機械制造工藝學課程設計零件“支架”的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備

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1、 陜西航空職業(yè)技術學院 機電工程系課程設計說明書 設計題目：零件“支架”的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備 設 計 者： 學 號： 專 業(yè)：數(shù)控技術 指導老師： 評定成績: 設計日期： 2010年 11 月 陜西航空職業(yè)技術學院 機械制造工藝學課程設計任務書 設計題目 設計“支架”零件的機械加工 工藝規(guī)程及工藝裝置 設計內容 1. 產(chǎn)品零件圖 一張 2. 產(chǎn)品毛坯圖 一張

2、 3. 機械加工工藝過程卡片 一份 4. 機械加工工序卡片 一套 5. 家具設計總裝配圖 一份 6. 課程設計說明書 一份 班 級：0 設 計 者： 指 導 老 師： 2010年11月 一、序 言 機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大學的全部基礎課，技術基礎課及大部分專業(yè)課之后進行的。這

3、是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的鏈接，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學學習生活中占有十分重要的地位。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中訓練自己分析問題，解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設打下一個良好的基礎。 由于能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 二 熟悉和分析制定工藝規(guī)程的主要依據(jù)，確定零件的生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型，進行零件的結構工藝性分析。 1.制訂工藝規(guī)程的主要依據(jù)（既原始資料）。 1〉產(chǎn)品的裝配圖樣和

4、零件圖樣。 2〉產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領。 3〉產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領?，F(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料，它包括毛坯的生產(chǎn)條件或協(xié)作關系，工藝裝備及專用設備的制造能力，有關機械加工車間的設備和工藝裝備的條件，技術工人的水平以及各 種工藝資料和標準等。 4〉外國內產(chǎn)品的有關工藝資料等。 2.分析其原始資料 （1） 零件圖樣 如設計任務書所示的零件圖及尺寸。 （2） 生產(chǎn)綱領 生產(chǎn)綱領是企業(yè)在計劃期內應當生產(chǎn)的產(chǎn)品質量和進度計劃，計劃期常定為一年，所以生產(chǎn)綱領也稱年產(chǎn)量。 該零件是支架。 （3） 生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型是企業(yè)（或車間，工段，班組，工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為大

5、量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三 種類型。 根據(jù)生產(chǎn)綱領和產(chǎn)品及零件的特征或工作地每月?lián)摰墓ば驍?shù)，查文獻[1]表1—3生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領的關系，確定該零件的生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。 〈4〉 生產(chǎn)組織形式 生產(chǎn)類型不同，零件和產(chǎn)品的生產(chǎn)組織形式，采用的技術措施和達到的技術經(jīng)濟效果也會不同，因為該零件是單件小批量生產(chǎn)，所以其生產(chǎn)組織形式查文獻[1]表1-5的各種生產(chǎn)類型的工藝特征有其生產(chǎn)組織形式為： 零件的互換性：有修配法，鉗工修配，缺乏互換性。 毛坯的制造方法與加工余量，木模手工造型或自由鍛造毛坯精度低，加工余量大。 機床設備及其布置形式：通用機床，按機類別采用機群式布置。 工

6、藝裝備：大多采用通用夾具，標準附件，通用刀具和萬能量具，標準附件，通用刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達到精度要求。 對工人的技術要求：需技術水平較高的工人。 工藝文件：有工藝路線卡和關鏈工序工序卡。 成本：較高。 結合上述分析對現(xiàn)有條件作出合理的調整使得該零件的 加工更能體現(xiàn)“質優(yōu)價廉”。 3.零件的結構工藝性分析 （1） 熟悉零件圖，了解零件的性能，用途，工作條件及其所在模具中的作用。 ① 零件的性能：具有較高的強度，硬度和韌性，適用于小型復雜的活塞。 ② 零件的作用：零件為“支架”，其主要作用是傳遞扭矩。 零件的結構工藝性分析 （2） 熟悉零件圖，了解零件的性

