精益生產(chǎn);IE工程;現(xiàn)場(chǎng)改善[共27頁(yè)]
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1、幫你解決一切難題包括企業(yè)和個(gè)人一切的一切 現(xiàn)在==免費(fèi)注冊(cè)==(用你的姓名搶注)享受會(huì)員功能極力推薦。補(bǔ)充一下信息實(shí)名認(rèn)證要用到身份證相片用手機(jī)照下來然后上傳上去就行了,實(shí)名認(rèn)證是對(duì)用戶資料的真實(shí)性進(jìn)行驗(yàn)證審核。保障用戶的合法權(quán)益。 1、何為精益生產(chǎn)方式JIT >IT? 精益生產(chǎn)(Lean Production,簡(jiǎn)稱LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者,花費(fèi)5年時(shí)間,耗資500萬美元,以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)
2、方式JIT的典型工業(yè)為例,經(jīng)理論化后總結(jié)出來。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式,是一種先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)。 戰(zhàn)后的日本汽車工業(yè)遭到了資源稀缺和多品種、少批量的市場(chǎng)制約。于是從豐田相佐詰開始,經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成,到了70年代,當(dāng)豐田汽車公司通過運(yùn)用精益生產(chǎn)方式,把交貨期和產(chǎn)品品質(zhì) >品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位時(shí),精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效,具有經(jīng)濟(jì)效益。 2、精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性
3、 與大批量生產(chǎn)方式相比,精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面: A) 生產(chǎn)系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人員,最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/2; B) 新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l/2或2/3; C) 生產(chǎn)過程的在制品庫(kù)存最低可減至1/10; D) 工廠占用空間最低可減至1/2; E) 成品庫(kù)存最低可減至1/4; F) 產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。 3、精益生產(chǎn)的目標(biāo) A) 精益生產(chǎn)方式JIT的基本目標(biāo) 幫助企業(yè)最大限度地獲取利潤(rùn) >利潤(rùn)是精益生產(chǎn)方式的基本目標(biāo)。其核心有兩點(diǎn):零庫(kù)存、快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化?! ? a) 零庫(kù)存 一個(gè)充滿庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng),會(huì)掩蓋系統(tǒng)中存
4、在的各種問題。例如,設(shè)備故障造成停機(jī),工作質(zhì)量低造成廢品或返修,橫向扯皮造成工期延誤,計(jì)劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等,都可以動(dòng)用各種庫(kù)存,使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看,生產(chǎn)仍在平衡進(jìn)行,實(shí)際上整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔,更可怕的是,如果對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹,麻木不仁,長(zhǎng)此以往,緊迫感和進(jìn)取心將喪失殆盡。所以,零庫(kù)存就成為精益生產(chǎn)方式JIT追求的主要目標(biāo)之一。 b) 快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化 當(dāng)市場(chǎng)從賣方市場(chǎng)轉(zhuǎn)為買方市場(chǎng)時(shí),生產(chǎn)方式也從單一品種大量生產(chǎn)演變到多品種小批量生產(chǎn)。企業(yè)的生產(chǎn)組織形式也應(yīng)靈活多變,適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求,及時(shí)組織多品種生產(chǎn),以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。精益生產(chǎn)
5、方式JIT幫助企業(yè)在組織、勞動(dòng)力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性以實(shí)現(xiàn)快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化。 ?。?)、組織柔性:在精益生產(chǎn)方式JIT中,決策權(quán)力是分散下放的,而不是集中在指揮鏈上,它不采用以職能部門為基礎(chǔ)的靜態(tài)結(jié)構(gòu),而是采用以項(xiàng)目小組為基礎(chǔ)的動(dòng)態(tài)組織結(jié)構(gòu)。 (2)、勞動(dòng)力柔性:市場(chǎng)需求波動(dòng)時(shí),要求勞動(dòng)力也作相應(yīng)調(diào)整。精益生產(chǎn)方式JIT的勞動(dòng)力是具有多面手技能的多能工,在需求發(fā)生變化時(shí),可通過適當(dāng)調(diào)整操作人員的操作來適應(yīng)短期的變化。 ?。?)、設(shè)備柔性:與剛性自動(dòng)化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反,精益生產(chǎn)方式JIT采用適度的柔性自動(dòng)化技術(shù)(數(shù)控機(jī)床與多功能的普通機(jī)床并存),以
6、工序相對(duì)集中,沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式,使精益生產(chǎn)方式JIT在中小批量生產(chǎn)的條件下,接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動(dòng)化所達(dá)到的高效率和低成本,同時(shí)具有剛性自動(dòng)化所沒有的靈活性。 B) 精益生產(chǎn)方式JIT的終極目標(biāo) 零浪費(fèi)為精益生產(chǎn)方式JIT終極目標(biāo),具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面: (1)轉(zhuǎn)型號(hào)工時(shí)零浪費(fèi)(Products0多品種混流生產(chǎn)) (2)零庫(kù)存(Inventory0消減庫(kù)存) (3)零浪費(fèi)(Cost0全面成本控制) (4)零不良(Quality0高品質(zhì)) (5)零故障(Maintenance0提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)
