SJT 30002-1994 電子工業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計規(guī)定

<p>SJ/T30002-1994電子工業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計規(guī)定1 &nbsp;總則 2.3 &nbsp;廠區(qū)布置 2.3.1 &nbsp;電子工業(yè)工廠的總平面布置，應根據各類工廠的生產性質、工藝特點、建筑類別、人流物流、防火、衛(wèi)生等技術要求，結合地形、地質、氣象等自然條件合理進行布置。2.3.1.1 &nbsp;改善原有不合理的布局和不良的生產條件；2.3.1.2 &nbsp;減少對現有生產影響；2.3.1.3 &nbsp;合理利用舊有建筑物及有關設施。2.3.2 &nbsp; 廠區(qū)應根據生產、工藝特點，按功能分區(qū)布置。一般可分為：廠前區(qū)、主要生產區(qū)、輔助生產區(qū)、倉庫區(qū)和動力區(qū)。2.3.3 &nbsp; 工廠主要建筑宜呈南北布置。應有良好的通風和自然采光。2.3.4 &nbsp; 工廠入口宜人物分流。廠區(qū)主干道。應將主要人流與較大物流。2.3.5 &nbsp; 由廠部辦公室、多層廠房、廠區(qū)主入口等組成的廠前區(qū)，宜置于廠區(qū)最小頻率風向的下風側。2.3.6 &nbsp; 顯象管涂敷、總裝、電子槍裝配，集成電路制版光刻等對潔凈度要求較高的主要生產廠房，宜布置在廠區(qū)最小頻率風向的下風側，并應在四周留有綠化場所。2.3.7 &nbsp; 電鍍、酸洗、噴漆、制版、配料、鑄鍛、熱處理等會向大氣中排出有害氣體、蒸汽、煙霧、粉塵、臭氣的生產廠房，應布置在廠區(qū)最小頻率風向的上風側，并應與廠前區(qū)、潔凈度高的廠房以及人流密集處留有一定的防護距離。2.3.8 &nbsp; 放散大量余熱的車間和廠房，宜采用單層建筑。廠房四周不宜建披屋；確有必要時，應避免建于夏季主導風向的迎風面。2.3.9 &nbsp; 廠區(qū)內主要噪聲源，宜相對集中，遠離廠內外要求安靜的區(qū)域。2.3.10 &nbsp;倉庫區(qū)的布置應避開人流通道，靠近生產區(qū)及貨運入口，并應留有足夠的貨物裝卸和汽車回轉場地。2.3.11 &nbsp;汽車庫宜布置在廠區(qū)的邊緣，避開人流密集處。有條件時，可社專用入口或利用貨運口出入口。2.3.12 &nbsp;化學危險品庫、油料庫應布置在廠區(qū)最小頻率風向的上風側及邊遠地區(qū)，應遠離火源，并符合國家現行有關防火規(guī)范的規(guī)定。2.3.13 &nbsp;對于氫氧站、氮氧站、油庫、液化石油氣站、鍋爐房等發(fā)生火災、爆炸危險性大的動力站房，應布置在廠房最小頻率風向的上風側。氫氧站、氮氧站、油庫、液化石油氣站等，應設置圍墻和專用出入口。各類氣罐、氣柜、氣瓶庫，應布置于廠區(qū)最小頻率風向的上風側和煙囪最小頻率風向的下風側，并應按國家現行有關規(guī)范要求留有必要的消防間距。2.3.14 &nbsp; &nbsp; &nbsp; 玻璃溶解生產有含鉛煙氣排出時，廠房外應有足夠設置凈化裝置的場地。2.3.15 &nbsp; &nbsp; &nbsp; 工廠電源配（變）電所應布置在廠區(qū)用電負荷中心、高低壓線進出方便及遠離人流密集的地方，應與散發(fā)煙塵、酸氣的廠房有足夠的防護距離。對于大容量的總降壓站、開關所，尚應在其周圍加圍墻。2.3.16 &nbsp; &nbsp; &nbsp; 對于含氟、含鉻、含鎘、含氫氟酸以及含各類酸堿等廢水處理建（構）筑物的布置，應靠近污染源，遠離水源構筑物及空調氣入口，四周應留有必要的衛(wèi)生防護距離。2.3.17 &nbsp; &nbsp; &nbsp; 廠區(qū)道路布置應符合國家現行防火規(guī)范、 工業(yè)企業(yè)廠內運輸安全規(guī)程和廠區(qū)道路設計規(guī)范的規(guī)定。主要生產廠、倉庫、區(qū)動力區(qū)的道路，應呈環(huán)形布置。廠區(qū)盡端式道路，應有足夠的消防車輛回轉場地。2.3.18 &nbsp; &nbsp; &nbsp; 廠區(qū)道路兩側植樹不應妨礙行車安全。道路上部管架和棧橋等障礙物，在干道上的凈高不小于 4.5m,對于通過集裝箱車輛的道路不應小于 5.0m。2.3.19 &nbsp; &nbsp; &nbsp; 工廠鐵路專用線設計，應符合國家現行工業(yè)企業(yè)標準軌距鐵路設計規(guī)范的規(guī)定，不宜與人行主干道交叉；與道路交叉處，應設平交道和標記；人流密集處應設防護欄。2.3.20 &nbsp; &nbsp; &nbsp; 廠區(qū)應進行綠化。應在道路及圍墻沿線植樹，空地上種植灌木、喬木和草皮。廠前區(qū)可布置花壇、水池以及廠標、雕塑等建筑小品。2.4 &nbsp;生產工藝與設備的選擇 2.4.1 &nbsp;工程設計應采用合理的生產組織、先進的工藝流程及生產技術，將危險和有害因素減至最低程度。 2.4.2 &nbsp;在保證產品質量的前提下，應簡化生產工藝，宜采用無毒無害或低毒低害的原材料，采用不產生或少產生危險和有害因素的新技術、新工藝、新設備。 2.4.3 &nbsp;電鍍、噴漆、印制電路版、熱處理、氫氧、氮氧、氧氣、煤氣、乙炔、液化石油氣生產等，危險和有害因素嚴重又難以治理的工程項目，宜組織專業(yè)化協(xié)作或適當集中。 2.4.4 &nbsp;電子工業(yè)生產中，不宜使用氟氯氫作為溶劑、制冷劑、和滅火劑。 2.4.5 &nbsp;對于危害嚴重的生產過程和設備，應根據具體情況提高機械化、自動化程度或采取隔離措施、密閉式生產。 2.4.6 &nbsp;對于勞動強度較重的裝卸運輸以及生產過程中的半成品、成品宜機械化、半機械化。 2.4.7 &nbsp;設備的選擇應符合先進適用、安全可靠和經濟節(jié)能的原則。 凡危險度比較大或事故率高的生產設備，均應選用帶有安全設施并具有生產許可證的產家的產品。 