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1、塑料產品開發(fā)的結構設計原則,結構設計要合理：裝配間隙合理，所有插入式的結構均應預留間隙；保證有足夠的強度和剛度(安規(guī)測試)，并適當設計合理的安全系數。 塑件的結構設計應綜合考慮模具的可制造性，盡量簡化模具的制造。 塑件的結構要考慮其可塑性，即零件注塑生產效率要高，盡量降低注塑的報廢率。 考慮便于裝配生產(尤其和裝配不能沖突) 塑件的結構盡可能采用標準、成熟的結構，所謂模塊化設計 能通用/公用的，盡量使用已有的零件，不新開模具 兼顧成本,注塑模具產品設計,1、材料縮水率，產品肉厚是否分布均勻。 2、提高剛度設計、筋位設計 3、脫模斜度、BOOS柱、圓角、孔、鉸接設計、嵌件、標識等 4、分模線的具
2、體位置 5、進膠口以及所產生的結合線是否可以接受 6、斜頂，滑塊的具體位置 7、機械圖紙是否有設計BUG 8、是否還有其它模具材料要求，表面皮紋，產品材料要求,產品縮水率,壁厚,對壁厚的設計主要考慮三方面：一是厚度；二是均勻性；三是平緩過渡。 厚度：注塑件的壁厚主要由其用途、塑料種類、結構等決定。對于熱塑性塑料一般不宜小于0.6mm常選取24mm對于熱固性塑料，因其流動性較差厚度要大些，小件為1.22.5ram大件為2.54mm最大不超過6mm. 均勻性：壁厚的均勻性對注塑件的質量影響很大，一種注塑件若厚度差異過大，會使收縮不均勻，造成變形、裂紋等缺陷。因此，在結構設計時應盡量采用等厚結構。
3、平緩過渡：在某些注塑件中，有些部位由于結構需要而必須厚度不同時，如轉折處，這時應采用平緩過渡避免截面突變。,壁厚,壁厚設計,壁厚不均勻是注塑形成中最大的麻煩制造者，這對薄壁零件尤其明顯，這些問題包括以下幾點： 1、凹陷或者空洞 2、產生彎曲變形或者開裂 3、短射 4、發(fā)赤 5、噴流 6、跑道 7、冷卻時間長,壁厚設計,壁厚設計,掏空設計,原設計,修改設計,提高剛度設計,塑料比較柔韌，制成的容器剛度較差，而注塑外殼有時承載量又較大，故在結構上應采取各種提高剛度的措施。 增設加強筋：加強筋可以增強容器的強度和剛度。對加強筋基本要求是：個數宜多，壁厚宜薄,高度宜矮,有足夠的斜度,筋的底部宜呈圓弧過渡
4、，應使加強筋方向與料流方向一致以提高塑料的韌性。 改善形狀：箱形容器多為矩形薄壁件，易于變形，應采取各種增強措施，將容器四側壁稍向外凸，以提高剛度;是在側壁為防止扭曲而進行的帶狀增強；在容器邊緣為防止口部變形而進行的邊緣增強；在容器底部設計成波紋狀、拱形狀而進行的底部增強。,筋的設計,筋厚時，筋和底板相接處也厚，此處注塑集中，冷卻時，周圍的筋和底先行固化，此筋和底板交接處的中間仍然保持液態(tài)，后凝固的塑料在先固化的塑料上收縮，對其周圍的塑料有吸引作用，如果任何一處凝結力較為薄弱該處就會有可能因為塌陷而形成凹陷，如果凝結力夠強，上述筋，底板交接處的中央就會形成空洞。 筋的厚度以底板厚度的50%為宜
5、，或者更薄。,設計范例,空洞和凹陷的形成,空洞 凹陷,筋的底部厚度,筋的厚度一般為產品壁厚的一般或者一半以下,筋：個數宜多，壁厚宜薄,高度宜矮,BOSS柱的處理,BOOS柱的外部尺寸拔模時應拔小，內部尺寸應拔大，常取拔模角度值為0.5-2度之間。對于模具設計中要用到套筒頂針，3D應將BOSS柱外徑設計為整數或者一位小數，且每0.5mm一級的變化，將其內徑設計為整數或者一位小數，且每0.1mm一級變化。,BOOS縮水,BOOS縮水,防止BOSS柱縮水增加“火山口”,脫模斜度,適當的脫模斜度可避免產品拉毛。光滑表面的脫模斜度應大于0.5度，細皮紋表面大于1度，粗皮紋表面大于1.5度。 適
