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數(shù)控車工論文(薄壁零件加工).doc

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數(shù)控車工論文(薄壁零件加工).doc

數(shù)控車高級技師論文淺談如何提高薄壁零件的加工精度姓 名:XXXXXX身份證號:XXXXXXXX所在省市:XXXXXXX所在單位:XXXXXXXX摘要:針對影響加工薄壁零件精度不高等因素,分析了如何提高薄壁零件的加工精度,給出解決問題的具體方法。關(guān)鍵詞:薄壁零件加工精度 理想的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖樣的合格工件,同時應(yīng)能使數(shù)控機床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮。數(shù)控機床是一種高效率的自動化設(shè)備,它的效率高于普通機床數(shù)倍。所以,要充分發(fā)揮數(shù)控機床的這一特點,必須熟練掌握其性能、特點、使用操作方法,同時還必須在編程之前正確地確定加工方案。在數(shù)控機床加工過程中,由于加工對象復(fù)雜多樣,特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化,加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響,在對具體零件制定加工方案時,應(yīng)該進行具體分析和區(qū)別對待,靈活處理。只有這樣,才能使制定的加工方案合理,從而達到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。  在對加工工藝進行認真和仔細的分析后,制定加工方案的一般原則為先粗后精,先近后遠,先內(nèi)后外,程序段最少,走刀路線最短,由于生產(chǎn)規(guī)模的差異,對于同一零件的加工方案是有所不同的,應(yīng)根據(jù)具體條件,選擇經(jīng)濟、合理的工藝方案。在實際生產(chǎn)加工中,我們經(jīng)常會遇到薄壁類零件的加工。薄壁零件具有重量輕,節(jié)約材料,結(jié)構(gòu)緊湊等特點。但薄壁零件的加工是車削中比較棘手的問題;原因是薄壁零件剛性差、強度低,在加工中極容易變形,無論是切削熱過高、切削力過大及夾緊力過大都會使零件的形位誤差增大,不易保證零件的加工質(zhì)量。對于此類零件,我們可利用數(shù)控車床高加工精度及高生產(chǎn)效率的特點,并充分地考慮工藝問題對零件加工質(zhì)量的影響,對工件的裝夾、刀具幾何參數(shù)、程序的編制等方面進行試驗,有效地克服薄壁零件加工過程中出現(xiàn)的變形,從而保證零件加工精度,提高薄壁零件的質(zhì)量。分析過程如下:一、分析及改進方法(一)影響薄壁零件加工精度的因素 1、易受力變形:因工件壁薄,在夾緊力的作用下容易產(chǎn)生變形,從而影響工件的尺寸精度和形狀精度,而且切削用量和刀具的幾何角度的選取也重要,否則工件會因過大的切削力出現(xiàn)變形。(如圖1所示) 圖1 2、易受熱變形:因工件較薄,不易散熱,切削熱會引起工件熱變形,使工件尺寸隨溫度變化而很難控制。 3、易振動變形:在切削力(特別是徑向切削力)的作用下,容易產(chǎn)生振動和變形,影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。(二)、如何提高薄壁零件的加工精度 如圖2所示的薄壁零件,是我用數(shù)控車床加工的產(chǎn)品中難度較大的零件,為了提高產(chǎn)品的合格率,我從工件的裝夾、刀具幾何參數(shù)、程序的編制等方面進行綜合考慮,實踐證明,有效提高了零件的精度,保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。 1、分析工件特點從零件圖樣要求及材料來看,加工此零件的難度主要有兩點: (1)因為是薄壁零件,材料為45號鋼,批量較大,既要考慮如何保證工件在加工時的定位精度,又要考慮裝夾方便、可靠,而我們通常都是用三爪卡盤夾持外圓或撐內(nèi)孔的裝夾方法來加工,但此零件較薄,車削受力點與夾緊力作用點相對較遠,還需車削M24螺紋,受力很大,剛性不足,容易引起工作圓跳動,因此要充分考慮如何裝夾定位的問題。 (2) 螺紋加工部分厚度不足2mm,而且精度要求較高。目前常用的數(shù)控系統(tǒng)螺紋編程指令有G32、G92、G76。G32是簡單螺紋切削,顯然不適合; G92螺紋切削循環(huán)采用直進式進刀方式,如圖3所示,刀具兩側(cè)刃同時切削工件,切削力較大,而且排削困難,因此在切削時,兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時,由于切削深度較大,刀刃磨損較快,從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差,但其加工的牙形精度較高;G76螺紋切削循環(huán)采用斜進式進刀方式,如圖4所示,單側(cè)刀刃切削工件,刀刃不易損傷和磨損,但加工的螺紋面不直,刀尖角發(fā)生變化,而造成牙形精度較差。從以上對比可以看出,只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的,采用G92、G76混用進行編程,即先用G76進行螺紋粗加工,再用G92進精加工,在薄壁螺紋加工中,將有兩大優(yōu)點:一方面可以避免因切削量大而產(chǎn)生薄壁變形,另一方面能夠保證螺紋加工中的精度。 . 圖3G92直進式加工 圖4G76斜進式加工 2、優(yōu)化夾具設(shè)計由于工件較薄,剛性較差,如果采用常規(guī)方法裝夾工件及切削加工,將會受到軸向切削力和熱變形的影響,工件會出現(xiàn)彎曲變形,很難達到技術(shù)要求。因此,需要設(shè)計出一套適合上面零件的專用夾具,如圖5所示。 圖5 3、合理選擇刀具幾何參數(shù)前角越大,切屑變形減小,切削力亦小、切削越平穩(wěn)。主偏角增大,則徑向切削力減小,振幅亦減小,不易產(chǎn)生顫振。后角不宜過大,使刀具剛性增加,振動變能減弱,但后角的減小要避免刀具后刀面與工件產(chǎn)生摩擦,而引起振動。刀尖圓角半徑增大,則切削力亦增大,容易引起顫振,但圓角半徑太小,要影響表面粗糙度和刀尖強度,故必須兼顧各種影響。4、合理選擇切削用量 主軸轉(zhuǎn)速越高,切削時工件越容易產(chǎn)生顫振,低速車削時不易產(chǎn)生顫振。走刀量越小,則切削厚度越薄,越容易引起顫振,適當加大走刀量,可使振幅減小。背吃刀量越大,振動時引起切削力的波動越大,越容易引起顫振。二、加工解決加工精度問題是該工件加工成敗的, 應(yīng)從刀具、切削參數(shù)、工件的裝夾及加工過程幾方面入手解決。1、刀具刃磨刃磨三把精加工 外圓刀、內(nèi)孔刀和螺紋刀。都必須刃磨鋒利,切削刃平直光潔,三把刀的刀尖圓弧都為R0.2。刀具材料為YT15。刃口的強度和韌性好,容易磨出鋒利的刃口, 圖6 且適合優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼的精加工。(1)內(nèi)、外圓車刀外圓刀為普通機加刀具,刀頭材料為YT15。工件材料為45#鋼抗拉強度為598Mpa,主偏角為93°是考慮減小徑向力,同時兼顧刀尖的強度。前角為10°,兩個后角相同為6°,刃傾角為7°,副偏角為8°,橫刃寬度為0.1mm,刀尖圓弧為0.2mm,斷屑槽寬度為3mm深度為1.5mm,斷屑槽必須和刃傾角和主切削刃為平行關(guān)系這樣就可以保證切屑打卷順利排屑。如圖6所示。 (2)螺紋車刀由圖2可知,螺紋為M24X1.5,可計算出螺旋升角約為1.19°螺 紋車刀的工作后角一般為3°5°。那么就可以根據(jù)公式計算出左側(cè)切削刃的刃磨后角為5.19°, 右側(cè)切削刃的刃磨后角為2.81°,背前角為0°, 可以將前刀面磨為如圖7所示的弧形,這樣有利于排屑并且可以增加刃口鋒利,但是兩側(cè)切削刃必須平直并且要和刀桿平行。 圖7 2、切削用量選擇(1)背吃刀量的選擇輪廓半精車背吃刀量為0.5mm,精車背吃刀量為0.25mm。螺紋粗車采用復(fù)合型螺紋切削循環(huán)G76指令編程,進刀方式為斜進法并且切深逐次減少(第一次為d、第n次就為d-d)螺紋切削第一刀背吃刀量選擇為0.4mm,并給G92預(yù)留精加工余量為0.1mm。(1) 主軸轉(zhuǎn)速的選擇精車切削速度c=120m/min經(jīng)過計算主軸轉(zhuǎn)速為(精車工件直徑為D=24mm)1200r/min。