3409 手機充電器外殼的注射模具設計及其成型零件的工藝設計

3409 手機充電器外殼的注射模具設計及其成型零件的工藝設計,手機充電器,外殼,注射,模具設計,及其,成型,零件,工藝,設計 寧波大紅鷹學院畢業(yè)設計（論文）開題報告課題名稱 手機充電器外殼的注射模具設計及其成型零件的工藝設計課題來源 （1） 課題類型 A 指導教師 呂煥培學生姓名 湯龍琦 專 業(yè) 機械設計制造及 其自動化 學 號 08141010123一、課題簡介：在本課題的研究中，主要是能夠對手機充電器外殼的結構特點進行分析，概括出其結構工藝特點，然后對其的成型工藝要求、模具的結構要求進行綜合分析，制訂出整體的設計方案，應用所學的相關知識對注射模具結構進行設計，并對一些重要零部件進行計算分析，并應用 AutoCAD、Pro/E 等繪圖軟件對模具的裝配圖、零件圖進行設計繪制及其成型零件的工藝設計.二、課題調研及資料準備：隨著國內經濟的發(fā)展，充電器市場發(fā)展面臨巨大機遇和挑戰(zhàn)。在市場競爭方面，充電器企業(yè)數量越來越多，市場正面臨著供給與需求的不對稱，充電器行業(yè)有進一步洗牌的強烈要求，但是在一些充電器細分市場仍有較大的發(fā)展空間，信息化技術將成為核心競爭力。在許多的電器中，都要需求充電器，也可以這樣說，充電器是人民日常生活中不可缺少的一部分。就以我們最常見的手機充電器為例，隨著這個時代的發(fā)展，人們對于自己的使用物品的美觀和性能都要很大的要求。同時，充電器的外殼色彩、手感、精度、壁厚等都能夠時尚化，和外殼的使用壽命。而且，美觀的外殼也可以促進充電器的銷售。同時，隨著手機業(yè)務的凸顯。一方面因手機又方便快捷的優(yōu)勢，另一方面得益于手機單向收費等政策的全面實施。因此，伴隨著手機的發(fā)展，充電器也在發(fā)展。目前，手機充電器可分為單槽和雙槽兩種形狀的充電器，此時，雙槽想充電器在很多的方面都比單槽單據優(yōu)勢。雙槽出了具有慢速充電、快速充電外，還有部分產品帶有自動溫度控制與電壓控制。因此消費者應傾向于雙槽型充電器?，F在市場上的大部分的充電器。只是針對鋰電池或者鎳氫電池充電的，但是隨著市場的發(fā)展自動識別兩種電池有進行相應的充電進程的充電器正在逐步占據主流。可以自動分辨電池類型的座充能防止將鋰電放電的錯誤動作。除此之外有點充電器還有自動識別電池組成功能具有放電功能的 LED 充電狀態(tài)顯示低噪音模擬微型電腦控制系統(tǒng)等特點。面對如此的情況，我們還有很多的問題需要解決。1. 成型理論研究2. 發(fā)展模具新結構、新材料和新工藝3. 改革創(chuàng)新成型工藝4. 積極發(fā)展CAD/CAE/CAM在模具設計制造中的應用5. 加速模具零部件標準化和專業(yè)化國外如美、日、德、意等工業(yè)化國家緊隨上述五大趨勢，發(fā)展狀況明顯領先我國。在美國和日本，模具標準化程度已達80%，而我國為40%，模具專業(yè)化生產程度美國和日本分別達90%和70% ，而我國只有30%。通過對課題的調研，我明白了要解決的問題有：確定塑件的材料、成型分析及設備的選擇、分型面的確定與澆注系統(tǒng)的設計、模具成型零件的設計、模具推出結構及調溫系統(tǒng)的設計、抽芯機構設計、模具三維總裝圖的設計。三、課題研究思路及完成課題所應具備的條件：1. 手機充電器外殼設計：采用美國 PTC 公司的軟件 Pro/ENGINEER 設計出該產品的圖并導出 2D 圖；同時還要選擇該塑料件的材料；2. 產品工藝性分析：分析電話機上蓋的結構，看上蓋采用的塑料是否能順利完成注射、冷卻、脫模，成型強度、剛度以及使用壽命是否滿足使用的要求，找出不足之處，對上蓋作結構上的修改，直到滿足這些條件為止；分析產品的最佳澆口位置以及流動是否平衡；3. 注塑設備選擇：根據現有的設備及塑件的產量要求，來選擇合適的注塑設備；4. 確定分型面：根據上蓋塑件的幾何形狀、尺寸精度要求，兼顧脫模方式等選擇合適的分型面；5. 選擇模架：根據成型要求及，模仁的實際大小，來選擇標準化的模架；6. 澆注系統(tǒng)設計：對澆口襯套、定位環(huán)、主分流道等結構進行設計；7. 成型件設計：設計合理的成型零件，確定模腔的數量及其排列方式,上蓋中需要用側向抽芯,則還要設計抽芯件；8. 冷卻系統(tǒng)設計與計算：冷卻水管的直徑和排布方式與冷卻效果有密切關系，在確定時應盡量避免與其他機構發(fā)生干涉；9. 抽芯機構設計：電話機上蓋采用的是滑塊抽芯；10. 在模具模擬開模時對模具的動態(tài)碰撞進行模擬檢查；11. 零部件加工工藝制定：為上面設計的模具零部件制定合理的加工工藝路線；12. 把整個模具三維模型圖設計完畢，完成一個完整的三維總裝圖；13. 繪制二維總裝圖及零件圖，并撰寫畢業(yè)論文。四、預期成果：1. 開題報告一份、英文外文翻譯兩份、文獻綜述一份；2. 三維總裝圖一份；3. 二維總裝圖一份及零件圖紙若干份（不少于 3 張 A0 圖紙） ；4. 相應成型零件的數控加工工藝分析報告一份；5. 畢業(yè)論文一份。五、研究意義：通過本次的畢業(yè)設計，讓我對國內的模具行業(yè)有了了解，同時對我的課題，即手機充電器外殼也有了進一步的了解。鍛煉了塑料制品的設計及成型工藝的選擇能力、塑料制品的質量分析及工藝改進能力、塑料制品成型模具的設計能力、塑料模具結構改進設計能力，熟悉了模具設計的常用商業(yè)軟件。通過這一次的畢業(yè)設計是我對以前學習的理論知識有了根深的鞏固。學會了分析和解決課題上遇到的問題。這也是對我們這 4 年學習的一次檢驗，也是提高自己能力的一個很好的機會。六、任務完成的階段內容及時間安排：日期安排 完成內容2011.7.1～2011.8.31 查閱相關資料，對注射模具目前的發(fā)展狀況及前景進行調研，熟悉 CAD、PRO/E 制圖軟件的使用。2011.9.1～2011.9.30 完成開題報告、英文外文翻譯、文獻綜述。2011.10.1～2011.10.31 設計注射模具及各零部件結構并計算尺寸2011.11.1～2011.11.30 繪制模具的二維總裝圖，三維總裝圖及相關的零件圖。2011.12.1～2011.12.31 撰寫設計說明書，進行答辯。七、參考文獻：[1] 孫鈴.塑料成型工藝與模具設計[M].北京：清華大學出版社，2008：1–5，100–254，328–333.[2] 葉邦彥.機械工程英語(第 2 版)[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2005：32–44.[3] 李軍.精通 Pro/ENGINEER 中文野火版· 模具設計篇[M].中國青年出版社，2004：26–80.