7、能，用途，工作條件及其作用。 ① 零件的性能：具有較高的強度，硬度和韌性，適用于小型復雜的活塞。 ② 零件的作用：活塞的主要作用是傳遞扭矩。 （3） 材料 該零件材料為30CrMnSiA鋼，它是碳素結構鋼，具有較高的強度和硬度，耐磨性好且熱處理變形小，制品一般用于淬，適用于制品批量生產(chǎn)的熱塑性塑料的成型模具零件。 ① 材料的力學性能 查文獻[3]表7-5優(yōu)質碳素鋼牌號，成分及性能（GB699—88）可知、45＃鋼的力學性能為： бb/MPa бs/MPa δs100 Ψ100 Ak/J ≥600 ≥355 ≥16 ≥40 ≥39 推薦的熱處理溫度

8、 正火：830℃ 淬火： 840℃ 回火： 600℃ 硬度： 未處理：HB5800-1999 退火鋼：HRC32-38 分析：30CrMnSiA鋼在退火，正火及調質狀態(tài)下的力學性能為： 狀態(tài) бb /MPa б5100 AK/J HBS 退火 650～700 15～20 32～48 ～180 正火 700～800 15～20 40～64 163～220 調質 750～850 20～25 64～96 210～250 正火后鋼的強度，硬度，硬度，韌性都比退火后的高，且塑件也好，操作

9、方便，生產(chǎn)周期短，能量耗費少，則在條件允許下，應優(yōu)先考慮，采用正火處理，可作為零件的預先熱處理。 調質處理后鋼的強度較高，而且塑件與韌性更顯著高于正火狀態(tài)，其硬度較低，便于切削加工，并能獲得較低的表面粗造度值，故也可作為表面淬火和化學熱處理前改善鋼件原始組織狀態(tài)的預先熱處理。 經(jīng)分析選擇該零件的熱處理為調質。 （4） 結構形狀分析 該零件從形體上分析其總體結構為長方體，上表面有一個Φ32的孔，下面有一個Φ10H7的孔。因此其結構形狀較為簡單，屬于加工成形。 故其結構形狀工藝性合理。 （5） 尺寸 該零件的外形尺寸為75X34，且一部分孔的加工可在與其配合的零件加工時保證，因

10、而該零件的加工尺寸較小，減化了加工工序，降低了加工難度，可保證加工質量。 故其尺寸工藝性較為合理。 （6） 精度 為了滿足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求，根據(jù)塑件精度等級（精度等級為IT4～IT5級）確定模具制造精度為IT6～IT7級。 （7） 熱處理 為了消除毛坯在加工后的缺陷，改善其工藝性能，且為后續(xù)工序作出組織準備和提高工件的使用性能及使用壽命采用 調質方式進行熱處理。 綜合上述分析可知該零件的加工較容易，可采用先進的，高效率的工藝方法進行加工制造，但使其加工成本較高，為了降低其加工成本，可適當調整加工設備采用一般工藝方法進行加工 三 確定毛坯的類型及其制造加工方

11、法 1.毛坯類型 毛坯的形狀和特征，在很大程度上決定著活塞工序的多少，機械加工的難易程度，材料的大小及模具的質量與壽命。 毛坯類型有鑄，鍛，壓制，沖壓，焊接，型材和板材等。 分析：鍛造后，工件的力學性能比鑄件好，使零件材料內部組織細密，碳化物分布和流線分布合理，從而提高模具的質量和使用壽命，鑄造能夠生產(chǎn)形狀復雜的毛坯，適應性廣，能節(jié)省金屬材料和機械加工的工作量且成本較低，但鑄造生產(chǎn)存在著工序復雜，鑄件的力學性能低于鍛件，勞動條件較差；沖壓的生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)機械與自動化生產(chǎn)，制品的尺寸精確，互換性好，節(jié)約金屬，操作方便，但是模具制造復雜成本較高，適用于大量生產(chǎn)，焊接可節(jié)省材料與工時，

12、減輕結構的質量，焊接接頭的致密性好，可以制造密封容器，以及雙金屬結構件，生產(chǎn)效率高，便于機械化，自動化生產(chǎn)，但由于焊接的過程是局部加熱 與冷卻的過程，容易產(chǎn)生焊接應力，變形及焊接缺陷，有些金屬的焊接要求比較復雜的工藝措施才能保證焊接質量。 經(jīng)分析并結合該零件工藝分析可確定其毛坯為鍛件（即鍛坯）。 毛坯圖 四 擬定工藝路線 1.確定工藝路線原則 （1）.制定工藝路線的依據(jù) 應使零件的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各向技術要求能得到保證，在一定生產(chǎn)條件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件的工作擬定工藝路線一般應遵循工藝過程劃分加工階段的原則。

