單曲軸銑端面打中心孔組合 機床及專用 夾具設計（全套圖紙）

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1、原創(chuàng)通過答辯畢業(yè)設計說明書論文 QQ 194535455 圖書分類號： 密 級： 畢 業(yè)設 計 (論 文) 單曲軸銑端面打中心 孔組合 機床 及專用 夾具設計 THE SIN GLE CRA NKSH AFT END MILL INPL AYI NG CENTE R HOLE COMBI NATI ON OF TO OLS AN D SPECI AL FIXT URE DE SIGN 學 生 姓 名 班 級 學 院 名 稱 09 機 制 王 緒 坤 1 班 學 號 20 0 9 0

2、 6 0 4 1 3 8 機 電 工 程 學 院 專 業(yè) 名 稱 指 導 教 師 機 械 設 計 制 造 及 其 自 動 化 何 紹 華 201 3 年 5 月 22 日 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 徐州工程學院學位論文原創(chuàng)性聲明 本人鄭重聲明： 所呈交的學位論文，是本人在導師的指導下，獨立進行 研究工作所取得的成果。除文中已經(jīng)注明引用或參考的內容外，本論文不含 任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的作品或成果。對本文的研究做出重 要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標注。 本人

3、完全意識到本聲明的法律結果由本人承擔。 論文作者簽名： 日期： 年 月 日 徐州工程學院學位論文版權協(xié)議書 本人完全了解徐州工程學院關于收集、保存、使用學位論文的規(guī)定，即： 本校學生在學習期間所完成的學位論文的知識產權歸徐州工程學院所擁有。 徐州工程學院有權保留并向國家有關部門或機構送交學位論文的紙本復印件 和電子文檔拷貝，允許論文被查閱和借閱。徐州工程學院可以公布學位論文 的全部或部分內容，可以將本學位論文的全部或部分內容提交至各類數(shù)據(jù)庫 進行發(fā)布和檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復制手段保存和匯編本學位 論文。 論

4、文作者簽名： 導師簽名： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日 I 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 摘要 本論文設計的主要內容是：曲軸工藝規(guī)程的制定，完成工藝過程卡和部分加工工序卡， 銑端面打中心孔組合機床的總體設計以及專用夾具設計。對于單曲軸銑端面和打中心孔設 計了專門的曲軸專用夾具。通過機床的聯(lián)系尺寸圖顯示夾具與機床的位置關系，繪制加工 示意圖表達工件定位和選擇合適的刀具、切削用量。最后分析夾具的特點，對工件定位選 擇方案最終完成整個夾具裝配圖。 關鍵詞 曲軸；加工工

5、藝；夾具設計 I 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) Abstrac t The main contents of this paper are: the development of crankshaft design process, complete the process card and process card, the overall design center bore modular machine milling and sp

6、ecial fixture design. For single shaft end face milling and the center hole of crankshaft fixture design special. Thr ough the contact size map machine display position between the clamping and the machine, drawing processing sketch

7、 expression of workpiece positioning and selection of cutter s, cutting the right. Finally, analys is the characteristic of fixture, scheme and ultimately complete the workpiece positioning options Keywordss crankshaft processing technology fixture design

8、 II 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 目錄 摘要................................................................................................................................................................................................... Absttract..............................................

9、.......................................................................................................................................... I II 目錄....................................................................................................................................................

10、................................... 1 緒論.............................................................................................................................................................................................. 1.1 序言.............................................................

11、....................................................................................................................... III 1 1 1.2 曲軸的結構特點..........................................................................................................................................................

12、 1 1.3 曲軸的工藝特征.......................................................................................................................................................... 1 1.4 零件的技術要求....................................................................................................................

13、...................................... 2 1.5 設計要求.......................................................................................................................................................................... 2 2 工藝規(guī)程的制定...................................................................

14、................................................................................................ 3 2.1 曲軸材料及毛坯........................................................................................................................................................ 3 2.2 生產類型及工藝特征....................