7、 (6)零停滯(Delivery0快速反應(yīng)、短交期) (7)零災(zāi)害(Safety0安全第一) 4、如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn) 實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT的六個(gè)主要方面和要求分別是: 1)、實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT的基礎(chǔ) --5S管理(參考咨詢項(xiàng)目-5S)是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ),因其簡(jiǎn)單、有效,被認(rèn)為是提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平的第一步。在一個(gè)沒有5S基礎(chǔ)的企業(yè)中實(shí)施精益生產(chǎn)是不可想象的,同樣,不采用IE(工業(yè)工程)技術(shù)(參考咨詢項(xiàng)目-IE技術(shù)),無法排除現(xiàn)場(chǎng)中存在的浪費(fèi),推行精益生產(chǎn)不可能取得很好的效果。 2)、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)-JIT生產(chǎn)系統(tǒng) --在顧客需要的時(shí)候,按顧客需要
8、的量,提供需要的產(chǎn)品。通過持續(xù)不斷的現(xiàn)場(chǎng)改善使企業(yè)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(參考咨詢項(xiàng)目--現(xiàn)場(chǎng)改善) 3)、質(zhì)量管理原則 --在精益生產(chǎn)方式中將品質(zhì)管理貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程,實(shí)現(xiàn)提高品質(zhì)與降低成本的一致性,在生產(chǎn)中導(dǎo)入以下機(jī)制:(參考咨詢項(xiàng)目-6Sigma) 操作者的質(zhì)量責(zé)任、操作者主動(dòng)停線的工作概念、防錯(cuò)系統(tǒng)技術(shù)、5個(gè)為什么(5WHY)。 4)、團(tuán)隊(duì)合作 --發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性是精益企業(yè)的基本運(yùn)行方式。要鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)精神,推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。 5)、目視管理。 不僅是管理者,而且要讓所有員工對(duì)公司的狀況一目了然。信息充分溝通,最好的辦法是
9、把所有的過程都擺在桌面上,使之可視化。 6)、不斷追求完美。 企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵,縱然永遠(yuǎn)達(dá)不到理想的完美,即使浪費(fèi)是微不足道的,進(jìn)步是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的,也要不斷前進(jìn)! 5、咨詢項(xiàng)目基本內(nèi)容 1) 精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入,企業(yè)管理層需: a) 了解實(shí)施精益生產(chǎn)方式的作用,精益生產(chǎn)的基本內(nèi)容 b) 確定總的目標(biāo),成立精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì) 2) 現(xiàn)場(chǎng)診斷,列出工作計(jì)劃表: a) 根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況,確定精益生產(chǎn)的實(shí)施項(xiàng)目 b) 與團(tuán)隊(duì)成員一起,制定各階段目標(biāo)及實(shí)施計(jì)劃 3) 培訓(xùn): a) 在咨詢的適當(dāng)時(shí)期,由顧問培訓(xùn)中、高層企業(yè)管理人員了
10、解精益生產(chǎn)方式的具體內(nèi)涵,并掌握相關(guān)的知識(shí); b) 企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)基層管理人員,使其掌握精益生產(chǎn)的相關(guān)工具; c) 企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識(shí),并培養(yǎng)多技能員工。 4) 實(shí)施改善: a) 通過組織實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)達(dá)致成本降低; b) 定期舉行改善成果發(fā)表會(huì),向管理層匯報(bào)。 5) 評(píng)估: a) 按照計(jì)劃進(jìn)度的安排,定期評(píng)估企業(yè)精益生產(chǎn)的效果; b) 根據(jù)實(shí)施的效果對(duì)計(jì)劃作出及時(shí)調(diào)整。 6) 持續(xù)改進(jìn) a) 使企業(yè)各層次員工有效運(yùn)用精益生產(chǎn)的原理,原則和工具是我們的責(zé)任,達(dá)致精益生產(chǎn)方式是企業(yè)長(zhǎng)期戰(zhàn)略性地任務(wù)。 b) 堅(jiān)持不懈,鍥而不舍,追求完美。
11、 1、何謂現(xiàn)場(chǎng)改善(Gemba Kaizen)? 現(xiàn)場(chǎng)意指工作場(chǎng)所,即指產(chǎn)生附加價(jià)值的地方。所有的企業(yè),都要從事三項(xiàng)直接與賺取利潤(rùn)有關(guān)的主要活動(dòng):開發(fā)、生產(chǎn)及銷售。若缺少這些活動(dòng),公司是無法存在的。因此就廣義而言,現(xiàn)場(chǎng)指的是這三項(xiàng)主要活動(dòng)的場(chǎng)所。然而就狹義而言,現(xiàn)場(chǎng)指的是制造產(chǎn)品或提供服務(wù)的地方。 改善指的是一種經(jīng)營(yíng)理念,用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法和人員的效率等。此詞也隱含每一位管理人員及作業(yè)人員,要以相對(duì)較少的費(fèi)用來改進(jìn)工作方法。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的,但隨著時(shí)間的推移,它會(huì)帶來戲劇性的重大成果。 2、改善與創(chuàng)新 a) 解決問題的方式有兩種:第一種
12、是創(chuàng)新-應(yīng)用最新、最高成本的科技,例如,發(fā)展中的電腦和其它工具,以及投資大筆的金錢。 歐美的管理界人士崇尚創(chuàng)新:借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產(chǎn)技術(shù),來進(jìn)行大步伐的革命性改變。創(chuàng)新所帶來的是一個(gè)充滿戲劇性、令人矚目、感受到實(shí)質(zhì)的成果。 b) 第二種是日本人所推崇的現(xiàn)場(chǎng)改善,他們利用常識(shí)性的工具、檢查表及技巧,及不須花費(fèi)多少金錢的改善手法,即能確保階梯式的持續(xù)進(jìn)步。長(zhǎng)期而言,所累積的大成果足以獲得回報(bào)。改善也是一種低風(fēng)險(xiǎn)的方式,因?yàn)樵诟纳频倪^程中,如果發(fā)覺有不妥之處,管理人員隨時(shí)都可以回復(fù)到原來的工作方法,而不需耗費(fèi)大成本。 3、為什么企業(yè)需要現(xiàn)場(chǎng)改善? a)
13、 如果現(xiàn)場(chǎng)無法使其流程做得很短、有彈性有效率、沒有不合格品以及沒有機(jī)器死機(jī),那就沒有指望來降低物料和零件的庫(kù)存水準(zhǔn),也沒有指望變得有足夠的彈性,以符合今天苛刻的顧客對(duì)高質(zhì)量、低成本和準(zhǔn)時(shí)交貨的需求?,F(xiàn)場(chǎng)改善可以作為這3項(xiàng)范圍的改進(jìn)起始點(diǎn)。 b) 不夠可靠及健全的現(xiàn)場(chǎng),是無法支撐諸如產(chǎn)品開發(fā)及流程設(shè)計(jì)、采購(gòu)、營(yíng)銷及業(yè)務(wù)部門的改善的。換言之,借著實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)改善以及顯現(xiàn)確定在現(xiàn)場(chǎng)的問題,可以確認(rèn)出其它支援部門的缺點(diǎn)所在。 c) 現(xiàn)場(chǎng)改善有助于暴露出在源流管理層面上的缺陷。現(xiàn)場(chǎng)是一面鏡子,可以反映出公司管理制度的質(zhì)量,也是一個(gè)窗口,使我們可以看到管理的真正實(shí)力。 d) 1999
