KSCJ-02套筒座夾具設計【鏜孔和鉆孔】（含CAD圖紙和說明書）

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機械加工工序卡片 產品型號 KCSJ-02 零件圖號 KCSJ-02 產品名稱 套筒座 零件名稱 套筒座 共 1 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加 90 鉆擴底面孔、鉸工藝孔 HT250 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄 件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式鉆床 Z3025B 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用鉆銑夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆6個底面孔Φ9.8mm 專用夾具、麻花鉆Φ9.8mm、內徑千分尺 877.4 27 0.45 9.8 6 36s 2 擴4個孔至Φ10.5mm 專用夾具、擴孔鉆Φ10.5mm、內徑千分尺 327.6 10.8 0.8 0.7 4 22s 3 擴一對工藝孔至Φ10.4mm 專用夾具、擴孔鉆Φ10.4mm、內徑千分尺 330.7 0.18 0.8 0.6 2 10s 4 鉸工藝孔至Φ10.5H7mm 專用夾具、鉸刀Φ10.5mm、內徑千分尺 303 10 1.5 0.1 2 8s 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 KCSJ-02 共 2 頁 產品名稱 KCSJ-02 零件名稱 套筒座 第 1 頁 材料 牌號 HT250鋼 毛坯種類 鑄件 毛 坯 外形尺寸 每 毛 坯 可制件數 1 每臺件數 1 備 注 工序號 工序名稱 工 序 內 容 車間 工段 設備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 010 粗銑底面A 在底面A劃線,以?70㎜處外圓兩端面定位,粗銑底面A 機 X5032 專用夾具，B型可轉位套式面銑刀，游標卡尺 020 粗銑底面孔平面及螺紋孔面 以粗銑后的底面定位,粗銑底面孔平面及上面的螺紋孔面 機 X5032 專用夾具，A型可轉位套式面銑刀，游標卡尺 030 粗銑右端面 以?70㎜處外圓及底面A定位,粗銑支承孔右端面及底面的右端面 機 X5032 專用夾具，B型可轉位套式面銑刀，游標卡尺 040 粗銑左端面 以粗加工的圓?70㎜處外圓及底面A定位,粗銑支承孔左邊端面 機 X5032 專用夾具，B型可轉位套式面銑刀，游標卡尺 050 粗鏜支撐孔 以粗加工的底面A和工藝孔定位,粗鏜支承孔 機 T618 專用夾具，?50mm單刃鏜刀，內徑千分尺 060 半精銑底面A 以?70㎜圓及兩端面定位,半精銑底面A 機 X5032 專用夾具，B型可轉位套式面銑刀，游標卡尺 070 半精鏜支撐孔 以半精銑的底面A定位,半精鏜支承孔 機 T618 專用夾具，?50mm單刃鏜刀，內徑千分尺 080 精銑底面A 以粗加工的?70㎜及兩端面定位,精銑底面A至尺寸 機 X5032 專用夾具，B型可轉位套式面銑刀，游標卡尺 090 鉆底面螺栓孔 以精銑后的底面A定位,鉆底面螺栓孔 機 Z3025B 專用夾具，硬質合金直柄麻花鉆，內徑千分尺 100 精鏜孔?50H7 以精加工后的底面A定位,精鏜孔ψ50H7至尺寸并倒角 機 T618 專用夾具，?50mm單刃鏜刀，內徑千分尺 110 攻螺紋M6及擴孔倒角 以精加工后的底面A定位,攻螺紋M6及擴孔ψ10.5并倒角 機 Z3025B 專用夾具，?6mm直柄長麻花鉆，游標卡尺 120 檢驗 檢驗入庫 設計 （日期） 審核 （日期） 標準化 （日期） 會簽 （日期） 標記 處數 更 改 文件號 簽字 日期 標記 處數 更 改 文件號 簽字 日期 課程設計說明書 套筒座加工工藝及夾具設計 學院名稱 專業(yè)名稱 學生姓名 學號 指導教師 年十二月  目 錄 第1章零件的分析 1.1零件的介紹和作用 1.2主要加工表面及技術要求 第2章工藝流程設計 2.1生產方式確定 2.2毛坯的設計 2.3基準的選擇 2.4工藝路線及工藝過程卡設計 第3章 工序設計 3.1工序分析 3.2設備的選擇 3.3加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 3.4切削用量及工時定額的確定 第4章 專用夾具設計 4.1夾具總體方案設計 4.2定位的設計 小結 參考文獻 第1章 零件的分析 1. 