雙面攻絲機床左主軸箱設計

雙面攻絲機床左主軸箱設計,雙面,機床,主軸,設計 第1章 緒論 1.1 本課題的研究背景及意義 隨著現(xiàn)代工業(yè)技術(shù)的迅速發(fā)展，尤其是在自動化研究聯(lián)合機領域的快速發(fā)展，已成為一個重要的方向在今天的機械工業(yè)在利用現(xiàn)代工業(yè)，大部分機械設計與制造機床在做大批量。現(xiàn)代大型產(chǎn)業(yè)技術(shù)的快速發(fā)展，降低了實施成本組合機，軟件支持機制也更容易實現(xiàn)，因此，機床設計研究的組合具有非常重要的理論意義和現(xiàn)實意義。 在現(xiàn)代浪潮工業(yè)迅速發(fā)展，各種機械設計與制造，更廣泛地應用于組合機床，越來越多的轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力，在這個意義上說，組合機床的研究具有重要的現(xiàn)實意義。機床組合根據(jù)工件，一個通用的基于組件的需要，具有高度特異性的特定于機器的部件的少量在一起。組合機床是一種常見的一部分一系列標準化的設計和專用機床特殊形狀部件是機械零件和設計組成的加工要求。因為通用串行化組件已被標準化，并可以根據(jù)需要進行靈活配置，從而縮短了設計和制造周期，因此，機床的低成本和高效率的優(yōu)點相結(jié)合，在大的數(shù)字，大規(guī)模生產(chǎn)中得到了廣泛的應用，并可以可用于形成自動生產(chǎn)線。 該方案的整體設計包括技術(shù)方案的制定（在組合機床零件堅決完成過程和內(nèi)容處理方法選擇定位基準和裝夾位置，并決定加強刀具類型和結(jié)構(gòu)工作，選擇切削參數(shù)，等），以確定機器的配置，該程序的結(jié)構(gòu)來開發(fā)機器的主要部件影響整體布局和技術(shù)性能。開發(fā)總體方案是設計聯(lián)合機最關(guān)鍵的一步。編程是正確與否，將直接影響到機器能滿足合同的要求，以確保準確性和工作效率，而且結(jié)構(gòu)簡單，成本低，使用方便。對于相同的處理內(nèi)容，有各種不同的工藝方案和設備配置的，當最后的決定上其溶液通過必須可能的方案進行了全面的分析和比較，根據(jù)工件和特征的處理要求，根據(jù)一定的原則，結(jié)合常用的過程，充分考慮各種因素機床的結(jié)合，先進，合理，經(jīng)濟，可靠的技術(shù)方案的技術(shù)經(jīng)濟分析的準備了。 在機床，多軸箱組合機床和夾具的組合的許多部分和密切相關(guān)，它是機器的一個關(guān)鍵組成部分。它是公用部分的選擇，“根據(jù)設計的特殊要求，這是機床的設計過程中工作量較大組件的組合，多軸箱的設計，專注于驅(qū)動系統(tǒng)的設計工作，設計軸必須確保所有軸旋轉(zhuǎn)速度，旋轉(zhuǎn)的強度和剛度，并應考慮是否作出一把刀，位置是否調(diào)節(jié)機構(gòu)等。 夾具是組合機的關(guān)鍵部件，基于所述機進程和程序的結(jié)構(gòu)被特別設計的具體要求。它是被用來實現(xiàn)加工零件，夾鉗，刀具定向的精確定位，以及裝載和時限卸載等。通常的工裝夾具的作用相結(jié)合似乎很接近，但其結(jié)構(gòu)和設計要求，具有非常顯著甚至很根本的區(qū)別。配置為選擇相結(jié)合的方案機器的結(jié)構(gòu)和性能的燈具組合，有很大的影響。 因此，在此基礎上研究，以使機器的設計結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，效率高，質(zhì)量要求良好的提出，重點選擇最佳的技術(shù)解決方案，適當確定濃縮步驟機器的程度，合理選擇通用部件組合機，機器類型，切削參數(shù)選擇合理的配置的正確組合，以及高效率燈具，工具，刀具的設計和啟閉設計的主要內(nèi)容。實質(zhì)性的工作是開發(fā)技術(shù)方案，分析和確定機器的程序的結(jié)構(gòu)，組合機床整體的設計，部件設計和機器的結(jié)構(gòu)設計的組合，其具有工程的意義，以實現(xiàn)其在實際應用中的價值。 1.2 本課題國內(nèi)外研究概況 近20年來，自動線機技術(shù)的結(jié)合已經(jīng)取得了很大的進步，自動線加工精度，效率，效率，靈活性和綜合自動化等方面的巨大進步，標志著組合機床自動生產(chǎn)線，實現(xiàn)了高技術(shù)發(fā)展水平。自動線，工具，控制等相關(guān)技術(shù)的進步科技發(fā)展，特別是CNC控制技術(shù)，自動化生產(chǎn)線改變其靈活的結(jié)構(gòu)起著決定性的作用。隨著市場需求的變化，靈活，這將越來越成為設備的選擇的一個重要因素。因此，組合機床自動線將面臨來自高速加工中心組成的FMS的激烈競爭。 組合機床是一個敬業(yè)，高效的自動化技術(shù)和設備，目前，因為它仍然是大批量機械產(chǎn)品實現(xiàn)高效，高品質(zhì)和經(jīng)濟生產(chǎn)的關(guān)鍵設備，它被廣泛應用于許多工業(yè)車輛，拖拉機，內(nèi)燃機和壓縮機生產(chǎn)領域。其中，特別是在汽車行業(yè)，是最大的機床用戶的組合。如薩爾茨吉特發(fā)動機廠大眾汽車廠，大量生產(chǎn)機器制造行業(yè)，大量裝備的是機床的組合。因此，技術(shù)性能和模塊化機床的自動化程度，在很大程度上決定了生產(chǎn)效率，產(chǎn)品質(zhì)量和結(jié)構(gòu)生產(chǎn)這些工業(yè)產(chǎn)品部門的組織，也很大程度上決定了產(chǎn)品的競爭力。 機床及自動線機電產(chǎn)品，結(jié)合現(xiàn)代，它是控制，驅(qū)動，測量，監(jiān)控，綜合反映工具和機械組件等技術(shù)。近20年來，這些技術(shù)已經(jīng)取得了很大進展，但作為機床汽車及發(fā)動機行業(yè)也主要用戶的組合千差萬別，其不斷縮短的產(chǎn)品生命市場，增加品種和質(zhì)量不斷提高。這些因素有力促進和鼓勵機的持續(xù)發(fā)展。 