[4] 韓玉龍.Pro/E wildfire4.0 零件設計基礎教程[M].科學出版社，2009：34–166.[5] 王詠梅，郝安林 .Pro/E 野火 4.0 中文版從入門到精通[M] ，2008：40–157.[6] 屈華昌.塑料成型工藝及模具設計( 第二版) [M]. 北京：高等教育出版社，2007：150–260.[7] 譚雪松.新編塑料模具設計手冊[S].人民郵電出版社， 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要通過對手機充電器的設計分析，是應用電子計算機對系統(tǒng)的結構、功能和行為以及參與系統(tǒng)控制的人的思維過程和行為進行動態(tài)性進行模仿。在整個模具的設計過程中，涉及到了塑件的結構設計、注塑機和模架的選擇及注塑機的一些重要的工藝參數和校核，并詳細敘述了模具設計中的分型面設計、澆注系統(tǒng)設計、成型零件設計、頂出機構設計和冷卻系統(tǒng)設計，最后還對成型零件制訂加工工藝方案，從而得出數量指標，為決策者提供有關這一過程或者系統(tǒng)定分定量分析，作為一個理論依據。在模具的設計過程中，采用了 Pro/E、Auto CAD 等軟件，采用這些軟件進行設計分析，優(yōu)化了設計參數和縮短了設計時間，提高了設計效率。下面便是我通過 pro/E對手機充電器外殼進行結構設計、參數設計及三維建模。關鍵詞：手機充電器，模具，注塑機，三維IIAbstractThrough the mobile phone charger design analysis, is the application of computer on the system structure, function and behavior as well as in the control system of the process of people's thinking and behavior are dynamic imitation.In the whole process of mold design, relates to the plastic parts of the structure design, injection molding machine and the choice of mold and injection molding machine of some important parameters and check, and a detailed description of the design of the mold parting surface design, the design of gating system, molding part design, ejection system design and cooling system design finally, also forming part of developing process, so that the number of indexes, for decision makers with this process or system quantitative analysis, as a theoretical basis.In the mold design process, using Pro / E, Auto CAD and other software, the software design and analysis, to optimize the design parameters and shorten the design time, improve the efficiency of design.Below is I through Pro / E on mobile phone charger shell structural design, parameter design and modeling.Key Words: the mobile phone charger, mold design , Injection molding machine,3DIII目 錄摘 要 ....................................................................IAbstract .................................................................II目 錄 ..................................................................III第 1 章 前 言 .............................................................11.1 模具行業(yè)及其產品發(fā)展方向 ...............................................11.2 選題意義 ...........................................................21.3 設計任務 ...........................................................2第 2 章 塑件的設計分析 .....................................................32.1 塑件模型建立 .......................................................32.1.1 模擬 3D 圖 ....................................................32.2 塑件參數設計 .......................................................32.2.1 材料的選擇 ....................................................32.2.3ABS 樹脂材料的展望 ............................................42.2.4ABS 樹脂的特點 ................................................52.3 塑件收縮率 .........................................................52.4 