15、........................................................................................................................... 3 2.3 定位基準的選擇........................................................................................................................................................ 4 2.4 工藝

16、路線的擬定........................................................................................................................................................ 4 2.5 毛坯機械加工余量及工序尺寸確定.............................................................................................................. 5 2.5.1

17、毛坯機械加工余量確定............................................................................................................................... 5 2.5.2 主要切削用量的確定.................................................................................................................................... 6 3 銑端面打中心

18、孔組合機床的總體設計................................................................................................................... 8 3.1 組合機床結構方案的確定.................................................................................................................................... 8 3.2 銑端面打中心孔組合機床配置形式的

19、選擇.............................................................................................. 8 3.2.1 組合機床配置形式.......................................................................................................................................... 8 3.3 被加工零件的工序圖...............................

20、................................................................................................................ 9 3.3.1 被加工零件工序圖的作用和要求........................................................................................................... 9 3.3.2 零件工序圖的內容.......................................

21、................................................................................................... 9 3.4 被加工零件加工示意圖...................................................................................................................................... 10 3.4.1 加工示意圖的作用和內容...........................

22、............................................................................................ 10 3.4.2 加工示意圖的編制....................................................................................................................................... 11 3.5 組合機床聯(lián)系尺寸圖的繪制.................................

23、.......................................................................................... 12 III 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 3.5.1 3.5.2 3.5.3 機床裝料高度的確定.................................................................................................................................

24、. 12 夾具外形輪廓尺寸的確定....................................................................................................................... 13 機床通用部件的選擇.................................................................................................................................. 13 4 專用夾具設計.....

25、................................................................................................................................................................. 16 4.1 專用夾具特點及步驟.........................................................................................................................

26、................... 16 4.1.1 組合機床專用夾具的特點........................................................................................................................ 16 4.1.2 組合機床夾具設計步驟......................................................................................................................

27、........ 16 4.2 夾具定位支撐系統(tǒng).................................................................................................................................................. 17 4.2.1 工件定位方案................................................................................................................

28、................................... 17 4.2.2 定位誤差分析................................................................................................................................................... 18 4.3 夾緊機構........................................................................................

29、............................................................................... 18 4.4 夾緊裝置設計的步驟............................................................................................................................................ 19 4.5 銑床夾具設計要點..............................................

30、.................................................................................................... 21 4.6 對刀引導裝置的設計............................................................................................................................................ 21 4.6.1 對刀塊的設計.........................

31、......................................................................................................................... 21 4.6.2 鉆套、襯套設計.......................................................................................................................................... 22 5 夾具體結構設計.......

32、......................................................................................................................................................... 25 結論............................................................................................................................................

33、................................................... 26 致謝............................................................................................................................................................................................... 27 參考文獻..........................................

34、.......................................................................................................................................... 28 IV 1.1 序言 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 1 緒論 畢業(yè)設計是對所學各課程的一次深入的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實際的 訓練。因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望通過這次的畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次

35、適 應性訓練，從中鍛煉自己的分析問題、解決問題的能力，為今后打下一個良好的基礎。 在進入21世紀以來，高速、高精、高效的復合加工技術及裝備在汽車軸類制造中 得到了迅速的應用，所以對軸類加工技術的研究有非常的重要的意義。單曲軸在軸類 零件分類中屬于異形軸，是發(fā)動機上的一個重要零件。汽車、拖拉機的發(fā)動機和固定 式高速發(fā)動機的曲軸常用整體式模鍛件。組合機床是由大量的通用部件和少量的專用 部件組成的工序集中的高效率專用機床，它能夠對一種或多種零件進行加工。目前， 國內曲軸陳舊生產線多數(shù)由普通機床和專用機床組成，生產效率和自動化程度相對較 低，通過對曲軸加工技術的研究，實現(xiàn)曲軸的高速、高