14、年-2002年各類別的平均改善成果: 換模時(shí)間: -66.4% 交期時(shí)間: -55.7% 周期時(shí)間: -17.9% 停機(jī)時(shí)間: -52.1% 作業(yè)員需求數(shù):-32.0% 半成品: -59.3% 搬運(yùn)距離/件: -54.1% 成品庫(kù)存: -43.5% 使用面積: -29.4% 質(zhì)量不合格成本:-95% 重修數(shù): -71.7% 機(jī)臺(tái)需求數(shù): -34% 4、主要的改善觀念 為實(shí)現(xiàn)改善策略,管理層必須學(xué)習(xí)推行一些基本的觀念和體系: a) 改善與管理:在改善的范疇里,管理具有兩項(xiàng)主要的功能:維持
15、與改進(jìn)。維持是指從事于保持現(xiàn)有技術(shù)、管理及作業(yè)上標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)的活動(dòng),以及支持這些標(biāo)準(zhǔn)所需的訓(xùn)練和紀(jì)律。而改進(jìn)則是以改進(jìn)現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)為目標(biāo)的活動(dòng),可再區(qū)分為改善和創(chuàng)新。日本的管理觀點(diǎn),因此可以濃縮為一句話:維持標(biāo)準(zhǔn)和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)。 b) 過程與結(jié)果:改善是著重在過程為導(dǎo)向的思考模式上,要改進(jìn)結(jié)果,必須先改進(jìn)過程。 c) 遵循PDCA/SDCA循環(huán):PDCA的目的是提高過程的水準(zhǔn)而SDCA的目的是標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定現(xiàn)有的過程。 d) 品質(zhì)第一:不管價(jià)格和交期的條件對(duì)顧客有多大的吸引力,若是產(chǎn)品或服務(wù)缺少了質(zhì)量,仍無法競(jìng)爭(zhēng)。 e) 用數(shù)據(jù)說話:沒有確實(shí)的資料,就去嘗試解決一個(gè)問題,與
16、憑借感覺及預(yù)感沒什么兩樣,這并不是科學(xué)或客觀的方法。 f) 下一過程就是顧客:公司內(nèi)的每一位員工,應(yīng)當(dāng)承諾絕不將不合格品或不正確信息,往下一過程傳送。 5、主要的改善活動(dòng) 為成功地達(dá)成改善的策略,下列是一些應(yīng)推行的主要改善活動(dòng),從公司層面來展開:TQC/TQM,JIT,TPM,QCC,方針展開,提案建議制度。 從制造現(xiàn)場(chǎng)層面來展開的成本降低改善活動(dòng)包括: a) 改進(jìn)質(zhì)量:主要是指現(xiàn)場(chǎng)的資源管理(5M1E)。也意味著現(xiàn)場(chǎng)管理人員及員工的工作過程的質(zhì)量改善。 b) 改進(jìn)生產(chǎn)力:以較少的資源投入,生產(chǎn)出相同的產(chǎn)品產(chǎn)出,或以相同的投入,生產(chǎn)出較多的產(chǎn)出來提升生產(chǎn)
17、力。 c) 降低庫(kù)存:庫(kù)存占用空間,延長(zhǎng)了生產(chǎn)交期,產(chǎn)生了搬運(yùn)和儲(chǔ)存的需求,而且吞食財(cái)務(wù)資產(chǎn)。 d) 縮短生產(chǎn)線:越長(zhǎng)的生產(chǎn)線需要越多的作業(yè)員,越多的在制品以及越長(zhǎng)的生產(chǎn)交期。生產(chǎn)線上的人越多,表示越多的錯(cuò)誤,會(huì)導(dǎo)致質(zhì)量的問題。 e) 減少機(jī)器停機(jī)時(shí)間:機(jī)器停機(jī)會(huì)中斷生產(chǎn)活動(dòng),影響交期。不可靠的機(jī)器就須以批量來生產(chǎn),以致過多的在制品、過多的庫(kù)存以及過多的修理工作,質(zhì)量也受到損害。 f) 減少空間:輸送帶,遠(yuǎn)離主體生產(chǎn)線的工作站,過多的在制品占用了大量的空間。 g) 縮短生產(chǎn)交期:交期是從公司支付購(gòu)進(jìn)材料及耗材開始,到公司收到售出的貨款的時(shí)間為止。包含改進(jìn)
18、及加速顧客訂單的回饋,以及與供應(yīng)商 >供應(yīng)商更好地溝通,流水化生產(chǎn)及提高現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)的彈性也能縮短生產(chǎn)交期時(shí)間。 6、咨詢項(xiàng)目的主要內(nèi)容 客戶可根據(jù)需要選擇下列的現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目: 5S,7種浪費(fèi)改善,快速轉(zhuǎn)產(chǎn)/換模,TPM(全面生產(chǎn)力維護(hù)),總的周期時(shí)間改善,流程再造 >流程再造改善。以下是現(xiàn)場(chǎng)改善的基本流程。 a) 改善導(dǎo)入:參觀客戶現(xiàn)場(chǎng),確定改善目標(biāo),制定改善方案; b) 培訓(xùn):中、高層經(jīng)理人員需接受為期兩天的改善入門課程; c) 組建改善小組:可組建多個(gè)小組,但須是跨部門成員; d) 改善實(shí)施:根據(jù)選定的改善項(xiàng)目,進(jìn)行為期五天(或兩天)的現(xiàn)場(chǎng)改善(可選一塊區(qū)域
19、或一條生產(chǎn)線試點(diǎn)); e) 改善成果發(fā)表:讓管理層看看還有多大的改善空間; f) 成果維持:跟蹤處理每一條改善措施,對(duì)改善成果標(biāo)準(zhǔn)化; g) 改善推廣:在所有區(qū)域或生產(chǎn)線實(shí)施改善; h) 定期評(píng)估:每月/季改善成果展示,確認(rèn)是否達(dá)成目標(biāo),并確定下一階段的改善方案。 IE技術(shù)網(wǎng)頁(yè) 1、什么是工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)(或稱管理工程) A) 工業(yè)工程是工程中的一個(gè)專門領(lǐng)域:是對(duì)有關(guān)人員、物質(zhì)(資)、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改進(jìn)和實(shí)施的一門學(xué)科。它利用數(shù)學(xué)、物理和社會(huì)科學(xué)的專門知識(shí)與技能,并且應(yīng)用工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方
20、法,對(duì)上述系統(tǒng)可能獲得的成果予以闡述,預(yù)測(cè)和評(píng)估。 B) 工業(yè)工程的內(nèi)容:主要包括動(dòng)作研究、時(shí)間研究,工作簡(jiǎn)化和質(zhì)量控制、人事管理、工作績(jī)效評(píng)核、工廠布置,物料搬運(yùn)和生產(chǎn)計(jì)劃管理,人類工程學(xué)、職務(wù)設(shè)計(jì)、人的激勵(lì)、庫(kù)存控制、可靠性研究、價(jià)值分析等。當(dāng)然,有些內(nèi)容已經(jīng)分離出去成為新的學(xué)科。 C) 現(xiàn)在,工來工程所研究的運(yùn)行系統(tǒng)已超出了工來的范圍,進(jìn)入了其它新領(lǐng)域,(醫(yī)院、銀行、公交運(yùn)輸、政府機(jī)構(gòu)……) 2、為什么企業(yè)需要IE技術(shù) 1) 精益生產(chǎn)方式JIT與工業(yè)工程IE IE是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)方式JIT的工程基礎(chǔ),是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成部分。 日本企業(yè)在推行精益