塑件的壁厚 .........................................................62.5 塑件的拔模斜度 .....................................................6第 3 章 注塑成型的準備 .....................................................83.1 注塑成型工藝簡介 .......................................................83.2 注塑成型工藝條件 .....................................................103.3 注塑機的選擇 ..........................................................123.3.1 注塑機簡介 .........................................................123.3.2 注塑機基本參數 .....................................................123.3.3 選擇注塑機 ..........................................................133.4 注射機的校核 .........................................................143.4.1 最大注塑量的校核 ...................................................143.4.2 鎖模力的校核 .......................................................15IV3.4.3 塑化能力的校核 .....................................................153.4.4 噴嘴尺寸校核 .......................................................15第 4 章 模具設計 ..........................................................17總 結 ....................................................................43致謝 .....................................................................44參考文獻 .................................................................451第 1 章 前 言1.1 模具行業(yè)及其產品發(fā)展方向在現代機械制造業(yè)中，模具工業(yè)已成為國民經濟中一個非常重要的行業(yè)，已被我國正式確定為基礎產業(yè)，并在“十五”中列為重點扶持產業(yè)，許多新產品的開發(fā)和生產，在很大程度上依賴于模具制造技術。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生產制件所表現出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具制造能力的強弱和模具制造水平的高低，已經成為衡量一個國家機械制造技術水平的重要標志之一，直接影響著國民經濟中許多部門的發(fā)展。隨著國內經濟的發(fā)展，充電器市場發(fā)展面臨巨大機遇和挑戰(zhàn)。在市場競爭方面，充電器企業(yè)數量越來越多，市場正面臨著供給與需求的不對稱，充電器行業(yè)有進一步洗牌的強烈要求，但是在一些充電器細分市場仍有較大的發(fā)展空間，信息化技術將成為核心競爭力。在許多的電器中，都要需求充電器，也可以這樣說，充電器是人民日常生活中不可缺少的一部分。就以我們最常見的手機充電器為例，隨著這個時代的發(fā)展，人們對于自己的使用物品的美觀和性能都要很大的要求。同時，充電器的外殼色彩、手感、精度、壁厚等都能夠時尚化，和外殼的使用壽命。而且，美觀的外殼也可以促進充電器的銷售。同時，隨著手機業(yè)務的凸顯。一方面因手機又方便快捷的優(yōu)勢，另一方面得益于手機單向收費等政策的全面實施。因此，伴隨著手機的發(fā)展，充電器也在發(fā)展。目前，手機充電器可分為單槽和雙槽兩種形狀的充電器，此時，雙槽想充電器在很多的方面都比單槽單據優(yōu)勢。雙槽出了具有慢速充電、快速充電外，還有部分產品帶有自動溫度控制與電壓控制。因此消費者應傾向于雙槽型充電器?，F在市場上的大部分的充電器。只是針對鋰電池或者鎳氫電池充電的，但是隨著市場的發(fā)展自動識別兩種電池有進行相應的充電進程的充電器正在逐步占據主流?？梢宰詣臃直骐姵仡愋偷淖淠芊乐箤囯姺烹姷腻e誤動作。除此之外有點充電器還有自動識別電池組成功能具有放電功能的 LED 充電狀態(tài)顯示低噪音模擬微型電腦控制系2統(tǒng)等特點。1.2 選題意義由于新技術、新材料、新工藝的不斷發(fā)展，促使模具技術不斷進步，對模具技術的要求越來越高，對人才的知識、能力、素質的要求也在不斷提高。通過各種渠道培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，則可以不斷提高我國模具設計和制造以及維修水平。本設計是通過對以手機充電器外殼的塑料產品以及其模具設計鍛煉了塑料制品的設計及成型工藝的選擇能力；塑料制品成型模具的設計能力、塑料制品的質量分析及工藝改進能力、塑料模具結構改進設計能力，熟悉了模具設計的常用商業(yè)軟件。1.3 設計任務以 Pro/ENGINEER Wildfire 和 CAD（Computer Aided Design)兩種制圖軟件進行模具設計的基本思維方式和過程，包括模具設計基本概念、模具設計流程、分型面的設計，澆注系統(tǒng)的設計，成型零部件設計，頂出脫模機構的設計，側向分型抽芯機構的設計，排氣結構的設計，溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計，模具零部件材料的設計，導向機構得設計等。最終設計出能順利脫模的模具和模具零件。