36、精、高效生產。 本設計書首先分析了曲軸的結構特點，工藝特征和要選取的零件要求，制定工藝 規(guī)程和工藝路線，之后對曲軸銑端面打中心孔組合機床的總體設計，最后對專用夾具 設計?；竞帕宋覀兯鶎W到的所有專業(yè)知識。 1.2 曲軸的結構特點 軸類零件的功用為支承傳動零件、傳遞扭矩和承受載荷以及保證裝在軸上的工件 (刀具)具有一定的回轉精度。 曲軸在軸類零件分類中屬于異形軸，是發(fā)動機上的一個重要零件，承受由活塞通 過連桿傳來的力，并將活塞的往復運動通過曲柄連桿機構變?yōu)樾D運動，將發(fā)動機所 做的功傳遞出去。曲軸在工作時所承受的是很大的扭轉力矩以及大小和方向都變化的 彎曲力。 1.3 曲

37、軸的工藝特征 （1）剛性差 曲軸的長度比較大，并且有曲拐，因此曲軸的剛度很差。加工中，曲軸 在其自重和切削力的作用下，會產生嚴重的扭轉變形和彎曲變形。 （2）形狀復雜 曲軸連桿軸頸和主軸頸不在同一條軸線上。 （3）技術要求高 1 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 曲軸的技術要求很高，并且形狀比較復雜，而且加工表面比較多，因而 曲軸的加工工序數(shù)量多，加工量大，工藝路線長。 1.4 零件的技術要求 （1）鑄件經(jīng)正火處理，硬度為 240~290HB，顯微組織按部標 JB1802，石墨數(shù)不 低于 5 級，球化體大于 75%，允許有少于

38、5%的碳化鐵+磷共晶，但磷共晶為 0%~5%。 （2）曲軸加工表面應光潔，不得有裂縫、壓痕、毛刺、凹痕以及非金屬物。磨 光表面不得有刻痕和黑點。清除油道以及其他部分的金屬屑、污染物以及其它雜物， 并清洗吸干。 （3）中心孔應保持完好無損。 （4）精加工后，應經(jīng)磁力探傷并退磁。 （5）允許在 R96 表面上鉆孔調整不平衡力矩，孔徑 15mm，孔邊應不小于 10mm， 深度不大于 30mm，不平衡重心應在曲軸對稱平面內允許偏差 1。 （6） 70、 65 三處軸頸淬硬 40~48HRC，淬深 1.5~4.5mm。軸頸圓角處允許不 淬火，但在距離軸頸端面 10mm 內均勻過

39、渡。 （7）未注尺寸公差按 IT14 級，未注形位公差按 C 級。 1.5 設計要求 該零件加工要求高，加工面數(shù)量多，并且種類繁多，有車外圓面，車端面，鉆 中心孔，攻螺紋，擴孔，車倒角，鉆斜油孔等，位置、形狀、尺寸精度都各有要求。 主要的設計內容如下： （1）編制曲軸加工過程卡。 （2）編制曲軸部分加工工序卡。 （3）繪制被加工零件毛坯圖。 （4）繪制被加工零件的加工工序圖。 （5）繪制銑端面打中心孔專用機床聯(lián)系尺寸圖。 （6）繪制銑端面打中心孔專用夾具裝配圖。 （7）繪制夾具主要零件圖。 （8）編寫設計說明書。 2 徐 州 工 程 學 院 畢

40、 業(yè) 設 計 (論 文 ) 2 工藝規(guī)程的制定 零件加工的工藝規(guī)程所指的就是一系列不同工序的綜合。由于生產規(guī)模和具體情況 的不同，對同一零件的加工工序可能有很多的方案。應當根據(jù)具體條件采用其中最完善 和最經(jīng)濟的一種方案。工藝規(guī)程選擇一般要考慮的基本因素如下： （1）生產規(guī)模是決定生產類型的主要因素，即設備、用具、機械化、自動化程度等。 （2）制造零件所用的坯料或型材的形狀、尺寸和精度。 （3）零件材料性質。 （4）零件制造的精度，包括尺寸公差、形位公差以及零件圖上所指定的要求。 （5）零件表面粗糙度。 （6）特殊限制條件，如：工廠設備和用具條件。 （7）編制的加工

