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山西工程技術學院
畢業(yè)設計說明書
畢業(yè)生姓名
：
梁東輝
專業(yè)
：
機械電子工程
學號
：
180533021
指導教師
：
郭曉紅
所屬系（部）
：
機械電子工程系
二〇二〇年五月
山西工程技術學院
畢業(yè)設計（指導教師）評閱書
題目：
CA6140機床后托架加工工藝及夾具設計
機械電子工程 系 機械電子工程 專業(yè) 姓名 梁東輝
設計時間：2020 年 月 日~ 2020 年 月 日
評閱意見：
成績：
指導教師： （簽字）
職 務：
2020年 月 日
山西工程技術學院
畢業(yè)設計（同行教師）評閱書
題目：
CA6140機床后托架加工工藝及夾具設計
機械電子工程 系 機械電子工程 專業(yè) 姓名 梁東輝
設計時間：2020年 月 日~ 2020 年 月 日
評閱意見：
評分內容
具體要求
分值
得分
說明書工作量
字數2.5萬字以上得20分；2萬字以上，不足2.5萬字得15分；2萬字以下的10分。
20
圖紙工作量
圖紙折合4張A0及以上得20分；不足4張A0，達3張以上，得15分；3張以下得10分。
20
說明書質量
內容完整，裝訂順序正確，結構合理，文字通順；目錄、字體、字號、行距等符合要求，公式、插圖、表格使用合理；文獻翻譯質量、篇幅符合規(guī)定要求。存在0—2處錯誤得30分；3—5處錯誤得20分；5處以上得15分。
30
圖紙質量
圖紙組成元素完整，表達方式合理，圖框、標題欄、線型、線寬及字體字號符合相關標準。存在0—2處錯誤得30分；3—5處錯誤得20分；5處以上得15分。
30
總分（百分制）
100
成績：
評閱教師： （簽字）
職 務：
2020年 月 日
山西工程技術學院
畢業(yè)設計答辯記錄及成績評定表
機械電子工程 系 機械電子工程 專業(yè) 姓名 梁東輝
答 辯 內 容
問題摘要
答辯情況
記錄員： （簽名）
成 績 評 定
指導教師成績
評閱教師成績
答辯組評定成績
綜合成績
注：評定成績?yōu)?00分制，指導教師為20%，評閱教師為30%，答辯組為50%。
專業(yè)答辯組組長： （簽名）
2020年 月 日
CA6140機床后托架加工工藝及夾具設計
摘 要
本設計是在CA6140機床后托架零件圖的圖樣分析后進行CA6140機床后托架的機械加工工藝路線的設計，同時按照其中的加工工序的要求設計夾具。
在生產過程中，使生產對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。
在零件的夾具設計中，主要是根據零件加工工序要求，分析應限的自由度數，進而根據零件的表面特征選定定位元件，再分析所選定位元件能否限定應限自由度。確定了定位元件后還需要選擇夾緊元件，最后就是確定專用夾具的結構形式。
關鍵詞:工序；工藝；加工余量；定位方案；夾緊力
1
Machining technology and fixture of design of back bracket of CA6140 machine tool
Abstract
This design is after the CA6140 machine tool back bracket part drawing analysis carries on the CA6140 machine tool back bracket mechanical processing craft route design, simultaneously according to the processing procedure request design Jig.
Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally..
In the fixture design of parts, mainly according to the requirement of machining process, the number of degrees of freedom analysis should limit, then according to the surface characteristics of components selected location element, then analyze the selected location components can be qualified shall be limited degrees of freedom. Determine the location element also need to select the clamping element, the last is to determine the structure of the special fixture.