2.4.8 &nbsp;非標準設備設計,必須符合國家有關生產設備、電氣設備、壓力容器設備安全設計標準的規(guī)定。 2.4.9 &nbsp;常有各種機械傳動裝置的非標準設備及聯動生產線的設計，其機械傳動裝置必須同時設有防護罩。 凡人員必須跨越或從下通過的聯動生產線、有危及人員安全的部位，應設置防護罩或固定安全橋。安全橋應設防護欄。 2.4.10 機械設備防護罩，應符合國家現行機械防護罩安全要求的規(guī)定。 2.4.11 輸送有毒、有害、易燃、易爆、高溫、高壓及有腐蝕性氣體或液體的管道、管件、閥門，其材質、連接方法等，必須分別有密封、耐壓、防腐蝕、防靜電等相應措施。 2.5 &nbsp;廠房布置 2.5.1 &nbsp;廠房布置應按工藝要求做到：安全衛(wèi)生，工序銜接緊密，物料傳輸距離短，操作檢修方便。 2.5.2 &nbsp;電鍍、酸洗、熱處理、配料及外延、擴散等腐蝕性、毒氣、粉塵危害比較嚴重的工序，應與其他的生產工序隔開布置。不同有害生產之間應互相隔離。 2.5.3 &nbsp;危害相同的生產，宜集中或相鄰布置。 2.5.4 &nbsp;對于熱加工、散熱設備的布置，當廠房設置天窗的時候，應布置在天窗的下面。 2.5.5 &nbsp;廠房內應設有原料、廢料及成品的存放場地。 2.5.6 &nbsp;廠房內高噪音生產與低噪音生產分開布置，并宜布置在單獨的隔間內。 2.5.7 &nbsp;對于多廠房，放散熱和有害氣體的生產應布置在建筑物的上層。必須布置在下層時應采取措施防止污染上層的空氣。 2.5.8 &nbsp;廠房內各種管線及風道、管溝等的布置，宜集中平行排列。地下管溝應避免平面交叉。難以避免時，必須做好防水處理。 2.6 &nbsp;建筑設計 2.6.1 &nbsp;工程建（構）筑物設計應符合國家現行有關建筑物結構及防火設計規(guī)范的規(guī)定。 2.6.2 &nbsp;一般廠房建筑應具有良好的通風和自然采光。 2.6.3 &nbsp;位于炎熱地區(qū)的工業(yè)輔助建筑，宜采用通風屋頂；如條件限制，可采取其他隔熱措施。 2.6.4 &nbsp;建（構）筑物設計，應在高溫和低溫部位設置隔熱措施；易腐蝕的部位應采取防腐蝕措施；易受油浸蝕處應采取相應的防油措施。 2.6.5 &nbsp;對于生產有毒和有害物質的產房，廠房內部應采取便于清掃、刷洗以及防止毒物附著和積蓄的措施。 2.6.6 &nbsp;對擬利用的舊有建筑物、構筑物，應加以安全復核。必要時應采取相應的措施方能利用。 2.6.7 &nbsp;廠房內架空平臺、走道、鋼梯的設計，應方便生產操作和檢修，應符合國家現行固定式工業(yè)平臺 、 固定式工業(yè)防護欄桿 、固定式鋼直梯 、 固定式鋼斜梯等標準的規(guī)定。 2.6.8 &nbsp;凡使用直梯的場所應采取相應的防護措施。相鄰兩層的直梯宜錯開設置。 2.6.9 &nbsp;廠房（建筑）管道夾層的設計，應考慮安裝、檢修方便和安全，并采取必要的通風、采光和防火措施。 2.6.10 廠房內的各種明溝道，應加設蓋板。 2.6.11 動力機器基礎宜設計為整體結構，應符合國家現行動力機器基礎設計規(guī)范的有關規(guī)定。 2.6.12 地震及濕陷性黃土地區(qū)的建（構）筑物安全設計，應符合國家現行工業(yè)與民用建筑抗震設計規(guī)范與濕陷性黃土地區(qū)建筑設計規(guī)范的有關規(guī)定。 2.7 &nbsp; &nbsp;輔助衛(wèi)生設施 2.7.1 &nbsp; 電子工業(yè)企業(yè)應按其生產性質、人員編制以及實際需要和使用方便的原則，根據國家現行工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準設置浴室、更衣室、洗衣房、開水間、休息室、廁所以及婦女衛(wèi)生間等。 2.7.2 &nbsp; 生產過程中工作服污染嚴重、沾染易經皮膚吸收的劇毒物質、潔凈度要求嚴格的廠房或車間，應設置洗衣房。 2.7.3 &nbsp; 最大班女工在 100 人以上的工廠,廠房,車間,應設置婦女衛(wèi)生間,且不得與其他用室合并設置. 2.7.4 &nbsp; 全廠女職工人數在 100 人以上的工廠,應設置乳兒托兒所. 乳兒托兒所的位置,應在女工比較多的廠房附近,但不得設在有危險和放散有害物質廠房最大頻率風向的下風側.建筑應保證有充足的日照和良好的通風,并應有戶外活動場所. 2.7.5 &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; 輔助衛(wèi)生用室的位置，應避免有害物質、高溫等有害因素的影響。 3.3 &nbsp;化學工藝安全 3.3.1 &nbsp;凡使用酸、堿或有機溶劑進行化學清洗的設備，必須裝設局部排風系統(tǒng)。使用三氯乙烯等有毒溶劑進行清洗的設備，尚應采取密閉措施。 凡使用電氣的化學清洗設備，必須有良好的接地。 3.3.2 &nbsp;彩色顯象管用熒光粉生產中的硫化氫儲罐室，應設置硫化氫氣體報警裝置，并與事故排風機聯鎖。 &nbsp; &nbsp; &nbsp; 硫化氫控制室應保持正壓。 硫化氫植被反應釜的加料與放料操作，應與反應釜攪拌機聯鎖。加料后啟動，放料前關閉。 3.3.3 &nbsp;蔭罩生產中的液氯罐儲存間，應設置氯氣報警裝置，并與事故排風機、廢氣處理裝置聯鎖。排風吸口應靠近地面。 儲存間內應設起重設備及稀堿液池，池的深度應能浸沒液氯罐。 3.3.4 &nbsp;使用酸液量大的生產，宜采用管道輸送酸液。管道應采取防腐蝕防泄露措施。 3.3.5 &nbsp;凡使用氰化物的生產工藝，其排風排水系統(tǒng)必須與酸性排風排水系統(tǒng)嚴格分開。 3.3.6 &nbsp;因生產事故可能發(fā)生化學性灼傷的工作間，應設置緊急沖淋裝置及洗眼器，并保證不間斷供水。 3.4 &nbsp;機械加工安全 3.4.1 &nbsp;機械加工宜采用自動化、或自動或半自動機床、數控機床、加工中心、重件機械化翻轉吊運裝置和切屑清理機械化裝置。 3.4.2 &nbsp;機床布置應利于采光，操作人員不應受日光直射。