41、規(guī)程要在生產規(guī)模與生產條件下達到最經(jīng)濟與安全的效果。 2.1 曲軸材料及毛坯 本零件選用鑄件，選曲軸材料為球墨鑄鐵（QT60—2）。該材料強度高，耐磨，并且 有一定的韌性，用于制作部分機床的主軸，空壓機，缸體，中小型柴油機，汽油機的凸 輪軸等。 毛坯種類的確定是與零件的結構形狀、尺寸大小、材料的力學性能和零件的生產類型 直接相關的，另外還有毛坯車間的具體生產條件相關。 鑄件：包括鑄鋼、鑄鐵、有色金屬及合金的鑄件等。逐漸毛坯的形狀可以相當復雜， 尺寸可以相當大，且吸振性能好，但鑄件的力學性能差。 在大批量生產中，常采用精度和生產率高的毛坯制造方法，比如金屬型鑄造，可以使 毛

42、坯的形狀接近于零件的形狀，因而可以減小切屑加工用量，進而提高材料的利用率，降 低了機械加工成本。對于本零件選用的造型方法為砂型機器造型。 N ? 1 a 1 b Q —— 產品的年產量，臺/年； n 2.2 生產類型及工藝特征 零件的生產綱領見式（2-1）： n 式中 N —— 零件的生產綱領，件/年； n —— 每臺產品中包含該零件的數(shù)量； a —— 該零件備件的百分率，%； b —— 該零件廢品的百分率，%。 式（2-1） 劃分生產類型時，既要根據(jù)生產綱領，同時還要考慮零件的體積、質量等因素。值得 3

43、 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 一提的是生產類型將直接影響工藝過程的內容和生產的組織形式，并在一定程度上對產品 的結構設計也起著重要的作用。 由于本零件是大批兩生產，零件的生產綱領 N 為 15000 件/年，它的主要工藝特征是 廣泛采用專用的機床、專用夾具及專用刀具、量具，機床按工藝路線排列組織流水生產。 為減輕工人的勞動強度，留有進一步提高生產率的可能，該曲軸在工藝設計上采用了組合 機床流水線加工的方式。 2.3 定位基準的選擇 工件在機床上用夾具進行加緊加工時，用來決定工件相對于刀具的位置的工件上的這 些表面稱為定位

44、基準。定位基準分為粗基準和精基準。 曲軸和一般軸類零件的主要區(qū)別：一般軸件的全部軸頸都位于同一軸線上，而是離開 一定距離而彼此平衡。 為了保證各軸頸的同軸度要求，在基準選擇時采用基準同意的原則，即粗、精加工各主軸 頸時都采用頂尖孔作為定位基準。對于連桿軸頸的加工，為保證連桿軸頸軸線與主軸頸的 軸線之間的平行，在基準選擇時應采用定位基準和裝配基準重合的原則，即粗、精加工連 桿軸頸時都采用兩個主軸頸作為定位基準。若有兩個或兩個以上連桿軸頸，還要多選一個 基準作為加工連桿軸頸的角度定位面。通常是在曲柄上銑出兩個小平面作為輔助基準。根 本曲軸的特點，連桿軸頸只有一個，因此不存在與主軸頸

45、的角度問題。在加工連桿軸頸時 選擇主軸頸定位，加工主軸頸時則選擇頂尖孔定位。 2.4 工藝路線的擬定 擬定工藝路線的出發(fā)點是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到 保證。工藝路線的擬定一般需要做兩個方面的工作：一是根據(jù)生產綱領確定加工工序和工 藝內容，根據(jù)工序的集中和分散程度劃分工藝；二是選擇工藝基準，即主要選擇定位基準 和檢驗基準。在生產綱領已確定為批量生產的條件下，可以考慮采用萬能機床、組合機床 和專用夾具，并精良采用工序集中的原則，減少安裝的次數(shù)來提高生產率。除此之外，還 應盡量考慮經(jīng)濟精度以便使生產成本盡量下降，根據(jù)以上原則，擬定的工藝路線如下。 10