21、生產(chǎn)方式JIT時(shí),運(yùn)用工業(yè)工程IE中大量的作業(yè)研究、動(dòng)作研究、時(shí)間研究技術(shù),使精益生產(chǎn)方式JIT始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上,因此生機(jī)勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運(yùn)用IE方面極富創(chuàng)造性并卓有成效,使得精益生產(chǎn)方式JIT不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變,而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營(yíng)價(jià)值觀的重大改變,其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長(zhǎng)中山清孝認(rèn)為,豐田生產(chǎn)方式(JIT)就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。 日本從美國(guó)引進(jìn)IE,經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)發(fā)展,形成富有日本特色的IE,即把IE與管理實(shí)踐緊密結(jié)合,強(qiáng)
22、調(diào)現(xiàn)場(chǎng)管理優(yōu)化。我國(guó)企業(yè)在實(shí)施推進(jìn)精益生產(chǎn)方式JIT的過程中,應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)IE分析,從IE分析及其普及推廣入手,進(jìn)而實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。 2) 貫徹ISO9000的前道工序是IE ISO9000是國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織針對(duì)產(chǎn)品(含勞務(wù))質(zhì)量及影響產(chǎn)品質(zhì)量所有環(huán)節(jié)的保證措施所制訂的國(guó)際通用標(biāo)準(zhǔn)。企業(yè)貫徹ISO9000的實(shí)質(zhì)無非是采用國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織科學(xué)制訂的質(zhì)量保證體系和質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)來保證企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量。IE是貫徹ISO9000的前道工序,只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理,最終對(duì)影響產(chǎn)品質(zhì)量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進(jìn),在這個(gè)基礎(chǔ)上制訂的標(biāo)準(zhǔn),才是高質(zhì)量的、可操作的、有
23、群眾基礎(chǔ)的。就事論事搞貫標(biāo)文件,很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡(jiǎn)單描述或翻版,國(guó)內(nèi)很多企業(yè)貫標(biāo)取證后,產(chǎn)品質(zhì)量并未根本解決的事實(shí)便充分證明了這一點(diǎn)。因此,貫徹ISO9000應(yīng)從IE基礎(chǔ)做起。 3、IE技術(shù)的應(yīng)用培訓(xùn): 我們的IE技術(shù)的咨詢主要是通過培訓(xùn)輔導(dǎo),幫助企業(yè)的生產(chǎn)管理人員和工程人員掌握生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)技術(shù),科學(xué)的進(jìn)行生產(chǎn)管理,有效地提高企業(yè)管理水平,達(dá)致精益生產(chǎn)的目標(biāo)。 課程大綱: 1) 精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介 2) IE工業(yè)工程介紹 3) IE的程序分析方法 4) IE的動(dòng)作分析方法 5) IE的時(shí)間分析方法 6) 生產(chǎn)線平衡 7)
24、 作業(yè)管理 精益生產(chǎn);IE工程;現(xiàn)場(chǎng)改善 1、何為精益生產(chǎn)方式JIT >IT? 精益生產(chǎn)(Lean Production,簡(jiǎn)稱LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者,花費(fèi)5年時(shí)間,耗資500萬美元,以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例,經(jīng)理論化后總結(jié)出來。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式,是一種先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)。 戰(zhàn)后的日本汽車工業(yè)遭到了資源稀缺和多品種、少批量的市場(chǎng)制約。于是從豐
25、田相佐詰開始,經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成,到了70年代,當(dāng)豐田汽車公司通過運(yùn)用精益生產(chǎn)方式,把交貨期和產(chǎn)品品質(zhì) >品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位時(shí),精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效,具有經(jīng)濟(jì)效益。 2、精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性 與大批量生產(chǎn)方式相比,精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面: A) 生產(chǎn)系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人員,最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/2; B) 新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至
26、l/2或2/3; C) 生產(chǎn)過程的在制品庫(kù)存最低可減至1/10; D) 工廠占用空間最低可減至1/2; E) 成品庫(kù)存最低可減至1/4; F) 產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍。 3、精益生產(chǎn)的目標(biāo) A) 精益生產(chǎn)方式JIT的基本目標(biāo) 幫助企業(yè)最大限度地獲取利潤(rùn) >利潤(rùn)是精益生產(chǎn)方式的基本目標(biāo)。其核心有兩點(diǎn):零庫(kù)存、快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化?! ? a) 零庫(kù)存 一個(gè)充滿庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng),會(huì)掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如,設(shè)備故障造成停機(jī),工作質(zhì)量低造成廢品或返修,橫向扯皮造成工期延誤,計(jì)劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等,都可以動(dòng)用各種庫(kù)存,使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看,生產(chǎn)仍在平衡進(jìn)行,實(shí)際上整