為防止零件或切屑等甩出傷人、冷卻液飛濺影響其他設備工作，必要時應設置擋板。 3.4.3 &nbsp;木工機械必須設置安全防護裝置，應有送料夾具或推板。 3.4.4 &nbsp;各種碾壓機械的施壓部分，應安裝可靠的安全裝置。 3.4.5 &nbsp;壓力機宜采用進出料機構代替手工操作。當只能手工操作時，應采取安全措施。 3.5 &nbsp;熱加工安全 3.5.1 &nbsp;玻璃池爐、隧道窯、退火爐、燒結爐等使用的液體或氣體管路，應根據不同情況設置減壓閥、安全閥、自動調節(jié)系統(tǒng)、錘峰口、取樣口、報警顯示和自動切斷裝置。窯爐工作區(qū)應設置防火、防毒、防爆等設施。 3.5.2 &nbsp;窯爐等加熱設備應進行隔熱。人可能觸及的設備表面溫度不得超過 50 度。否則應加隔熱保護裝置。 3.5.3 &nbsp;電焊作業(yè)點宜隔離。小件焊接宜設置固定作業(yè)點。無條件時也宜設置屏障，其高度不得小于 2m, 并距離地面有 50100mm 的間隙。 3.5.4 &nbsp;氣焊、氣割宜采用瓶裝溶解乙炔；無條件時可采用乙炔發(fā)生器，但必須帶回火防止器和防爆裝置。乙炔發(fā)生器宜安裝在室外或通風良好的場所，禁止安裝在明火的車間內。 3.5.5 &nbsp;鑄造車間設備的安全，可按照機械工業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計規(guī)定的有關條文執(zhí)行。 3.5.6 &nbsp;玻璃池爐應設置放料溜槽，在槽邊設置冷卻水供應點，并應在附近設置消火栓。 3.5.7 &nbsp;注塑機按鈕臺上應設置緊急停止開關；加熱裝置應絕緣可靠，裸露的電阻絲必須設置防護措施。 3.8 &nbsp;化學危險品的儲存與輸送 3.8.1 &nbsp;化學危險品的儲存與輸送，應符合國家現行化學危險品安全管理條例的規(guī)定。 3.8.2 &nbsp;化學危險品必須存放在專用倉庫、專用場地或專用儲存室（柜）內，并由專人管理。 3.8.3 &nbsp;化學危險品應按其類別、性質、分類、分堆、分間儲存。性質相抵觸的化學危險品嚴禁混放在一起。 3.8.4 &nbsp;化學危險品庫建筑設計，應符合安全、防火規(guī)定。應采取隔熱、通風、防止陽光直射措施，保證庫內空氣流通、干燥涼爽。應避免可燃氣體積聚，并根據物品的種類、性質，采取相應的防爆、泄壓、防火、滅火、防雷、報警、調溫、防潮、消除靜電、防護圍堤等安全措施。 3.8.5 &nbsp;化學危險品庫建筑耐火等級不應低于二級，防火間距不應少于 30m。消防通道必須保證暢通。 3.8.6 &nbsp;易燃易爆品庫房不宜安裝電器設備，必須裝設時，應采用相應等級的防爆電器及照明設備。 3.8.7 &nbsp;儲存或輸送化學危險品的設備、管理及附屬儀表、器材等，應根據危險介質的特性，采取必要的防泄漏、防腐蝕的措施。輸送腐蝕性較強液體的管道，不應敷設在其他管道的上方，并不宜直接埋地敷設。 3.8.8 &nbsp;儲存具有較強腐蝕性液體的設備應設置必要的防溢出、防滲漏緊急處理設施。其基礎及周圍地面，應設置防腐蝕處理。 3.8.9 &nbsp;對于輸送具有較強腐蝕性的液體的化學藥劑泵，在其填料函或機械密封圈、法蘭、閥等易噴射泄露處，應設置適當的安全防護罩。 3.8.10 儲存腐蝕性或有毒介質的設備、管道放空時，應加以收集或處理，不得任意排放。 3.8.11 儲存氧化劑、易燃易爆物質的庫房，應采用易于清洗、撞擊或摩擦時不會產生火花的地面。 4.2 水處理站4.2.1 純水站、軟化水戰(zhàn)和廢水處理站的酸堿儲存設備，應有防腐蝕、事故排放等安全措施，并應有檢修和清洗措施。裝卸和儲存設備附近應設防圍堤，并應設置緊急噴淋和洗眼設施。 4.2.2 酸堿貯存槽，計量筒等頂部應設置酸霧吸收器或通氣管。 4.2.3 裝卸或輸送濃酸堿液體時，宜采用負壓抽吸、泵輸送或自流方式。當采用壓縮空氣輸送時，應有減壓和穩(wěn)壓裝置，酸堿罐的耐壓強度應經過測試。 4.2.4 需加氯消毒處理時，加氯間應與其它工作間隔開，應設有下列安全措施： 4.2.4.1 應設直接通向外部的門，門應向外開； 4.2.4.2 應備有帶氧氣瓶的防毒面具； 4.2.4.3 加氯機、動力盤等不宜與氯瓶布置在同一房間內； 4.2.4.4 加氯間內應采用防腐燈具。 4.2.5 加氯間和氯庫應設置機械通風，換氣次數每小時不應小于 8 次，通風和照明的開關應設在加氯間外。 加氯間應與經常有人工作的車間和居住房間保持一定的距離。 加氯間和氯庫內宜設置測定空氣中氯氣濃度的儀表和報警措施，并與排風機聯鎖。 4.2.6 經常有人通行的地方，酸堿液管道不應架空敷設。如架空敷設時，必須采取防護措施了。 4.2.7 在地面上不便操作檢修的水處理設備和閥門處，應設置扶梯、平臺。設備、閥門較重時，應設置起吊裝置。 4.2.8 水泵、壓縮空氣機、鼓風機等高噪聲設備，宜布置在單獨隔間內，并采取消聲、隔振措施。 5 防暑降溫5.1 一般規(guī)定5.1.1 電子工業(yè)生產中，電子元器件、電子材料、電子玻璃、電子陶瓷、磁性材料，以及鑄造、鍛造、熱處理、動力站等生產高溫區(qū)，應采取防暑降溫措施。該類車間或生產工段必須從工藝、總圖、建筑和通風等方面采取綜合性預防和治理措施。5.1.2 熱源布置應符合下列原則：5.1.2.1 熱工件宜放在車間外面；5.1.2.2 熱源宜布置在天窗的下方；5.1.2.3 廠房通風以穿堂風為主時，熱源宜布置在夏季主導風向的下風側；5.1.2.4 便于對熱源采取隔熱措施；5.1.2.5 便于對熱作業(yè)點降溫；5.1.2.6 發(fā)熱設備，在不影響工藝及流水線生產時宜集中布置。5.1.3 采用自然通風為主的車間，宜按夏季有利方位布置，主要進風側不得加建進風的輔助建筑物。5.1.4 高溫車間宜采用避風天窗，端部應予封閉。天窗與側窗宜設開閉機構。5.1.5 夏季自然通風的進風窗，其下沿距室內地面的高度應在0.31.2m。自然通風窗應有足夠的開啟面積。5.1.6 高溫車間的屋架下弦高度：有橋式起重機情況下，應不低于8m；無橋式起重機情況下，應不低于 6m。