13、當加工質量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。在數(shù)控機床上加工零件以及某些運輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除加緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進行精加工，以利于保證重型零件的加工質量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工階段，并適時進行時效處理消除內應力。該零件的表面質量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。 （2）.制定工藝規(guī)程時應注意的問題 ①技術的先進性 ②經(jīng)濟上的合理性 ③使用上的安全性 由于該零件生產(chǎn)綱領確定了成批生

14、產(chǎn)，因此采用工序集中原則使，用普通機床配以專用夾具，可降低生產(chǎn)成本，以獲得好的經(jīng)濟效益加工順序由以下原則確定： 先粗加工，后精加工，先加工基準面，后加工其他面，先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且應遵基準重合原則，基準統(tǒng)一原則，自為基準原則，互為基準原則。 2.擬定工藝路線一般應遵循工藝過程劃分加工階段的原則。 當加工質量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。在數(shù)控機床上加工零件以及某些運輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除加緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進

15、行精加工，以利于保證重型零件的加工質量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工階段，并適時進行時效處理消除內應力。該零件的表面質量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。 3.表面加工方法的選擇 當模具零件的表面加工精度要求較高時，可根據(jù)不同工藝方法所能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素。首先確定被加工表面的最終加工方法，然后再選定最終加工方法，然后再選定最終加工方法之前的一系列準備工序的加工方法和順序，以便通過逐次加工達到設計要求。 選擇加工方法時常常根據(jù)經(jīng)驗或查表法來確定，在根據(jù)實際情況或通過工藝是試驗進行修改。依據(jù)各表面加工要求和各加工 要求和各個加工方法能

16、達到的經(jīng)濟精度查文獻[1]表1—11孔的加工方法和表1-12平面加工方法確定各表面的加工方法如下要求和各個加工方法能達到的經(jīng)濟精度查文獻[1]表1—11孔的加工方法和表1-12平面加工方法確定各表面的加工方法如下： 通過零件分析可分為以下幾部分。 ①：1個φ9H7孔。粗車——精車； ②：1個φ9H7的孔，粗車——精車； 4.工藝階段的劃分 工藝路線按工序性質一般分為粗加工階段，半精加工階段和精加工階段。對于那些加工精度和表面質量要求特別高的表面在工藝過程中還應安排光整加工階段。 具體的工藝階段劃分祥見該零件的工藝規(guī)程卡片中各工序的介紹。 根據(jù)所選定的表面加工方法和各加工階段中表面

17、的加工要求，可以將同一階段中各表面的加工組合成不同的工序，在劃分工序時可以采用工序集中或分散的原則。 由于活塞加工精度要求高，且多屬于單件或小批量生產(chǎn)，為了簡化生產(chǎn)組織工作，則多采用組織集中劃分工序 5.加工順序的安排 （1） 切削加工的安排 模具零件的被加工表面切削加工應遵循①先粗后精；②先基準后其他；③先主要后次要；④先平面后內孔；⑤內外交叉，具體祥見加工工藝規(guī)程路線表卡片。 （2） 熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件熱處理的目的為了改善金屬組織和便于加工則必須使該零件在粗加工前安排調質熱處理。 為了提高零件硬度和耐磨性，則必須在該零件光整的工序前

18、安排淬火熱處理。 （3） 輔助工序的安排 為了保證該零件質量和及時去除廢品，防止工時浪費，并使責任分明，則必須在該零件重要工序加工前后和零件加工結束安排檢驗工序。 綜合上述分析：該零件機械加工的順序是：加工精基準面——粗加工主要面——精加工主要面——光整加工主要面。 6.設備與工藝裝備的選擇 （4） 設備確定 因為該零件采用組織集中工序，所以選擇通用設備，即：C41—250型空氣錘，加熱爐，車床，刨床，磨床，鉆床，鉸床，坐標磨床等。 （5） 工藝裝備的選擇 a. 夾具的選擇 單件小批量生產(chǎn)首先采用各種通用夾具，也可采用組合夾具，結合實際生產(chǎn)條件可知該零件選擇三抓卡盤