46、 鑄造毛坯 15 正火 20 銑端面，打中心孔 30 粗車扇形面外圓及側面 40 粗車長軸端外圓及側面 45 粗車錐面 1∶10 4 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 50 60 70 80 90 100 110 115 120 125 130 140 150 160 165 170 175 180 190 200 210 粗車短軸端外圓及側面 精車長軸端外圓及側面 精車短軸端外圓及側面 銑扇形側面 銑連桿軸頸 鉆 19 孔，擴孔 25，攻 2-G1/2

47、 螺紋 鉆斜油孔 6 鉆連桿軸頸 30斜孔 檢驗 淬火 修整中心孔 粗磨主軸頸 銑鍵槽 磨錐面 1∶10 粗磨連桿軸頸 精磨主軸頸 精磨連桿軸頸 車退刀槽 車螺紋 M42 拋光主軸軸頸及連桿軸頸 檢驗，探傷，退磁，清理油孔 2.5 毛坯機械加工余量及工序尺寸確定 2.5.1 毛坯機械加工余量確定 因曲軸形狀較為復雜且生產批量大，故毛坯選用鑄件，造型方法為砂型機器造型。查 《機械加工工藝手冊》，綜合得出鑄件機械加工余量見表 2-1、2-2，曲軸毛坯圖見圖 2-2。 表 2-1 零件圓柱面加工余量

48、 基本尺 寸/mm 30 70 D96 65 加工余量/mm 3.0 3.0 3.0 3.0 附注 雙側 雙側 單側 雙側 基本尺寸/mm 50 25 G1/2” 加工余量/mm 3.0 3.0 2.5 附注 雙側 雙側 雙側 5 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 表 2-2 零件各端面加工余量 基本尺寸 /mm 305 281 203.5 加工余量/mm 5.0 5.0 5.0 附注 單側 單側 單側

49、 基本尺寸/mm 40(厚度為 29 的扇形面內側) 192( 厚 度 為 29 的 扇 形面 外 側) 加工余量 /mm 4.5 4.5 附注 單側 單側 圖 2-2 曲軸毛坯圖 2.5.2 主要切削用量的確定 查《組合機床設計手冊》得硬質合金端銑刀的銑削用量，如表 2-3 所示。 表 2-3 硬質合金端銑刀的銑削用量 加工材料 工序名稱 銑削深度/mm 銑削速度/m/min 每齒走刀量 S/(mm/齒) 鑄 鐵 粗銑 2~5 50~80 0.2~0

50、.4 精銑 0.5~1 80~130 0.05~0.2 初選=62.8m/min,S 齒=0.3mm/齒，銑削深度為 5mm。 查《組合機床設計手冊》得高速鋼鉆頭加工鑄鐵件得切削用量，見表 2-4。 6 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 表 2-4 高速鋼鉆頭加工鑄鐵件的切削用量 加 工 直 徑 d/mm 22~50 160~200HB v/m/min Sz/mm/r 16~24 0.4~0.8 200~241HB /m/min Sz/mm/r 10~

51、18 0.25~0.4 300~400HB v/m/min Sz/mm/r 5~12 0.2~0.3 初選=6，28m/min，S 轉=0.2mm/r。查中心鉆刀具削、尺寸得：切深為 15.5mm。 7 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 3 銑端面打中心孔組合機床的總體設計 3.1 組合機床結構方案的確定 組合機床是按系列化、標準化設計的通用部件和按加工零件的形狀及加工工藝要求設 計的專用部件組成的專用機床，組合機床是按具體加工對象專門設計，可以按最合理的工 藝過程進行加工，也可以同時以幾個

52、方面采用多把刀具對工件進行加工，它是實行工序集 中的最佳途徑，是提高生產效率的有效設備。 本專題“銑端面打中心孔組合機床設計 ”是針對 S195-05006 曲軸左右兩個端面進行 設計的，工藝要求在工序 20#中完成銑端面和打中心孔。該工序采用雙面銑和鉆的方法同 時對兩個端面進行加工。該零件總體輪廓尺寸嬌小，屬于小型零件加工，零件的定位夾緊 元件也不會太大，設計時考慮到諸多因素后，決定選用臥式雙面銑削和鉆削組合機床。 3.2 銑端面打中心孔組合機床配置形式的選擇 3.2.1 組合機床配置形式 組合機床有大型和小型兩種，大、小型組合機床雖有其共性但又都有其特殊性，無論 是使