Keywords:The process；worker's step；the surplus of processing；orient the scheme；clamp strength
ii
目 錄
摘 要 i
Abstract ii
1 引言 1
1.1 本課題的研究內容和意義 1
1.2 國內外的發(fā)展概況 2
1.3 本課題應達到的要求 3
2 CA6140機床后托架加工工藝 5
2.1 CA6140機床后托架的工藝分析 5
2.2 CA6140車床后托架的材料、毛坯和熱處理 6
2.2.1 毛坯材料及熱處理 6
2.2.2 毛坯的結構確定 7
2.3 確定各表面加工方案 8
2.3.1 選擇加工方法綜合考慮因素 8
2.3.2 平面的加工方案 8
2.3.3 孔的加工方案 9
2.4 確定定位基準 9
2.4.1 粗基準的選擇 9
2.4.2 精基準選擇的原則 10
2.5 工藝路線的擬訂 11
2.5.1 工序的合理組合 11
2.5.2 工序的集中與分散 11
2.5.3 加工階段的劃分 12
2.5.4 加工工藝路線方案的比較 13
2.6 機械加工偏差及余量計算 16
2.7 確定切削用量及基本工時 19
2.7.1 工序1：粗、精銑底面 19
2.7.2 工序2：粗、半精、精鏜CA6140側面三杠孔 21
2.7.3 工序3：鉆頂面四孔 29
2.7.4 工序4：鉆側面兩孔 33
2.8 時間定額計算及生產安排 36
2.8.1 粗、精銑底面 36
2.8.2 鏜側面三杠孔 37
2.8.3 鉆頂面四孔 38
3 專用夾具設計 40
3.1 銑平面夾具設計 40
3.1.1 研究原始質料 40
3.1.2 定位基準的選擇 40
3.1.3 切削力及夾緊分析計算 40
3.1.4 誤差分析與計算 42
3.1.5 夾具設計及操作的簡要說明 43
3.2 鏜孔夾具設計 43
3.2.1 研究原始質料 43
3.2.2 定位基準的選擇 43
3.2.3 切削力及夾緊力的計算 44
3.2.4 誤差分析與計算 46
3.3 鉆頂面四孔夾具設計 47
3.3.1 研究原始質料 47
3.3.2 定位基準的選擇 47
3.3.3 切削力及夾緊力的計算 48
3.3.4 誤差分析與計算 49
3.3.5 夾具設計及操作的簡要說明 50
結束語 51
參考文獻 52
附 錄 53
外文資料 56
中文譯文 62
致 謝 67
山西工程技術學院――畢業(yè)設計說明書
1 引言
1.1 本課題的研究內容和意義
機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。機械加工工藝規(guī)程是生產準備工作的主要依據。根據它來組織原材料和毛坯的供應，進行機床調整，專用工藝裝備的設計與制造，編制生產作業(yè)計劃，調配勞動力，以及進行生產成本核算等。機械加工工藝規(guī)程也是組織生產、進行計劃調度的依據。有了它就可以制定生產產品的進度計劃和相應的調度計劃，并能做到各工序科學地銜接，使生產均衡、順利，實現(xiàn)優(yōu)質、高產和低消耗。
機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。機械加工工藝過程卡片，是說明零件加工工藝過程的工藝文件。在單件中小批量生產中，以機械加工工藝過程卡片指導生產，過程卡的各個項目編制較為詳細。機械加工工序卡片是為每個工序詳細制定的，用于直接指導工人進行生產，多用于大批量生產的零件和成批生產中的重要零件。
夾具是機械加工過程中一種工藝裝備，它在生產中起的作用很大，所以在機械加工中應用十分廣泛。而我們研究它就要保證它能夠達到以下功用：
(1)保證工件的加工精度
由于采用夾具安裝，可以準確的確定工件與機床、刀具之間的相互位置，所以在機械加工中，可以保證工件各個表面的相互位置精度，使其不受或不受各種主觀因素影響，容易獲得較高的加工精度，并使一批工件的精度穩(wěn)定。
(2)提高勞動生產率和降低加工成本
采用夾具使工件裝夾方便，免去工件逐個找正對刀所花費的時間，因此可以縮短輔助時間。另外，采用夾具裝夾或定位，可以保證產品質量穩(wěn)定，對操作工人的技術水平的要求可以降低，有利于提高生產率和降低成本。
(3)擴大機床工藝范圍和改變機床用途
使用專用夾具可以改變原機床用途和擴大機床的使用范圍，實現(xiàn)一機多能。這是在生產條件有限的情況下常用的一種技術改造措施。例如，在車床或搖臂鉆床上安裝鏜模夾具后，就可以對箱體孔系進行鏜削加工，可以充分發(fā)揮通用機床的作用。
(4)改善勞動條件和保證生產安全
使用專用機床夾具可以減輕工人勞動強度、改善勞動條件，保證安全生產。
機械加工工藝及夾具畢業(yè)設計是對所學專業(yè)課知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是理論聯(lián)系實際的訓練，對自己所學的理論知識進行一次綜合運用。在這次設計過程中，充分挖掘自己分析問題，解決問題的潛力。并希望通過畢業(yè)設計能養(yǎng)成一種嚴謹，認真的態(tài)度，為以后參加工作打下一個良好的基礎。
1.2 國內外的發(fā)展概況
隨著科學技術的發(fā)展，各種新材料、新工藝和新技術不斷涌現(xiàn)，機械制造工藝正向著高質量、高生產率和低成本方向發(fā)展。各種新工藝的出現(xiàn)，已突破傳統(tǒng)的依靠機械能、切削力進行切削加工的范疇，可以加工各種難加工材料、復雜的型面和某些具有特殊要求的零件。數控機床的問世，提高了更新頻率的小批量零件和形狀復雜的零件加工的生產率及加工精度。特別是計算方法和計算機技術的迅速發(fā)展，極大地推動了機械加工工藝的進步，使工藝過程的自動化達到了一個新的階段。
國際生產研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數的85%左右?，F(xiàn)代生產要求企業(yè)所制造的產品品種經常更新?lián)Q代，以適應市場激烈的競爭。然而，一般企業(yè)仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具。另一方面，在多品種生產的企業(yè)中，約4年就要更新80%左右的專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為15%左右。特別是近年來，數控機床(NC)、 加工中心(MC)、成組技術(GT)、 柔性制造系統(tǒng)(FMS) 等新技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求:
(1)能迅速而方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本。
(2)能裝夾一組具有相似性特征的工件。
(3)適用于精密加工的高精度機床夾具。
(4)適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具。
(5)采用液壓或氣壓夾緊的高效夾緊裝置，以進一步提高勞動生產率。
(6)提高機床夾具的標準化程度。