27、個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔,更可怕的是,如果對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹,麻木不仁,長(zhǎng)此以往,緊迫感和進(jìn)取心將喪失殆盡。所以,零庫(kù)存就成為精益生產(chǎn)方式JIT追求的主要目標(biāo)之一。 b) 快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化 當(dāng)市場(chǎng)從賣方市場(chǎng)轉(zhuǎn)為買方市場(chǎng)時(shí),生產(chǎn)方式也從單一品種大量生產(chǎn)演變到多品種小批量生產(chǎn)。企業(yè)的生產(chǎn)組織形式也應(yīng)靈活多變,適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求,及時(shí)組織多品種生產(chǎn),以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。精益生產(chǎn)方式JIT幫助企業(yè)在組織、勞動(dòng)力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性以實(shí)現(xiàn)快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化。 ?。?)、組織柔性:在精益生產(chǎn)方式JIT中,決策權(quán)力是分散下放的,而不是集中在指揮鏈上,它不采用以
28、職能部門為基礎(chǔ)的靜態(tài)結(jié)構(gòu),而是采用以項(xiàng)目小組為基礎(chǔ)的動(dòng)態(tài)組織結(jié)構(gòu)。 ?。?)、勞動(dòng)力柔性:市場(chǎng)需求波動(dòng)時(shí),要求勞動(dòng)力也作相應(yīng)調(diào)整。精益生產(chǎn)方式JIT的勞動(dòng)力是具有多面手技能的多能工,在需求發(fā)生變化時(shí),可通過適當(dāng)調(diào)整操作人員的操作來適應(yīng)短期的變化。 (3)、設(shè)備柔性:與剛性自動(dòng)化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反,精益生產(chǎn)方式JIT采用適度的柔性自動(dòng)化技術(shù)(數(shù)控機(jī)床與多功能的普通機(jī)床并存),以工序相對(duì)集中,沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式,使精益生產(chǎn)方式JIT在中小批量生產(chǎn)的條件下,接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動(dòng)化所達(dá)到的高效率和低成本,同時(shí)具有剛性自動(dòng)化所沒有的靈活
29、性。 B) 精益生產(chǎn)方式JIT的終極目標(biāo) 零浪費(fèi)為精益生產(chǎn)方式JIT終極目標(biāo),具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面: (1)轉(zhuǎn)型號(hào)工時(shí)零浪費(fèi)(Products0多品種混流生產(chǎn)) (2)零庫(kù)存(Inventory0消減庫(kù)存) (3)零浪費(fèi)(Cost0全面成本控制) (4)零不良(Quality0高品質(zhì)) (5)零故障(Maintenance0提高運(yùn)轉(zhuǎn)率) (6)零停滯(Delivery0快速反應(yīng)、短交期) (7)零災(zāi)害(Safety0安全第一) 4、如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn) 實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT的六個(gè)主要方面和要求分別是:
30、 1)、實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT的基礎(chǔ) --5S管理(參考咨詢項(xiàng)目-5S)是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ),因其簡(jiǎn)單、有效,被認(rèn)為是提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平的第一步。在一個(gè)沒有5S基礎(chǔ)的企業(yè)中實(shí)施精益生產(chǎn)是不可想象的,同樣,不采用IE(工業(yè)工程)技術(shù)(參考咨詢項(xiàng)目-IE技術(shù)),無法排除現(xiàn)場(chǎng)中存在的浪費(fèi),推行精益生產(chǎn)不可能取得很好的效果。 2)、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)-JIT生產(chǎn)系統(tǒng) --在顧客需要的時(shí)候,按顧客需要的量,提供需要的產(chǎn)品。通過持續(xù)不斷的現(xiàn)場(chǎng)改善使企業(yè)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(參考咨詢項(xiàng)目--現(xiàn)場(chǎng)改善) 3)、質(zhì)量管理原則 --在精益生產(chǎn)方式中將品質(zhì)管理貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程,實(shí)現(xiàn)
31、提高品質(zhì)與降低成本的一致性,在生產(chǎn)中導(dǎo)入以下機(jī)制:(參考咨詢項(xiàng)目-6Sigma) 操作者的質(zhì)量責(zé)任、操作者主動(dòng)停線的工作概念、防錯(cuò)系統(tǒng)技術(shù)、5個(gè)為什么(5WHY)。 4)、團(tuán)隊(duì)合作 --發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性是精益企業(yè)的基本運(yùn)行方式。要鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)精神,推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。 5)、目視管理。 不僅是管理者,而且要讓所有員工對(duì)公司的狀況一目了然。信息充分溝通,最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上,使之可視化。 6)、不斷追求完美。 企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵,縱然永遠(yuǎn)達(dá)不到理想的完美,即使浪費(fèi)是微不足道的,進(jìn)步是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的,也要不斷前進(jìn)
32、! 5、咨詢項(xiàng)目基本內(nèi)容 1) 精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入,企業(yè)管理層需: a) 了解實(shí)施精益生產(chǎn)方式的作用,精益生產(chǎn)的基本內(nèi)容 b) 確定總的目標(biāo),成立精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì) 2) 現(xiàn)場(chǎng)診斷,列出工作計(jì)劃表: a) 根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況,確定精益生產(chǎn)的實(shí)施項(xiàng)目 b) 與團(tuán)隊(duì)成員一起,制定各階段目標(biāo)及實(shí)施計(jì)劃 3) 培訓(xùn): a) 在咨詢的適當(dāng)時(shí)期,由顧問培訓(xùn)中、高層企業(yè)管理人員了解精益生產(chǎn)方式的具體內(nèi)涵,并掌握相關(guān)的知識(shí); b) 企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)基層管理人員,使其掌握精益生產(chǎn)的相關(guān)工具; c) 企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識(shí),并培養(yǎng)多技能員工。 4) 實(shí)施改
