按鈕注塑模具設計【說明書+CAD+PROE】

按鈕注塑模具設計【說明書+CAD+PROE】,說明書+CAD+PROE,按鈕注塑模具設計【說明書+CAD+PROE】,按鈕,注塑,模具設計,說明書,仿單,cad,proe 河南機電高等?？茖W校 學生畢業(yè)設計（論文）中期檢查表 學生姓名 李曉飛 學 號 0461110 指導教師 于匯泳 選題情況 課題名稱 按鈕注塑模設計 難易程度 偏難 適中 偏易 工作量 較大 合理 較小 符合規(guī)范化的要求 任務書 有 無 開題報告 有 無 外文翻譯質量 優(yōu) 良 中 差 學習態(tài)度、出勤情況 好 一般 差 工作進度 快 按計劃進行 慢 中期工作匯報及解答問題情況 優(yōu) 良 中 差 中期成績評定： 所在專業(yè)意見： 負責人： 年 月 日 河南機電高等專科學校 畢業(yè)設計（論文）任務書 系 部： 材料工程系 專 業(yè)： 模具設計與制造 學生姓名: 李曉飛 學 號: 0461110 設計(論文)題目：按鈕注塑模具設計 起 迄 日 期: 2007年 3 月 20日~ 6月 18日 指 導 教 師: 于匯泳 秦建保 發(fā)任務書日期: 2007年3月20日 畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書 1．本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的： 所示圖形為按鈕零件，材料為改性聚苯乙烯，設計一套塑料注塑模具，要求能適應大批量生產。 2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）： 1、了解目前國內外注塑模具的發(fā)展現(xiàn)狀，用Pro/E繪圖軟件進行產品開發(fā)的優(yōu)勢分析 2、分析按鈕零件的塑料注塑工藝并確定其工藝方案 3、按鈕零件的注塑模設計 4、繪制模具總裝圖，并繪制零件圖 5、按鈕零件的模具安裝與調整 6、得出設計結論 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日 系部意見： 系領導： 年 月 日 河南機電高等?？茖W校 畢業(yè)設計說明書 畢業(yè)設計題目：按鈕模具設計 系 部 材料工程系 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 模具042 學生姓名 李曉飛 學 號 0461110 指導教師 于匯泳 2007年6月15日 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計論文 按鈕注塑模具設計 目 錄 摘 要 3 第一章 緒論 5 第二章 塑料工藝設計 9 2.1按鈕產品造型 11 2.2 塑料的原材料分析 11 2.3 塑件的結構和尺寸精度等級及表面質量分析 12 2.4 計算塑料制件的體積和質量 12 2.5改性聚苯乙烯塑料注射成型的工藝參數(shù) 13 2.6 塑料成型設備的選取 14 第三章 注塑模的結構設計 15 3.1模腔數(shù)量的確定 15 3.1.1按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量 15 3.1.2注射機注塑量確定型腔數(shù)目 15 3.1.3加載參照模型 16 3.1.4成型零件設計 17 3.1.5應用收縮 18 3.1.6增加毛坯工件 18 3.1.7 分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定 19 3.2 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 21 3.2.1 主流道設計 21 3.2.2 分流道設計 23 3.3.3 主分流道的形狀及尺寸 24 3.2.4主分流道長度 24 3.2.6 分流道的表面粗糙度 25 3.2.7 分流道的布置形式 25 3.2.8澆口的設計 26 3.2.9冷料穴的設計 27 3.2.10排氣結構的設計 28 第四章 模具工作零件的設計 29 第五章 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設計 31 5.1 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量 31 5.2 求冷卻水的體積流量 31 5.3 確定模具的冷卻系統(tǒng) 31 第六章 注塑機有關參數(shù)的校核 33 第七章 模具的裝配 34 7.1 裝配主要要求 34 7.2裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序 34 第八章 試模過程中出現(xiàn)的問題及解決辦法 36 第九章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制 37 結 束 語 38 致 謝 39 參考文獻 40 摘 要 針對塑料按鈕即無通孔又無側孔的特點，設計了一副無側抽芯功能的模具，并介紹了該模具的結構和工作過程以及注射模的設計方案、設計要點和模具設計時應注意的問題，并對澆注系統(tǒng)的設計計算作了較詳細的闡述。 根據(jù)注射模的結構和設計要求，以及尺寸等各項因素。該注射模采用了一模六件的模具結構和脫件板頂出裝置。根據(jù)注射模和注射機的關系選擇注射機和確定塑件的注射工藝參數(shù)。注射模的結構設計包括分型面選擇、確定型腔的排列方式、澆注系統(tǒng)設計和成型零件結構設計。 該模具結構緊湊，合理經生產使用，各部分動作準確可靠，有效地解決了側澆口注射成型模成型塑料制品常見的缺陷問題，塑件質量穩(wěn)定，符 合設計要求，可以實現(xiàn)大批量生產，而且生產效率高。 