組合機床是大量的通用組件和專用組件少量和流程集中，高效的專用機由通用機床和因演變?yōu)楦叨燃薪M合機床過程，即一臺機器上專用機床可同時完成多種不同類型或處理過程，因此，適合于生產(chǎn)大，高精度的生產(chǎn)要求，并克服了萬能機絡合物，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，難以確保的缺點的準確性，而一般的差專用機床，適合現(xiàn)代科技的飛速發(fā)展，產(chǎn)品不斷更新的需求。因此，機床和自動線組合已被廣泛應用于汽車，柴油機，電機，儀器儀表，軍工等產(chǎn)品的生產(chǎn)和表現(xiàn)出極大的優(yōu)越性。 1.3 本論文的主要工作及結(jié)構(gòu) 設計工作將是設計雙面臥式攻絲機的組合（左后啟閉線程）。因此，目的只是為了使機器結(jié)構(gòu)設計，使用方便，效率高，質(zhì)量好。為了選擇最佳的技術(shù)方案，一步步機適當決定集中度，通用部件組合機床的合理選擇，機器類型，切削參數(shù)選擇合理的配置的正確組合，以及設計高效率燈具，工具，刀具和主軸箱設計為主要內(nèi)容。實質(zhì)性的工作是開發(fā)技術(shù)方案，分析和確定機器的程序的結(jié)構(gòu)，組合機床整體的設計，部件設計和機器的結(jié)構(gòu)設計的組合。 摘要部分，指出了本課題的研究之前，本文的研究方法，第一章緒論，主要介紹這個問題的研究背景和意義，指出在這一課題的研究之前，國內(nèi)外，并給出了本論文的主要工作和結(jié)構(gòu)。 第二章是本文主要采用這種研究是進攻水平攻絲機整體設計相結(jié)合的背后左路螺紋啟閉給出的主要部分。 在接下來的幾節(jié)我們采用這個主題的研究得出結(jié)論后給出，這個問題將成為發(fā)展前景的方向，表達了高校教師導師感謝特別是考慮到需要完成本文參考文獻，最后，附上相關(guān)設計附圖7和生產(chǎn)效率卡。 第2章 組合機床的總體設計 2.1 組合機床工藝方案的擬定 工藝方案的擬訂是組合機床設計的關(guān)鍵一步。因為工藝方案在很大程度上決定了組合機床的結(jié)構(gòu)配置和使用性能。因此，應根據(jù)工件的加工要求和特點，按一定的原則、結(jié)合組合機床常用工藝方法、充分考慮各種影響因素，并經(jīng)技術(shù)經(jīng)濟分析后擬出先進、合理、經(jīng)濟、可靠的工藝方案。 2.1.1 確定組合機床工藝方案的基本原則 2..1.1.1組合機床工藝方案的基本原則 [1]單獨粗加工粗加工切削負荷的原理是大的，通過切割變形，工件變形和切割造成的精加工過程的夾緊力大的振動所產(chǎn)生的熱量非常不利的影響尺寸精度和表面粗糙度。因此，在連續(xù)多步驟的工作過程的制定，就應該選擇整理過程相分離的原則原油。 [2]集中在聯(lián)合機程序原則使用多工具集中在一臺機器上完成工件的一個或多個復雜的工藝不同的表面，從而有效地提高生產(chǎn)效率。因此，在技術(shù)方案的制定，以確保維護條件下加工質(zhì)量和易于操作，應該增加濃度步驟的程度，以減少的機臺，蓋板的數(shù)量和節(jié)省人力，以達到預期的效果。由于這臺機器的螺紋孔直徑較小，精度高，要求主軸及機床的剛性比較好，所以過程中應重點突出，十孔的相對位置精度要求較高的步驟，以便集中處理。絲錐的通孔一次性處理，保證精度，質(zhì)量和生產(chǎn)率。 2.1.1.2 備注 攻絲機由電機正向攻絲，反轉(zhuǎn)馬達，使得加工成品抽頭脫出工件。反向運動以及點擊行程控制機制來操作停止。為了確?？煽抗ソz電機反轉(zhuǎn)并停止在電氣控制系統(tǒng)的設計中，除了該控制信號的一般操作，而且還必須額外的安全聯(lián)鎖開關(guān)。為了就地電動機點擊返回能及時停下來，不是因為造成旋轉(zhuǎn)超程水龍頭慣性，攻破壞原地國家機構(gòu)，當電機停止時，一般應采用剎車制動機制。當攻絲主軸主軸箱低于8，當你不能。敲擊琴頭大，有時還設置了兩個或兩個以上的制動機構(gòu)，以確保可靠的制動。這種設計的主軸箱主軸只有6，所以沒有 2.1.2 組合機床工藝方案的擬訂 2.1.2.1 分析、研究加工要求和現(xiàn)場工藝 根據(jù)分析、研究被加工零件左主軸箱兩端面螺紋孔，在箱體上分別加工，技術(shù)要求及生產(chǎn)綱領。深入現(xiàn)場調(diào)查分析零件（或同類零件）的加工工藝方法，定位和加緊，所采用的設備、刀具及切削用量，生產(chǎn)率情況及工作條件等方面的現(xiàn)行工藝資料，以便制定出切合實際的合理工藝方案。 2.1.2.2定位基準和夾壓部位的選擇 [1]由于實行多刀加工，切削負荷大，工件受力方向變化，加工零件為箱體，所以采用一面兩銷定位，上面夾緊。 [2]組合機床的工藝方法及所能獲得的加工精度；表面粗糙度和形位精度。 表1-1所列是組合機床加工螺紋孔的典型工藝過程。 表1-1 螺紋孔加工典型工藝過程 螺紋孔類別 工藝過程 一般緊固螺紋孔 鉆底孔，倒角，攻絲 較高精度螺紋孔 鉆底孔，擴至底孔尺寸，倒角，攻絲 在攻絲倒角那么容易挖掘到空氣中開幕之前最好，有助于確保準確攻絲深度。攻絲通常使用的一個處理步驟中的深度需要。但是，當螺紋孔越深，你可以使用輔助喂養(yǎng)方法來攻。第一次攻擊到一定的距離，水龍頭逆向回歸，但不會從所有的工作撤出，然后點擊轉(zhuǎn)發(fā)，直到打進所需的深度。這可以減少扭轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)矩增加，使切割擁塞，甚至挖掘破損。這兩次攻進給運動是通過一個特殊的竊聽行程控制機制自動進行控制。它的工作原理類似一個普通攻絲行程控制機制。您也可以在一個共同的攻絲行程控制機制，實現(xiàn)增加兩個位置開關(guān)和限位器。 2.1.3 確定組合機床配置型式及結(jié)構(gòu)方案應考慮的問題 根據(jù)工件，工藝要求，技術(shù)要求和生產(chǎn)率的方案，可以使用機器的基本結(jié)構(gòu)類型大致確定的特性。