33、善: a) 通過組織實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)達(dá)致成本降低; b) 定期舉行改善成果發(fā)表會(huì),向管理層匯報(bào)。 5) 評(píng)估: a) 按照計(jì)劃進(jìn)度的安排,定期評(píng)估企業(yè)精益生產(chǎn)的效果; b) 根據(jù)實(shí)施的效果對(duì)計(jì)劃作出及時(shí)調(diào)整。 6) 持續(xù)改進(jìn) a) 使企業(yè)各層次員工有效運(yùn)用精益生產(chǎn)的原理,原則和工具是我們的責(zé)任,達(dá)致精益生產(chǎn)方式是企業(yè)長(zhǎng)期戰(zhàn)略性地任務(wù)。 b) 堅(jiān)持不懈,鍥而不舍,追求完美。 1、何謂現(xiàn)場(chǎng)改善(Gemba Kaizen)? 現(xiàn)場(chǎng)意指工作場(chǎng)所,即指產(chǎn)生附加價(jià)值的地方。所有的企業(yè),都要從事三項(xiàng)直接與賺取利潤(rùn)有關(guān)的主要活動(dòng):開發(fā)、生產(chǎn)及銷售。若缺少這些活動(dòng),公
34、司是無法存在的。因此就廣義而言,現(xiàn)場(chǎng)指的是這三項(xiàng)主要活動(dòng)的場(chǎng)所。然而就狹義而言,現(xiàn)場(chǎng)指的是制造產(chǎn)品或提供服務(wù)的地方。 改善指的是一種經(jīng)營(yíng)理念,用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法和人員的效率等。此詞也隱含每一位管理人員及作業(yè)人員,要以相對(duì)較少的費(fèi)用來改進(jìn)工作方法。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的,但隨著時(shí)間的推移,它會(huì)帶來戲劇性的重大成果。 2、改善與創(chuàng)新 a) 解決問題的方式有兩種:第一種是創(chuàng)新-應(yīng)用最新、最高成本的科技,例如,發(fā)展中的電腦和其它工具,以及投資大筆的金錢。 歐美的管理界人士崇尚創(chuàng)新:借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產(chǎn)技術(shù),來進(jìn)行大步伐的革命性改變。創(chuàng)
35、新所帶來的是一個(gè)充滿戲劇性、令人矚目、感受到實(shí)質(zhì)的成果。 b) 第二種是日本人所推崇的現(xiàn)場(chǎng)改善,他們利用常識(shí)性的工具、檢查表及技巧,及不須花費(fèi)多少金錢的改善手法,即能確保階梯式的持續(xù)進(jìn)步。長(zhǎng)期而言,所累積的大成果足以獲得回報(bào)。改善也是一種低風(fēng)險(xiǎn)的方式,因?yàn)樵诟纳频倪^程中,如果發(fā)覺有不妥之處,管理人員隨時(shí)都可以回復(fù)到原來的工作方法,而不需耗費(fèi)大成本。 3、為什么企業(yè)需要現(xiàn)場(chǎng)改善? a) 如果現(xiàn)場(chǎng)無法使其流程做得很短、有彈性有效率、沒有不合格品以及沒有機(jī)器死機(jī),那就沒有指望來降低物料和零件的庫(kù)存水準(zhǔn),也沒有指望變得有足夠的彈性,以符合今天苛刻的顧客對(duì)高質(zhì)量、低成本和準(zhǔn)時(shí)交
36、貨的需求。現(xiàn)場(chǎng)改善可以作為這3項(xiàng)范圍的改進(jìn)起始點(diǎn)。 b) 不夠可靠及健全的現(xiàn)場(chǎng),是無法支撐諸如產(chǎn)品開發(fā)及流程設(shè)計(jì)、采購(gòu)、營(yíng)銷及業(yè)務(wù)部門的改善的。換言之,借著實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)改善以及顯現(xiàn)確定在現(xiàn)場(chǎng)的問題,可以確認(rèn)出其它支援部門的缺點(diǎn)所在。 c) 現(xiàn)場(chǎng)改善有助于暴露出在源流管理層面上的缺陷。現(xiàn)場(chǎng)是一面鏡子,可以反映出公司管理制度的質(zhì)量,也是一個(gè)窗口,使我們可以看到管理的真正實(shí)力。 d) 1999年-2002年各類別的平均改善成果: 換模時(shí)間: -66.4% 交期時(shí)間: -55.7% 周期時(shí)間: -17.9% 停機(jī)時(shí)間: -52.1% 作業(yè)員需求數(shù):-3
37、2.0% 半成品: -59.3% 搬運(yùn)距離/件: -54.1% 成品庫(kù)存: -43.5% 使用面積: -29.4% 質(zhì)量不合格成本:-95% 重修數(shù): -71.7% 機(jī)臺(tái)需求數(shù): -34% 4、主要的改善觀念 為實(shí)現(xiàn)改善策略,管理層必須學(xué)習(xí)推行一些基本的觀念和體系: a) 改善與管理:在改善的范疇里,管理具有兩項(xiàng)主要的功能:維持與改進(jìn)。維持是指從事于保持現(xiàn)有技術(shù)、管理及作業(yè)上標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)的活動(dòng),以及支持這些標(biāo)準(zhǔn)所需的訓(xùn)練和紀(jì)律。而改進(jìn)則是以改進(jìn)現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)為目標(biāo)的活動(dòng),可再區(qū)分為改善和創(chuàng)新。日本的管理觀點(diǎn),因此可以濃縮
38、為一句話:維持標(biāo)準(zhǔn)和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)。 b) 過程與結(jié)果:改善是著重在過程為導(dǎo)向的思考模式上,要改進(jìn)結(jié)果,必須先改進(jìn)過程。 c) 遵循PDCA/SDCA循環(huán):PDCA的目的是提高過程的水準(zhǔn)而SDCA的目的是標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定現(xiàn)有的過程。 d) 品質(zhì)第一:不管價(jià)格和交期的條件對(duì)顧客有多大的吸引力,若是產(chǎn)品或服務(wù)缺少了質(zhì)量,仍無法競(jìng)爭(zhēng)。 e) 用數(shù)據(jù)說話:沒有確實(shí)的資料,就去嘗試解決一個(gè)問題,與憑借感覺及預(yù)感沒什么兩樣,這并不是科學(xué)或客觀的方法。 f) 下一過程就是顧客:公司內(nèi)的每一位員工,應(yīng)當(dāng)承諾絕不將不合格品或不正確信息,往下一過程傳送。 5、主要的改善活動(dòng)
39、 為成功地達(dá)成改善的策略,下列是一些應(yīng)推行的主要改善活動(dòng),從公司層面來展開:TQC/TQM,JIT,TPM,QCC,方針展開,提案建議制度。 從制造現(xiàn)場(chǎng)層面來展開的成本降低改善活動(dòng)包括: a) 改進(jìn)質(zhì)量:主要是指現(xiàn)場(chǎng)的資源管理(5M1E)。也意味著現(xiàn)場(chǎng)管理人員及員工的工作過程的質(zhì)量改善。 b) 改進(jìn)生產(chǎn)力:以較少的資源投入,生產(chǎn)出相同的產(chǎn)品產(chǎn)出,或以相同的投入,生產(chǎn)出較多的產(chǎn)出來提升生產(chǎn)力。 c) 降低庫(kù)存:庫(kù)存占用空間,延長(zhǎng)了生產(chǎn)交期,產(chǎn)生了搬運(yùn)和儲(chǔ)存的需求,而且吞食財(cái)務(wù)資產(chǎn)。 d) 縮短生產(chǎn)線:越長(zhǎng)的生產(chǎn)線需要越多的作業(yè)員,越多的在制品以及越長(zhǎng)的生產(chǎn)交期