關鍵詞：按鈕，注射模，通孔。 Abstract In view of the plastic button turn of no through hole and no side port characteristic, designed to haven’t the side to pull out the core function the mold, and introduced the question which this mold structure and the work process as well as injected the mold the design proposal, the design main point and the mold designed when should pay attention, and to poured the system the design calculation to make the detailed elaboration. According to injects the mold the structure and the design request, as well as size and so on each factor. This injection mold has used a mold structure and escapes six board to go against the installment. According to injects the mold and the injection machine relations choice injection machine and the determination models the injection craft parameter. Injects the mold the structural design including to divide the profile choice, the deterministic cavity arrangement way, pours the system design and takes shape the components structural design. This mold structure compact, reasonably after production use, each part of movements accurate reliable, effectively solved side runner to inject the mold to take shape the plastic product common flaw question, modelled a quality stably, conformed to the design requirement, might realize the mass production, moreover the production efficiency was high. Key word： The button , injects the mold , through hole. 第一章 緒論 1.1我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀 我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可達0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。 （1）成型工藝方面：多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50%～80%相比，差距較大。 （2）在制造技術方面：CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，以生產家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，美國EDS的UGⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美國CV公司的CADS5、以及一些塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，如對充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術經濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應國內模具的具體情況、能在微機上應用且價格低等特點，為進一步普及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件。 （3）模具材料方面：近年來，國內已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，對模具的質量和使用壽命有著直接的重 大影響，但總體使用量仍較少。塑料模具標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度的商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%～80%相比，仍有差距。 1.2我國塑料模具工業(yè)今后的發(fā)展方向  （1）提高大型、精密、復發(fā)展方向雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產率要求而發(fā)展的一模多腔所致。 （2）在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件；基于網(wǎng)絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。 （3）推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。 （4）開發(fā)新的成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批量的生產方式。 （5）提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規(guī)模生產，提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。 （6）應用優(yōu)質材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。 （7）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。 1.3 用Pro/E繪圖軟件進行產品開發(fā)的優(yōu)勢分析 Pro/ENGINEER是美國PTC公司的產品，于1988年問世。10多年來，經歷20余次的改版，已成為全世界及中國地區(qū)最普及的3D CAD/CAM系統(tǒng)的標準軟件，廣泛應用于電子、機械、模具、工業(yè)設計、汽車、航天、家電、玩具等行業(yè)。 Pro/E是全方位的3D產品開發(fā)軟件包，和相關軟件Pro/DESINGER（造型設計）、Pro/MECHANICA（功能仿真），集合了零件設計、產品裝配、模具開發(fā)、加工制造、鈑金件設計、鑄造件設計、工業(yè)設計、逆向工程、自動測量、機構分析、有限元分析、產品數(shù)據(jù)庫管理等功能，從而使用戶縮短了產品開發(fā)的時間并簡化了開發(fā)的流程；國際上有27000多企業(yè)采用了PRO/ENGINEER軟件系統(tǒng)，作為企業(yè)的標準軟件進行產品設計。 Pro/ENGINEER提供的設計理念將設計、制造、裝配以及生產管理融為一體，賦予“設計”完整的概念。它提供的強大功能尤其是曲面造型和模具設計功能為工程技術人員和生產管理人員在短期內完成高質量的產品開發(fā)提供了強有力的工具。 此外，將并行工程技術引入Pro/ENGINEER的模具設計中，可以由傳統(tǒng)的模具設計與制造工藝路線（即模具結構設計→模具型腔、型芯二維設計→工藝準備→模具型腔、型芯三維造型→數(shù)控加工指令編程→數(shù)控加工），改變?yōu)橛刹煌墓こ處熗瑫r進行設計、工藝準備的并行路線，不但提高了模具的制造精度，而且能縮短設計、數(shù)控編程時間達40%以上。設計工程師在進行產品三維零件設計時就考慮模具的成型工藝和影響模具壽命的因素，并進行校對、檢查，預先發(fā)現(xiàn)設計過程的錯誤。在初步確立產品的三維模型后，設計、制造及輔助分析部門的多位工程師可同時進行模具結構設計、工程圖設計、模具性能輔助分析及數(shù)控機床加工指令的編程等工作，而且每一個工程師對產品所做的修改可自動反映到其他工程師那里，大大縮短了設計、數(shù)控編程的時間。另外，Pro/ENGINEER軟件具有的單一數(shù)據(jù)庫、參數(shù)化實體特征造型技術為實現(xiàn)并行工程提供了可靠的技術保證。??? Pro/ENGINEER具有強大的接口功能，能通過IGES、STL、SET、STEP等格式與其他CAD/CAE/CAM軟件實現(xiàn)數(shù)據(jù)文件的交換。在塑料產品開發(fā)中，通常利用這個接口與C-MOLD、MOLDFLOW、Z-MOLD等軟件相連，利用它們的分析模塊，對Pro/ENGINEER中的造型進行分析，以確定模具的結構及注塑工藝。 ??? Pro/ENGINEER提供的Pro/PROGRAM是零件與裝配自動化設計的一個重要工具，用戶可經由非常簡單的高級語言來控制零件特征的出現(xiàn)與否、尺寸的大小與零部件的出現(xiàn)與否、零部件的簡易顯示或完全顯示以及零部件的數(shù)量等。當零件或裝配件的Pro/PROGRAM設計完成后，讀取此零件或裝配件時，其各種變化情況即可利用交互方式得到不同的幾何形狀，達到產品設計要求。 利用Pro/ENGINEER還可以方便地建立零件庫。在注塑模設計中所需的通用件和標準件都可根據(jù)用戶的要求建立，同時用戶所設計的每副模具都可作為模具庫的組成部分，以供后續(xù)模具設計應用。 ??? Pro/ENGINEER提供的設計理念將設計、制造、裝配以及生產管理融為一體，賦予“設計”完整的概念。它提供的強大功能尤其是曲面造型和模具設計功能為工程技術人員和生產管理人員在短期內完成高質量的產品開發(fā)提供了強有力的工具。 本課程設計所設計的為一按鈕塑件制品，而且選用注塑成型的方法，一方面比較適合塑料原材料的成型性能特點，另一方面用注塑成型方法加工的塑料制品，不僅可以成型其制品的復雜結構，而且制品精度高，質量好，注塑成型的生產率也高，通過這次設計，可以真實的感覺到不論在專業(yè)知識，還是在基礎知識方面，我的能力都有了很大的提高和進步，一方面可以把平時所學的知識融會貫通，另一方面，可以使設計出來的東西有創(chuàng)新的特點。 第二章 塑料工藝設計 本節(jié)根據(jù)一個塑件的模塑成型要求, 綜合介紹塑件的注塑成型工藝的選擇，成型模具的設計程序，模具主要零部件的加工工藝規(guī)程的編制及模具裝配與試模的工藝方法等內容。 圖2-1塑件圖 設計要求 1. 材料：改性聚苯乙烯 2. 生產批量：大批量 3. 未注公差取MT5級精度 此零件即無通孔又無側孔，所以從分型面的設計到成型零件形成再到模具體結構都比較簡單。