第 2 章 塑件的設計分析2.1 塑件模型建立畢業(yè)設計的塑料件原型來源于市場的手機充電器的外殼，并且繪制出這個后殼的 3D 圖和 2D 圖2.1.1 模擬 3D 圖模型繪制采用 PTC 公司的產品 Pro/ENGINEER Wildfire 2.0,最終繪制出來的3D 結構圖 2-1 所示:圖 2.12.2 塑件參數設計 2.2.1 材料的選擇ABS 樹脂是微黃色固體，有一定的韌性，密度約為 1.02 ~1.05g/cm3。它抗酸、堿、鹽的腐蝕能力比較強，也可以在一定的程度上耐受有機溶劑溶解。ABS 吸濕性強，用于注射成型的塑料原料應充分干燥。使其含水量低于0.3%；與聚乙烯相比，較難成型，料溫比較高但又必須在成型范圍之內。模溫應根據制品的用途和精度要求在 50~80℃內選擇，ABS 有很好的成型性，加工出的產品表面光潔，易于染色和電鍍。ABS 缺點是可燃、耐熱性低。熱變形溫度一般在 93℃左右，連續(xù)工作溫度為 70℃左右只能在不高的溫度下使用。因此可以被用于家電外殼、玩具等日常用品。圖 2.22.2.3ABS 樹脂材料的展望中國已成為全球家電制造中心，因此對塑料材料的需求也在不斷增大，塑料已經成為家電行業(yè)僅次于鋼材的第二大類原材料，也是應用量增長速度最快的材料，近幾年平均增長速度約為 30%。目前，中國主要家電產品中，塑料所占比例分別為：吸塵器 60%，冰箱 38%，洗衣機 34%，電視機 23%，空調 10%。在家電用工程塑料中，ABS 樹脂的用量居首位，主要用于制作冰箱的內襯，電視機、計算機、錄音錄像機、空調、吸塵器、電話機、電子琴及其他小家電的殼體和內部結構件等，如家電中的外部透明件及冰箱的內部透明件就是采用透明 ABS 樹脂制作的。ABS 樹脂作為世界用量最大的工程熱塑性樹脂，在中國有 80%的消費量源于家電生產。作為家電產品的主要原材料之一，ABS 樹脂市場走勢被很多家電生產廠家所關注。仍然供不應求中國 ABS 樹脂年生產能力已由 2000 年的 48 萬噸，增長到 2008 年的 200萬噸以上，居世界首位，預計 2010 年將超過 300 萬噸。隨著新增產能的逐步穩(wěn)定，國內 ABS 樹脂自給率有所增大，從現有的 ABS 樹脂消費格局來看，2008年進口材料仍占有相當大的市場份額。近年來，中國 ABS 樹脂的消費量增長很快。1995 年 ABS 樹脂的表觀消費量只有 83.7 萬噸，2000 年增加到 174.1 萬噸。2002 年表觀消費量達到 214.5 萬噸，中國成為世界 ABS 樹脂消費大國，已屬全球第一。2005 年和 2006 年表觀消費量分別提高至 307.7 萬噸和 327.4 萬噸，而自給率也分別提高到 35.88%和39.06%。2007 年表觀消費量提高至 391.3 萬噸，自給率提高到 45.27%。2008年表觀消費量將超過 400 萬噸。2008～2010 年，中國 ABS 樹脂需求量的年均增長率將達到9%，2010 ～2015 年，這一需求量的年均增長率將達到 6%。到 2010 年，中國ABS 樹脂市場總需求量將達到 450 萬噸，2015 年總需求量將達到 490 萬噸。預計中國 ABS 樹脂總生產能力 2010 年將達到 320 萬噸，但與 2010 年的 450 萬噸預計需求相比，仍然供不應求。2.2.4ABS 樹脂的特點ABS 樹脂具有剛性好，沖擊強度高、耐熱、耐低溫、耐化學藥品性、機械強度和電器性能優(yōu)良，易于加工，加工尺寸穩(wěn)定性和表面光澤好，容易涂裝，著色，還可以進行噴涂金屬、電鍍、焊接和粘接等二次加工。因為其強度高、耐腐蝕、耐高溫，所以常被用于制造儀器的塑料外殼。主要應用：汽車、器具、電子/ 電器、建材、ABS 合金 /共混物。ABS 樹脂在日用消費品領域亦具有廣泛的應用，比如建材管材、板材或片材。ABS 樹脂用于與建筑有關的領域，其中擠出片材用于衛(wèi)生器具如澡盒、游泳池襯里等，另外注塑成型的管材和管件，少量由擠出機擠出成型的電話電纜管線。2.3 塑件收縮率根據以上選用的材料為 ABS，查相關資料可知，ABS 的收縮率為0.004～0.007，這里選擇偏中值，為 0.005。2.4 塑件的壁厚一般說來，塑件的厚度越厚就越能滿足產品的強度和剛度的性能要求，但是從塑件的成型過程看來，塑件的壁厚越厚，冷卻的時間就越長，整個塑件的成型周期就要延長，提高了生產的成本，降低了生產的效率，同時，塑件的壁厚越厚，收縮率就增大，這樣使的得產品的尺寸不穩(wěn)定性增加，降低了產品的質量。因此產品的厚度必須得適中，根據材料的的特性，查閱相關的資料，查得 ABS 制品的壁厚通常為 1、1.2、1.5、2、2.5、3mm [10]。本次設計中，塑件的壁厚為 1.5mm。在設計完產品之后，為了確保產品的壁厚在確定的范圍之內，需要對塑件進行檢測，而在產品 3D 設計的軟件 Pro/ENGINEER Wildfire 中，就有用于檢測產品厚度的功能，檢測的結果如下：2.5 塑件的拔模斜度 由于塑件成型時冷卻過程中產生收縮,使其緊箍在凸?；蛐托旧?為了便于脫模,防止因脫模力過大而拉壞塑件或使其表面受損,與脫模方向平行的塑件內,外表面都應具有合理的斜度.以下是PS 的脫模斜度推薦值 :制件外表面 制件內表面35′~1.35° 30′~1°塑件內表面在造型時就有弧度,如果要有脫模斜度就是在凹槽和鎖位處,這不僅對脫模有好處，而且可以更好的鎖緊。塑件上適當設置的加強肋可以防止塑件的翹曲變形；沿著物料流動方向的加強肋還能降低充模阻力，提高融體流動性，避免氣泡，縮孔和凹陷等現象的產生。在該塑件中的加強肋起到引導物料流動的作用同時又對電池進行定位，高度比分型面低1MM，脫模斜度取2度，頂部倒圓角，低部倒角R，寬度取0.5T。通常加強肋的設計原則為高度低（過高時容易在彎曲和沖擊負荷作用下受損） ，寬度小，而數量多為好（塑件形狀所允許的情況下） 。圓角塑件上各處的輪廓過度和壁厚連接處，一般采用圓角連接，有特殊要求時才采用尖角結構。尖角容易產生應力集中，在受力或受沖擊載荷時會發(fā)生破裂。圓角不僅有利于物料充模，同時也有利于融料在模具型腔內的流動和塑件的脫模。圓角的取值與應力集中的關系遵循R/T函數關系，當R/T=0.6以后應力集中變的緩和，該塑件大部分的圓角取R1，較大值取到R3。加強肋的圓角半徑值關系如表2-3 所示。表 肋的圓角半徑值關系表肋的高度/mm 6.5 6.5~13 13~19 ＞19圓角半徑 /mm 0.8~1.5 1.5~3.0 2.5~5.0 3~6.5塑件上其它的特征還有如孔，螺紋，嵌件，鉸鏈，文字和花紋等，各個特征都有其設計原則和特殊功能，因為該塑件沒有涉及，所以就不一一介紹2.4 塑件的尺寸精度及表面質量2.4.1 尺寸精度（1）尺寸精度的選擇；塑件的尺寸精度是決定塑件制造質量的首要標準，然而，在滿足塑件使用要求的前提下，設計時總是盡量將其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工難度和制造成本。