在不同的機器的復雜性，普遍水平，工藝的結(jié)構(gòu)，加工精度，工具和重新調(diào)整經(jīng)濟性等不同的效果可具有的結(jié)構(gòu)。因此，要確定程序應考慮以下幾個主要問題的機器結(jié)構(gòu)的類型和配置。 在確定機器配置和程序結(jié)構(gòu)的類型，首先要考慮如何確保穩(wěn)定的加工精度。影響加工精度誤差和加工誤差的主要因素有以下兩種方式夾具。夾具錯誤：1/3?1/5通用夾具整理差的零件公差。高固定夾具單臺機可以實現(xiàn)精確的組合。 2.1.4 工藝規(guī)程 工序10：粗銑機蓋下底面 工序20：銑機蓋上窺視孔表面 工序30：半精銑、精銑機蓋下底面 工序40：粗銑機蓋主軸孔附近凸臺 工序50：在機蓋上底面左側(cè)鉆孔2-φ11惚孔2-φ24 工序60：在機蓋底面右側(cè)鉆2個φ7.8孔，在左側(cè)鉆一個φ7.8孔 工序70：攻機蓋底面右側(cè)的M10-H7的螺紋孔 工序80：鉆φ100+0.0350與φ80+0.0300（不到尺寸） 工序90：鏜主軸孔φ100+0.0350與φ80+0.0300（不到尺寸） 工序100：精鏜主軸孔φ100+0.0350與φ80+0.0300 工序110：鉆6-φ13惚平φ30的螺栓孔 工序120：精銑機蓋主軸孔附近凸臺 工序130：在組合機床上分別在機蓋前后端面上鉆12-φ6.8的孔 工序140：在組合機床上分別在機蓋前后端面上攻12-M8-7H的螺紋孔 工序150：鉆機蓋上窺視孔4-φ3.9孔 工序160：鉆削為2-φ8的錐銷孔 工序170：在窺視孔上攻4-M6-H7的螺紋孔 工序180：清洗去毛刺 工序190：檢查 2.2 加工工序圖 部分被加工工序圖有一個直觀的作用，此外，它也有一定的要求。部分被加工是根據(jù)所選擇的工藝方案的工序圖，在一臺機器或自動化技術(shù)內(nèi)容，大小和精密零件加工，技術(shù)要求，加工定位基準，輥隙和加工零件材料的硬度和加工一完整的行上示出如此前的空白上這臺機器的圖紙。它是基于原始工件圖紙突出本機或自動導線處理內(nèi)容，再加上繪制的必要的指示。它主要是根據(jù)機床設計的組合。制造業(yè)也調(diào)整機器檢查的重要技術(shù)文件的準確性。部分被加工過程圖應包括以下內(nèi)容： 可能性[1]在圖表上應該顯示加工零件的形狀，尤其是當你想建立一個中間方向，應該工件肋骨排列和大小中表達，以檢查裝進夾具的工作接觸，以及通過該工具。 [2]應，因此，在為了支持夾具，定位和夾緊系統(tǒng)的設計被顯示在圖表上加工基地和方向和位置的壓力。 [3]在地圖上應顯示加工面大小，準確度，光潔度，尺寸和位置精確度和技術(shù)條件（包括要求和程序，以確保機器的一部分）。 [4]也表示，這個數(shù)字是加工零件，數(shù)字，材料名稱和硬度是加工現(xiàn)場的平衡。 此外，為了向進行處理的部分工序圖的清晰度，以突出顯示機器處理的內(nèi)容，當由粗實線畫出的零件的機械加工，其大小標記的塊，其余部分由細實線表示。 在本設計中，我設計留下了螺紋主軸箱的攻擊，使用兩銷定位，實現(xiàn)完全定位。由于為了使可靠夾緊構(gòu)件和合理的分配中使用的工件為基準，的底表面的，使用工件夾持的頂表面。處理后，以滿足尺寸的容許范圍內(nèi)的要求。整體定位并在如下圖所示所示的夾緊位置。 2.3 加工示意圖 示意圖過程是機床設計中的重要組合，占據(jù)了整個機器設計中的重要地位。它的設計工具，夾具和主軸箱遴選動力單元，還調(diào)整機器和工具的基礎。 處理圖來反映加工過程和處理方法，該工具的尺寸和加工尺寸，大小和主軸，主軸，刀具，工件尺寸之間的接觸等的延伸長度，按照機床和生產(chǎn)率的要求的特性，合理選擇刀切入量，決定了動力頭的工作周期。 處理示意圖應提請擴大其描繪順序是：首先以大規(guī)模的工件形狀和加工零件展開圖，而且要繪制在圖形處理概略的工件部件。加工原理也可以考慮一些特殊要求（如工件升降，主軸定位，危險區(qū)域等）。確定動力頭和中風的運行周期。最后，切割的附加的和必要的指示的量的選擇。 考慮到上述種種考慮，我們可以看到的示意圖加工方法，可分為幾個步驟，即工具的選擇，確定等的過程之間的平衡。 2.3.1 技術(shù)分析 螺紋孔M8 精度等級：7H 材料： HT200 硬度： HB190 盲孔 加工深度L=15mm 2.3.2 刀具的選擇 刀具的類型的選擇決定于所切螺紋的性質(zhì)、所切螺紋在工件上的位置、工件的構(gòu)造與尺寸及生產(chǎn)的批量。 查 [10] P899 表10-49 選用細柄機用絲錐 6-M8-H3 GB3464-83。 2.3.3 攻絲靠模裝置選擇 在組合機床上攻制螺紋多采用攻絲靠模裝置。其原理仍然是“自引法”攻絲。這種攻絲裝置的進給運動，直接由靠模螺桿、螺母得到。常用的靠模裝置有：TO281型攻絲靠模裝置和TO282型靠模裝置。 本設計中采用了通用的TO281型攻絲靠模裝置 TO281型攻絲靠模 這樣凸輪凸輪裝置具有攻絲，攻絲絲卡頭與該組合物中，通過點配置為攻絲機的組合設備。 技術(shù)攻絲主軸攻絲由雙凸輪杠桿達到了，然后傳遞到平鍵自來水攻絲卡頭。通過組合子凸輪螺母和安裝在套筒內(nèi)的彈簧，由板的套筒壓靠在上誰的模板。攻絲時，在旋轉(zhuǎn)的同時凸輪杠桿向前移動時，進給速度和引入相同量的抽頭構(gòu)成。壓盤的壓力要適當，以保證自來水的經(jīng)驗，同時旋轉(zhuǎn)故障無法前進，扭矩增大， 凸輪杠桿和凸輪螺母，停止攝食，避免傳動部分或扭曲水龍頭損壞。 該裝置易于調(diào)節(jié)，只要松開夾，它可以很容易地通過的形式抽頭被去除，當改變處理螺釘規(guī)格，便于搬運交換。 攻絲按大小2選擇的模式。 2.3.4切削用量的選取 由于組合機床有大量刀具同時工作，為了使機床正常工作，不經(jīng)常停車換刀，而達到較高的生產(chǎn)率。所選擇的切削用量比一般通用機床的切削用量要低一些。總體上說：在采用多軸加工的組合機床的切削用量和切削速度要低一些。根據(jù)現(xiàn)有組合機床使用情況，多軸加工的切削用量比通用機床單刀加工的切削用量約30%左右。 