1零件的介紹和作用 套筒座是支承套筒，起定位、夾緊套筒的作用。技術要求有套筒座的圓角為 R3-R5 ，倒角 1.5×45°，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。 1.2主要加工表面和技術要求 加工套筒支承孔需要底面作精基準，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承孔自身有個圓柱度要求。 具體的要求是：套筒支承孔對底面的平行度為0.01；套筒支承孔的圓柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸為80±0.02，支承孔尺寸要求為Φ50H7套筒支承孔內表面粗糙度Ra值為1.6；底面的表面粗糙度要求是Ra值為1.6；底面6個螺栓孔上表面粗糙度要求是 Ra 值為12.5；還有套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是 Ra 值為6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是 Ra 值為12.5。 第2章 工藝流程設計 2.1 生產方式確定 根據生產綱領的要求，本零件是中批量生產，還有零件的復雜程度及加工表面與非加工表面的技術要求，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達到這樣的形狀要求，生產成本也較高。鑄造可以大批量生產，成本較低，并且可以制造出這樣形狀復雜零件的鑄件。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》，零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造，精度可達到3.2-10，因此毛坯的加工余量比較小。 選擇 HT250 ，它的強度耐磨性，耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)。需要進行人工時效處理，即將鑄件重新加熱到 530-620℃ 經過長時間保溫2到6小時利用塑性變形降低應力最后冷卻至 200C° 以下出爐空冷。經時效退火后可消除 90%以上的內應力。該零件的機械加工工藝性我覺得很好，因為其結構工藝性良好，需要精加工的內孔相對于不加工的內孔有臺階，便于退刀。另外還有2個加強筋。 2.2 毛坯的設計 2.3 基準的選擇 該零件重要加工表面是支承孔?50H7，其與底面A有平行度關系，所以底是精基準面，粗基準的選擇應是未經加工的面。第一步工序是粗銑底面，根據以重要表面為粗基準的選用原則，我們選擇毛坯?70mm處外圓及端面作為粗基準，考慮到第二基準面選擇的方便性，選擇粗銑后的底面A為精基準,后續(xù)工序左右支承孔及其端面的加工都以此為基準,符合精準重合原則,也保證了工件各個面及孔的相對位置精度,所以在工藝開始就加工作為后續(xù)基準的底面.由于精度要求高,精加工階段先將底面A以?70mm圓端面定位精銑,以保證支承孔及螺紋孔的精度. 2.4 工藝路線及工藝過程卡設計 方案一: 工序10.鑄造毛坯; 工序20.對要加工的6個底面孔及2個螺紋孔進行劃線; 工序30.以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位,粗銑底面A; 工序40.以左支承孔D及底面A定位,粗鏜右支承孔E?49+00.25mm; 工序50.以右支承孔E及底面A定位,粗鏜左支承孔D?49+00.25mm; 工序60.以粗鏜支承孔和底面臺階孔平面定位,半精銑底面A; 工序70.以半精銑后的底面A定位粗銑底面臺階孔平面; 工序80.以半精銑后的底面A定位,鉆底面孔?9.8,擴其中四個底面孔至尺寸?10.5,擴一對對角底面工藝孔至?10.4,鉸一對工藝孔至尺寸?10.5H7; 工序90.以左支承孔D及底面定位,半精鏜右支承孔E?49.7+00.10mm; 工序100.以右支承孔E及底面定位,半精鏜左支承孔D?49.7+00.10mm; 工序110.以右端面C和底面A定位,粗銑左端面B至尺寸; 工序120.以左端面B和底面A定位,粗銑右端面C至尺寸; 工序130.以支承孔和底面臺階孔平面定位,精銑底面A至尺寸80+0.02mm; 工序140.以精銑后的底面A及一對工藝孔定位,粗銑螺紋孔面; 工序150.以精銑的底面A和一對工藝孔定位,鉆兩螺紋孔至尺寸?5mm,攻螺紋至尺寸M6; 工序160.以左支承孔D及底面定位,精鏜右支承孔E?50+00.025mm并倒角; 工序170.以右支承孔D及底面定位,精鏜左支承孔E?50+00.025mm并倒角; 工序180.檢驗入庫; 方案二： 工序10.