19、，中心鉆，和頂尖等。 b. 刀具的選擇 一般優(yōu)先采用標準刀具根據(jù)該零件的工藝性及實際條件確定其刀具為：90粗車外圓車刀刀片，33精車外圓車刀刀片，60外螺紋刀，60內螺紋刀，切槽刀（刀寬：d=4mm）粗鏜刀，精鏜刀，φ6的鉆頭，中心鉆，砂輪等。 c. 量具的選擇 依據(jù)量具的精度必須與加工精度相適應，則該零件應優(yōu)先采用通用量具，即：千分尺、游標卡尺、直角尺、內經(jīng)表、百分表。 綜合上述分析最終擬訂工藝路線如下： 工藝路線： 工序號 工序名稱 5 下料 10 鍛造 15 熱處理 20

20、 檢驗 25 劃線上下面 30 粗銑上下面 35 精銑上下面 40 檢驗 45 劃線前后面 50 粗銑前后面 55 精銑前后面 60 檢驗 65 劃線左右面 70 粗銑左右面 75 精銑左右面 80 檢驗 85 劃線R16半圓 90 粗銑R16半圓 95 精銑R16半圓 100 檢驗 105 劃線R10半圓 110 粗銑R10半圓 115 精銑R10半圓 120 檢驗 125 劃線Φ10孔 130 鉆孔 135 鉸Φ10H7孔

21、 140 檢驗 145 鉆Φ9H7孔 150 檢驗 155 法蘭 五、確定各工序的加工余量 1.工藝路線方案的比較與分析 以上兩種工藝路線方案想比較，第二種方案有以下幾個優(yōu)點： 工序內容簡單，工序連接緊密，有利于組織流水生產(chǎn)。第一種方案中工序之間相互脫節(jié)，造成加工困難，另一面，這樣增加時間，生產(chǎn)率降低，不夠經(jīng)濟。 2.定位基準的選擇 定位基準的選擇將直接影響加工精度的高低，同樣作為定位基準的部位加工質量的好壞也影響的定位的準確性和加工質量，使安裝誤差和定位誤差增大，從而對加工精度有很大影響，零件上的各個表面間的位置精度，是通過一系列工序加工后獲得的，這些工

22、序的順序和原始尺寸的大小，標注方式和零件圖上的要求直接有關，第一種方案中，工序45不找正直接加工，易使工件偏斜，位置精度不準確，給下面的工序的位置精度，定位基準帶來一定困難。第二方案中工序之間的采用互為基準原則的，其作用是加工時的余量均勻，并使加工后的表面位置度較高，能順利加工。 3.機床的選用 機床的選用，主要考慮零件加工的經(jīng)濟性，應該充分運用現(xiàn)有設備，不增加零件的成本。第一套方案中，較多的使用了專用機床，第二套方案中可使用普通機床。降低了加工成本，但是精度不能滿足。另外在機床的選擇上，也必須考慮以下因素： ①機床的工作精度和工序的加工精度相適應 ②機床的工作尺寸應和工件的輪廓尺寸

23、或夾具的尺寸相適應 ③機床的功率與剛度的性質相適應，另外，機床的加工用量范圍應和工件要求的合理切削用量相適應 ④刀具的選擇 刀具的耐用度問題也的批量生產(chǎn)中的重要問題，刀具耐用度的提高，不僅可以節(jié)約輔助工作時間，又可降低刀具的費用。合理選擇刀具的提高刀具耐用度的關鍵。 經(jīng)過多方面的分析，第二套工藝路線方案從安排工序依據(jù)的原則，定位基準的選擇，加工經(jīng)濟性和刀具的耐用度等方面均比第一套合理，因此用第二套工藝路線作為加工方案。 4.確定個工序的加工余量 確定加工余量的方法有三種：查表法、分析計算法、經(jīng)驗估計法。 查表法是根據(jù)個工廠的生產(chǎn)實踐和試驗研究積累的數(shù)據(jù)，先制成各種表格，再匯集成手