查閱 [2] P51表2-17 攻絲切削速度 加工材料為鑄鐵 切削速度：v=4～8m/min 查 [10] P1142 表14-90 由公式計算得 (2-1) 取v=8m/min 進給量為絲錐的導程　f=1.25mm/r 由公式：v=πd n得: 主軸轉(zhuǎn)速n=318/r/min 2.3.5 確定主軸類型、尺寸、外伸長度 主軸類型主要依據(jù)工藝方法和刀桿與主軸的聯(lián)結(jié)結(jié)構(gòu)進行確定。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于進給抗力和主軸——刀具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。 通用攻螺紋主軸有兩種(1)滾錐軸承攻螺紋主軸(2)滾針軸承攻螺紋主軸。 2.3.5.1主軸類型 查[9] 表4-2 選用滾錐軸承攻螺紋主軸 2.3.5.2 主軸尺寸 根據(jù)公式：d=6.2 (2-2) 可算出本設計中攻螺紋主軸的大致直徑 式中：d——主軸直徑（mm） T——轉(zhuǎn)矩（N·m） D——螺距大徑（mm） P——螺距（mm） 加工鑄鐵時T=0.195DP (2-3) 由于本設計中D=8mm，P=1.25mm，所以 查[9]中表3-5攻螺紋主軸直徑的確定，得螺紋M8的主軸直徑d=17mm 轉(zhuǎn)矩T=5 N·m 查[9]表3-6和4-2 主軸直徑d=20mm 外伸尺寸L=120mm。 2.3.6 選擇接桿、浮動卡頭 加工螺紋時，常采用攻螺紋靠模裝置和攻螺紋卡頭及相配套的攻螺紋接桿，絲錐用相應的彈簧夾頭裝在攻螺紋接桿上。 查[9]中圖8-1 選用用于夾持M6～M30的機用絲錐彈簧夾頭。 查[9]中圖8-6 選用攻螺紋卡頭及攻螺紋接桿。 2.3.7 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 動力部件的工作循環(huán)是指加工時，動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置，又返回到原位的動作過程。 2.3.7.1 工作進給長度的確定 (2-4) ：工作進給長度 ：切入長度 ：加工長度 ：切出長度 =15+8=23mm 切入長度一般為5~10mm，取8mm。 切出長度為0。 2.3.7.2 快速引進長度確定 快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度由具體情況確定。本工序選取快速引進長度為75mm。 2.3.7.3動力部件總行程的確定 動力部件總行程為快退行程和前后備量之和?？傂谐虨?30mm前備量為40mm，后備量為515mm。 2.4 機床聯(lián)系尺寸圖 2.4.1機床聯(lián)系尺寸圖作用和內(nèi)容 接觸尺寸圖機主要是共同的部件被加工零件和加工過程圖示意基礎上，根據(jù)初步選擇，以確定繪制的總體結(jié)構(gòu)和專用構(gòu)件。用于指示所述機器的配置，以及各主體部件安裝位置，關(guān)系，整體布局方向的運動和操作之間的關(guān)系。 機器信息尺寸總圖中顯示的內(nèi)容： [1]表示的機器的配置和總體布局。 運動極限位置主組件的關(guān)系和聯(lián)系的大小[2]反映了運動部件的特殊元件的尺寸的主要輪廓組件之間，全范圍和幻燈片大小的儲備量前的總工作行程和占空比。 [3]一般標簽規(guī)范代碼和電機類型，功率和速度的主要成分，并標記機床組號和組件名稱，所有的部件應包括所有一般和特殊的設備部件。 [4]表明機器驗收標準和安裝過程。 2.4.2繪制機床尺寸聯(lián)系總圖之前應確定的內(nèi)容 2.4.2.1 選擇動力部件 動力部件的選擇主要是確定動力箱和動力滑臺。根據(jù)已定的工藝方案和機床配置形式并結(jié)合使用及修理因素，確定機床為臥式雙面單工位液壓傳動組合機床，液壓滑臺實現(xiàn)工作進給運動，選用配套的動力箱驅(qū)動多軸箱攻絲主軸。 動力箱規(guī)格與滑臺要匹配，其驅(qū)動功率主要依據(jù)是根據(jù)多軸箱所傳遞的切屑功率來選用。確定攻絲電機功率，應考慮絲錐鈍化的影響，一般按計算功率的1.5~2.5倍選取。（軸數(shù)少時取大值，軸數(shù)多時取小值） (2-5) 式中：——消耗于各主軸的切削功率的總和，單位為kw； ——主軸箱的傳動效率，加工黑色金屬時取0.8~0.9，加工有色金屬時取0.7~0.8，主軸數(shù)多、傳動復雜時取小值，反之取大值。 查《組合機床設計簡明手冊》表6-20 則： (2-6) =6x0.1636/0.8=1.09kw 1.09x2=2.18kw 查[9]表5-39 本機床左右多軸箱均采用1TD25-IB型動力箱（=1420r/min;電動機選Y100L1-4型，功率為2.2KW）。 (2-7) 根據(jù)選定的切削用量，計算總的進給力，根據(jù)所需的最小進給速度、工作行程、結(jié)合多軸箱輪廓尺寸，考慮工作穩(wěn)定性，選用HY63-I 型液壓滑臺，以及相配套的側(cè)底座（1CC631型）。查[9]P91表5-1 滑鞍寬度： 630mm 滑鞍長度： 1250mm 行 程： 630mm 滑座長度： 1920mm 高 度： 400mm 工進速度：6.5-250mm/min 快進速度：5m/min。 2.4.2.2 確定機床裝料高度H 裝料高度是指工件安裝基面至地面的垂直距離?？紤]上述剛度結(jié)構(gòu)功能和使用要求等因素選取計算： 最低孔高度 h2=204.5mm 滑臺高度 h3=400mm 側(cè)底座高度 h4=630mm 取H=1250mm。 2.4.2.3 確定夾具輪廓尺寸 主要確定夾具底座的長、寬、高尺寸。 初取長為1000mm,寬為600mm，高為850mm。 2.4.2.4 確定中間底座尺寸 中間底座尺寸在長度和寬度上滿足夾具的安裝要求。他在加工方向上的尺寸，實際已由加工示意圖確定。 2.4.2.5 確定多軸箱輪廓尺寸 標準通用多軸箱厚度是一定的、臥式325mm。因此，確定多軸箱，主要是確定多軸箱的寬度B和高度H及最低主軸高度h1。 