40、。生產(chǎn)線上的人越多,表示越多的錯(cuò)誤,會(huì)導(dǎo)致質(zhì)量的問題。 e) 減少機(jī)器停機(jī)時(shí)間:機(jī)器停機(jī)會(huì)中斷生產(chǎn)活動(dòng),影響交期。不可靠的機(jī)器就須以批量來生產(chǎn),以致過多的在制品、過多的庫(kù)存以及過多的修理工作,質(zhì)量也受到損害。 f) 減少空間:輸送帶,遠(yuǎn)離主體生產(chǎn)線的工作站,過多的在制品占用了大量的空間。 g) 縮短生產(chǎn)交期:交期是從公司支付購(gòu)進(jìn)材料及耗材開始,到公司收到售出的貨款的時(shí)間為止。包含改進(jìn)及加速顧客訂單的回饋,以及與供應(yīng)商 >供應(yīng)商更好地溝通,流水化生產(chǎn)及提高現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)的彈性也能縮短生產(chǎn)交期時(shí)間。 6、咨詢項(xiàng)目的主要內(nèi)容 客戶可根據(jù)需要選擇下列的現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目:
41、 5S,7種浪費(fèi)改善,快速轉(zhuǎn)產(chǎn)/換模,TPM(全面生產(chǎn)力維護(hù)),總的周期時(shí)間改善,流程再造 >流程再造改善。以下是現(xiàn)場(chǎng)改善的基本流程。 a) 改善導(dǎo)入:參觀客戶現(xiàn)場(chǎng),確定改善目標(biāo),制定改善方案; b) 培訓(xùn):中、高層經(jīng)理人員需接受為期兩天的改善入門課程; c) 組建改善小組:可組建多個(gè)小組,但須是跨部門成員; d) 改善實(shí)施:根據(jù)選定的改善項(xiàng)目,進(jìn)行為期五天(或兩天)的現(xiàn)場(chǎng)改善(可選一塊區(qū)域或一條生產(chǎn)線試點(diǎn)); e) 改善成果發(fā)表:讓管理層看看還有多大的改善空間; f) 成果維持:跟蹤處理每一條改善措施,對(duì)改善成果標(biāo)準(zhǔn)化; g) 改善推廣:在所有區(qū)域或生產(chǎn)線實(shí)施改善
42、; h) 定期評(píng)估:每月/季改善成果展示,確認(rèn)是否達(dá)成目標(biāo),并確定下一階段的改善方案。 IE技術(shù)網(wǎng)頁(yè) 1、什么是工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)(或稱管理工程) A) 工業(yè)工程是工程中的一個(gè)專門領(lǐng)域:是對(duì)有關(guān)人員、物質(zhì)(資)、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改進(jìn)和實(shí)施的一門學(xué)科。它利用數(shù)學(xué)、物理和社會(huì)科學(xué)的專門知識(shí)與技能,并且應(yīng)用工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法,對(duì)上述系統(tǒng)可能獲得的成果予以闡述,預(yù)測(cè)和評(píng)估。 B) 工業(yè)工程的內(nèi)容:主要包括動(dòng)作研究、時(shí)間研究,工作簡(jiǎn)化和質(zhì)量控制、人事管理、工作績(jī)效評(píng)核、工廠布置,物料搬運(yùn)和生產(chǎn)計(jì)劃管理,人類
43、工程學(xué)、職務(wù)設(shè)計(jì)、人的激勵(lì)、庫(kù)存控制、可靠性研究、價(jià)值分析等。當(dāng)然,有些內(nèi)容已經(jīng)分離出去成為新的學(xué)科。 C) 現(xiàn)在,工來工程所研究的運(yùn)行系統(tǒng)已超出了工來的范圍,進(jìn)入了其它新領(lǐng)域,(醫(yī)院、銀行、公交運(yùn)輸、政府機(jī)構(gòu)……) 2、為什么企業(yè)需要IE技術(shù) 1) 精益生產(chǎn)方式JIT與工業(yè)工程IE IE是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)方式JIT的工程基礎(chǔ),是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成部分。 日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)方式JIT時(shí),運(yùn)用工業(yè)工程IE中大量的作業(yè)研究、動(dòng)作研究、時(shí)間研究技術(shù),使精益生產(chǎn)方式JIT始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上,因此生機(jī)勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運(yùn)用IE方面極富創(chuàng)造性并卓有成效,使得
44、精益生產(chǎn)方式JIT不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變,而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營(yíng)價(jià)值觀的重大改變,其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長(zhǎng)中山清孝認(rèn)為,豐田生產(chǎn)方式(JIT)就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。 日本從美國(guó)引進(jìn)IE,經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)發(fā)展,形成富有日本特色的IE,即把IE與管理實(shí)踐緊密結(jié)合,強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場(chǎng)管理優(yōu)化。我國(guó)企業(yè)在實(shí)施推進(jìn)精益生產(chǎn)方式JIT的過程中,應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)IE分析,從IE分析及其普及推廣入手,進(jìn)而實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。 2) 貫徹ISO9000的前道工序是IE
45、 ISO9000是國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織針對(duì)產(chǎn)品(含勞務(wù))質(zhì)量及影響產(chǎn)品質(zhì)量所有環(huán)節(jié)的保證措施所制訂的國(guó)際通用標(biāo)準(zhǔn)。企業(yè)貫徹ISO9000的實(shí)質(zhì)無非是采用國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織科學(xué)制訂的質(zhì)量保證體系和質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)來保證企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量。IE是貫徹ISO9000的前道工序,只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理,最終對(duì)影響產(chǎn)品質(zhì)量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進(jìn),在這個(gè)基礎(chǔ)上制訂的標(biāo)準(zhǔn),才是高質(zhì)量的、可操作的、有群眾基礎(chǔ)的。就事論事搞貫標(biāo)文件,很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡(jiǎn)單描述或翻版,國(guó)內(nèi)很多企業(yè)貫標(biāo)取證后,產(chǎn)品質(zhì)量并未根本解決的事實(shí)便充分證明了這一點(diǎn)。因此,貫徹ISO900