現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向主要表現(xiàn)為精密化、高效化、柔性化、標準化四個方面。要想達到這樣的生產要求，就必須計算加工工序零件在加工過程中由于切削力、重力、慣性力等所產生的切削力及切削力矩，按照夾具設計中所確定的夾緊方式進行夾緊力的計算，為了減小夾具的具體尺寸，就需要增大夾具的定位區(qū)間，增大由夾緊力而產生的摩擦力矩、正壓力及由此而產生的摩擦力，以達到夾具小巧而精用的目的。同時為了減少工人的勞動強度，提高工件裝夾效率，還需要對夾具的夾緊機構的行程進行設計，以期以最短的夾緊行程，達到最佳的夾緊效果。
1.3 本課題應達到的要求
通過實際調研和采集相應的設計數據、閱讀相關資料相結合，對CA6140機床后托架的基本結構及作用有個大致的了解，在此基礎上，經過對金屬切削加工、金屬切削機床、機械設計與理論等相關知識充分掌握后，分析CA6140機床后托架的加工工藝，確定CA6140機床后托架的加工工藝各加工表面的加工方法，進而形成CA6140機床后托架的機械加工工藝路線。并能根據CA6140機床后托架的的加工工序要求，分析CA6140機床后托架的定位方式、金屬切削加工過程中的機床工作臺驅動、工件夾緊等方面的相關數據，結合機械機構設計的相關理論知識，完成工件的有效定位及夾緊，從而使整個CA6140機床后托架的加工工藝路線經濟，工件定位方案合理，來達到產品的最優(yōu)化設計。
工藝規(guī)程主要步驟：
(1)確定生產類型。
(2)分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。主要包括零件的加工工藝性、裝配工藝性、主要加工表面及技術要求，了解零件在產品中的功用。
(3)確定毛坯的類型、結構形狀、制造方法等。
(4)擬訂工藝路線。包括選擇定位基準、確定各表面的加工方法、劃分加工階段、確定工序的集中和分散的程度、合理安排加工順序等。
(5)確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。
(6)確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。
(7)確定切削用量及計算時間定額。
(8)確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
(9)填寫工藝文件。
2 CA6140機床后托架加工工藝
2.1 CA6140機床后托架的工藝分析
CA6140機床后托架的是CA6140機床的一個重要零件，因為其零件尺寸較小，結構形狀也不是很復雜，但側面三杠孔和底面的精度要求較高，此外還有頂面的四孔要求加工，但是對精度要求不是很高。后托架上的底面和側面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心線和底平面有平面度的公差要求等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它的加工是非常關鍵和重要的。
圖2.1 CA6140機床后托架零件圖
CA6140機床后托架零件圖如圖2.1所示，其技術要求為：
其加工有三組加工。底面、側面三孔、頂面的四個孔、以及左視圖上的兩個孔。
(1)以底面為主要加工的表面，有底面的銑加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。
(2)另一組加工是側面的三孔，分別為，，，其表面粗糙度要求 要求的精度等級分別是，，。
(3)以頂面為住加工面的四個孔，分別是以和為一組的階梯空，這組孔的表面粗糙度要求是，，以及以和的階梯孔，其中是裝配鉸孔，其中孔的表面粗糙度要求是，，是裝配鉸孔的表面粗糙度的要求是。
(4)CA6140機床后托架毛坯的選擇金屬行澆鑄，因為生產率很高，所以可以免去每次造型。
單邊余量一般在，結構細密，能承受較大的壓力，占用生產的面積較小。因為CA6140機床后托架的重量只有3.05kg,而年產量是5000件，由《機械加工工藝手冊》表2.1-3可知是中批量生產。
由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于CA6140機床后托架來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。
2.2 CA6140車床后托架的材料、毛坯和熱處理
2.2.1 毛坯材料及熱處理
毛坯材料：
灰鑄鐵（HT150），由《機械加工工藝手冊》表4-71，可得力學性能：
表2.1 灰鑄鐵（HT150）的性能參數
牌號
鑄件壁厚
最小抗拉強度
硬度
鑄件硬度范圍
金相組織
HT150
2.5-10
10-20
20-30
30-50
175
145
130
120
H175
150-200
鐵素體+珠光體
灰鑄體一般的工作條件：
(1)承受中等載荷的零件。
(2)磨檫面間的單位面積壓力不大于490KPa。
毛坯的熱處理：
灰鑄鐵（HT150）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應力集中也大；因此，使石墨片得到細化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能。可采用石墨化退火，來消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工。
2.2.2 毛坯的結構確定
毛坯的結構工藝要求：
CA6140車床后托架為鑄造件，對毛坯的結構工藝有一定要求：
(1)鑄件的壁厚應和合適，均勻，不得有突然變化。
(2)鑄造圓角要適當，不得有尖角。
(3)鑄件結構要盡量簡化，并要有和合理的起模斜度，以減少分型面、芯子、并便于起模。
(4)加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產生裂紋。
(5)鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。
毛坯形狀、尺寸確定的要求：
設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到：
(1)各加工面的幾何形狀應盡量簡單。
(2)工藝基準以設計基準相一致。
(3)便于裝夾、加工和檢查。
(4)結構要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。
在確定毛坯時，要考慮經濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類、形狀及尺寸確定后，必要時可據此繪出毛坯圖。
2.3 確定各表面加工方案
一個好的結構不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質量，同時是加工的勞動量最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。對于我們設計CA6140機床后托架的加工工藝來說，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格較低的機床。