根據(jù)零件的結構特點，基于Pro/ENGINEER wildfire2.0擬定如下方案進行分析。 表 2-1按鈕模具工藝方案分析 可選方案 方案分析 結 論 分型面 分型面應設在零件截面最大的部位，且不影響零件的外觀，如A-A面，箭頭的朝向代表動模的位置，塑料包緊動模型芯而留在動模，模具結構簡單 √ A-A水平分型面，塑件可能留在定模，為了使塑件脫模必須設計頂模推出機構，這使得模具結構復雜，成本提高 型腔布局 一模一件 塑件很小，模架相對較大，易造成浪費，不適合大批量生產 一模六件矩形分布，生產效率高，模具尺寸適中，適合大批量生產 一模六件圓形布局適合大批量生產，易安裝澆注系統(tǒng) √ 澆注系統(tǒng) 平衡式側澆口，加工簡單，澆口容易去除，不影響塑件外觀，易保證每個型腔內塑件的尺寸 √ 點澆口進料 從塑件頂端進料，塑件質量好，但模具結構復雜，需采用三板兩開模具結構 推出機構 零件的推出力不大，將推桿設在Ф6孔的內部，推桿參與成型，此類推桿稱為成型推桿 √ （注：勾選的方案為較佳方案，也是本人所選用的方案。） 2.1按鈕產品造型 由于本塑料制件的造型比較簡單，用簡單的旋轉、拉伸、倒圓角命令就能用Pro/ENGINEER wildfire2.0畫出該制件的產品圖，所以過程略，按鈕零件三維圖如下： 圖2-2按鈕零件圖 2.2 塑料的原材料分析 （1）吸濕性強。成型前須充分干燥要求其含水量小于1％，對于表面光澤要求較高的制品，需長時間干燥。 （2）流動性較好（溢邊值為0.04mm左右）易于充模，粘度對剪切速率較敏感，同時還與注射溫度和注射壓力有關，其中注射壓力影響較為顯著，因此提高流動性要從提高注射壓力入手。 （3）成型難度大，須采用較高的料溫和模溫。對于耐熱抗沖擊性和中抗沖擊性制件，應在允許的范圍內料溫取較大值。 （4）精度對之制件影響較大，有破壞改性聚苯乙烯橡膠相的傾向，通常改性聚苯乙烯在250℃左右變色，270℃開始分解。 （5）若制件精度要求較高模溫宜采取50～60℃，若制件表面要求具有光澤模溫宜取60～80℃，我們的按鈕采用60℃。 （6）注射壓力應較大，采用螺桿式注塑機料溫可取160～220℃，注射壓力可取70～90MPa。 （7）模具設計過程中注意事項，澆注系統(tǒng)流動阻力應盡可能小，澆口位置及形式應合理并能防止熔接痕的產生，同時要考慮模具制造的經濟性和加工的合理性。 2.3 塑件的結構和尺寸精度等級及表面質量分析 從該制品的零件圖可知: 此零件即無通孔又無側孔，所以從分型面的設計到成型零件形成再到模具體結構都比較簡單，無特殊尺寸精度要求。 （1）成型制件的尺寸大小主要取決于塑料原料的流動性和注射時的壓力在一定的設備和工藝條件下，流動性較好的塑料品種可以成型較大的制件，改性聚苯乙烯的流動性能較好，適于成型較大的制件。在這里按鈕注塑模具的尺寸較小，注塑時的壓力要求不太大，一般的注塑壓力就能滿足。 （2）制品的精度等級：塑料制件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差，此塑料件未注公差等級較低為MT5級，該塑件的精度等級較低。受模具活動部分的影響，取公差值和附加值之和，MT2級取0.05，MT3-5級取0.1。 （3）制品的表面質量：塑料制件的精度等級較低，我們所要獲得的制件對制品的表面質量除要求無缺陷，毛刺，無特殊要求，一般的模具制造工藝和注塑工藝就能滿足要求。 （4）制品的形狀結構：制品的壁厚均勻為2mm。符合材料的最小壁厚原則，在模具的設計和加工過程中要特別注意，防止出現(xiàn)缺陷。 2.4 計算塑料制件的體積和質量 計算塑件的體積和質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)量。 計算塑料制件的體積： V=0.369 （在這里為大致計算，其中圓角處的尺寸可不預考慮在選取注塑機時適當放縮。） 查《模具設計與制造簡明手冊》知改性聚苯乙烯塑料密度為ρ=1.04～1.10g/㎝3 由密度可得出單個制件的質量： Q=ρV=1.05g∕×0.369 =0.387g 2.5改性聚苯乙烯塑料注射成型的工藝參數(shù) 表 2-2 料筒溫度 喂料區(qū) 40～60℃（50℃） 區(qū)1? 160～180℃（180℃） 區(qū)2 180～230℃（210℃） 區(qū)3 210～260℃（240℃） 區(qū)4 210～260℃（240℃） 區(qū)5 ?210～260℃（240℃） 噴嘴溫度 ?210～260℃（240℃） 料筒恒溫 220℃ 模具溫度??? 40～80℃ 注射壓力 100～150MPa（1000～1500bar） 保壓壓力 保壓時間相對較短，注射壓力的30％～60％ 熔料溫度 220～250℃ 背 壓 5～15MPa（50～150bar）；如果背壓太低，熔料中裹入的空氣會造成焦化（在制品內有灰黑紋路）。 注射速度 最好采用分級注射：從慢到快；需要注射速度以達到好的表面光澤，最小熔合縫以及熔合縫高強度；需要在前流道會合處開設通氣隧道 螺桿轉速 最大螺桿轉速折合線速度為0.6m/s，但最好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可 計量行程??? （0.5～4）D 殘料量? 2～8mm，取決于計量行程和螺桿直徑 預烘干 改性聚苯乙烯在有些情況下可從原料袋內直接喂料無需預烘干，否則在80℃溫度下烘干3h；潮濕的顆粒會造成制品有裂紋、擦痕或氣泡。 回收率???? 可加30％的回料，前提是之前材料沒有發(fā)生熱降解 收縮率????? 0.001～0.008 澆口系統(tǒng)? 可使用平衡式側澆口和熱流道；最小壁厚應不大于0.7mm，因為改性聚苯乙烯流動性較好 機器停工時段? 