對塑件的精度要求，要具體分析，根據裝配情況來確定尺寸公差，該塑件是一般民用品，所以精度要求為一般精度即可，但是由于要保證兩半殼體的閉合，所以在凹槽和鎖位處應該對精度要求高些，對其要有公差配合要求，應選擇高精度。根據精度等級選用表，PS 的高精度為 2 級，一般精度為 3 級。根據塑件尺寸公差表，在公稱尺寸在100~120 范圍內，取 MT2B 級的公差數值為 0.52 mm，MT3B 級的公差數值為0.78 mm。（2）尺寸精度的組成及影響因素；制品尺寸誤差構成為：= + + + ?sz?ca（2—1）式中 ——制件總的成型誤差； ——塑料收縮率? ?s波動所引起的誤差；——模具成型零件制造精度所引起的誤差； ——模具磨損后z c所引起的誤差；——模具安裝，配合間隙引起的誤差；?a影響塑料制品尺寸精度的因素比較復雜，歸納有以下三個方面。（1）模具—— 模具各部分的制造精度是影響制件尺寸精度重要的因素。（2）塑料材料—— 主要是收縮率的影響，收縮率大的尺寸精度誤差就大。（3）成型工藝—— 成型工藝條件的變化直接造成材料的收縮，從而影響尺寸精度。2.4.2 塑件的表面質量表面質量是一個相當大的概念，包括微觀的幾何形狀和表面層的物理-力學性質兩方面技術指標，而不是單純的表面粗糙度問題。塑件的表觀缺陷是其特有的質量指標，包括缺料，溢料與飛邊，凹陷與縮癟，氣孔，翹曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的決定性因素，通常要比塑件高出一個等級。該塑件要求對型腔拋光，所以對粗糙度的要求比較高，查表得 PS 拋光后順紋路方向的表面粗糙度為 0.02 m，垂直紋路方向的表面粗糙度為 0.26 m。??第 3 章 注塑成型的準備3.1 注塑成型工藝簡介注塑成型是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注塑機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流狀態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經過一段時間的保壓冷卻以后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制件。一般分為三個階段的工作。 圖3-1 注塑成型壓力—時間曲線（1）物料準備；成型前應對物料的外觀色澤、顆粒情況，有無雜質等進行檢驗，并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標。對于吸濕性強的塑料，應根據注射成型工藝允許的含水量進行適當的預熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數，對模具進行適當的預熱，以避免收縮應力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。（2）注塑過程；塑料在料筒內經過加熱達到流動狀態(tài)后，進入模腔內的流動可分為注射，保壓，倒流和冷卻四個階段，注塑過程可以用如圖所示3.1所示。圖中T0 代表螺桿或柱塞開始注射熔體的時刻；當模腔充滿熔體（ T=T1）時，熔體壓力迅速上升，達到最大值P0。從時間T1到T2，塑料仍處于螺桿（或柱塞）的壓力下，熔體會繼續(xù)流入模腔內以彌補因冷卻收縮而產生的空隙。由于塑料仍在流動，而溫度又在不斷下降，定向分子（分子鏈的一端在模腔壁固化，另一端沿流動方向排列）容易被凝結，所以這一階段是大分子定向形成的主要階段。這一階段的時間越長，分子定向的程度越高。從螺桿開始后退到結束（時間從T2 到T3 ） ，由于模腔內的壓力比流道內高，會發(fā)生熔體倒流，從而使模腔內的壓力迅速下降。倒流一直進行到澆口處熔體凝結時為止。其中，塑料凝結時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。（3）制件后處理；由于成型過程中塑料熔體在溫度和壓力下的變形流動非常復雜，再加上流動前塑化不均勻以及充模后冷卻速度不同，制件內經常出現不均勻的結晶、取向和收縮，導致制件內產生相應的結晶、取向和收縮應力，脫模后除引起時效變形外，還會使制件的力學性能，光學性能及表觀質量變壞，嚴重時會開裂。故有的塑件需要進行后處理，常用的后處理方法有退火和調濕兩種。退火是為了消除或降低制件成型后的殘余應力，此外，退火還可以對制件進行解除取向，并降低制件硬度和提高韌性，溫度一般在塑件使用溫度以上的10~20度至熱變形溫度以下10~20 度之間；調濕處理是一種調整制件含水量的后處理工序，主要用于吸濕性很強、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件.調濕處理所用的加熱介質一般為沸水或醋酸鉀溶液（沸點為121℃，加熱溫度為100～121℃，保溫時間與制件厚度有關，通常取2 ～9小時。3.2 注塑成型工藝條件1）溫度；注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。噴嘴溫度通常略微低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴口發(fā)生“流涎現象 ”；模具溫度一般通過冷卻系統(tǒng)來控制；為了保證制件有較高的形狀和尺寸精度，應避免制件脫模后發(fā)生較大的翹曲變形，模具溫度必須低于塑料的熱變形溫度。PS料與溫度的經驗數據如表 3-1所示。表3-1 溫度的經驗數據料筒溫度 /℃ 噴嘴溫度/℃ 模具溫度/℃熱變形溫度 /℃后段 中段 前段1.82MPA0.45MPA150~210 170~230 190~250240~250 5~75 65~96 ——2）壓力；注射成型過程中的壓力包括注射壓力，保壓力和背壓力。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。保壓力的大小取決于模具對熔體的靜水壓力，與制件的形狀，壁厚及材料有關。對于像 PS 流動性好的料，保壓力應該小些，以避免產生飛邊，保壓力可取略低于注射壓力。背壓力是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿轉動后退時所受到的壓力，背壓力除了可驅除物料中的空氣，提高熔體密實程度之外，還可以使熔體內壓力增大，螺桿后退速度減小，塑化時的剪切作用增強，摩擦熱量增大，塑化效果提高，根據生產經驗，背壓的使用范圍約為 3.4~27.5MPA。3）時間；完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。