在底面A劃線,以?70㎜處外圓兩端面定位,粗銑底面A; 工序20.以粗銑后的底面定位,粗銑底面孔平面及上面的螺紋孔面; 工序30.以?70㎜處外圓及底面A定位,粗銑支承孔右端面及底面的右端面; 工序40.以粗加工的圓?70㎜處外圓及底面A定位,粗銑支承孔左邊端面; 工序50.以粗加工的底面A和工藝孔定位,粗鏜支承孔; 工序60.以?70㎜圓及兩端面定位,半精銑底面A 工序70.以半精銑的底面A定位,半精鏜支承孔; 工序80.以粗加工的?70㎜及兩端面定位,精銑底面A至尺寸; 工序90.以精銑后的底面A定位,鉆底面螺栓孔及擴孔ψ10.5。 工序100.以精加工后的底面A定位,精鏜孔ψ50H7至尺寸并倒角; 工序110.以精加工后的底面A定位,攻螺紋M6; 工序120.檢驗入庫; 對比以上兩個方案,考慮到保證支承孔同軸度原則,鏜孔一次性和進行鏜通孔操作更為合理有效,由于采用鑄造方式,支承孔只需要一次精鏜就可以達到精度要求.因此,我們選用第二個方案. 第3章 工序分析 3．1工序分析 1．工序階段的劃分 （1）粗加工階段 工序10：粗銑地面A，工序20：粗銑地面孔平面及上面的螺紋面，工序30，40：粗銑毛胚支承孔左右端面，工序50：粗鏜支承孔，去除多余的毛胚余量，使基準面更光整，為下一步工序提供先決條件，方便加工，提高生產效率。 （2）半精加工階段 工序60：半精銑底面A，工序70：半精鏜支承孔，以底面和毛胚支承孔互為基準，使加工面達到一定的加工精度，為精加工做好準備。 （3）精加工階段 工序80：精銑底面，工序100：精鏜支承孔，經過三次反復加工，使底面和支承孔的表面粗糙度Ra1.6達到技術要求，平行度達到0.01，垂直度達到0.01。 （4）光整加工階段 工序90：鉆底面螺栓孔，工序110：鉆螺紋孔M6及擴孔10.5并倒角。 綜上所述：通過加工階段的劃分，可以更好的了解加工過程，并且對加工工藝良好的效果（1）有利于保證零件的加工質量；（2）有利于合理使用設備和保持精密機床的精度；（3）有利于熱處理工序的安插；（4）有利于及早發(fā)現毛胚或在制品的缺陷，以減少損失。 套 筒 座 零 件 加 工 階 段 劃 分 加工階段 加工內容 說明 基準加工 粗銑底面A 互為基準，反復加工，使表面粗糙度達到Ra1.6 粗鏜支承孔 半精銑底面A 半精鏜支承孔 精銑底面A 精鏜支承孔 粗加工 粗鉆螺栓孔 為了去除毛胚表面的余量，保證表面光整，便于加工和使用。 粗鉆螺紋孔 粗加工毛胚支撐孔左右端面 粗加工底面孔平面 粗細螺紋孔面 精加工 精銑底面A 套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面，因為這是與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大的關系。同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度 精鏜支承孔50H7至尺寸并倒角 2．工序順序的確定 （1）劃線工序 工序10：對底面A進行劃線，粗銑底面A，為精基準加工提供找正基準。 （2）基面先行 工序10，20，30，40，50。以底面A作為精基準面，并對底面A進行定位，安排其他表面的加工。 ( 3 ) 先粗后精 工序10,20,30,40,50進行粗加工，工序60,70半精加工，工序80,90精度加工，依照表面粗燥度逐步加工，可以得到理想的精度要求。 （4）先主后次 工序10,先對主要加工底面A，然后加工工序20,30,40，對次表面（底面孔平面，螺紋孔面，支承孔左右端面）進行粗銑加工。 （5）先面后孔 工序10,20,50,60,70,80對表面進行加工，工序90，110：加工螺栓孔和螺紋孔。當零件上有較大的平面可以作為基準時，先加工表面，再以表面定位加工孔，這樣可以保證定位準確，穩(wěn)定。 套筒座零件加工工序安排 加工階段 加工內容 說明 基準加工 粗銑底面A 基準先行，先面后孔 先主后次，但次要表面的加工并非是安排在最后面加工，要考慮到次要表面的加工對主要表面加工質量的影響。 粗鏜支承孔 半精銑底面A 半精鏜支承孔 精銑底面A 精鏜支承孔 粗加工 粗鉆螺栓孔 粗鉆螺紋孔 粗加工毛胚支撐孔左右端面 先面后孔，為了去除毛胚表面的余量，保證表面光整，便于加工和使用，用以加工過的表面定位后，再加工孔，這樣可以保證定位準確和穩(wěn)定。 粗加工底面孔平面 粗細螺紋孔面 精加工 精銑底面A 套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面，因為這是與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大的關系。