5.1.7 車間內工作點和工作區(qū)的夏季空氣溫度，應符合國家現行工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準的規(guī)定。5.2 防暑降溫措施5.2.1 長時間內直接受輻射影響的工作區(qū)，當輻射照度在 350w/m2 以上時，應采取隔熱措施；受輻射熱影響較大的工作室，也應采取隔熱措施。5.2.2 封口機、排氣機、老練機、熔接機、烤管機、燒氫裝置、高壓釜、熱處理爐、退火爐、燒結爐等設備和鎢鉬生產熱加工區(qū)，應采用通風排熱措施。5.2.3 玻璃池爐、熔鉛裝置、敷銅箔板廠層壓機、大型烘箱、耐火材料預熱爐等工作區(qū)，宜采用天窗或高側窗排熱。工作區(qū)應有良好的自然通風。熱源區(qū)與非熱源區(qū)，宜采用隔熱墻隔開。5.2.4 中心實驗室的熱工間，宜采用全面通風，工作點宜采用風扇，散發(fā)熱量的設備可采用排風罩。5.2.5 熱處理高頻間除局部排風外，尚應有全面通風。5.2.6 玻璃壓機、大型爐窯等高溫工作區(qū)，宜設置工人休息室，并采取降溫措施。5.2.7 電子工業(yè)生產的封口、排風、老練、熔接、烤管、退火、燒結、擴散、被炭、黑化以及電子玻璃生產中的熱加工區(qū)等固定工作點，應采取送冷風降溫。5.2.8 炎熱地區(qū)，冷加工車間人員固定或密集的工作點宜設置風扇。5.2.9 局部送風應符合下列規(guī)定：5.2.9.1 工作點的空氣溫度和平均風速，應按國家現行工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準執(zhí)行；5.2.9.2 不得將車間的有害物質吹向人體；5.2.9.3 室內送風的氣流方向，宜從人體的前側一方傾斜吹到頭、頸和胸部。送到人體的氣流寬度宜采用 1m；車間散熱量小于 23W/m2的輕作業(yè)，可采用 0.6m。6 防塵防毒6.1 一般規(guī)定6.1.1 電子工業(yè)生產中，半導體材料制備、晶片腐蝕、晶片摻雜、外延、化學氣相淀積、離子刻蝕，真空器件零件清洗、陰極熱絲制備、涂屏、充貢，塑料、陶瓷料、玻璃料、磁性材料等的破碎、配制、加工、鑄造、熱處理、電火花加工、磨削加工、化學處理、電鍍、噴砂、油漆，以及鉛蓄電池生產中的鉛塵作業(yè)等工作區(qū)，應采取綜合措施防止塵、毒危害。6.1.2 應采用不產生或少產生塵、毒的工藝和設備。凡生產過程中，散發(fā)有毒有害氣體、液體、粉塵、酸霧、惡臭、氣溶膠等物質的工序，宜采用密閉生產工藝和設備。6.1.3 有下列情況之一時，排風不得合為一個系統(tǒng)：6.1.3.1 混合后能形成毒害更大的混合物或化合物時；6.1.3.2 混合后易使粉塵積聚時;6.1.3.3 散發(fā)粉塵及有害物質工作間與一般工作間。6.1.4 產生嚴重塵、毒工作區(qū)的布置，應使其他工作區(qū)少受污染，并應與其他工作區(qū)隔開。6.1.5 玻璃、陶瓷、磁性材料配料間的設計，可按玻璃生產配料車間防塵技術規(guī)程執(zhí)行。6.2 塵毒控制6.2.1 散發(fā)粉塵的作業(yè)，在不影響產品質量前提下宜采用濕法配料或以顆粒料代替粉料。6.2.2 產生塵、毒的設備，應采取整體密閉、局部密閉或小室密閉措施。不能密閉時，應設置排風罩。6.2.3 粉粒料輸送應采用氣力輸送、斗式提升機、螺旋輸送機、溜槽等密閉性較好的設備。當采用帶式輸送機時，宜密閉合排風，并應設粘料清除裝置。6.2.4 應減少散裝粉粒料轉運點的落差高度。落料點除應密閉外，還應采取消除或降低正壓的措施。6.2.5 在符合工藝要求前提下，應減少粉粒的中轉環(huán)節(jié)，縮短運輸距離。6.2.6 車間內裝卸散裝的干砂、干石英砂、焦炭、煤粉、粘土等粉粒料，不宜使用抓斗、翻斗車及卡車。6.2.7 干式除塵器應配備密封良好的卸灰閥和卸灰容器。6.2.8 磷烷、砷烷、硅烷、硼烷、三氯氫硅等有毒、易燃、易爆氣體的鋼瓶，必須放置在設有排風防護裝置的金屬柜內。不工作時，應有自動定時排風系統(tǒng)。6.2.9 使用砷烷、硼烷、硅烷、三氯氫硅、氨、磷烷等有毒工作間，宜設報警裝置及事故排風。報警裝置宜與生產設備、操作閥聯鎖。不工作時，亦應定時進行排風。6.2.10 存放粉粒狀及有毒材料的容器，應具有良好的密封性和耐腐蝕性。6.2.11 儲存和使用氰化物、砷化物等劇毒物品的工作間，其墻壁、頂棚和地面，應采用不吸附毒物的材料，并應便于清洗或收集。室內管線宜暗敷。分發(fā)毒物處應設置洗滌池和通風柜。6.3 塵毒排除6.3.1 凡有煙、塵、揮發(fā)性溶劑逸出的烘箱、窯爐爐口宜設排風罩。6.3.2 破碎設備應按其類型和進、卸料情況設排風罩。6.3.2.1 顎式破碎機上部進料口應設密閉排風罩；當物料落差小于 1m時，可只設密閉罩，不排風。下部卸料口，當落差小于 1m 且上部有排風時，可只設密閉罩，不排風；否則應排風。6.3.2.2 雙輥破碎機的進、卸料口均應密閉并排風。進料落差小于1m、密閉較好的小型設備，可只在下部排風。6.3.2.3 大型球磨機的旋轉滾洞應設在全密閉罩內并排風。用帶式輸送機向球磨機給料時，進料口及球磨機本體密閉罩均應排風。6.3.2.4 輪輾機應設密閉圍罩并排風。6.3.3 篩選設備的卸料點和篩上物落料處，應根據具體情況設排風罩。其本體部分應按設備類型設置并排風。6.3.3.1 振動篩宜在篩子上設密閉排風罩。6.3.3.2 滾筒篩應設整體密閉罩并排風。6.3.3.3 多段篩宜在篩箱側面設窄縫側吸罩。罩口風速控制在 5m/s 以內。篩箱頂部應設可開啟蓋板。6.3.4 混料機應采用密閉圍罩并排風，或在進、出料口分別設置排風罩。6.3.5 石英砂干燥設備卸料口應設全密閉罩并排風。6.3.6 落砂機、混砂機、噴丸、噴丸室（機） ，噴砂室（機） 、清理滾筒等設備均應采取排風措施。6.3.7 斗式提升機輸送物料時，當提升高度小于 10m，可只在下部排風。提升高度大于 10m 時，則上下部均需排風。6.3.8 壓送系統(tǒng)儲存粉料的密閉料倉，應在頂部設泄壓除塵濾袋，或將袋式除塵機組直接座落在料倉頂蓋上。6.3.9 袋裝粉料的拆包、倒包應在有負壓專門裝置中進行。