包括注射時間，保壓時間，冷卻時間，其他時間（開模，脫模，涂脫磨劑，安放嵌件和閉模等） ，在保證塑件質量的前提下盡量減小成型周期的各段時間，以提高生產率，其中，最重要的是注射時間和冷卻時間，在實際生產中注射時間一般為 3~5 秒，保壓時間一般為 20~120 秒，冷卻時間一般為 30~120 秒（這三個時間都是根據塑件的質量來決定的，質量越大則相應的時間越長） 。確定成型周期的經驗數值如表 3-2 所示。表 3-2 成型周期與壁厚關系制件壁厚 /mm 成型周期 / s 制件壁厚 / mm 成型周期 / s0.5 10 2.5 35 1.0 15 3.0 45 1.5 22 3.5 65 2.0 28 4.0 85 經過上面的經驗數據和推薦值，可以初步確定成型工藝參數，因為各個推薦值有差別，而且有的與實際注塑成型時的參數設置也不一致，結合兩者的合理因素，初定制品成型工藝參數如表 3-3 所示。表 3-3 制品成型工藝參數初步確定特性 內容 特性 內容注塑機類型 螺桿式 螺桿轉速（r/min） 48 噴嘴形式 直通式 模具溫度 50噴嘴溫度(℃) 230 后段溫度( ℃) 150~210中段溫度(℃) 170~230 前段溫度(℃) 190~250 注射壓力 MPa 90 保壓力 MPa 80注射時間 s 1.5 保壓時間 s 5冷卻時間 s 20 其他時間 s 3成型周期 s 30 成型收縮(%) 0.6干燥溫度(℃) 60~80 干燥時間(℃) 1~3 后處理溫度 70℃，保溫時間 2 小時。3.3 注塑機的選擇3.3.1 注塑機簡介1956年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機,這是注塑成型工藝技術的一大突破,目前注塑機加工的塑料量是塑料產量的30%; 注塑機的產量占整個塑料機械產量的50%.成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快,產量最多的機種之一.注塑機的分類方式很多,目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法.常用的說法有:（1）按設備外形特征分類:臥式,立式,直角式,多工位注塑機；（2）按加工能力分類:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑機。此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。3.3.2 注塑機基本參數注塑機的主要參數有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,空循環(huán)時間等.這些參數是設計,制造,購買和使用注塑機的主要依據.(1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力.(2)注射壓力；為了克服熔料流經噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力.(3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數的為注射速率或注射時間或注射速度.常用的注射速率如表3-4所示。表3-4 注射量與注射時間的關系注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 100003注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000注射時間/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5(4)塑化能力；單位時間內所能塑化的物料量.塑化能力應與注塑機的整個成型周期配合協調,若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期.(5)鎖模力；注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開.(6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍.(7)開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停.(8)空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間.3.3.3 選擇注塑機（1）由公稱注射量選定注射機由注射量選定注射機.由PRO/E建模分析得（材料密度取 ）:31.05kgdm????總體積V=49.3cm ；3總質量M=56.5g；流道凝料V’=0.5V (流道凝料的體積 (質量)是個未知數,根據手冊取0.5V(0.5M)來估算,塑件越大則比例可以取的越小)；實際注射量為:V =49.3×1.5=73.95 cm ；實 3實際注射質量為M =1.5M=56.5×1.5=84.75g；實根據實際注射量應小于0.8倍公稱注射量原則, 即： 0.8V ≧ V 公 實（3—1） V = V /0.8 公 實=79.35÷0.8=92.44 cm ；3（2）由鎖模力選定注射機F F =A ·P 鎖 ?脹 分 型（3—2） =2 ·P24D?型=2× ×30×1023.10?6=569.91 （KN ）式中 F 注射機的鎖模力（N） ； A 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面鎖 分積之和；P 型腔壓力，取 P =30MP ； D取的是塑件的平均直徑，型 型 aD= =110.5，D 110mm ；120??結合上面兩項的計算，初步確定注塑機為表3-5所示，查國產注射機主要技術參數表取SZ-160/1000,主要技術參數如下。表3-5 國產注射機 SZ-160/1000技術參數表特性 內容 特性 內容結構類型 臥 拉桿內間距(mm) 360×260理論注射容積（cm ）3179 移模行程(mm) 280螺桿(柱塞) 直徑(mm) 44 最大模具厚度(mm) 360注射壓(MP )a132 最小模具厚度(mm) 170注射速率(g/s) 110 鎖模形式(mm) 液壓塑化能力(g/s) 10.5 模具定位孔直徑(mm) 120螺桿轉速(r/min) 10~150 噴嘴球半徑(mm) 10鎖模力(KN) 1000 噴嘴口直徑 ----3.4 注射機的校核3.4.1 最大注塑量的校核為確保塑件質量，注塑模一次成型的塑件質量（包括流道凝料質量）應在公稱注塑量的 35%~75%范圍內，最大可達 80%，最小不小于 10%。