同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度 精鏜支承孔50H7至尺寸并倒角 3.2設備的選擇 (1)機床選擇 首先根據工件尺寸，查表5-18至表5-28選出適用的設備。銑床選擇時，因為各工序的工步數不多，成批生產不要求很高的生產率，根據工件尺寸選用X5032立式銑床。工序當中的鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋，根據工件尺寸可以選用Z3025B型搖臂鉆床。進行鏜床加工時，是粗鏜、半精鏜、精鏜支承孔，工作臺面尺寸選擇較大的，選用T618型臥式鏜床。 選擇結果如下表所示: 工序號 加工內容 機床設備 說明 010 粗銑底面A X5032 根據表5-20，常用，工作臺尺寸、機床電動機功率均合適 020 粗銑底面孔平面及螺紋孔面 X5032 根據表5-20，常用，工作臺尺寸、機床電動機功率均合適 030 粗銑右端面 X5032 根據表5-20，常用，工作臺尺寸、機床電動機功率均合適 040 粗銑左端面 X5032 根據表5-20，常用，工作臺尺寸、機床電動機功率均合適 050 粗鏜支撐孔 T618 根據表5-24，常用、工件孔徑、機床電動機功率均合適 060 半精銑底面A X5032 根據表5-20，常用，工作臺尺寸、機床電動機功率均合適 070 半精鏜支撐孔 T618 根據表5-24，常用，工件孔徑、機床電動機功率均合適 080 精銑底面A X5032 根據表5-20，常用，工作臺尺寸、機床電動機功率均合適 090 鉆底面螺栓孔 Z3025B 根據表5-22，常用，工件孔徑、機床電動機功率均合適 100 精鏜孔?50H7 T618 根據表5-24，常用，工件孔徑、機床電動機功率均合適 110 攻螺紋M6及擴孔倒角 Z3025B 根據表5-22，常用，工作孔徑、機床電動機功率均合適 (2)刀具選擇 工序號 加工內容 機床 刀具 說明 010 粗銑底面A X5032A B型可轉位套式面銑刀 根據表2-16和表5-33，底面為?120mm，可以選擇刀盤直徑為?125mm 020 粗銑底面孔平面及螺紋孔面 X5032 A型可轉位套式面銑刀 根據表2-16和表5-33，平面為?20mm，可以選擇刀盤直徑為?50mm 030 粗銑右端面 X5032 B型可轉位套式面銑刀 根據表2-16和表5-33，右面為?115，可以選擇刀盤直徑為?125mm 040 粗銑左端面 X5032 B型可轉位套式面銑刀 根據表2-16和表5-33，左端面為?70，可以選擇刀盤直徑為?100mm 050 粗鏜支撐孔 T618 ?50mm單刃鏜刀 根據表5-41選用GB/T20335-2006標準刀具 060 半精銑底面A X5032 B型可轉位套式面銑刀 根據表2-16和表5-33，底面為?120mm，可以選擇刀盤直徑為?125mm 070 半精鏜支撐孔 T618 ?50mm單刃鏜刀 根據表5-41選用GB/T20335-2006標準刀具 080 精銑底面A X5032 B型可轉位套式面銑刀 根據表2-16和表5-33，底面為?120mm，可以選擇刀盤直徑為?125mm 090 鉆底面螺栓孔 Z3025B 硬質合金直柄麻花鉆 根據表5-36，孔徑為?10.5mm，選用GB/T 10947-2010標準刀具 100 精鏜孔?50H7 T618 ?50mm單刃鏜刀 根據表5-41選用GB/T20335-2006標準刀具 110 攻螺紋及擴孔倒角 Z3025B ?6mm直柄長麻花鉆 根據表5-36選用GB/T6135.4-2008標準刀具 3.4 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 毛坯尺寸：由于毛坯所用材料是珠光體灰鑄鐵，運用金屬型鑄造機器造型，鑄件公差等級為CT8～CT10，取CT9，加工余量等級為Ｄ～Ｆ，?。萍?，總長為150㎜的機械加工余量為1.5㎜,即該總長的基本尺寸為151.5㎜,尺寸公差為2.5㎜ ,孔Φ50H7㎜的機械加工余量為0.5 ㎜,即該孔的基本尺寸是Φ49.5㎜,尺寸公差是2 ㎜,底面和凸臺面的加工余量和尺寸公差等級可以參照總長確定其他尺寸參照零件圖查得。 工序20.以粗銑后的底面定位,粗銑底面孔平面及上面的螺紋孔面.螺紋孔平面加工余量為3.5㎜公差等級取IT12為0.15㎜ 工序40 粗銑左端面工序余量為2㎜工序尺寸為150㎜公差等級取IT12為0.25㎜; 工序90 為鉆孔加工余量9.8㎜公差等級為IT12為0.18㎜; 工序100.以精加工后的底面A定位,精鏜孔ψ50H7至尺寸并倒角加工余量為1.0㎜公差等級為IT10為0.1㎜ 3.4切削用量及工時定額確定 工序20:粗銑螺紋孔面 (1) 切削用量的選擇 ?