6、當的脫模斜度可避免產品頂傷。 深腔結構產品設計時外表面斜度要求小于內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，并保證產品開口部位的材料密度強度。,脫模斜度,取斜度的方向，一般內孔以小端為準，符合圖樣，斜度由擴大方向取 得，外形以大端為準，符合圖樣，斜度由縮小方向取得。如下圖1-1 凡塑件精度要求高的，應選用較小的脫模斜度 凡較高、較大的尺寸，應選用較小的脫模斜度 塑件的收縮率大的，應選用較大的斜度值 塑件壁厚較厚時，會使成型收縮增大，脫模斜度應采用較大的數值 一般情況下，脫模斜度不包括在塑件公差范圍內 透明件脫模斜度應加大，以免引起劃傷。一般情況下，PS料脫模斜度應大于3，AB
7、S及PC料脫模斜度應大于2,圓角設計,圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。 圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。 設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。 不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。,成品此處較深，并有一個尖角導致模具上要有一高且尖的凸臺，此時需要對尖角加R角或者加大，避免尖角,圓角設計,孔的設計,孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。 孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。 當孔的長徑比大于2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸（最大實體尺寸）計算。 盲孔的長徑比一般不超過4。
8、 孔與產品邊緣的距離一般大于孔徑尺寸。,孔設計示意,一體鉸鏈,利用PP料的韌性，可將鉸鏈設計成和產品一體。 作為鉸鏈的薄膜尺寸應小于0.5mm，且保持均勻。 注塑一體鉸鏈時，澆口只能設計在鉸鏈的某一側。,嵌件,在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度、硬度、尺寸精度和設置小螺紋孔（軸），滿足各種特殊需求。同時會增加產品成本。 嵌件一般為銅，也可以是其它金屬或塑料件。 嵌件在嵌入塑料中的部分應設計止轉和防拔出結構。如：滾花、孔、折彎、壓扁、軸肩等。 嵌件周圍塑料應適當加厚，以防止塑件應力開裂。 設計嵌件時，應充分考慮其在模具中的定位方式（孔、銷、磁性）,標識,產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，并采
9、用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。,分模面,分型面為動模與定模的分界面,是取出塑件或澆注系統(tǒng)凝料的面.它的合理選擇是塑件能完好成型的條件,不僅關系到塑件的脫模,而且涉及摸具結構與制造成本.合理的分型面不但能滿足制品各方面的性能要求,而且使模具結構簡單,成本亦會令人滿意.選擇分型面時有下面一些原則可以遵循: 分型面應選擇在塑件的最大截面處（圖二）,否則給脫模和加工帶來困難（圖一）.此點可說是選擇的首要原則,圖一 圖二,分模面,盡可能地將塑件留在公模側,因在公模側設置脫模機構簡便易行 在安排制件在型腔中方位時,盡量避免側向分型或抽芯以利于簡化模具結構. 分型面形式：平面斜面階梯面曲面瓣合 分型面的選擇原則：1有利于脫模2有利于保證塑件質量3有利于簡化模具結構4有利于模具成型零件的加工5應選在塑件外形最大輪廓處6應有利于排氣7有利于側向分型和抽芯8應盡量減小脫模斜度給塑件大小端帶來的差異9應考慮注射機的技術參數,注塑模的抽芯機構及避免,當塑件按開模方向不能順利脫模時，應設計抽芯機構。抽芯機構能成型復雜產品結構，但易引起產品拼縫線，縮印等缺陷，并增加模具成本縮短模具壽命。 設計注塑產品時，如無特殊要求，盡量避免抽芯結構。如孔軸向和筋的方向改為開模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。,
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