為了保證塑件質量，充分發(fā)揮設備的能力，選擇范圍通常在 50%~80%。 V =73.95 cm ； V ＝179 cm ；實 3公 3=41.3% 滿足要求。7.9510%?3.4.2 鎖模力的校核 在確定了型腔壓力和分型面面積之后，可以按下式校核注塑機的額定鎖模力：F＞K A ·P 分 型（3—3）＞1.2×2× ×30×10 23.140?6＞ 683.892 KN 滿足要求。式中 F 注塑機額定鎖模力：1000KN； K 安全系數，通常取 1.1~1.2，取 K=1.2； 3.4.3 塑化能力的校核由 3.2.3 初定的成型周期為 30 秒計算，實際要求的塑化能力為成 型 周 期每 次 實 際 注 射 量即： =2.465（g/s） ，小于注塑機的塑化能力 10.5（g/s） ，說明注射機能完3095.7全滿足塑化要求。3.4.4 噴嘴尺寸校核在實際生產過程中，模具的主流道襯套始端的球面半徑 R2 取比注射機噴嘴球面半徑 R1 大 1~2 mm，主流道小端直徑D 取比注射機噴嘴直徑 d 大 0.5~1 mm，如圖 3.2 所示，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模，所以，注射機噴嘴尺寸是標準，模具的制造以它為準則。 3.4.5 定位圈尺寸校核 注塑機固定模板臺面的中心有一規(guī)定尺寸的孔，稱之為定位孔。注塑模端面凸臺徑向尺寸須與定位孔成間隙配合，便于模具安裝，并使主流道的中心線與噴嘴的中心線相重合。模具端面凸臺高度應小于定位孔深度。3.4.6 模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面 的有效尺寸。模具長寬方向的尺寸要與注塑機拉桿 間距相適應，模具至少有一個方向的尺寸能穿過拉桿間的空間裝在注塑機的工作臺面上。3.4.7 模具厚度校核模具厚度必須滿足下式：H H H （3—4） min?max170 301 360 滿足要求。式中 H ——所設計的模具厚度 301 mm； H ——注塑機所允許的min最小模具厚度 170 mm；H ——注塑機所允許的最大模具厚度 360 mm；max3.4.8 模具安裝尺寸校核注塑機的動模板，定模板臺面上有許多不同間距的螺釘孔或“T”形槽，用于安裝固定模具。模具固定安裝方法有兩種：螺釘固定，壓板固定。采用螺釘直接固定時（大型模具常用這種方法） ，模具動，定模板上的螺孔及其間距，必須與注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中，小模具多用這種方法） ，只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有較大的靈活性。該模具外形尺寸為 300×400 屬中，小型模具，所以采用壓板固定法（一般認為當尺寸在 500×500 內為中，小模具） 。3.4.9 開模行程校核所選注塑機為全液壓式鎖模機構，最大開模行程受模具厚度影響。此時最大開模行程 S 等于注塑機移動、固定模板臺面之間的最大距離減去模具厚度。開S ≧H +H +（5~10 ）mm 開 12（3—5） 280 ≧15+67+10 280≧92 滿足要求。 式中 S ——注塑機移模行程 280 mm； H ——推出距離 15 mm；開 1H ——流道凝料與塑件高度 67 mm。2第 4 章 模具設計4.1 塑料配方說明塑料配方設計是塑料制品成型加工中在加工設備和工藝參數確定之后所必須進行的重要環(huán)節(jié),設計水平的高低直接關系到塑料制品的最終使用性能的優(yōu)劣,也是應用現代技術對塑料進行改性的過程,其技術含量極高.一個成功配方的產生是多年實踐經驗與應用高新技術的結局.塑料是以高分子聚合物為主要成分,加入一定量添加劑而組成的一種混合物,添加劑是由一系列為改變塑料的某些性能而添加的混合物,通常為填充劑,增塑劑,穩(wěn)定劑,潤滑劑,著色劑等.根據 PS 的特性及使用性能要求,配方中應含有以下添加劑.填充劑——玻璃微珠；PS 成型后易產生內應力,添加玻璃微珠使塑料的流動性好,殘余內應力分布均勻,使光的漫反射率為 80%~88%。增韌劑——SBS,ABS,EPR；PS 的沖擊性能很差,是一種十分脆的材料,增韌改性是必須的。光穩(wěn)定劑——氧化鋅；塑料制品在日光或強熒光下， ，由于吸收紫外光的能量，引發(fā)氧化反應，導致聚合物降解，使制品的外觀或內在性能變壞，這一過程稱為光氧化或光老化。潤滑劑——硬脂酸及其鹽類；對塑料的表面去潤滑作用,防止塑料在成型加工時黏模,同時提高塑料制品表面光潔度。著色劑——粉紅色；在塑料制品中，需要著色的大約占 80%左右，著色的目的有 1：增加制品美感，以吸引消費者的購買欲望 2：提高產品的耐候性，主要是通過著色劑防紫外線功能而實現的?？咕鷦姿徜喯点y離子抗菌劑；考慮到該產品人們可能會作為玩具把玩,因此需要做此設計.很多塑料制品的表面會滋生致病細菌，與人接觸后可能導致如感冒，咽炎，流行性腦膜炎，肺結核等疾病的傳播。塑料抗菌改性是在樹脂中加入抗菌劑，其逸出塑料表面后，可將沾在塑料表面的細菌殺死或抑制細菌的繁殖，保持自身的清潔狀態(tài)。4.2 分型面的確定 根據分型面的選擇原則： （1）便于塑件脫模； （2）在開模時盡量使塑件留在動模； （3）外觀不遭到損壞；（4）有利于排氣和模具的加工方便。結合該產品的結構,分型面確定在塑件的最大投影面積上.如圖 4-1 所示。4.3 型腔數目的確定注塑模的型腔數目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數目的確定時主要考慮以下幾個有關因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生產效益； 圖 4-2 型腔的排布形式（4）模具制造難度。考慮到該塑件是一般日用品,查手冊得塑件的經濟精度推薦 4 級,這個產品是兩個殼件的組合,所以初定為一模兩腔最合理.排列形式如圖 4-2 所示。4.4 澆口確定PS 料的流動性好,可適用于各種澆口 ,為了不影響外觀 ,簡化模局結構,確定使用側澆口。4.5 模具材料的選擇現有的模具模架已經標準化,所以在模具材料的選擇時主要是根據制品的特性和使用要求選擇合理的型腔和型芯材料.如何合理的選擇模具鋼,是關系到模具質量的前提條件,如果選材不當則所有的精密加工所投入的工時,設備費用將浪費。在選擇模具鋼時,首先必須考慮材料的使用性能和工藝性能,從使用性能考慮: 硬度是主要指標之一,模具在高應力作用下欲保持尺寸不變 ,必須有足夠的硬度,當承受沖擊載荷時還要考慮折斷,崩刃問題,所以韌性也是一重要指標,耐磨性是決定模具壽命的重要因素,從 PS 特性看,這三項指標是必須要滿足的 ,此外還有紅硬性,抗壓屈服強度和抗彎強度和熱疲勞能力的指標。