車螺紋時,主軸轉(zhuǎn)速為320 r/min。(2) 進給速度的選擇編程用G99每轉(zhuǎn)進給,精車時進給量選擇為0.1mm/r。3、工件的裝夾(1)內(nèi)孔加工時采用軟爪裝夾。在軟爪的加工過程中,應(yīng)注意軟爪的內(nèi)孔應(yīng)比工件的外徑大00.05mm,,軟爪對工件的包容面積應(yīng)在9095之間,這樣就會使工件受力點均勻分布在工件的表面。用軟爪的端面進行軸向定位,軟爪端面的加工應(yīng)與軟爪內(nèi)孔的加工在一次裝夾中完成,并且要保證軟爪端面與內(nèi)孔垂直,這樣既可以提高定位精度,又可以減少工件在加工時因受力不均勻而產(chǎn)生變形。 圖8 (2)外部加工時采用圖9所示的裝夾方式。此工裝采用普通錳含量鋼,牌號為60,因為此鋼具有相當高的強度和彈性,在加工時應(yīng)注意,夾具體的外部臺階和內(nèi)錐面及孔應(yīng)為一次裝夾完成,并且加工完成后不能拆卸,夾具體的外圓應(yīng)比工件的內(nèi)孔尺寸小0.050.1mm,這樣便于裝夾。夾具體的壁厚為3mm的錐孔,錐半角為2°,錐長為39mm。小溝槽的作用是為了加工工件左端面時不切上夾具體。拉桿上的錐半角同樣為2°,錐長為35mm,并且前端錐面應(yīng)與后端的桿部同軸,這樣才能保證工件內(nèi)孔與外圓的同軸度。工作的裝夾過程為,先將工件裝在脹緊套上,并且工件的左端面,應(yīng)與夾具體的臺階端面貼緊。然后裝入拉桿,在主軸后端用螺母副給拉桿施加軸向拉力,在拉動拉桿的同時,靠拉桿外圓錐面與脹緊套的內(nèi)圓錐面配合,使脹緊套受力變形。脹緊套外邊又與工件內(nèi)孔的配合,從而對工件進行夾緊。4、加工過程工件的粗加工全部在普通車床上加工,粗車外圓至49mm和25mm、粗車內(nèi)孔至18.5mm、長度留1mm余量,下文只講在數(shù)控車床上的精加工。圖2所示(1)左端面、大外圓及內(nèi)孔精加工采用圖8所示的裝夾方式進行裝夾,但是在裝夾時夾緊力不易過大,以免因夾緊力過大而引起工件變形,夾緊力應(yīng)選取適當。精車左端面,車出即可。精車mm外圓,長度大于3mm及左邊的未注倒角0.2X45°達圖紙要求。然后對內(nèi)孔進行半精加工,尺寸為19.5mm,給精加工留0.5mm余量,主要考慮刀尖圓弧半徑,讓主要切削力方向為軸向力,這樣才會使工件因受切削力變形最小。最后精加工內(nèi)孔mm及倒角達圖紙要求。(2)右端面、大臺階右端面、小外圓精加工及螺紋粗、精加工采用圖5所示的裝夾方式進行裝夾,但是裝夾時拉桿的拉力不易過大,以免因拉力過大而引起工件變形,夾緊力應(yīng)選取適當。精車右端面,定總長為圖紙尺寸。精車大臺階右端面,車至圖紙尺寸。接下來對小外圓進行半精加工,應(yīng)考慮精加工余量。由于小外圓部分要加工外螺紋,而實際加工中外螺紋的大徑應(yīng)減小0.1P,這樣便于螺紋裝配,同時要保證精加工余量0.5mm.精加工余量取0.5主要考慮刀尖圓弧半徑,讓主要切削力方向為軸向力,這樣才會使工件因受切削力變形最小。然后精加工小外圓mm及倒角達圖紙要求。最后進行外螺紋的粗、精加工,粗加工時采用圖4所示的進刀方式進行加工,而精加工時采用圖3所示的進刀方式進行加工。三、加工效果加工成形的工件經(jīng)檢測,未發(fā)現(xiàn)變形,粗糙度、尺寸及形位公差等均能達到圖紙要求,實踐證明用此方法加工比較合理。四、小結(jié)經(jīng)過以上分析和加工,我對薄壁類零件的加工有了較深的認識和掌握。總的來說,加工薄壁類零件主要應(yīng)考慮的因素為裝夾方法和減小變形,其次就根據(jù)工件材料、刀具幾何參數(shù)、機床性能和切削力等方面進行全面分析,最后優(yōu)化設(shè)計加工方案。對同類零件的加工有一定的借鑒作用。在日后的零件加工中,我將繼續(xù)總結(jié)提高,進一步提高各種切削加工技能。參考文獻:1、機械制造工藝與設(shè)備 1999.5 閆世才 安平北京 中國勞動社會保障出版社2、北京第一通用機械廠 機械工人切削手冊(第六版) 機械工業(yè)出版社 3、數(shù)控加工工藝學 勞動和社會保障部教材辦公室組織編寫 中國勞動社會保障出版社4 、數(shù)控機床用戶手冊 北京凱恩帝數(shù)控技術(shù)公司- 12 -

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