6.3.10 熱處理鹽浴爐和淬火油槽應設圍罩或側吸罩。6.3.11 印制板生產中，鋸床、數控鉆（銑）床、開槽機、倒角機、貼膜機、蝕刻機、去膜機、顯影機、凹蝕設備、電鍍設備、曝光機、紫外光固化機等散發(fā)粉塵、酸堿蒸汽或臭氧等的設備，均應采取排風措施。6.3.12 電鍍槽、酸洗槽、除油槽、腐蝕槽及其他化學槽等應設槽邊側吸罩或吹吸式罩。蓄電池極板化成槽應設上部排風罩或側吸罩。6.3.14 批量生產的噴漆作業(yè)應在排風的噴漆室或噴漆柜內進行。大件生產的地噴漆工作區(qū)應有良好通風。烘干箱（室）應單獨設置排風系統(tǒng)。6.3.15 產生大量油霧的螺紋磨床、齒輪磨床、硅片及陶瓷切片機、油真空泵排出口等應設排油霧裝置。6.3.16 毒氣瓶柜、化學氣相淀積設備、外延設備、離子刻蝕設備、有害元素摻雜擴散爐和離子注入機等使用有害氣體的作業(yè)點，應設排風裝置。6.3.17 半導體圓片粘片機、硅片處理系統(tǒng)、熔蠟鍋，熒光粉的配制和涂復，在流焊、波峰焊、浸錫焊鍋、氣相清洗、紅外熱熔機、熱風整平機等產生有機溶劑蒸氣的工作點，應設排風裝置。6.3.18 電焊、氣焊、等離子切割、熔鉛鍋等產生金屬蒸氣的工作點，應設排風裝置。6.3.19 彩色顯象管管頸玻璃熱加工、芯柱壓制、高鉛玻璃電真空器件的熱加工、熔制鉛玻璃池爐觀察孔等處，應設置強排風。6.3.20 使用滴汞電極的極譜儀時，應采用專用的極譜工作臺，工作間地坪須作成深色，工作臺附近地面應設一個收集汞的凹坑，地坪要有坡向凹坑的坡度。6.3.21 熒光燈、閘流管等的充汞設備必須設置排風。其工作間應設全室通風；工作間內應設汞清洗收集槽；地坪、頂棚、墻面材料應便于沖洗；地坪應有 3坡度，坡向汞清洗收集槽。6.3.22 微波功率器件的氧化鈹的工作間，室內管線應暗敷，室內裝修材料應便于水沖洗，工作間附近應設淋浴間。6.3.23 可能突然產生大量有毒氣體的工作區(qū)，應設事故排風裝置。6.3.24 蓄電池生產的鉛、鎘、鎳等有毒粉塵工作區(qū)，應有給排水設施，使地面經常保持濕潤并能用水沖洗。其它粉塵工作區(qū)，在生產許可條件下，地面亦宜保持濕潤和能用水沖洗。6.3.25 散發(fā)有毒氣體的生產廢水，不得采用明溝排水。7 潔凈室安全衛(wèi)生7.0.1 潔凈廠房的防火和疏散應符合國家現行,建筑設計防火規(guī)范及潔凈廠房設計規(guī)范的規(guī)定。建筑耐火等級不應低于二級。隔墻、吊頂、構配件及裝飾材料，均應采用不燃或經過防火處理的材料。7.0.2 潔凈廠房每一生產層、每一防火分區(qū)或潔凈區(qū)的安全出口數量，均不應少于兩個。但符合下列情況者，可只設一個出口：7.0.2.1 甲、乙類生產廠房，每層總建筑面積不超過 50m2，且同一時間內生產人員總數不超過 5 人；7.0.2.2 丙、丁、戊類生產廠房，符合國家現行建筑設計防火規(guī)范規(guī)定者。安全出口應分散均勻布置，從生產地點至安全出口不得經過曲折的人員凈化路線。7.0.3 生產中產生或使用易燃易爆物質的工作區(qū)，宜集中布置，且宜布置在靠外墻側。墻外不應是交通干道及人員集中的場所。7.0.4 有甲、乙類火災危險與非甲、乙類相鄰的工作區(qū)之間，或有防火分隔要求的，應設防火隔斷。7.0.5 生產中產生高噪聲、大發(fā)熱量、較多粉塵、有害氣體的工作區(qū)，應采取局部措施加以控制或其他工段隔斷，防止有害物質進入潔凈區(qū)。7.0.6 潔凈室正常工作時，其噪聲級不應超過 70dB（A） ；當設備噪聲較高消除有困難時，可適當放寬，但不宜大于 75dB（A） 。當工藝設備不工作時，亂流潔凈室噪聲級不宜超過 60dB（A） ，層流潔凈室噪聲級不宜超過 65dB（A） 。7.0.7 潔凈室的新鮮空氣量，按最大班工作人數，每人不應少于40m3/h。7.0.8 潔凈室中產生的有害氣體，應優(yōu)先采用局部排風排除。局部排風宜采用密閉排風罩或通風柜。當不能采用局部排風排除，或在局部排風排出后仍有較多有害物散發(fā)在室內時，應設全面排風并增加室內新鮮空氣量。7.0.9 需局部排風的設備，宜設在工作區(qū)氣流的下風側。7.0.10 對于可能突然放散大量有害或可燃氣體、蒸汽、汽溶膠的工作間，應設在潔凈室和室外便于操作的地點。事故排風應與報警裝置聯鎖。7.0.11 對設有貴重設備、儀器、物料或火災危險性較大的潔凈室，以及當發(fā)生火災時消防人員難以進入撲救的技術夾層和技術夾道等部位，應設置自動滅火系統(tǒng)。7.0.12 設有二氧化碳等滅火裝置的潔凈室，當室內無排風系統(tǒng)時，應設置滅火后排除廢氣的排風系統(tǒng)，其換氣量宜采用每小時 4 次。7.0.13 潔凈室混合照明的照度，不應低于 750lx。一般照明的照度不應低于 150lx。通道、休息室和暗房工作室的照度可以適當降低。7.0.14 潔凈廠房內應設置供人員疏散用的應急照明，并應設置指明應急安全出口的疏散標志燈。在專用消防出口處應設紅色應急照明燈。7.0.15 潔凈廠房內應設置火災探測器自動報警。報警裝置應設置在值班室內，供電應可靠。7.0.16 潔凈廠房內的配電設備，應選擇不宜積塵的設備，并宜暗裝。大型配電設備不宜設在潔凈廠房內。7.0.17 潔凈廠房內的管線宜暗裝敷設，管線間距應大于 100mm。管材應采用非燃燒材料。7.0.18 潔凈廠房內，用于排除含酸、堿腐蝕性氣體且穿越其它工作間的風管，應采用不燃或經過防火處理的專用塑料風管，或不銹鋼風管。用于排除硅烷、氟化磷等特別容易自燃氣體的風管，宜采用不銹鋼風管。7.0.19 潔凈廠房內的各種管道，應涂明顯的標志色。各種裝置、閥門及管道接口必須嚴密。7.0.20 潔凈室內化學品的貯存量不應超過兩天的用量。各種氣瓶應集中設置在潔凈廠房外。當用氣量每天不超過一瓶時，氣瓶可設在廠房內。8 電離輻射和電磁輻射防護8.1 電離輻射防護一般規(guī)定8.1.1 電子工業(yè)中大功率真空開關管和工業(yè)探傷用 X 線管測試、氣體放電開關管注鈷 60、熒光燈起動器涂氧化鈾、大功率發(fā)射管和微波功率管高壓試驗，以及 射線探測儀計量定標等各類電離輻射防護設計，應按現行放射衛(wèi)生防護基本標準和輻射防護規(guī)定執(zhí)行。