B=b+2 (2-8) H=h+ (2-9) 式中 b——工件在寬度方向相距最遠的兩孔的距離 b=245mm b1——最邊緣主軸中心至箱體壁距離 b1>70~100mm 取b1=75mm h——工件在高度方向相距最遠的兩孔距離 h=35mm h1——最低軸高度 B=245+2x75=395mm h1=h2+H-（0.5+h3+h4）=25+1100-（0.5+400+630）=94.5mm H=35+100+94.5=229.5mm 查[9]，P135表7-1選取多軸箱體規(guī)格尺寸400x400。聯(lián)系尺寸圖如下圖所示 2.4.3 機床分組 為了便于設計和組織生產(chǎn)，組合機床各部件和裝置按不同功能劃分編組。本機床編組如下： 第10組 左側(cè)床身 第20組 夾具 第11組 右側(cè)床身 第12組 中間底座 第30組 電氣裝置 第40組 傳動裝置 第50組 潤滑裝置 第60組 刀具 第61組 工具 第71組 左多主軸箱 第72組 右多主軸箱 2.5 機床生產(chǎn)率計算卡 根據(jù)加工示意圖所確定的工作循環(huán)及切削用量等，就可以計算機床生產(chǎn)率并編制生產(chǎn)率計算卡。生產(chǎn)率計算卡是反映機床生產(chǎn)節(jié)拍或?qū)嶋H生產(chǎn)率和切削用量、動作時間、生產(chǎn)綱領及負荷率等關(guān)系的技術(shù)文件。它是用戶驗收機床生產(chǎn)效率的重要依據(jù)。 2.5.1 理想生產(chǎn)率Q 理想生產(chǎn)率是指完成年生產(chǎn)綱領A 所要求的機床生產(chǎn)率。與全年工時tk 總數(shù)有關(guān)，單班制取2350h A=5000x(1+2%+2%)=5200件 (2-10) Q=A/tk=5200/2350=2.21件/h (2-11) 2.5.2 實際生產(chǎn)率Q1 實際生產(chǎn)率是指設計機床每小時實際可生產(chǎn)的零件數(shù)量。 Q1=60/T單 (2-12) 式中 T單——生產(chǎn)一個零件所需的時間（min）, 可按下式計算： T單=t切+t輔=（L1/vf1+ L2/vf2+t停）+[（L快進+L快退）/vfk+ t移+ t裝] （2-13） L1、L2——刀具第一、第二工作進給長度，單位為mm； vf1 vf2——刀具第一、第二工作進給量，單位為mm/min; t?！ǔ５毒咴诩庸そK了時無進給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)5～10轉(zhuǎn)所需的時間，單位為min;取0.1min,即6s. vfk——動力部件快速行程速度。 本次采用的是液壓動力部件, 為5m/min。 t移——回轉(zhuǎn)工作臺進行一次工位轉(zhuǎn)換時間，一般取0.1 min;此道工序可忽略。 t裝——工件裝、卸的時間（包括定位或撤消定位、夾緊或松開、清理基面或切屑及調(diào)運工件等的時間）通常.取0.5-1.5min.取1.5min . 把數(shù)值帶入（2-13）中： 得到：T單=23/397.5+23/397.5+0.1+0.075/5+0.075/5+1.5 =1.7456min; 所以Q1=60/T單=60/1.71=34.32件/小時 則 Q1≥Q 所以滿足生產(chǎn)率要求 2.5.3 機床負荷率 當Q1>Q時，機床負荷率為二者之比。 即η負= Q/ Q1 (2-14) =2.21/34.32 =6.4% 2.5.4編制生產(chǎn)率計算卡 第3章 多軸箱設計 3.1多軸箱的組成及表示方法 根據(jù)分為普通（即，標準）多軸箱的結(jié)構(gòu)特點和專用多軸兩類。一個典型的前結(jié)構(gòu)，可以充分利用與使用的傳動部件殼體和;后者的特殊結(jié)構(gòu)常常是需要加強主軸系統(tǒng)的剛性，而使驅(qū)動主軸和某些部件必須專門設計通常被稱為“剛性啟閉”不要求使用工具導向的特別之處啟閉意味著僵化和精密主軸滑軌，保證了加工孔定位精度。萬向軸啟閉是標準的，與導向套筒引導工具，以確保該位置加工孔的精度。 這樣的設計在普通啟閉使用。 3.1.1 多軸箱的組成 多軸箱由通用零件如箱體、主軸、傳動軸、齒輪和附加機構(gòu)等組成。其基本結(jié)構(gòu)中，箱體、前蓋、后蓋、上蓋、側(cè)蓋等為箱體類零件；主軸、傳動軸、傳動齒輪、動力箱和電動機齒輪等為傳動類零件；分油器、注油標、排油塞、和防油套等為潤滑及防油元件。 在多軸箱箱體內(nèi)腔，可安排兩排32mm寬的齒輪或三排24mm寬的齒輪；箱體后壁與后蓋之間可安排一排（后蓋用90mm厚時）或兩排（后蓋用125mm厚時）24mm寬的齒輪。 本多軸箱考慮到實際情況，在箱體體內(nèi)安排了三排24mm寬的齒輪和一排32mm寬的齒輪。 3.1.2 多軸箱總圖繪制方法特點 [1]主視圖 用點劃線表示齒輪節(jié)圓，標注齒輪齒數(shù)和模數(shù)，兩嚙合齒輪相切處標注羅馬字母，表示齒輪所在排數(shù)。標注各軸軸號及主軸和驅(qū)動軸、液壓泵軸的轉(zhuǎn)速和方向。 [2]展開圖 每根軸、軸承、齒輪等組件只畫軸線上邊或下邊（左邊或右邊）一半，對于結(jié)構(gòu)尺寸完全相同的軸組件只畫一根，但必須在軸端注明相應的軸號；齒輪可不按比例繪制，在圖形一側(cè)用數(shù)碼箭頭標明齒輪所在排數(shù)。 3.2 多軸箱通用零件 多軸箱的通用零件的編號方法如下： T07或1T07系指與TD或與1TD系列動力箱配套的主軸箱同用零件，其標記方法詳見[9]中表4-1、表4-2、表4-4、表4-5和第七章相應的配套零件表。 順序號和零件順序號表示的內(nèi)容隨類別號和小組號的不同而不同。例如：800×630T0711-11，表示寬800mm，高400mm的主軸箱體；30T0731-42，表示有Ⅳ排齒輪，用圓錐滾子軸承、直徑為φ40mm的傳動軸；3×40×40T0741-41表示模數(shù)為3、齒數(shù)為40、孔徑為φ20mm和寬度為32mm的齒輪。 3.2.1 通用箱體類零件 通用箱體類零件匹配表是指多軸表7-4“機床設計食譜的結(jié)合”;殼體材料是HT200，前，后，側(cè)罩和用于HT150其它材料。