53、用范圍、配置型式、普通部件和驅動方式都各有特點。用大型通用部件組成的機床成 為大型組合機床，用小型通用部件組成的成為小型組合機床。大型組合機床的配置型式， 主要有單工位組合機床和多工位組合機床兩大類。 通用部件可分為如下幾部分。 （1）動力部件 用于傳遞動力，實現(xiàn)工作運動的通用部件，如動力滑臺、動力箱、還 有各種動力頭等。它為刀具提供主運動和進給運動，是組合機床及自動線的主要通用部件。 （2）支承部件 支承部件是用于安裝動力部件、輸送部件等的通用部件（如側底座、 中間底座、立柱、立柱底座、支架等），它是組合機床的基礎部件。機床各部件之間的相 對位置精度、機床的剛度等主要

54、依靠它來保證。 （3）輸送部件 輸送部件具有定位以及夾緊裝置，用于裝夾工件并且運送到預定工位 的通用部件（例如回轉工作臺、移動工作臺和回轉鼓輪等），定位精度較高。 （4）輔助部件 輔助部件有定位、夾緊、潤滑、冷卻、排屑以及自動線清洗機等。 單工位組合機床通常是用于加工一個或兩個工件，特別適用于大中型箱體的加工，根 據(jù)配置動力部件的數(shù)量，這類機床可以從單面或同時從幾個方面對工件進行加工。以下是 這類機床的主要配置型式。 ①臥式單面組合機床 ②立式單工位組合機床 ③臥式雙面組合機床 ④復合式雙面組合機床 8 徐 州 工 程 學 院 畢

55、 業(yè) 設 計 (論 文 ) ⑤臥式三面組合機床 ⑦臥式四面組合機床 ⑥復合式三面組合機床 ⑧復合式四面組合機床 本次設計的組合機床為臥式機床，臥式機床在配置時候可將銑削頭安裝在專用臥式床 身或滑臺上，而被加工零件放在移動工作臺上，以組成銑削頭固定的臥式組合機床；也可 將銑削頭安裝在水平配置的滑臺上，而被加工零件放在固定夾具上，以組成銑削頭移動的 臥式組合機床；由于本道工序需要先銑再鉆，所以工件需要安裝在滑臺上；同時鉆頭也必 須移動才能加工中心孔，所以本次設計的組合機床為刀具和工件都安裝在各自的滑臺上。 在配置銑削頭固定的臥式組合機床時，其傳動裝置的電機通常

56、是采用頂置式，即電動 機放在銑削頭上方。在配置銑削頭移動的臥式組合機床時，其傳動裝置的電機通常是采用 側置型式。 3.3 被加工零件的工序圖 3.3.1 被加工零件工序圖的作用和要求 被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案來表示在一臺機床上或一條自動線上完成 的工藝內容，是包括加工部位尺寸精度、表面粗糙度及技術要求、加工用定位基準、加壓 部位以及被加工零件材料的硬度和本道工序加工前毛坯或半成品情況的圖紙。他不能用用 戶提供的產品圖紙代替，必須在原零件圖的基礎上突出機床或自動線的加工內容，加上必 要的說明而繪制的，它是組合設計的主要依據(jù)，也是制造、使用和調整機床，檢查精度等 級

57、的重要技術文件。 3.3.2 零件工序圖的內容 （1）在圖上應標出被加工零件的形狀、輪廓尺寸及本機床設計有關的部位的結構形狀 及尺寸，尤其是當需要設置中間導向套時，應表示出零件內部的筋、壁布置及有關結構的 形狀及尺寸，以便檢查工具、夾具、刀具是否發(fā)生干涉。 （2）加工用定位基準、夾壓部位及夾壓方向，以便依此進行夾具的定位支承（包括輔 助定位支承）、限位、夾緊、導向系統(tǒng)的設計。 （3）本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形狀、位置尺寸精度及技術要求， 還包括本道工序對前道工序提出的要求。 （4）必要的說明文字，為被加工零件編號、名稱、材料、硬度、重量及加工部位的余 量