背吃刀量 粗加工時,為提高銑削效率,一般選用吃刀量等于加工余量.粗銑螺紋孔面加工余量為3.5mm,所以選擇背吃刀量ap=3.5mm. ?進給量 根據<機械制造基礎課程設計>表5-86,選擇每齒進給量fz為0.3mm/z. ?切削速度 根據<機械制造基礎課程設計>表5-88,選擇切削速度Vc=34.6m/min. 確定銑刀的磨鈍標準及耐用度 根據《機械加工工藝手冊》表9.4-6，磨鈍標準為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 確定機床主軸轉速n (2)確定時間定額 一個工位的基本時間為Tb=/MZ =0.614min=37s 其中=124mm切削加工長度,為道具切入長度,為道具切出長度,MZ為主軸每轉刀具的進給量 7.633mm 其中d=60mm；； =3~5，取=4mm =220.8mm/min 工序40:粗銑支承孔左邊端面 (1)切削用量的選擇 ?背吃刀量 粗加工時,為提高銑削效率,一般選用吃刀量等于加工余量.粗銑底面A加工余量為2mm,所以選擇背吃刀量ap=2mm. ?進給量 根據<機械制造基礎課程設計>表5-86,選擇每齒進給量fz為0.3mm/z. ?切削速度 根據<機械制造基礎課程設計>表5-88,選擇切削速度Vc=34.6m/min. (2)確定時間定額 一個工位的基本時間為Tb=/MZ =0.8min=48s 其中=84mm切削加工長度,為道具切入長度,為道具切出長度,MZ為主軸每轉刀具的進給量. =18.93mm 100mm ,=4mm ,取 MZ=Z nz=0.3×4×100=132.48m/min 工序90鉆、擴螺栓孔 工步1：鉆Φ9.8底面凸臺孔； （A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=9.8mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.45mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s （2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（6個工位鉆6個孔） 一個工位基本時間0.1min=6s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =20mm 其中D=9.8mm； =1~4，取=3mm 工步2：擴4個Φ10.5底面凸臺孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為0.7mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.7mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.8mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（4個工位擴4個孔） 一個工位基本時間0.089min=5.5s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =3.3mm 其中D=10.5mm；； =2~4，取=3mm 工步3：擴一對Φ10.4底面工藝孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為0.6mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.6mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.8mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2個工位擴2個孔） 一個工位基本時間0.084min=5s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =2.2mm 其中D=10.4mm；； =2~4，取=3mm 工步4：鉸一對Φ10.5H7底面工藝孔； a. 