多軸盒基本尺寸系列標準（GB3668.1-83）提供9種標稱尺寸與相應的基于匹配滑動系列規(guī)范所述多軸框的寬度和高度滑架寬度規(guī)定尺寸（[9]表7-1）來選擇;多橋和后電源箱凸緣尺寸，見[9]在表7-2，其結(jié)合到結(jié)合孔，定位孔的表面和它們的位置和功率盒聯(lián)系大小擬合（見[10]表5-40 ）;一般多軸框結(jié)構(gòu)的大小和孔的位置見[9]在表7-1和表7-3。 的180毫米多軸標準厚度，為前啟閉蓋為55mm的水平的厚度，垂直由于油槽與雙打，因此增加70毫米，為90毫米基座式蓋的厚度后，為50mm變形覆蓋層厚度后為100mm和125毫米有三個合理的選擇應基于多軸傳動部件和權(quán)力安排和多軸箱的連接。 3.2.2 通用主軸、通用傳動軸、通用齒輪和套 本設計中，通用主軸、通用傳動軸的傳動結(jié)構(gòu)，配套零件及聯(lián)系尺寸，詳見[9]中第七章第二節(jié)。 多軸箱通用齒輪有：傳動齒輪、動力箱齒輪和電機齒輪三種（見[9]表4-5），其結(jié)構(gòu)型式、尺寸參數(shù)及制造裝配要求詳見[9]表7-24~7-23。 多軸箱用套和防油套綜合表參閱[9]表7-24、表7-23。 3.3 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 多軸箱設計原始原始依據(jù)圖，是根據(jù)“三圖一卡”整理編繪出來的。其內(nèi)容及注意事項如下： [1] 根據(jù)機床聯(lián)系尺寸圖，繪制多軸箱外形圖，并標注輪廓尺寸及動力箱驅(qū)動軸的相對位置尺寸。 [2] 根據(jù)聯(lián)系尺寸圖和加工示意圖，標注所有主軸位置尺寸及工件與主軸、主軸與驅(qū)動軸的相關(guān)位置尺寸。 [3] 根據(jù)加工示意圖標注各主軸轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)向主軸逆時針轉(zhuǎn)向。 [4] 列表標明各主軸的工序內(nèi)容、切削用量及主軸外伸尺寸。 [5] 標明動力件型號及其性能參數(shù)。 多軸箱原始依據(jù)圖如下圖所示 3.4 主軸、齒輪的確定及動力計算 主軸的型式和直徑，主要取決于加工工藝方法、刀具主軸聯(lián)接結(jié)構(gòu)、刀具的進給抗力和切削轉(zhuǎn)矩。 攻螺紋類主軸按支承型式分為兩種：[1]前后支承均為圓錐滾子軸承主軸。 [2] 前后支承均為推力球軸承和無內(nèi)環(huán)滾針軸承的主軸。 3.4.1 主軸型式的確定 本設計中根據(jù)加工工藝要求，采用了第一種前后支承均為圓錐滾子軸承主軸。其裝配結(jié)構(gòu)、配套零件及聯(lián)系尺寸詳見《組合機床設計簡明手冊》中第七章第二節(jié)。 主軸材料采用了40Cr鋼，熱處理C42。 數(shù)量：6根。 3.4.2 主軸直徑的確定 根據(jù)被加工零件工序圖和加工示意圖中的要求，是采用標準高速鋼絲錐，對左主軸箱后面的6個M8×1-7H的螺紋孔進行攻絲。 根據(jù)公式：d=6.2 (3-1) 可算出本設計中攻螺紋主軸的大致直徑 式中：d——主軸直徑（mm） T——轉(zhuǎn)矩（N·m） D——螺距大徑（mm） P——螺距（mm） 加工鑄鐵時T=0.195DP，由于本設計中D=8mm，P=1.25mm，所以 查[9]中表3-5攻螺紋主軸直徑的確定，得螺紋M8的主軸直徑d=17mm 轉(zhuǎn)矩T=5N.mm 查[9]中表4-2得 主軸直徑d=20mm。 3.4.3 主軸位置的確定 由于是6根主軸同時對6個M8的螺紋孔進行攻絲加工，所以6根主軸的相對位置應與6個螺紋孔的相對位置保持一致。 3.4.4齒輪模數(shù) 齒輪模數(shù)m一般用類比法確定。 多軸箱中的齒數(shù)模數(shù)常用2、2.5、3、3.5、4幾種。為便于生產(chǎn)，同一多軸箱中的模數(shù)規(guī)格最好不要大于兩種。 本設計齒輪模數(shù)選2和3。 3.4.5 多軸箱所需動力的計算 多軸箱的動力計算包括多軸箱所需要的功率和進給力兩項。 3.4.5.1傳動系統(tǒng)確定之后，多軸箱所需要的功率按下列公式計算 (3-2) 式中 ——切削功率，單位為KW ——空轉(zhuǎn)功率，單位為KW ——與負荷成正比的功率損失，單位為KW 每根主軸的切削功率，由選定的切削用量按公式計算或查圖表獲得；每根主軸的空轉(zhuǎn)功率按[9]P62表4-6確定；每根主軸上的功率損失，一般取所傳遞功率的1%。 3.4.5.2 主軸切削功率 ==0.1636KW =6P=6x0.1636=0.9821KW 3.4.5.3 空轉(zhuǎn)功率 由于主軸直徑為20mm，根據(jù)[9]P62表4-6： 主軸轉(zhuǎn)速為n=318r/min，根據(jù)插值法： (3-3) =6x0.028=0.168KW 3.4.5.4 功率損失 每根軸上的功率損失，一般可取所傳遞功率的1% =(0.9821+0.168)x1%=0.0115KW (3-4) 3.4.5.5 多軸箱所需進給力計算 (3-5) 式中 ——各主軸所需的軸向切削力，單位為N F===5973.23N (3-6) =6F=6x5973.23=35839.39N 3.5 多軸箱傳動系統(tǒng)設計 多軸箱傳動系統(tǒng)設計，是根據(jù)動力箱驅(qū)動軸位置和轉(zhuǎn)速、各主軸位置及其轉(zhuǎn)速要求，設計傳動鏈，把驅(qū)動軸與各主軸連接起來，使各主軸獲得預定的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向。 3.5.1 對多軸箱傳動系統(tǒng)的一般要求 [1]在主軸以確保強度，剛度，速度和轉(zhuǎn)向條件下，力求使傳動軸和齒輪，最小的數(shù)目的規(guī)范。因此，應盡量使用中間軸驅(qū)動器與多個排列在同一行中的主軸和齒輪。當中心距離不符合標準，它可被修改齒輪比或稍微修改結(jié)算的方法。 [2]不要試圖驅(qū)動主軸軸線程序，所以不增加主軸負載，影響加工質(zhì)量。