58、等。 繪制工序圖時應注意的事項如下。 （1）為了使加工零件工序圖清晰明了，一定要突出本機床的加工內容，繪制時要采 用合適的比例，選擇足夠的視圖及剖視突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓及與機 床、夾具有關的部位用實線表示清楚，凡與本道工序保證的尺寸、角度等均有關的部位用 粗實線表示清楚，加工用的定位基準符號“ ，加壓位置及方向用符號“↓”，如圖 9 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 3-1 所示。 （2）加工部位的位置尺寸應從定位基準注起，為便于加工及檢查尺寸，應采用直角 坐標系注標，而不采用極坐標系，但有時因選擇定位基準與設

59、計基準的不重合，則需將加 工部位要求的位置尺寸公差換成對稱尺寸公差，其公差數(shù)值的決定要考慮兩方面：一是要 能達到產品圖紙要求的精度；二是采用組合機床能夠加工出來。 （3）注明零件加工對機床提出的某些特殊要求。 圖 3-1 曲軸銑端面打中心孔工序簡圖 3.4 被加工零件加工示意圖 3.4.1 加工示意圖的作用和內容 加工示意圖是組合機床設計的主要圖紙之一，在總體設計中占據(jù)重要地位，它是刀具、 輔具、夾具、主軸箱、液壓電器裝置設計及通用不見選擇的主要原始資料，也是整臺組合 機床布局和性能的原始要求，同時還是調整機床、刀具及試

60、車的依據(jù)。加工示意圖要反映 機床的加工過程和加工方法，并決定浮動夾頭或接桿的尺寸，鏜桿長度，主軸、刀具、導 向與工件間的聯(lián)系尺寸等，根據(jù)機床要求的生產率及刀具特點，合理地選擇切削用量，決 定動力頭的工作循環(huán)。 加工示意圖應繪制成展開圖，其繪制順序：首先按比例繪制工件的外形及加工部位的 展開圖，特別注意將那些距離很近的孔嚴格按比例相鄰繪制，以便清晰看出相鄰刀具、工 具、主軸等是否相碰；然后，根據(jù)工件加工要求及選定的加工方法繪制刀具，并確定導向 形式，位置尺寸，選擇主軸和接桿；從這些刀具中找出影響其聯(lián)系尺寸的關鍵刀具，按其 中最長的一把刀具，從主軸箱到工件間的最下距離來確定安全刀具

61、、導向及工件之間的尺 寸關系。 10 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 加工示意圖還要繪制出工件加工部位的圖形。在軸數(shù)多時，必須在孔旁邊標上號碼， 以便于設計和調整機床。加工示意圖時，一定要分出工位，按每工位的加工內容順序進行 繪制，同時還要畫出工件在回轉工作臺或鼓輪上的位置示意圖，以便能清楚地看出工件及 主軸的排列位置。 加工示意圖包括以下內容。 （1）反映機床的加工方法、加工條件以及加工的過程。 （2）根據(jù)加工部位的特點以及加工要求，決定刀具的類型、數(shù)量、結構、和尺寸（直 徑和長度），包括鏜削加工時決定鏜桿的直徑還有長度，鉆和擴

62、加工時決定鉆、還有擴桿 的直徑和長度等。 （3）決定主軸的結構的類型、規(guī)格尺寸以及外伸的長度。 （4）選擇標準或設計專用的接桿、浮動卡頭、導向裝置，并決定它們結構、參數(shù)及 尺寸。 （5）標明主軸及接桿、夾具與加工之間的聯(lián)系尺寸、配合及精度。 （6）根據(jù)機床要求的生產率以及刀具、材料的特點等，按照要求合理確定并標注各 主軸的切削用量。 （7）決定機床動力部件的工作行程以及工作循環(huán)。 3.4.2 加工示意圖的編制 （1）刀具的選擇 選擇刀具時可考慮工件加工尺寸精度、表面粗糙度、切屑的排除及 生產率要求等因素。根據(jù)本工序特點，應選用硬質合金端銑刀和高速鋼麻花鉆。 （2）