8.1.2 電離輻射防護設計必須遵守輻射防護三原則：實踐的正當性、輻射防護的最優(yōu)化和個人劑量的限制。應對正常照射度加以限制，防止發(fā)生非隨機性效應，并將隨機性效應的發(fā)生率降低可以接受的水平。8.1.3 電離輻射防護設計標準應嚴于表 8.1.3 的基本限值。宜取基本限值的 0.3。電離輻射年劑量當量限值（基本限制）表 8.1.3個人年有劑量當量限制（mSv ）效應類別 受照部位輻射工作人員公眾成員均勻照射 50隨機效應 全身 非均勻照射 501眼晶體 150 15非隨機效應 其他單人器官或組織 500 50劑量當量限值不包括醫(yī)療照射和天然本底照射。若按終身劑量平均的年有效劑量當量不超過 1mSv（0.1rem） ，則在某些年份允許以每年 5mSv（0.5rem ）作為劑量限值。8.2 電離輻射防護措施8.2.1 電離輻射工作室的設置，必須充分注意對周圍環(huán)境的輻射安全，應遵守下列規(guī)定：8.2.1.1 應遠離居民點、宿舍區(qū)等行人密集的滯留區(qū)。8.2.1.2 應避開人流密集的車間主要出入口、主通道。8.2.1.3 宜布置在人流較少、位置較偏僻的區(qū)域。8.2.2 電離輻射照射室，宜布置在廠房外部，與廠房毗連；若為多層廠房，宜布置在底層或地下室。電離輻射控制室等輔助用房應布置在與照射室鄰近的非主照射方向。8.2.3 防護外照射，應采用設置屏蔽、控制照射時間和確保人與放射源之間有適當距離等防護措施。8.2.4 電離輻射屏蔽防護，應根據放射源的強弱和工作場所對防護的要求，設置全室屏蔽或局部屏蔽。8.2.5 電離輻射照射室屏蔽防護設計，應符合下列要求：8.2.5.1 應采用全室屏蔽，對工作間六面（四周、頂和地面）均應設置屏蔽體。工作人員透過鉛玻璃觀察。8.2.5.2 必須對現有的和預期的電離輻射源的各種照射同時考慮。8.2.5.3 屏蔽材料宜采用鉛板，硫酸鋇墻板或混凝土。8.2.5.4 凡是一次射線能直接照射到的墻體，應按主照射屏蔽體的要求設計；其他部分可按散、漏輻射防護要求設計。8.2.5.5 屏蔽體上不允許有直通孔洞或縫隙。8.2.5.6 必須在設計圖中標明輻射源在室內允許移動的范圍。8.2.5.7 屏蔽防護門應盡可能設置在次照射屏蔽墻體上。防護鉛門的設計，應保證整體性，不得有縫隙，表面具有一定剛度。其厚度在屏蔽效能上應與所在屏蔽墻體等效。門體與門洞之間必須保證有效的覆蓋寬度。防護門與設備高壓電源之間，應設置安全聯鎖裝置。8.2.5.8 屏蔽防護室應設置單獨接地系統(tǒng)，接地電阻應與輻照裝置接地要求一致。8.2.5.9 屏蔽防護室外不得跨建筑伸縮縫。8.2.5.10 屏蔽防護室外，應設置醒目的指示燈和警戒信號；室內應設置預警信號裝置。8.2.6 對局部屏蔽，應設置鉛玻璃防護罩或移動式鉛屏。其工作間應采用重晶石粉或鉛粉復合板進行防護。工作人員應穿戴個人防護用具。8.2.7 在有可能發(fā)生空氣污染的區(qū)域，必須設置全室或局部的通風系統(tǒng)。其換氣速率、負壓大小和氣流組織應能防止污染的回流和擴散。8.2.8 當需要加大放射源的活度或提高輻射劑量率、增加設備數量時，應對原有屏蔽防護設計進行復查，并采取補強措施。8.2.9 廢源應按當地環(huán)境保護部門或放射衛(wèi)生防護部門的規(guī)定，統(tǒng)一處理。8.3 電磁輻射防護一般規(guī)定8.3.1 電子工業(yè)中大功率整機調試、雷達試驗場測試、微波管熱測以及高頻加熱設備、介質加熱設備和射頻濺射設備等各種電磁輻射防護設計，應按國家現行電磁輻射防護規(guī)定 、 環(huán)境電磁波衛(wèi)生標準 、 作業(yè)場所超高頻輻射衛(wèi)生標準及作業(yè)場所微波輻射衛(wèi)生標準執(zhí)行。8.3.2 實施電磁輻射防護，應以抑制電波泄漏輻射和輻射傳播為主。必須控制設備的泄漏電平，增加電波的傳播損耗。8.3.3 電磁輻射防護設計標準，應符合表 8.3.3環(huán)境電磁波容許輻射強度分級標準的要求。環(huán)境電磁波容許輻射強度分級標準 表 8.33容許強度頻率范圍（MH z） 居民區(qū) 作業(yè)區(qū)0. &nbsp; &nbsp; &nbsp; 130 10（v/m） 25（v/m）303003003000005（v/m）10（w/cm 2）12（v/m）40（w/cm 2）混合波段 按主要頻段場強；若各頻段場強分散，則按復合場強加權確定。8.4 射頻和微波防護措施8.4.1 電磁輻射防護，應采用設置屏蔽、吸收、控制受照時間、以及增大與輻射源的距離等防護措施。8.4.2 電磁輻射屏蔽防護，應根據需要設置局部屏蔽或全室屏蔽。8.4.3 一般情況下，射頻和微波設備電磁輻射防護應采用局部屏蔽，并應符合下列要求：8.4.3.1 應保證設備外殼電氣連續(xù)。外殼金屬板上的螺絲連接縫和孔洞，宜設置導電襯墊條帶和金屬網條帶增強屏蔽。8.4.3.2 設備射頻饋電系統(tǒng)的波導法蘭盤連接縫，宜采用金屬絲箔帶增強屏蔽。8.4.3.3 高頻加熱設備感應線圈等強輻射的開口部位，宜采用鋁板或鋼網局部屏蔽并接地。8.4.3.4 微波器件熱測臺，宜采用銅網（或銅網加吸波材料）局部屏蔽。8.4.3.5 必須保證屏蔽體與被屏蔽的部件（場源）之間有足夠的間距。屏蔽體材料采用銅、鋁等非磁性材料。8.4.3.6 設備應盡可能在匹配狀態(tài)下運行。8.4.4 射頻和微波設備電磁輻射防護，在下列情況下應采用全室屏蔽：8.4.4.1 局部屏蔽實施困難，并影響工作效率。8.4.4.2 必須保證周區(qū)環(huán)境的電磁干擾噪音低電平。8.4.5 全室屏蔽必須對工作間六面設置屏蔽體。對遙控工作間，屏蔽室應設屏蔽觀察窗。8.4.6 對有人操作的工作間，設計時應在屏蔽室內壁敷設電波吸收材料或在是室內移動式電波吸收屏。工作時，設備應端接假負載，工作人員應穿戴個人防護用具。8.4.7 輻射器調試間應為具有屏蔽性能的電波暗室，并應在其鄰近操作人員的屏蔽室。