無需用其它料清洗 料筒設備 標準螺桿，止逆環(huán)，直通噴嘴 括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％ 2.6 塑料成型設備的選取 注射模具安裝在注塑機上的，模具與注塑機應當相適應，這樣關系到塑件的質量，均勻性及有效的成型周期，一副模具放在許多型號和規(guī)格的注塑機上使用均可能取得令人滿意的效果，但是唯有包括該模具預想的量，鎖模力，注塑速度和總的循環(huán)操作的機型才能取得最佳的效果。選擇注塑機時，必須保證制品的注塑量要小于注塑機允許的最大注塑量。根據(jù)生產經驗，制品注塑量一般不超過注塑機的最大注塑量的80%。此模具設計采用一模兩腔，查《中國模具設計大典》，塑件所需的壓力和工廠現(xiàn)有的設備初步選用注塑機為xs-z-60。 表 2-3 xs-z-60注塑機參數(shù)列表 注射容量： 60 注射壓力： 122mpa 鎖模力： 500KN 最大注射面積 130c㎡ 模具厚度 70～200mm 模板行程: 180mm 噴嘴 球半徑：12mm 孔半徑：4mm 第三章 注塑模的結構設計 3.1模腔數(shù)量的確定 塑件的生產屬大批量生產，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關，此外還受制件精度和生產的經濟性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量。 3.1.1按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1 N1=×－ 其中： F 注塑機的鎖模力（N） PC 型腔內的平均壓力(Mpa) A 每個制件在分型面上的面積（） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（） B 在模具設計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析B為（0.2～0.5）A，通常取可B=0.35A，熔體內的平均壓力取決于注射壓力，一般為25～40Mpa的范圍內，實際所需鎖模力應小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用0.8F估算，因此 N1== =6.5（個） 3.1.2注射機注塑量確定型腔數(shù)目N2 N2=（G－C）/V 其中： G 注射機的公稱注塑量（） V 單個制件體積 （） C 流道和澆口的總體積（） 生產中每次實際注塑量應為公稱注塑量的(0.75～0.45)倍，取0.7倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的(0.2～1)倍，現(xiàn)取C=0.6V則 N2===6.39（個） 從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1，N2中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是1,2,3,4，5，6個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況，以及模具的主流道長度最好小于60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設計的按鈕模具采用一模六腔的方案，即 N=6 3.1.3加載參照模型 新建文件： 執(zhí)行【文件|新建】命令，在新【新建】對話框類型內選擇【制造】，子類型中選擇【模具型腔】，并在【名稱】文本框輸入anniu，取消【使用缺省模板】，單擊【確定】按鈕，進入【新建文件夾選項】對話框，在【模板】欄內選擇mmns_mfg_mold,這個是一個公制的模具設計模板。 定位參照零件： 執(zhí)行菜單管理器中的【模具|模具模型|定位零件參照】命令。系統(tǒng)將彈出【布局】對話框和【打開】對話框，在【打開】對話框中選取anjiu.prt作為模具的參照零件，單擊【打開】按鈕。在【創(chuàng)建參照零件】對話框中，輸入?yún)⒄漳Ｐ偷拿Q：ANNIU_REF，單擊【確定】按鈕。在對話框中，單擊【參照模型起點與定向】欄內的按鈕。 系統(tǒng)彈出另一個Pro/E圖形窗口，如圖3-1所示，此時，零件的方位不正確，要求模型的Z軸與開模方向一致，因此需要重新定位。 圖3-1參照模型 圖3-2 變更參照模型的方向 執(zhí)行菜單管理器中的【坐標系類型|動態(tài)】命令，接著，屏幕上會彈出【參照模型方向】對話框，選擇繞Y軸旋轉，將旋轉角度設為-90°，單擊【確定】按鈕，如圖3-2所示。 模型布局： 緊接著可按一模六腔圓形布局的方式將參照模型分布好。在【布局】對話框中設置參數(shù)布局：圓形；定向：恒定；型腔數(shù)量：6；半徑：20，如圖3-3所示。 分型基準面 圖 3-3參照模型圓形布局 圖3-4參照模型的布局形式 單擊【預覽】按鈕，圖形窗口將顯示布局成功的參照模型，如圖3-4所示。 3.1.4成型零件設計 成型零件在此主要是型芯（Core）和型腔（Cavity），型芯和型腔圍合而成的空腔即是塑料制件的體積，成型零件的設計是模具設計的關鍵步驟，其設計的難易程度取決于塑料產品的結構形式和復雜程度，有簡單的也有復雜的。本成型零件比較簡單。 按鈕模具成型零件的設計過程是：先制作一個能夠完全包容塑料的毛坯工件（Workpiece），再根據(jù)制件的結構設計出模具分型面，以分型面將毛坯工件分割成兩塊材料，最后將這兩塊材料提取出來形成型芯和型腔。 3.1.5應用收縮 塑料制件從熱模具中取出并冷卻至室溫后，其尺寸會發(fā)生縮減，為了補償這種變化，故要在參照模型上增加一個收縮率，收縮量=收縮率×尺寸。 單擊【模具|收縮】命令，系統(tǒng)將提示擁護選擇對象，在圖形中任選一個按鈕參照模型。接著，依次單擊菜單管理器中的【收縮|按尺寸】，在文本框中的數(shù)值該為0.006，單擊√，然后單擊【完成|返回】，退出收縮功能設置。 