2.3.1 選擇加工方法綜合考慮因素
(1)要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。
(2)根據生產類型選擇，在大批量生產中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產時采用拉削加工。
(3)要考慮被加工材料的性質，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。
(4)要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。
(5)此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。
選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，表面粗糙度為Ra0.63μm，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車—半精車—淬火—粗磨。
2.3.2 平面的加工方案
由《機械加工工藝手冊》表2.1-12可以確定，底面的加工方案為底平面：粗銑—精銑（），粗糙度為，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。
2.3.3 孔的加工方案
(1)由《機械加工工藝手冊》表2.1-11確定，以為孔的表面粗糙度為1.6，則選側孔（，，）的加工順序為：粗鏜—精鏜。
(2)而頂面的四個孔采取的加工方法分別是：
因為孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我們采用一次鉆孔的加工方法，的孔選擇的加工方法是鉆，因為的孔和是一組階梯孔，所以可以在已經鉆了的孔基礎上再锪孔鉆锪到，而另一組和也是一組階梯的孔，不同的是的孔是錐孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是鉆—擴—鉸。
2.4 確定定位基準
2.4.1 粗基準的選擇
選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。
粗基準選擇應當滿足以下要求：
(1)粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
(2)選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。
(3)應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
(4)應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。
(5)粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證CA6140機床后托架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從CA6140機床后托架零件圖分析可知，選擇側面三孔作為CA6140機床后托架加工粗基準。
2.4.2 精基準選擇的原則
(1)基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。
(2)基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。
(3)互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。
(4)自為基準的原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。
此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。
要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證CA6140機床后托架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從CA6140機床后托架零件圖分析可知，它的底平面與側面三孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側面，因為是非加工表面，所以也可以用與頂平面的四孔的加工基準。
選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。
2.5 工藝路線的擬訂
對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。CA6140機床后托架的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。
后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。
2.5.1 工序的合理組合
確定加工方法以后，就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數。確定工序數的基本原則：
(1)工序分散原則
工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。
(2)工序集中原則
工序數目少，工件裝，夾次數少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。
一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
2.5.2 工序的集中與分散
制訂工藝路線時，應考慮工序的數目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。
(1)工序集中的特點
工序數目少，工件裝，夾次數少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。
(2)工序分散的特點
工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。
工序集中與工序分散各有特點，必須根據生產類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。
一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。
由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量，從而可取的良好的經濟效果。
2.5.3 加工階段的劃分
零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：
(1)粗加工階段
粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為，粗糙度為um。
(2)半精加工階段
半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為。表面粗糙度為um。