63、工序余量 查《組合機床設計手冊》得： 端面加工余量為 4~5mm，選擇 4.5mm； 孔加工余量為 1.5~2.0mm，選擇 1.5mm。 （3）切削用量 本工序的切削用量在前面已經(jīng)敘述過，也可參見工藝卡片上的相應內 容。 （4）動力頭工作循環(huán)及行程確定 動力頭工作循環(huán)一般包括快進、工作進給、快退等 動作。銑端面和打中心孔的工作循環(huán)為：快進→工作進給→快退。 ①工作進給長度確定 銑：L=5mm；鉆：L=15.5mm。 ②快進長度確定 銑：L=20mm；鉆：L=20mm。 ③快退長度確定 快退長度等于快進長度和工作進給長度之和，即，銑：20+5=25mm；鉆 2

64、0+15.5=35.5mm。 銑端面打中心孔加工示意如圖 3-2 所示。其中銑端面時，S=0.3mm/z，n=250mm/r；中 心孔時，S=0.2mm/z，n=125mm/r。 11 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 3.5 組合機床聯(lián)系尺寸圖的繪制 機床聯(lián)系尺寸圖是決定各部件的輪廓尺寸以及相互聯(lián)系關系的，是開展各專用部件設 計和確定機床最大占地面積的指導的圖紙。 組合機床是由一些通用的部件和專用的部件組成的。為了使所設計的組合機床既能滿 足預期的性能要求，而且又能做到配置上勻稱合理，符合多快省的精神，必須對所設計的

65、 組合機床各個部件之間的關系進行全面的分析和研究。組合機床聯(lián)系尺寸圖就是在被加工 零件工序圖與加工示意圖繪制之后，然后根據(jù)初步選定的主要通用的部件，以及確定的專 用部件的結構原理來繪制的 3.5.1 圖 3—2 機床裝料高度的確定 銑端面打中心孔加工示意圖 確定機床裝料高度需要考慮車間運送工件的滾道高度、工件最低孔的位置、主軸 箱最低主軸高度和通用部件高度尺寸的限制。根據(jù)我國具體情況，為便于操作和省力， 對于一般臥式組合機床、流水線和自動線，裝料高度定為 850mm。對于加工中心工件 的自動線，考慮自動排屑，特別是一些要從機床垂直下方返回隨行夾具的自

66、動線，裝 料高度可采用 1000mm。鼓輪機床的裝料高度一般取 1200~1300mm，本組合機床的裝料 高度設計為 900mm。 12 徐 州 工 程 學 院 畢 業(yè) 設 計 (論 文 ) 3.5.2 夾具外形輪廓尺寸的確定 夾具是用于定位和加緊工件的。所以工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓尺寸的依 據(jù)。在加工示意圖中對工件和鏜模間的距離，以及導套的尺寸，都有了規(guī)定。所以確定長 度尺寸時，主要在于合理地選取鏜模架的厚度。對于高度不大的鏜模架，其厚度可取 150~200mm；當鏜模架較高（如鼓輪機床鏜模架），為了保證有足夠的剛度和穩(wěn)定性，其厚 度可取 250~300mm。 在掌握了工件寬度、工件和鏜模架間的距離和鏜模架的厚度尺寸后，即可確定夾具底 座的總長尺寸。為了補償鑄件的鑄造誤差，它應比上述三項尺寸總和稍微大一些，一般大 10~20mm。 夾具底座高度確定。夾具底座的高度應視夾具大小而定，既要保證有足夠的剛性，又 要考慮工件的裝料高度，為了便于布置定位元件，一般夾具底座的高度不少于 240