主軸遇到密集分布，齒輪空間排列是有限或主軸負載是小的，精密加工少，高強度可用一個主軸驅(qū)動器1到2軸驅(qū)動程序。 [3]對于緊湊啟閉齒輪比通常大于??1/2（最佳齒輪比為1至1 / 1.5），后蓋內(nèi)的傳動比，以允許取1/3?1 / 3.5越大;盡量避免增加高速傳輸。當驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速低，第一允許再降號碼后增大的速度，使得前軸驅(qū)動鏈條，傳動速度小，結(jié)構(gòu)緊湊，但空閑功率損耗增加，并要求提高速度比小于或等于2;為主軸上的齒輪，但是大，最后階段通常用于升速傳動。 [4]用于齒輪粗加工心軸，應在第一行Ⅰ減小主軸的失真提供;主軸齒輪精加工，應在第一行Ⅲ中設置，以減少主軸彎曲。 [5]多軸主軸箱具有粗糙的光潔度，從一開始，兩個子加工處理生產(chǎn)線的最佳齒輪箱驅(qū)動軸功率，以便不影響加工線。 驅(qū)動軸的數(shù)目[6]所述驅(qū)動軸的直接驅(qū)動不超過兩個，從而避免裝配困難。 3.5.2 擬訂多軸箱傳動系統(tǒng)的基本方法 制備多軸驅(qū)動系統(tǒng)的基本方法是：所有的主軸中心的第一盡可能分布在幾個同心圓，在中央設置分貝軸各同心圓;一些非同心軸分布的，也應中間軸（如具有兩個或三個心軸的軸）;然后采取基于所選中心驅(qū)動以最小的軸的軸和驅(qū)動軸中心同心圓;最后通過折疊軸功率箱傳動軸連接。 3.5.2.1主軸分布類型 多組同心圓分布。對這類主軸，可在同心圓處分別設置中心傳動軸，由其上的一個或幾個（不同排數(shù)）齒輪來帶動各主軸。 采用一根傳動軸帶動3根主軸的方案。 此方案傳動軸、齒輪數(shù)最少，用一根傳動軸帶動多根主軸。主軸齒輪規(guī)格相同。 3.5.2.2傳動系統(tǒng)的設計計算 [1] 各齒輪參數(shù)的設計計算：齒輪齒數(shù)和傳動軸轉(zhuǎn)速的計算公式如下： u = = (3-7) A = = (3-8) (3-9) (3-10) (3-11) (3-12) 式中 u——嚙合齒輪副傳動比； S——嚙合齒輪副齒數(shù)和； z、z——分別為主動和從動齒輪齒數(shù)； n、n——分別為主動和從動齒輪轉(zhuǎn)速，單位為r/min； A——齒輪嚙合中心距，單位為mm； M——齒輪模數(shù)，單位為mm。 已知：主軸轉(zhuǎn)速 n=785r/min，主軸直徑 d=20mm，主軸齒輪模數(shù) m=2。 取驅(qū)動軸齒輪的模數(shù)m=3，齒數(shù)=23（數(shù)量1個，設在第Ⅳ排）。 [2] 傳動軸1即軸4的齒輪參數(shù)計算設計 = m=3 （數(shù)量1個，設在第Ⅳ排） 轉(zhuǎn)速 [3] 傳動軸2即軸5的齒輪參數(shù)計算設計 = m=3 （數(shù)量1個，設在第Ⅳ排） 轉(zhuǎn)速 [4] 主軸1、2、3即軸1、3、2的齒輪參數(shù)計算設計 取傳動軸齒輪的模數(shù)m=2，齒數(shù)=24（數(shù)量2個，分別設在第Ⅱ、Ⅲ排）。 m=2 轉(zhuǎn)速 主軸1、3即軸1、2（數(shù)量各1個，設在第Ⅲ排）。 主軸2即軸3（數(shù)量1個，設在第Ⅱ排）。 [5] 主軸4、5、6即軸6、8、7的齒輪參數(shù)計算設計 取傳動軸齒輪的模數(shù)m=2，齒數(shù)=21（數(shù)量2個，分別設在第Ⅱ、Ⅲ排）。 M=2 轉(zhuǎn)速 主軸4、6即軸1、2（數(shù)量各1個，設在第Ⅱ排）。 主軸5即軸8（數(shù)量1個，設在第Ⅲ排）。 3.5.2.3 潤滑油泵的安置 油泵軸的位置要盡可能靠近油池，離油面高度不大于400~500毫米；油泵軸的轉(zhuǎn)速，須根據(jù)工作條件而定，主軸數(shù)目多，油泵轉(zhuǎn)速應選的高些。當用R12-1型葉片泵時，油泵轉(zhuǎn)速可在400~900轉(zhuǎn)/分范圍內(nèi)選擇。當箱體寬度大于800毫米，主軸數(shù)多于30根時，最好采用兩個油泵，以保證充分潤滑。 本主軸箱內(nèi)采用了一個R12-1型葉片泵，為了便于維修，油泵齒輪布置在了第一排。油泵的安置要使其回轉(zhuǎn)方向保證進油口到排油口轉(zhuǎn)過270°。轉(zhuǎn)速為902r/min。 3.5.2.4 手柄軸的安置 多軸箱一般設手柄軸，用于對刀、調(diào)整、或裝配檢修時檢查主軸精度。手柄軸轉(zhuǎn)速盡量高些，其周圍應有較大空間。 本設計手柄軸的轉(zhuǎn)速為722r/min。 3.5.2.5 驗算和校核 [1] 驗算各主軸轉(zhuǎn)速 <318x(1+5%)=334r/min <318x(1+5%)=334r/min 轉(zhuǎn)速相對損失在5%以內(nèi)，符合設計要求 [2] 齒輪模數(shù)校核 分析：傳動過程中，齒輪嚙合會產(chǎn)生很大的彎曲疲勞強度，在所有齒輪嚙合過程中，以動力頭齒輪和齒輪嚙合產(chǎn)生的應力最大。因此選取動力頭齒輪進行模數(shù)計算： 查[3]P209，公式10-5 有： (2-13) 公式中： 為載荷系數(shù) ：使用系數(shù)，查P201 ，表10-2，取=1.25 ：動載系數(shù)，查P202 ，圖10-8，取=1.25 ：齒間載荷分布系數(shù)，查P203 ，表10-3，取=1.0 ：齒間載荷分布系數(shù), 查P204 ，表10-4，取=1.117 T：傳遞扭矩； (2-14) 因為傳遞的功率較小，選取，， 、查P209，表10-5 查P216，圖表10-20c，=427 (2-15) 由于齒輪模數(shù)大小取決于彎曲強度所決定的承載能力。m=3>2.52，完全滿足疲勞強度要求。因此所取齒輪模數(shù)滿足使用及性能要求。 [3] 軸的強度校核 從上述可知，各軸所能承受的扭矩： 軸d=20mm 通過計算各軸所承受載荷的情況： <1100 由此可以得出，各軸實際承受的扭矩遠遠小于軸所能承受的扭矩最大值。因此其強度完全滿足要求。 多軸箱總裝配圖如下圖所示 3.6 多軸箱坐標計算檢查圖 坐標計算是根據(jù)已知的驅(qū)動軸和主軸的位置以及傳動關(guān)系，精確計算各中間傳動軸的坐標。