.05mm 2.2. 確定圓柱銷的尺寸及公差確定圓柱銷的尺寸及公差 圓柱銷直徑的基本尺寸 d1工件孔 1 的最小極限尺
61、寸=10.5mm min1 D 圓柱銷按 g6 制造（T=0.011mm） 即=mm 1 d 006 . 0 017 . 0 5 .10 3.3. 查表確定削邊銷尺寸查表確定削邊銷尺寸 b b 及及 B B b=4mm B=10.5-2=8.5mm 4.4. 確定削邊銷的直徑尺寸及公差確定削邊銷的直徑尺寸及公差 =0.188mm min2 2 1min) d( d bTT dD 5 .10 4)006 . 0 1 . 04 . 0( 按 h6 級確定公差：= 2 dmm 188 . 0 199 . 0 5 . 10 5.5. 計算定位誤差計算定位誤差目的是分析定位方案的可行性 因為定位方向與加
62、工尺寸方向垂直，且被加工表面無尺寸公差要求，為次要 加工表面，只要保證粗糙度為 Ra12.5，故只需進行轉(zhuǎn)角誤差計算即可。 “3 4 . 1342 017 . 0 018 . 0 199 . 0 018 . 0 2 max2max1 arctg L XX arctg =2“6 轉(zhuǎn)角誤差很小，符合定位要求，可以使用。 定位方案設(shè)計如圖所示： 34 b b平衡塊的計算：平衡塊的計算： 毛胚中支撐孔部分：毛胚中支撐孔部分： S1=R2=352-232=2186mm2 V1=S1L1=218633=72156mm2 V2=S1L2=2186123=268945mm2 凸臺：凸臺： 6R2=63.141
63、02=1884mm2 V4=S48.5=16014mm3 底座底座: : V3=S3L1=1736123=213528mm3 肋板肋板: : 5760=3420mm3 一個肋板體積一個肋板體積: : 83420=27360mm3 X X 方向方向: : X=(268945+16014+213528)61.5+27360273=34651510mm Y Y 方向方向: : Y=(26894584+21352849+1601418+273602(28+6)/V =35202984/553207 =63.6mm 毛胚重心坐標(biāo)毛胚重心坐標(biāo): : Xc=(55320762.6+7215684)/(553207+72156)=71mm Yc=(55320763.6+7215684)/(55
機械制造技術(shù)課程設(shè)計-套筒座工藝規(guī)程及鏜Φ50H7孔夾具設(shè)計【全套圖紙】