3.1.6增加毛坯工件 毛坯工件—Workpiece，它是一個能夠完全包容參照模型的組件，通過分型面等特征可以將其分割成型芯或型腔等成型零件。 依次單擊菜單管理器中的【模具|模具模型|創(chuàng)建|工件|自動】命令。毛坯工件的建立方法有兩種，一種自動，一種手動，此設計我選擇的是自動建立的方法，如3-5圖所示先選擇模具坐標系（MOLD_DEF_CSYS）作為工件的定位參考坐標。 選擇形狀 修改尺寸 選取模具坐標系 圖3-5選取模具坐標系 圖3-6自動工件對話框 在【自動工件】對話框中，做如下設置（參照圖3-6進行），其中，+Z型腔指毛坯工件中分型以上部分的厚度，-Z型芯指毛坯工件中分型以下部分的厚度。 單擊【預覽】按鈕，可以在圖形窗口中看到毛坯工件的形狀，如果無誤，單擊【確定】，完成毛坯工件的創(chuàng)建，其最終形狀如圖3-7所示。 圖 3-7創(chuàng)建好的毛坯工件 單擊【完成|返回】退出模具模型菜單。 3.1.7 分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定 3.1.7.1設計分型面 模具設計的過程中分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構，應根據(jù)分型面選擇的原則來確定模具的分型面: 1)分型面應選擇在制品的最大截面處，否則，制品無法脫模。在選擇分型面時，這是首要原則。 2）盡可能使制品留在動模一側 因為注射機的推出液壓缸設在動模一側，制品留在動模一側有利于脫模機構的設置。 3）有利于保證制品的尺寸精度。 4）有利于保證制品的外觀質量 動、定模相配合的分型面上稍有間隙，熔體就會在制品上產生飛邊，影響制品的外觀質量。因此在制品光滑平整的表面或圓弧曲面上，應盡量避免選擇分型面。 5）盡可能滿足制品的使用要求 在注射成形過程中，制品上會產生一些很難避免的工藝缺陷，如脫模斜度、飛邊及推桿與澆口痕跡等。在設計分型面時，應從使用角度避免這些工藝缺陷影響制品的使用功能。 6）盡量減小制品在合模方向上的投影面積，以減小所需鎖模力。 7）長型芯應置于開模方向 當制品在相互垂直的兩個方向都需要設置型芯時，應將較短的型芯置入側抽芯方向，有利于減小抽拔距。 8）有利于排氣 9）有利于簡化模具結構 當安排制品在型腔中方位時，應盡可能避免側向分型或抽芯，特別應避免在定模一側的側向抽芯。 10）在選擇非平面分型面時，應有利于型腔加工和制品的脫模方便。 模具的分型面是打開模具，取出塑件的面，分型面可以是平面、曲面、階梯面，可以與開模方向垂直，也可以與之平行，對此模具按鈕而言，分型面是一個簡單的平面，它垂直于開模方向。 該塑件為按鈕，表面無特殊的要求，故分型面選擇如下圖所示的A-A分型面： 圖3-8分型面的選擇 單擊菜單管理器中的【模具|分型面|創(chuàng)建】命令，系統(tǒng)會詢問分型面的名稱，此處采用默認的名稱：PART_SURF_1，單擊【確定】按鈕，之后，單擊菜單管理器中的【增加|平整|完成】命令，增加一個平面分型面，在窗口中選擇基準平面MAIN_PARTING_PIN，如圖3-9所示。 分型面 圖3-9 選取分型基準面 3.1.7.2分割體積塊 有了毛坯工件，又有了分型面，變可以用分型面將毛坯分割成兩個獨立的體積塊。型腔板（A板），如圖3-10所示，型芯板（B板）如圖3-11所示。 圖3-10型腔板（A板） 圖3-11型芯板（B板） 3.2 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 3.2.1 主流道設計 3.2.1.1主流道設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形式為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。 主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和沖模時間。由于主流道要與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，所以在注射中主流道部分常設計成可拆卸更換的澆口套。 為了使凝料順利拔出，主流道的小端直徑D應稍大于注射機噴嘴直徑d，通常為 D=d+(0.5~1)mm 主流道入口的凹坑球面半徑R2也應大于注射機噴嘴球頭半徑R1，通常為 R2= R1+（1~2）mm 主流道的半錐角α通常為1°~2°。過大的錐角會產生湍流或渦流，卷入空氣。過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大。 主流道內壁的表面粗糙度應在Ra0.8μm以下，拋光時沿軸向進行。主流道的長度L，一般按模板厚度確定。為了減少熔體充模時的壓力損失和物料損耗，應盡可能縮短主流道的長度，L一般控制在60mm以內。在主流道過長時，可在澆口套上挖出深凹坑，讓噴嘴伸入到模具內。 主流道的出口端應有較大的圓角，其半徑r約為D。 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。 根據(jù)XS-Z-60型注塑機噴嘴的有關尺寸 噴嘴前端孔徑： d0=Ф2mm 噴嘴前端球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系 取主流道的球面半徑： R=15mm 取主流道的小端直徑: d=3.5mm 為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設計為圓錐形式其斜度取1～3度經換算得主流道大端直徑D=4mm，為了使料能順利的進入分流道，可在主流道的出料端設計半徑r=5mm的圓弧過渡。 