其目的是為多軸箱箱體零件補充加工圖提供孔的坐標尺寸，并用于繪制坐標檢查圖來檢查齒輪排列、結(jié)構(gòu)布置是否合理。多軸箱坐標計算步驟、要求如下： 3.6.1 選擇加工基準坐標系XOY，計算主軸、驅(qū)動軸坐標 3.6.1.1加工基準坐標系的選擇 為便于加工多軸箱體，設計時必須選擇基準坐標系。通常采用直角坐標系XOY。根據(jù)多軸箱的安置及加工條件，常有下述兩種方法： [1] 坐標原點選在定位銷孔上：這種方法多用于多軸箱安裝在動力箱上。 [2] 坐標系的橫軸（X軸）選在箱體底面，縱軸（Y軸）通過定位銷孔 這種方法適用于多軸箱以底面為基準直接安裝在滑臺上。 在本設計中，由于多軸箱是直接安裝在動力箱上，因此，加工基準坐標系的選擇按照第一種方法，坐標原點選在定位銷孔上。 3.6.1.2 計算主軸以及驅(qū)動軸的坐標 根據(jù)多軸箱設計原始依據(jù)圖，按照選定的基準坐標系XOY，計算或者標出各個主軸以及驅(qū)動軸的坐標（計算精度要求精確到小數(shù)點后面三位數(shù)）。如果零件上孔距尺寸帶有單向或者雙向不等公差，則在標注坐標時，應該把公差考慮進去，使孔距的名義坐標尺寸恰好位于公差帶的中央。六軸攻絲多軸箱各主軸、驅(qū)動軸坐標值見下表： 坐標 銷O 驅(qū)動軸0 主軸1 主軸2 主軸3 主軸4 主軸5 主軸6 X 0.000 94.500 51.000 103.000 155.000 210.000 253.000 296.000 Y 0.000 175.000 179.000 209.000 179.500 174.500 199.500 174.500 3.6.2 計算傳動軸的坐標 3.6.2.1 與一軸定距的傳動軸坐標計算 [1] 軸9坐標計算 已知軸5的坐標（253.000，150.150），軸9的坐標（253.000，51.330）。軸5與軸9之間的齒輪傳動參數(shù)（=40,=25,m=3）。 在圖中量得X=0.000,Y=97.500 根據(jù)嚙合中心距-9=m(+)/2=97.5(與實測結(jié)果相符),計算可得 x= ==0 y= ==97.500 =-x=253.000-0=253.000 =-y=150.150-97.500=51.330 [2] 軸10坐標計算 已知軸3的坐標（103.000，209.500），軸10的坐標（73.360，277.440）。軸3與軸10之間的齒輪傳動參數(shù)（=50, =24,m=2）。 在圖中量得X=29.640,Y=67.800 根據(jù)嚙合中心距-10=m(+)/2=74(與實測結(jié)果相符),計算可得 x= ==29.65063237 y= ==67.80464881 =-x=103.000-29.65063237=73.34936763 =+y=209.500+67.80464881=277.30464880 3.6.2.2 與三軸定距的傳動軸坐標計算 [1] 傳動軸4坐標計算 =x3-x1=103.000-51.000=52.000 =y3-y1=209.500-179.500=30.000 =x2-x1=155.00-51.000=104.000 =y2-y1=179.500-179.500=0 =3604 =10816 =52 = -30.06666667 =51.000+52=103.000 =179.500-30.06666667=149.4333333 [2] 傳動軸5坐標計算 =x8-x6=253.00-210.00=43.000 =y8-y6=199.500-174.500=25.000 =x7-x6=296.000-210.000=86.000 =y7-y6=174.500-174.500=0 =2474 =7396 =43 = -24.48 =210.000+43=253.000 =174.500-24.48=150.020 3.6.3 驗算中心距誤差 多軸箱體上的孔系是按照計算的坐標加工的，而裝配要求兩軸間齒輪能正常嚙合。因此，必須驗算根據(jù)坐標計算確定的實際中心距A，是否符合兩軸間齒輪嚙合要求的標準中心距R，R與A的差值δ為δ=R-A。 驗算標準：中心距允差[δ]≤（0.001～0.009）mm 3.6.3.1 傳動軸與一軸定距驗算 [1] 軸10與軸3的中心距誤差 δ=R-A===0mm [2] 軸9與軸5的中心距誤差 δ=R-A===-0.006539816mm＜0.009mm，滿足齒輪嚙合要求。 3.6.3.2 傳動軸與三軸定距驗算 傳動軸與三軸定距驗公式δ= [1] 傳動軸4與軸1、2、3的中心距誤差 δ=R-A = 傳動軸4與軸1、2、3之間的標準中心距分別為、、 ===60mm 傳動軸4與軸1、2、3之間的實際中心距分別為、、 == =60.06666668mm == =60.06666668mm == =60.06666667mm 中心距誤差分別為 δ4-1==60-60.06666668≈-0.067mm δ4-2==60-60.06666668≈-0.067mm δ4-3==60-60.066666667≈-0.067mm δ4-1、δ4-2、δ4-3都大于0.009，因此軸4與軸1、軸4與軸2、軸4與軸3之間的齒輪需要采用變位齒輪，變位量為Δ=0.067mm，Δ=0.067mm，Δ=0.067mm。 [2] 傳動軸5與軸6、7、8的中心距誤差 δ=R-A = 傳動軸5與軸6、7、8之間的標準中心距分別為、、 ===50mm 傳動軸5與軸6、7、8之間的實際中心距分別為、、 == =49.48mm == =49.48mm == =49.48mm 中心距誤差分別為 δ5-6==50-49.48=0.52mm δ5-7==50-49.48=0.52mm δ5-8==50-49.48=0.52mm δ5-6、δ5-7、δ5-8大于0.009，因此軸5與軸6、軸5與軸7、軸5與軸8之間的齒輪需要采用變位齒輪，變位量為Δ=-0.52mm，Δ=-0.52mm，Δ=-0.52mm。 多軸箱計算坐標檢查圖如下圖所示 第4章 夾具設計 4.1 組合機床夾具概述 夾具是用于夾緊機，這是模塊化機床的一個關(guān)鍵