24、冊確定加工余量是查閱這些手冊，再結合工廠的實際情況進行適當修改后確定。經(jīng)驗估計法是根據(jù)實際經(jīng)驗確定加工余量。一般情況下，為防止因余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗估計的數(shù)值總是偏大。因此其法常用于單件小批量生產(chǎn)。分析計算法是根據(jù)確定加工余量的相關公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進行分析，并計算確定加工余量。這種方法比較合理，但必須有比較全面和可靠的試驗資料。因此當前只在材料十分貴重以及軍工生產(chǎn)或少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠中采用。 零件加工中常用經(jīng)驗估計法確定加工余量。則該零件的加工余量確定，由查表法和經(jīng)驗估計法結合確定。其相關加工余量查文獻［6］表8－27有第一次粗加工余量為：1.5mm～2.5

25、mm; 表8－28有外圓粗車后精車加工余量為：0.7mm～0.9 mm; 表8－29有車外圓的加工余量為；1.2mm;表8－30有磨外圓的加工余量為0.3mm;表8－31有車及磨外圓的厚度公差為：粗車（IT12～IT13），－0.21mm～0.33mm；半精車－0.13mm（IT11），精磨（IT8～IT9），－0.033 mm～－0.062mm；表8－33有的加工余量及公差為：寬度余量①粗車后半精車4.0mm；②半精車后磨1.0mm；寬度公差①粗車（IT12～IT13）+0.35mm～+0.54mm , ②半精車（IT11）+0.22mm；表8－34研磨的加工余量為：0.024mm ～0.

26、030mm;表8－35鏜孔的加工余量為：鏜孔時，粗：0.2mm,精0.1mm, 熱處理（粗）0.5mm ,熱處理（半精）0.4 mm；鏜孔時0.15mm. 5.確定個主要工序的技術要求及檢驗方法。 （1）零件圖中未注公差尺寸的極限偏差按GB／T1804－2000《公差與配合 未注公差尺寸的極限偏差》. (2)零件圖中未注形為公差按GB／T1184－1996《形狀和位置公差 未注公差的規(guī)定》，其中直線度、平面度、同軸度的公差等級均按C級。板類零件的棱邊均須倒鈍。 （3）零件圖中螺紋的基本尺寸按GB196－1981《普通螺紋基本尺寸（直徑1～600mm）》的規(guī)定，其偏差按GB197

27、－1981《普通螺紋公差與配合》（直徑1～355mm）的3級。 （4）零件圖中未注螺紋首尾按HB5829-83。 （5）零件材料允許代用，但代用材料的機械性能不得低于規(guī)定材料的要求。 （6）零件表面經(jīng)目測不允許有銹斑裂紋，夾雜物、凹坑氧化斑點和影響使用的劃痕等缺陷。 （7）零件的材料和熱處理硬度按GB／T699－1999《模具設計指導 模具成型零件材料及硬度》的規(guī)定選取。 （8）模具零件的幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等應符合圖樣要求。 （9）如對零件有其他技術要求，可依據(jù)實際條件協(xié)調決定。 檢驗方法： ①利用內經(jīng)表測量零件孔的具體數(shù)據(jù)，保證零件表面質量。 ②利用游標卡

28、尺直接測量工件的內表面、外表面和深度，確保其個表面精度。 ③利用分厘卡尺測量孔外徑、內徑、深度、螺紋孔的尺寸精度。④利用百分表檢驗工件的形狀誤差、位置誤差和安裝工件與刀具時的精密找正，其測量精度為0.01 mm。 六.確定個工序的切削用量和時間定額 因為該零件為單件小批量生產(chǎn)，所以在工藝文件上一般不規(guī)定切削用量，而由工作者根據(jù)實際情況自行決定。 時間定額是在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間合理的時間定額能調動生產(chǎn)者的積極性，促進生產(chǎn)者技術水平的提高。制定時間定額應注意調查研究，有效利用生產(chǎn)設備和工具，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。 時間定額計算公式為：

29、 T c=Ta+Tb+Ts+Tr+Te／n 在大量生產(chǎn)中，由于n的數(shù)值很大，即Te／n=0,可忽略不計。 式中： Tc：該零件的時間定額。 T b ：基本時間。 Ta; 輔助時間。 Ts: 布置工作地時間。 Tr： 休息與生理需要時間。 Te: 準備與終結時