3.2.1.2 主流道襯套的形式 由于注塑成型時主流道要與高溫塑料熔體和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，所以都不將主流道直接開在定模上，而是將它單獨開設在一個嵌套中，然后將此套在嵌入定模內，該嵌套稱為主流道襯套（也有文獻稱為澆口套）。采用主流道襯套以后，不僅對主流道的加工和熱處理以及襯套本身的選材等工作都帶來了很大的方便，而且在主流道損壞后也便于修磨或更換。 澆口套可以使用標準件，只需去買就行了。常用澆口套分為有托澆口套和無托澆口套兩種下圖為前者，有托澆口套用于配裝定位圈。澆口套的規(guī)格有12，16，20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為20，所以澆口套的為R21。 圖3-12主流道襯套 3.2.1.3 主流道襯套的固定 因為采用的有托澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ98mm，內徑Φ35mm。襯套與定模之間的配合采用，具體固定形式如下圖所示： 圖3-13主流道襯套的固定 3.2.2 分流道設計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 3.3.3 主分流道的形狀及尺寸 主分流道是水口板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸： （式1） （式2） 式中 B―梯形大底邊的寬度（mm） m―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm） 為了便于取出主流道凝料，主流道應呈圓錐形，錐角約為2°～4°，在應用式（式1）時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且計算結果在3.2～9.5mm范圍內才合理。 本按鈕的體積為0.369，質量大約0.387g，分流道的長度預計設計成15mm長，且有6個型腔，所以： 9.4 取B為9mm 取H為6mm 梯形小底邊寬度取6mm，其側邊與垂直于分型面的方向約成100。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。 實際加工時實，常用兩種截面尺寸的梯形流道，一種大型號，一各小型號。 3.2.4主分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長140mm。 3.2.6 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。） 3.2.7 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖： 圖3-14流道的布置 3.2.8澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 3.2.8.1澆口的選用 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。 從圖中可看出，我們采用的是平衡式側澆口。側澆口又稱邊緣澆口。側澆口一般開設在塑件的邊緣或邊緣頂，這種澆口不影響塑件外觀，有時可避免旋流紋。在側澆口進入或連接型腔的部位，應成圓角以防劈裂。具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如圖所示。 圖3-15流道系統(tǒng)效果圖 3.2.8.2澆口位置的選擇 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： 1. 盡量縮短流動距離。 2. 澆口應開設在塑件壁厚最大處。 3. 必須盡量減少熔接痕。 4. 應有利于型腔中氣體排出。 5. 考慮分子定向影響。 6. 避免產生噴射和蠕動。 7. 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 8. 注意對外觀質量的影響。 根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設計兩個進澆點。 3.2.8.3澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 3.2.9冷料穴的設計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10－25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖中所示。實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。 3.2.10排氣結構的設計 在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內，氣體如不能及時排出會使制件的內部有氣泡，甚至會產生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣，利用合模間隙排氣。 由于按鈕注塑模具是小型模具，可直接利用分型間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。（改性聚苯乙烯塑料的最小不溢料間隙為0.04mm，間隙較小，再加上改性聚苯乙烯的流動性較好，也不宜開排氣槽。） 第四章 模具工作零件的設計 4.1 按鈕注塑模具的工作尺寸 本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率平均制造公差和平均磨損率來計算。 查教材表1-3塑料改性聚苯乙烯的成型收縮率為S=0.4～0.7％，故平均收縮率我們取為Scp=0.55％?？