從工藝性能考慮:要熱加工工藝好,加工溫度范圍寬 ,冷加工性能如切削,銑削,拋光等加工性能好,此外還要考慮淬透性和淬硬性,熱處理變形和氧化脫碳等性能.另外從經濟考慮,要求材料來源廣,價格低。查手冊選擇模仁的材料是 4Cr13.屬馬氏體類型不銹鋼,該鋼機械加工性能較好,經熱處理(淬火及回火)后,具有優(yōu)良的耐腐蝕性能,拋光性能,較高的強度和耐磨性,適于制造承受高負荷,高耐磨及在腐蝕介質作用下的塑料模具,透明塑料制品模具等.有關參數如下:物理性能。臨界溫度（℃）AC1：820 ； AC3： 1100；線膨脹系數：10.5(在 20~100℃)熱導率：27.6W.(M.K)-1 (在 20℃左右)彈性模量（MP ）210000~223500 (20℃左右)a4.6 澆注系統(tǒng)設計注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它由主流道，分流道，冷料穴和澆口組成。它向型腔中的傳質，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內在和外表質量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設計中的主要內容之一。4.6.1 主流道主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注塑機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有一定的錐度，目的是便于冷料的脫模，同時也改善料流的速度，因為要和注塑機相配，所以其尺寸與注塑機有關，如圖所示：主要參數： 錐角 =3°； 內表面粗糙度 Ra=0.63 ； 小端直徑?m?D=d+(0.5~1)mm；半徑 R =R +(1~2)mm ； 材料 T8A；21由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優(yōu)質的鋼材單獨加工和熱處理。4.6.2 分流道 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表 4-1 所示。表 4-1 流道斷面尺寸推薦值塑料名稱 分流道斷面直徑 mm塑料名稱 分流道斷面直徑 mmABS，AS 聚乙烯尼龍類聚甲醛丙烯酸抗沖擊丙烯酸醋酸纖維素聚丙烯異質同晶體4.8~9.51.6~9.51.6~9.53.5~108~108~12.55~105~108~10聚苯乙烯軟聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯熱塑性聚酯聚苯醚聚砜離子聚合物聚苯硫醚3.5~103.5~106.5~166.5~8.03.5~8.06.5~106.5~102.4~106.5~13分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U 形和六角形。要減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為 6mm。4.6.3 冷料穴冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫，此外，開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸 圖 4-3 冷料穴的尺寸 宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑，冷料穴的尺寸如圖 4-3 所示：4.6.4 澆口澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的形狀，數量，尺寸和位置對塑件的質量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。澆口的類型有很多，有點澆口，側澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，該模具采用側澆口，其有以下特性:①形狀簡單，去除澆口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保證；②試模時如發(fā)現不當，容易及時修改；③能相對獨立地控制填充速度及封閉時間；④對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。(1) 側澆口深度尺寸 H 的確定H=nt =0.6×1.6 = 0.96mm n 塑料系數 PS 料取 0.6； t 塑件在澆口位置處的壁厚，該設計取殼體中間壁厚 t=1.6 mm。主 流 道 拉 料 桿(經驗數據表明，H 的取值范圍在 0.5~2.0mm 之間，若按澆口處壁厚計算則H=0.6×5=3mm,超出了經驗值，而且由于澆口是易磨損部位，所以開始時取小值是有好處的，這有利于以后的修模)(2) 側澆口寬度尺寸 W 的確定W= 30An（4-1）A 型腔一側的表面積: A=V/t ；V 澆注體積 ：V=53.9×10 mm ； t 取平均壁厚 =3.3mm 取 3mm。3 1.652?W= = =2.68 取 3mm 0/tVn039.56.??澆口尺寸如圖 4-3 所示：4.6.5 剪切速率的校核生產實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率 R=5×10 ~5×10 S 、澆口231?的剪切速率 R=10 ~10 S 時，所成型的塑件質量最好。對一般熱塑性塑料，將以上推薦451?的剪切速率值作為計算依據，可用以下經驗公式表示：R= 3.nvRq?（4-2）式中 q ——體積流量（ CM /S） ；R ——澆注系統(tǒng)斷面當量半徑（CM） 。v33n（1）主流道剪切速率校核Q =0.8Q /T =73.95÷1.5=49.3 （CM /S） 主 v公 3T 注射時間，T=1.5（S ） ； R = =0.27（CM） n421d?R 主流道的平均當量截面半徑；nd 主流道小端直徑 ， d =0.4 （CM） ； d 主流道大端直徑，1 1 2d =0.68（CM）2R = = =2.63×10 S 主 3.nvq?37.049?31?（2）分流道剪切速率的校核 第一級分流道： Q = = =27（CM /S） 1分 2主 9.533R =0.3（CM）nR = = =1.05×10 S