(3)精加工階段
精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。
精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為，表面粗糙度為um。
(4)光整加工階段
對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為,表面粗糙度為um。
此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。
但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。
2.5.4 加工工藝路線方案的比較
在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產可以考慮采用專用機床，以便提高生產率。但同時考慮到經濟效果，降低生產成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下表：
表2.2加工工藝路線方案比較表
工序號
方案Ⅰ
方案Ⅱ
工序內容
定位基準
工序內容
定位基準
010
粗銑底平面
側面和外圓
粗、精銑底平面
側面和外圓
020
精銑底平粗
側面和外圓
粗鏜孔：
、
底面和側面
030
鉆、擴孔：
、
底面和側面
半精鏜孔：、、
底面和側面
040
粗鉸孔：、、
底面和側面
精鏜孔：、、
底面和側面
050
精鉸孔：、、
側面和兩孔
粗銑油槽
底面和側面
060
粗銑油槽
底面和側面
鉆：、
底面和側面
070
锪鉆孔：
底面和側面
擴孔
底面和側面
080
鉆：、
底面和側面
精鉸錐孔：
底面和側面
090
擴孔
底面和側面
锪鉆孔：、
底面和側面
100
精鉸錐孔：
底面和側面
去毛刺
110
锪鉆孔：、
底面和側面
鉆：、
底面和孔
120
鉆：、
底面和孔
攻螺紋
底面和孔
130
攻螺紋
底面和孔
锪平面
140
锪平面
倒角去毛刺
150
倒角去毛刺
檢驗
160
檢驗
加工工藝路線方案的論證：
(1)方案Ⅱ在100工序中按排倒角去毛刺，這不僅避免劃傷工人的手，而且給以后的定位及裝配得到可靠的保證。
(2)方案Ⅱ在010工序中先安排銑底平面，主要是因為底平面是以后工序的主要定位面之一，為提高定位精度。
(3)方案Ⅱ符合粗精加工分開原則。
由以上分析：方案Ⅱ為合理、經濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程如下表：
表2.3加工工藝過程表
工序號
工 種
工作內容
說 明
010
鑄造
金屬型鑄造
鑄件毛坯尺寸：長： 寬： 高：孔：、、
020
清砂
除去澆冒口，鋒邊及型砂
030
熱處理
退火
石墨化退火，來消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工
040
檢驗
檢驗毛坯
050
銑
粗銑、精銑底平面
工件用專用夾具裝夾；立式銑床
060
粗鏜
粗鏜鏜孔：
，，
工件用專用夾具裝夾；立式銑鏜床（）
070
銑
粗銑油槽
080
半精鏜
半精鏜鏜孔：
，，
工件用專用夾具裝夾；立式銑鏜床（）
090
精鏜
精鏜鏜孔：
，，
工件用專用夾具裝夾；立式銑鏜床（）
100
鉆
將孔、、鉆到直徑
工件用專用夾具裝夾；搖臂鉆床
110
擴孔鉆
將擴孔到要求尺寸
120
锪孔鉆
锪孔、到要求尺寸
130
鉸
精鉸錐孔
140
鉗
去毛刺
150
鉆
鉆孔、
工件用專用夾具裝夾；搖臂鉆床
160
攻絲
攻螺紋
170
鉗
倒角去毛刺
180
檢驗
190
入庫
清洗，涂防銹油
2.6 機械加工偏差及余量計算
(1)底平面的偏差及加工余量計算
底平面加工余量的計算，計算底平面與孔（，，）的中心線的尺寸為。根據工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：
粗銑：由《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。
精銑：由《機械加工工藝手冊》表2.3-59，其余量值規(guī)定為。
鑄造毛坯的基本尺寸為，又根據《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為
毛坯的名義尺寸為：
毛坯最小尺寸為：
毛坯最大尺寸為：
粗銑后最大尺寸為：
粗銑后最小尺寸為：
精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與側面三孔（，，）的中心線的尺寸為。
(2)正視圖上的三孔的偏差及加工余量計算
參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59和《互換性與技術測量》表1-8，可以查得：
孔：
粗鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
孔：
粗鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
孔：
粗鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是
根據工序要求，側面三孔的加工分為粗鏜、半精鏜、精鏜三個工序完成，各工序余量如下：
粗鏜：
孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為；孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為；孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為。
半精鏜：
孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為；孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為；孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為。
精鏜：
孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為；孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為；孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為。
鑄件毛坯的基本尺寸分別為：
孔毛坯基本尺寸為：；
孔毛坯基本尺寸為：；
孔毛坯基本尺寸為：。
根據《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為：
孔：
毛坯名義尺寸為：；
毛坯最大尺寸為：；
毛坯最小尺寸為：；
粗鏜工序尺寸為：
半精鏜工序尺寸為：
精鏜后尺寸是，已達到零件圖尺寸要求
孔：
毛坯名義尺寸為：；
毛坯最大尺寸為：；
毛坯最小尺寸為：；
粗鏜工序尺寸為：；
半精鏜工序尺寸為：