紤]到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取=Δ/3。 4.1.1 凹模工作尺寸的計算 塑件尺寸 計算公式 型腔工作尺寸 Lm=(Ls+LsScp％ －3/4Δ) 圖4-1 凹模板 4.1.2 凸模工作尺寸的計算 塑件尺寸 計算公式 型芯工作尺寸 Ln=(Ls+LsScp％+Δ) Φ 圖4-2 凸模板 第五章 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設計 塑料在生產過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設計可按下式進行計算： 設該模具平均工作溫度為60°，用20°的常溫水作為模具的冷卻介質，其出口溫度為30°，產量為（1分鐘6模） 5.1 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量 查有關文獻得改性聚苯乙烯的單位熱流量為Q2=314.3～398.1J/g ,取Q2=350J/g Q3=WQ2=1296g/h×350J/h=453600J 5.2 求冷卻水的體積流量 V=WQ1/Pc1(T1－T2) =453600/60×1/1000×4.2×（30－20） =320cm3 =0.32×10-3m3 體積流量所需的冷取水管直徑非常小。 5.3 確定模具的冷卻系統(tǒng) 由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水量很小，故在這里我們可以初選水管直徑為Ф8mm的孔，水冷即可。經試模以后根據(jù)塑料制件的質量問題然后修正冷卻系統(tǒng)的水管直徑，小的話可以通過機械加工增加孔的直徑。 模具閉合高度的確定 在支撐板與固定零件的設計中根據(jù)經驗確定：定模板厚度=20mm，型腔板厚度為=20mm，型芯固定板厚度為=30mm，墊板厚度為=15mm，模腳厚度為=50mm 所以模具的閉合高度H=20+20+30+15+70=155mm 第六章 注塑機有關參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為200×200×160,XS—Z—60型注塑機模板最大安裝尺寸是350mm×280mm。 由于上述計算的模具閉合高度為155mm，XS—Z—60型注塑機的最小模具厚度為70mm，最大模具厚度為200mm 1：模具合模時校核： 70mm<155mm<200mm 2：模具開模時校核： 70mm<157mm＋8mm<200mm 其中：8mm為模具的抽拔距 經校核XS—Z—60型注塑機能滿足使用要求故可以采用。 第七章 模具的裝配 7.1 裝配主要要求 （1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm 分模處要求密合。 （2）推件時推桿與卸料板要保持同步。 （3）上、下模型芯必須緊密接觸。 （4）保證模具的上模板上平面和下模板下平面的平行度。 （5）導柱軸心線和下模板下平面的垂直度。 （6）導套軸心線和上模板上平面的垂直度。 7.2裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序 （1）裝配前檢查主要工作零部件及其它零件尺寸是否符合圖紙要求。 （2）鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。 （3）加工定模。用定模側面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準。 （4）壓入導柱、導套。將定模板、動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。 （5）裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其一起磨平。 （6） 通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。 （7） 通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。 （8） 在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復位桿孔。 （9） 組裝墊塊和支撐板。 （10）加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。 (11)定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。 （12）裝配動模部分。修正推桿和復位桿的長度。 （13）完成裝配后進行試模，并校驗入庫。 圖 8-1模具裝配圖 第八章 試模過程中出現(xiàn)的問題及解決辦法 缺陷 名稱 注塑機或成型條件問題 模具或材料（塑料原料）問題 解決辦法 填 充 不 滿 1.注塑機的注塑力不夠 2.加料量不夠 3.注塑壓力太低 4.注塑速度太慢 1.澆口平衡不好 2.模具溫度太低 3.排氣不良 4.塑料原料的流動 性不好 提高注射壓力和速度；增加澆口尺寸和加料量提高模具和料筒溫度 溢邊 1.注塑壓力太大 2.鎖模壓力不夠 3.加料量太大 4.料溫過高 1.模具配合面不嚴 2.成型期間塑料原 料粘性太低 降低模具溫度和料筒溫度；減少保壓時間和澆口尺寸；增大鎖模力 熔接線 1.料溫太低 2.注射壓力過低 3.注塑速度過慢 4.注塑機噴嘴溫度低 1.模具溫度較低 2.澆口的數(shù)目與 位置不對 3.塑料原料干燥不夠 4.塑料原料流動性差 提高注射速度；增加模具溫度和料筒溫度 龜裂 1.注射壓力過高 2.料溫太低導致流動不好 3.保壓壓力過高 1.模具溫度過低 2.型腔設計不良 3.塑料原料粘性不良