無暗室的簡易輻射測試，可石設置操作人員的屏蔽籠，屏蔽籠不應設在主瓣方向。當輻射器付瓣可能照射到屏蔽籠外壁時，應設電波吸收屏遮擋。8.5 試驗場輻射防護措施8.5.1 應定期測量工作人員活動區(qū)域的微波輻射電平。對功率密度接近微波照射場衛(wèi)生標準的區(qū)域（臨界區(qū)域） ，應設置醒目的警告信號或標志。對超過微波照射衛(wèi)生標準的區(qū)域（危險區(qū)域） ，應設置圍障。8.5.2 試驗過程中宜采用仿真負載。當必須進行自由空間輻射時，天線應安置在使其波束遠離或避開工作人員活動的區(qū)域。8.5.3 &nbsp; 試驗場應設置測試試驗工作用的屏蔽室。8.6 &nbsp;電磁屏蔽室設計8.6.1 &nbsp;防護電磁輻射用屏蔽室，英語降低環(huán)境電磁干擾噪音和屏蔽兼容。8.6 2 &nbsp;屏蔽材料應選擇比放射損耗率大或比吸收損耗率大、耐電化腐蝕性好、便于施工和價格便宜的金屬材料。8.6.3 屏蔽室不得跨建筑伸縮縫。8.6.4 應保證屏蔽殼體的電氣連接，不得在屏蔽體上任意設置孔洞。8.6.5 板式屏蔽室應設置通風或空調裝置。在風管穿越屏蔽體處，應設置波導型電磁濾波器。濾波器四周應與屏蔽體連續(xù)滿焊。濾波器與室外風管連接，應通過一段非金屬軟管，其長度因為風管直徑的23 倍。8.6.6 引入屏蔽室的氣體動力管道，應通過焊在屏蔽體上的氣體電磁濾波器。濾波器與室外管道連接，應采用絕緣連接器。8.6.7 引入屏蔽室的水管道，應通過焊在屏蔽體上的液體電磁濾波器。濾波器與室外管道連接，應通過一段非金屬管。對蒸餾水，其長度為 13m；對一般水質的水，其長度應大于 10m。8.6.8 屏蔽室內不宜設置汽、水采暖裝置。8.6.9 屏蔽門設計，應既保證門的開、關輕便，又保證門在關閉時所有彈簧片均處于最佳接觸狀況。必須保證手柄轉動時，均能與門扇保持良好電氣連續(xù)。在滿足門扇剛度情況下，應盡量減輕門扇自重。8.6.10 電磁屏蔽室必須裝設電源濾波器，應符合下列要求：8.6.10.1 每根電源向（包括零線）都必須設置電源濾波器。8.6.10.2 濾波器應裝設在電源線引入屏蔽室處。對有源屏蔽，濾波器應裝設在屏蔽室內；對無源屏蔽，濾波器應裝設在屏蔽室外。8.6.10.3 濾波器外殼應緊貼屏蔽體，并在該處接地線。8.6.11 屏蔽室應接地。屏蔽室接地應符合下列要求：8.6.11.1 應采用單點接地。8.6.11.2 接地引線應采用扁狀導體。其長度應盡可能短，一般控制在1/4 波長以內。接地引線長度大于 1/4 波長時，應對接地線采取屏蔽措施。8.6.11.3 應避免接地線與電力線平行敷設。8.6.11.4 對有源屏蔽和無源屏蔽應分別設置接地引線，可共接地極。8.6.11.5 接地極應避免埋設在間作據防雷接地裝置附近。接地極電阻，一般宜在 4 以下；對特殊要求的屏蔽室，接地極電阻為 1。9 激光輻射安全防護9.1 一般規(guī)定9.1.1 電子工業(yè)中，應對激光打孔、激光焊接、激光修值、激光定位、激光劃片、激光退火激光加工生產，以及激光信息傳輸、顯示、參數測量、科學研究等按激光設備的類別采取相應的安全防護措施。9.1.2 激光輻射安全防護設計，應按國家現行激光產品的輻射安全、設備分類、要求和用戶指南執(zhí)行。9.1.3 激光設備按其危害增大的順序，通常分為四類：1 類 是固有安全的。2 類 主要指發(fā)射可見光（波長 400700mm）的低功率激光產品，輻射型式是連續(xù)波或脈沖。當照射時間小于或等于 0.25S 時，系統(tǒng)輸出功率或能量不超過 1 類激光設備的可達發(fā)射極限（AED）值，連續(xù)波輸出功率可達 1mw。3A 類 其光滑范圍 在 400700nm 內，連續(xù)波輸出功率不超過5mw，對重復脈沖及掃描激光產出輸出功率不超過 2 類激光設備可達發(fā)射極限值的 5 倍，然而可見光束任意電點的輻射照度不許超過25wm2 ，其他光譜范圍的激光輻射不許超過 1 類激光設備可達發(fā)射限值的 5 倍。3B 類 &nbsp;連續(xù)激光輸出功率不超過 0.5w，脈沖激光輻照量必須小于105J·m2 。4 類 為高功率設備，其輸出功率超過 3B 可達發(fā)射極限值。9.2 防護措施9.2.1 激光輻射安全防護措施應視激光設備的類別、波長、平均輸出功率和極限曝光時間、脈沖激光器的每個脈沖總量（或峰值功率） 、脈沖寬度和脈沖重復頻率等確定。9.2.2 激光設備的選擇，應符合以下要求：9.2.2.1 應選擇具備良好屏蔽性能及能嚴格控制射束發(fā)射度的設備。9.2.2.2 激光射束靶須耐火性能良好。9.2.2.3 應設有聯鎖裝置及報警裝置。9.2.3 除 1 類設備處，其余激光設備必須放置在專門房內，作業(yè)地點應當處于關閉狀態(tài)，非操作人員不準進入。激光室外應設有安全警告牌及紅色指示燈，室內應設置高壓電源總開關。9.2.4 激光室內墻面和天花板應涂刷淺色無光澤涂料；地面鋪深色不反光的橡皮或地板；窗用毛玻璃，并應有足夠照度。9.2.5 激光設備的安裝，應使其射束的傳播途徑不處于人眼視線范圍內，射線平面一般應低于 0.92m 或高于 2m。9.2.6 應在高能量的激光設備射束靶上方適當位置裝設排風罩。9.2.7 易燃及易爆品必須遠離激光設備（尤其是 4 類激光設備） 。9.2.8 在室外使用 2 類以上的激光設備時，應根據激光束的發(fā)散角、輸出能量、光束直徑、大氣衰減系數等因素確定激光危害區(qū)。在激光危害區(qū)內激光設備工作時，必須采取安全防護措施。10 噪聲控制10.1 一般規(guī)定10.1.1 在電子工業(yè)工廠設計中，應對以下生產車間及站房進行噪聲控制；10.1.1.1 顯象管玻殼廠成型熱加工工序、陶瓷廠原料加工車間、磁性瓷材料廠的球磨和砂磨機間等；10.1.1.2 噴砂間；10.1.1.3 真空鍍膜機間、使用真空泵的工作間，電子器件的排氣間，超聲波清洗等；10.1.1.4 微波器件生產中的 400Hz 電機房；10.1.1.5 機械熱加工：鑄造車間、鍛工間等；10.1.1.6 機械冷加工；沖壓車間、鈑金車間、冷鐓車間、木工車間、鎢鉬絲廠的旋錘間等；10.1.1.7 壓縮空氣戰(zhàn)、氫氧站、氮氧站、冷凍站、風機室、水泵房、柴油發(fā)電機房以及各類高噪聲試驗室等。