精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即：
孔：
毛坯名義尺寸為：；
毛坯最大尺寸為：；
毛坯最小尺寸為：；
粗鏜工序尺寸為：
半精鏜工序尺寸為：
精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即
(3)頂面兩組孔和，以及另外一組的錐孔和
毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為，表面粗糙度要求為。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為：
第一組：和
加工該組孔的工藝是：鉆—擴—锪
鉆孔：
擴孔： （Z為單邊余量）
锪孔： （Z為單邊余量）
第二組：的錐孔和
加工該組孔的工藝是：鉆—锪—鉸
鉆孔：
锪孔： （Z為單邊余量）
鉸孔：
2.7 確定切削用量及基本工時
2.7.1 工序1：粗、精銑底面
機床：雙立軸圓工作臺銑床
刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數
(1)粗銑
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取
機床主軸轉速：
，
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
取
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
(2)精銑：
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取
機床主軸轉速：
，
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：精銑時
刀具切出長度：取
走刀次數為1。
機動時間：
本工序機動時間：
2.7.2 工序2：粗、半精、精鏜CA6140側面三杠孔
機床：臥式鏜床
刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料：
(1)粗鏜孔
切削深度：，毛坯孔徑。
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量。
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
(2)粗鏜孔
切削深度：，毛坯孔徑
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量。
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取
機床主軸轉速：
取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
(3)粗鏜孔
切削深度：，毛坯孔徑。
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
(4)半精鏜孔
切削深度：，粗鏜后孔徑
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，?。?
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
(5)半精鏜孔
切削深度：，粗鏜后孔徑
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，?。?
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
(6)半精鏜孔
切削深度：，粗鏜后孔徑
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
(7)精鏜孔
切削深度：，半精鏜后孔徑
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
(8)精鏜孔
切削深度：，半精鏜后孔徑
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
(9)精鏜孔
切削深度：，半精鏜后孔徑
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
本工序所用的機動時間：
2.7.3 工序3：鉆頂面四孔
鉆頂面四孔（其中包括鉆孔，和擴孔，鉸孔，以及锪孔，）
機床：
刀具：硬質合金錐柄麻花鉆頭。型號：E211和E101
帶導柱直柄平底锪鉆（GB4260-84）
公制/莫式4號錐直柄鉸刀 刀具材料：
(1)鉆孔，以及的錐孔
鉆孔時先采取的是鉆到在擴到，所以，另外的兩個錐孔也先鉆到。
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取
切削速度：參照]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
(2)擴孔
鉆孔時先采取的是鉆到再擴到，所以，
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
(3)锪孔
切削深度：，
根據《機械加工工藝手冊》表查得：進給量,切削速度；取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為2
機動時間：
(4)锪孔
切削深度：，
根據《機械加工工藝手冊》表查得：進給量,切削速度；取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
(5)鉸孔
切削深度：，
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-58，取
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-60，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
2.7.4 工序4：鉆側面兩孔
鉆側面兩孔（其中包括鉆的孔和的螺紋孔）
機床：
(1)鉆
切削深度：
根據《機械加工工藝手冊》表查得：進給量,切削速度，
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
加工基本時間：
(2)鉆螺孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-39，，取
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
機動時間：
(3)攻螺紋孔
機床：組合攻絲機
刀具：高速鋼機動絲錐
進給量：由于其螺距,因此進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取
機床主軸轉速：
，取
絲錐回轉轉速：取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
機動時間：
鉆頂面四孔的機動時間：
這些工序的加工機動時間的總和是：
2.8