確定背吃刀量 因為擴孔的加工余量為0.1mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.1mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-68，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為1.5mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=10m/min （2）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2次走刀鉸2個孔） 一次走刀基本時間0.071min=4s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =2.2mm 其中D=10.5mm；； =13mm 工序110：鉆、攻螺紋孔 工步1：鉆Φ5螺紋孔； （A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=5mm。 b. 確定進給量 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進給量f為0.3mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s （2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2個工位鉆2個孔） 基本時間0.05min=3s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =9.33mm 其中D=5mm； =1~4，取=3mm 工步2：攻M6內螺紋（P=0.75mm）； （A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完，所以選擇背吃刀量a=1mm。 b. 確定進給量 進給量應為螺距P，故f=0.75mm/r c. 確定切削速度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表5-83,選擇切削速度Vc=8.9m/min （2）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度 根據《機械制造技術基礎課程設計》表3-7,取絲錐的耐用度T=100min。 （3）確定機床主軸轉速n （B）確定時間定額（2次走刀攻2個內螺紋） 一次走刀基本時間+=0.1min=6s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉刀具的進給量。 =2.25mm；=2.25；n=472.4r/min 第4章 專用夾具設計 1. 夾具總體方案設計 工序20夾具結構設計說明 1、工件夾緊方式的確定 從夾緊動力源選擇：手動夾緊 確定主夾緊機構： 螺栓壓板 2、 結構設計及操作說明 本夾具按底面定位，可以限制3個自由度，屬于不完全定位方式。工件粗銑出底面，分別以左右未加工底面螺栓孔定位，工件靠壓板用螺栓和螺母壓緊，夾具靠兩個定位鍵定位和一個U型槽與鏜床鏈接。 工序40夾具結構設計說明 1、工件夾緊方式的確定 從夾緊動力源選擇：手動夾緊 確定主夾緊機構： 快速夾緊手柄 2、結構設計及操作說明 本夾具按底面和70的外圓已及右端面定位，可以限制6個自由度，屬于完全定位方式。工件靠擋板和V形塊壓緊，夾具靠四個U型槽與銑床鏈接。 工序90夾具結構設計說明 1、工件夾緊方式的確定 從夾緊動力源選擇：手動夾緊 確定主夾緊機構： 螺栓壓板 2、結構設計及操作說明 本夾具按底面支撐條和端面定位，可以限制6個自由度，屬于完全定位方式,用左壓板擠緊工件,螺栓壓板壓緊Z的上下移動。工件加工出6螺栓孔，擴其中4個螺栓孔達到尺寸,再鉸2個工藝孔,達到精度要求. 工序110夾具結構設計說明 1、工件夾緊方式的確定 從夾緊動力源選擇：手動夾緊 確定主夾緊機構： 螺栓擰緊 2、結構設計及操作說明 本夾具按底面一對工藝孔定位，可以限制6個自由度，屬于完全定位方式。分別以圓柱銷和菱形銷定位，工件靠壓板用螺栓和螺母壓緊，夾具靠兩個定位鍵定位和兩個U型槽與鉆床鏈接。 小結 本次課程設計我們體會到了機械制造的妙趣和深奧,每一次的小會進度匯報和討論都有不同的發(fā)現和認識,雖然懂的不是很深,我們小組四個人都大概了解了其機理和難點. 整個設計過程我們發(fā)現,每一步都是不可以隨便馬虎的,機械的每一個環(huán)節(jié)都有著聯系,環(huán)環(huán)相扣,任何一個數據都存在著其內在原理,聯系著實際,數字與圖形處處體現著嚴謹的科學道理,也是經驗的集中體現.機械世界的確博大深奧! 此次課程設計,我們收獲了知識和體會.小組成員的協調合作,以及同學們的無私資源共享,使得復雜的作業(yè)問題變得更有趣,更容易堅持. 感謝老師認真辛苦的輔導,感謝同學們的幫助,我們將在以后的每一次學習工作任務中持認真嚴謹的態(tài)度堅持克服每一個困難知道完成任務! 主要參考文獻: [1]機械制造技術基礎課程設計(華中科技大學出版) [2]機械制造技術基礎第二版(武漢理工大學出版)