30、間。 N： 生產(chǎn)批量（個）。 具體數(shù)值可查閱相關資料代入上式計算即可確定出確切時間定額時間。 七.進行技術經(jīng)濟分析，選擇最佳方案。 因為該零件屬單件小批量生產(chǎn)，所以對其可不進行技術分析。依據(jù)現(xiàn)有條件及工人工作經(jīng)驗做適當調整即可。 八．填寫工藝文件。 因為該零件屬單件小批量生產(chǎn)，所以一般只填寫機械加工工藝過程卡片。根據(jù)設計任務要求該零件還需填寫機械加工工序卡片。 機械加工工藝過程卡片以工序為單位簡要說明產(chǎn)品活 或零件、部件加工（裝配）過程，它以工序為單位列出了零件加工的工藝路線，（包括毛坯，機械加工和熱處理

31、等）。 機械加工工序卡片具有工藝簡圖，和該工序的每個工步的加工（或裝配）內容，工藝參數(shù)，操作要求以及所用設備和工藝裝備等具體見該零件的工藝文件。 九 課程設計心得體會 緊張而又辛苦的課程設計結束了。當我快要完成老師下達給我的任務的時候，我仿佛經(jīng)過了一次翻山越嶺，登上了高山之巔，頓時心曠神怡，眼前豁然開朗。 課程設計是我們專業(yè)課程知識綜合應用的實踐訓練，這是我們邁向社會，從事職業(yè)工作前一個必不可少的過程?！扒Ю镏惺加谧阆隆?，通過這次課程設計，我深深體會到這句千古名言的真正含義。我今天認真地進行課程設計，學會腳踏實地地邁開這一步，就是為明天

32、能穩(wěn)健地在社會大潮中奔跑打下堅實的基礎。 說實話，課程設計真有點累。然而，當我一著手清理自己的設計成果，仔細回味這段時間的心路歷程，一種少有的成功喜悅即刻使我倦意頓消。雖然這是我剛學會走完的第一步，是我人生中的一點小小的勝利，然而它令我感到自己成熟了許多，令我有了一種“純棉方覺曉”的感悟。 通過課程設計，使我深深體會到，干任何事都必須耐心，細致。課程設計過程中，許多計算有時不免令我感到有些心煩意亂；有兩次因為不小心我計算出錯，只能好不情愿地重來。但一想老師平時對我們耐心的教導，想到今后自己應當承擔的社會責任，想到世界上因為某些細小失誤而出現(xiàn)的令世人無比震驚的故事，我不禁時刻提醒自己，一定要

33、養(yǎng)成一種高度負責，一絲不茍的良好習慣。這次課程設計使我發(fā)現(xiàn)了自己所掌握的知識是真正如此的貧乏，自己綜合應用所學專業(yè)知識的能力是如此的不足，幾年來學習了那么多的課程，今天才知道自己并不會用。想到這里，我真的有點心急了。老師卻對我說，這說明課程設計確實使你有了收獲了。老師的親切勉勵像春雨注入我的心田，使我更加自信了。 最后，我要衷心地感謝老師。是您的嚴厲批評喚醒了我，使您的敬業(yè)精神感動了我，是您的諄諄教誨啟發(fā)了我，是您的殷切期望鼓了我。我感謝老師您今天又為我增添了一副堅硬的翅膀。 十 參考文獻 ⒈ 鄭修本主編，機械制造工藝學，北京.

34、機械工業(yè)出版社.1999-5. 2. 張龍勛主編，機械制造工藝學課程設計指導書及習題.北京.機械工業(yè)出版社.1999—11。 3. 王運炎. 葉尚川主編，機械工程材料.北京.機械工業(yè)出版社.2000-5.2版. 4. 王孝達主編，金屬工藝學.北京.高等教育出版社.1997. 5. 侯維芝.樣金風主編.北京高等教育出版社.2005—7. 6. 張耀良主編，機械加工工藝設計手冊.北京.航空工業(yè)出版社出版.1987—12第2版. 7. 李永增主編，金工實習.北京.高等教育出版社.1995. 8. 史鐵梁主編，模具設計指導.北京.機械工業(yè)出版社.2003-8. 25