10.1.2 噪聲控制設計應符合國家現行工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范及衛(wèi)生部、國家勞動總局頒布的工業(yè)企業(yè)噪聲衛(wèi)生標準的規(guī)定。10.1.3 各類生產車間、站房及作業(yè)區(qū)的噪聲級（除脈沖聲外） ，不得超過表 10.1.3 所列限制值。10.1.4 設計中應采用低噪聲生產工藝和設備。當達不到噪聲限制值時，應分別采取隔聲、吸聲、消聲、隔振、阻尼、或綜合控制措施。10.1.5 對于某些高噪聲的車間或作業(yè)區(qū)，當降噪設計尚不能有效控制噪聲時，可適當采用個人防護用品，或適當縮短工作時間。10.2 車間工藝設計10.2.1 高噪聲設備宜集中布置。高噪聲工段與低噪聲工段宜分開布置。10.2.2 工藝設計中應采用行之有效的低噪聲新工藝、新技術、新材料、新設備。宜以焊代鉚，以液壓代氣動，以機械成型代手工冷作成型。10.2.3 對高噪聲設備的選用，宜同時采用噪聲控制裝置，并考慮其安裝和維修所需的空間。10.2.4 有效強振動的設備，不宜布置在樓板上或鋼制平臺上。10.2.5 在物料輸送中，宜采用噪聲低的運輸設施，并應減少物料落差，避免直接撞擊。10.2.6 對產生高噪聲的生產過程和設備，宜采用操作機械化、運行自動化，采取密閉隔聲措施或遠距離生產控制。10.2.7 動力站吸放氣口均采取消聲措施。10.2.8 管道設計應遵守下列規(guī)定：10.2.8.1 合理選擇輸送介質在管道內的流速，并減小流體壓力突變；10.2.8.2 管道與強烈振動的設備連接時，應采用柔體連接。要求嚴格時，管道還需采用彈性支架。10.3 噪聲控制10.3.1 對能夠限制在局部空間內的噪聲，應采取隔聲措施。10.3.2 隔聲設計應采取下列措施：10.3.2.1 對分散布置的高噪聲設備，宜采用隔聲罩。10.3.2.2 對集中布置的高噪聲設備，宜采用隔聲間。10.3.2.3 對難以采用隔聲罩或隔聲間的某些高噪聲設備，宜在聲源附近或受聲處設置隔聲屏障。其設計降躁量可在 1020dB(A)范圍內選取。10.3.2.4 顯象管玻殼廠成型熱加工工序，各類站房、水泵房，各類高噪聲試驗室等一些不需要人員始終在設備旁操作的高噪聲車間和站房，應設置隔聲的控制室、觀察室或休息室。其設計降噪量可在2050dB （A）范圍內選擇。10.3.2.5 對傳播噪聲的管道應作阻尼、隔聲處理，或設置在地下。10.3.3 混響聲較強的車間、站房需要進行噪聲控制時，當不宜采取隔聲、消聲措施或采取措施仍不能達到標準時，可采取吸聲措施。降低以直達聲為主的噪聲，不宜采用以吸聲處理為主要手段。10.3.4 降低室內混響聲，應按下列原則進行吸聲設計：10.3.4.1 對聲源較密、體形扁平的廠房，作吸聲頂棚或懸掛空間吸聲體。10.3.4.2 對長、寬、高尺度相差不大的房間，宜對頂棚、倩面作吸聲處理。10.3.4.3 對顯象管破殼廠屏錐壓機等廠房局部區(qū)域的聲源，可在聲源所在區(qū)域的頂棚、墻面作吸聲處理，或懸掛空間吸聲體。10.3.5 當室內采用空間吸聲板吸聲時，吸聲板的面積宜取房間頂棚面積的 40左右，以層高較高、墻面較大的房間宜取室內總面積的15左右?？臻g吸聲板宜接近聲源布置。10.3.6 降低風機、空氣壓縮機、發(fā)動機等設備傳播的空氣動力性噪聲，應在進排氣管路上采取消聲措施。10.3.7 消聲器和管道內氣流速度的選擇，應符合下列要求：主管道內 &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; 10m/s消聲器內 &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; 10m/s鼓風機、壓縮機進排氣消聲器內 &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; 30m/s內燃機進排氣消聲器內 &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; 10m/s對于空調系統(tǒng)，從主管道到使用房間的氣流速度應逐步降低。10.3.8 降低空氣動力性噪聲，應按下列原則進行消聲設計：10.3.8.1 降低寬頻帶穩(wěn)態(tài)氣流噪聲（如風機進、排風噪聲） ，應采用阻性或阻抗符合消聲器。10.3.8.2 降低中、低頻為主的脈動氣流噪聲在（如空氣壓縮機吸聲氣噪聲）應采用抗性或以抗性為主的阻抗復合消聲器或消聲坑。10.3.8.3 降低高溫、高壓、高速、潮濕條件下的氣流噪聲，或氣流管道內不宜采用多孔吸聲材料時，宜采用微穿孔板消聲器。10.3.8.4 降低高壓、高速排氣放空噪聲，應采用小孔噴注消聲器、節(jié)流減壓消聲器或兩者復合的消聲器。10.3.9 對某些車間、站房、試驗室，當采用單一隔聲、吸聲、消聲措施不能滿足噪聲標準要求時，應采取綜合控制措施。11 振動防治11.1 &nbsp; 一般規(guī)定11.1.1 &nbsp;電子工業(yè)工廠設計應主要對下列設備和工具進行振動控制：11.1.1.1 &nbsp; 鍛錘、造型機、拋砂機和壓力機等生產設備；11.1.1.2 &nbsp; 空氣壓縮機、冷凍機、氣體壓縮機、鼓風機、引風機、通風機、水泵、柴油發(fā)電機、鍋爐房中的碎煤機及振動篩等動力機械設備；11.1.1.3 &nbsp; 風動、電動等工具。11.1.2 &nbsp; 電子工業(yè)工廠設計中，各種振源對人的振動影響可分為全省振動及局部振動，應區(qū)別兩種不同標準分別進行控制。11.1.3 &nbsp;對于全省振動影響，設計采用值應不超過疲勞界限值（見表11.1.311.1.22）.當工廠車間內設置幾臺沖擊振動的動力機器時，振動對操作人員的影響，可不考慮疊加。11.1.4 &nbsp;對于受振的局部振動，設計采用值應不超過忍耐極限值（見表 11.1.4） 。</p>