46、0應(yīng)從IE基礎(chǔ)做起。 3、IE技術(shù)的應(yīng)用培訓(xùn): 我們的IE技術(shù)的咨詢主要是通過培訓(xùn)輔導(dǎo),幫助企業(yè)的生產(chǎn)管理人員和工程人員掌握生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)技術(shù),科學(xué)的進(jìn)行生產(chǎn)管理,有效地提高企業(yè)管理水平,達(dá)致精益生產(chǎn)的目標(biāo)。 課程大綱: 1) 精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介 2) IE工業(yè)工程介紹 3) IE的程序分析方法 4) IE的動(dòng)作分析方法 5) IE的時(shí)間分析方法 6) 生產(chǎn)線平衡 7) 作業(yè)管理 現(xiàn)場(chǎng)改善的有效工具-----工業(yè)工程(IE分析) IE(Industrial Engineering)的定義: IE是對(duì)綜合人、材料、設(shè)備、能源等所有系
47、統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善、穩(wěn)定化為目的的。IE是以人為本形成的技術(shù)。以人為本形成并以管理系統(tǒng)為對(duì)象。 IE是把系統(tǒng)設(shè)計(jì)的改善與穩(wěn)定化作為重點(diǎn)。設(shè)計(jì)或者新系統(tǒng)的穩(wěn)定化過程中預(yù)測(cè)到會(huì)發(fā)生什么樣的結(jié)果而做出評(píng)價(jià)是很重要的。依賴于系統(tǒng)與運(yùn)營(yíng)者的作用以及組織化。為了對(duì)應(yīng)生產(chǎn)技術(shù)的變化必須改變系統(tǒng)運(yùn)營(yíng)者的作用,并對(duì)其進(jìn)行規(guī)定和組織化。 IE的作用: IE是為了把企業(yè)的利益最大化、損失最小化,各階層管理者為了完成目標(biāo),利用IE進(jìn)行改善。即是為了提高人與一切資源的利用率而在業(yè)務(wù)上開發(fā)計(jì)劃或管理系統(tǒng)、工作系統(tǒng)來協(xié)助各階層管理者的工作。 工序改善原則: 最終目的是減少無價(jià)值的工序 工序組合的變
48、更 產(chǎn)品、設(shè)備、作業(yè)內(nèi)容的最佳化 減少運(yùn)輸量及次數(shù) 檢查工序位置的最佳化 減少停滯量及次數(shù)、時(shí)間 工序改善目的: 成本節(jié)約: 1,節(jié)約材料費(fèi):提高利用率、降低不良等; 2,節(jié)約工時(shí):線體平衡率、人員編制、能力負(fù)荷對(duì)策、內(nèi)外作業(yè)區(qū)分、運(yùn)輸改善等; 3,節(jié)約制造費(fèi)用:通過對(duì)工序及其他管理系統(tǒng)的改善,節(jié)約管理費(fèi)、實(shí)現(xiàn)設(shè)備和工器具的合理化; 提高生產(chǎn)力: 1,通過對(duì)瓶頸工序的人員增援或設(shè)備增設(shè),提高能力; 2,通過交班制,增加運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間; 3,采取提高運(yùn)轉(zhuǎn)率(人員及設(shè)備)或減少不良品的對(duì)策; 4, 增設(shè)新生產(chǎn)線并計(jì)算最佳生產(chǎn)線數(shù)量。 減少材料損傷并維持質(zhì)量:
49、 1,采取防止搬運(yùn)工序上的振動(dòng)、沖擊、摔落、壓縮引起的變質(zhì)、破損的對(duì)策; 2,探討防止材料損傷或影響質(zhì)量的包裝形式或運(yùn)輸容器等; 3,防止在管理時(shí)因取放不好產(chǎn)生的損傷,保管或儲(chǔ)藏方式不當(dāng)引起的劣化及變質(zhì); 4,設(shè)備的選擇或改善對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響; 5,確認(rèn)質(zhì)量、探討質(zhì)量檢查工序方式和工序系列內(nèi)檢查位置。 減少在制品(日程、交貨期): 1,研討整個(gè)工序系列的工序管理; 2,研討各工序間的同期化; 3,生產(chǎn)工序和運(yùn)輸設(shè)備調(diào)整; 4,設(shè)備平面布置圖變更或搬運(yùn)次數(shù)增加等的對(duì)策。 空間有效利用: 1,提高保管、儲(chǔ)藏效率; 2,排除設(shè)備等的布置變更引起的浪費(fèi)或空間浪費(fèi);
50、 3,實(shí)現(xiàn)靈活運(yùn)用立體空間進(jìn)行規(guī)劃。 4,提高安全、環(huán)境條件 5,安全、噪音、振動(dòng)、粉塵、氣體 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 “動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”又稱“省工原則”,是使作業(yè)(動(dòng)作的組成)能以最少的“工”的投入,產(chǎn)生最有效率的效果,達(dá)成作業(yè)目的的原則?!皠?dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”是由吉爾布雷斯(Gilbreth)開始提倡的,其后經(jīng)許多工業(yè)工程的專家學(xué)者研究整理而成。熟悉掌握“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”對(duì)有效安排作業(yè)動(dòng)作,提高作業(yè)效率,能起到很大的幫助。 1.四項(xiàng)基本原則 動(dòng)作的改善基本上可以以四項(xiàng)基本原則作為基本思路: ①減少動(dòng)作數(shù)量 進(jìn)行動(dòng)作要素分析,減少不必要的動(dòng)作是動(dòng)作改善最重要且最有效果
51、的方法。 ②追求動(dòng)作平衡 作平衡能使作業(yè)人員的疲勞度降低,動(dòng)作速度提高。比如雙手動(dòng)作能比單手大大提高效率,但必須注意雙手動(dòng)作的協(xié)調(diào)程度。 ③縮短動(dòng)作移動(dòng)距離 無論進(jìn)行什么操作,“空手”、“搬運(yùn)”總是必不可少的,而且會(huì)占用相當(dāng)一部分動(dòng)作時(shí)間?!翱帐帧焙汀鞍徇\(yùn)”其實(shí)就是“空手移動(dòng)”和“負(fù)荷移動(dòng)”,而影響移動(dòng)時(shí)間的最大因素就是移動(dòng)距離,因此,縮短移動(dòng)距離也就成為動(dòng)作改善的基本手段之一了。 ④使動(dòng)作保持輕松自然的節(jié)奏 前面三項(xiàng)原則是通過減少、結(jié)合動(dòng)作進(jìn)行的改善。而進(jìn)一步的改善就是使動(dòng)作變得輕松、簡(jiǎn)單。也就是使移動(dòng)路線順暢,使用易把握的工具、改善操作環(huán)境以便能以更舒適的姿勢(shì)進(jìn)行工作。
52、 左右動(dòng)作效率的主要有以下幾個(gè)方面 1.操作條件 操作條件主要包含以下一些因素: 對(duì)象物的大小、形狀、重量等; 使用的設(shè)備、儀器、治工具; 操作的環(huán)境。 2.操作方法 使用身體的部位手指、手掌、手腕、手臂、軀體、腿腳; 移動(dòng)的距離、方向、路線; 動(dòng)作的組合方式。 3.動(dòng)作的難度 4.動(dòng)作的準(zhǔn)確度 5.動(dòng)作的速度、節(jié)奏 要提高動(dòng)作效率就必須合理地組合以上因素,取得更大的動(dòng)作效果。 何謂工程分析 一般的工廠,總是把原材料經(jīng)過一系列的加工、檢查、搬運(yùn)、保管的過程,最后轉(zhuǎn)化為成品出售。過程中,若干相關(guān)作業(yè)的集合,按照一定的順序進(jìn)行,可以產(chǎn)生一定范圍的效果,
53、稱之為工程。 例如:電子廠電路板的插件、焊接、檢查一般可稱為“基板組裝工程”;電冰霜的涂裝生產(chǎn)線一般可稱為“涂裝工程”。 對(duì)工程加以分析、調(diào)查,找出其中浪費(fèi)、不均勻、不合理的地方,進(jìn)而進(jìn)行改善的方法,稱之為工程分析。 工程分析的目的 進(jìn)行工程分析的目的,大致有以下幾點(diǎn): 1.對(duì)現(xiàn)有工程進(jìn)行改善 現(xiàn)有工程一般達(dá)到一定的水平,如果要進(jìn)一步提高,要找出其中的改善重點(diǎn)。而管理者對(duì)工程的現(xiàn)狀習(xí)以為常,如果不能進(jìn)行細(xì)致的調(diào)查分析,往往無法發(fā)現(xiàn)問題所在。所以,有必要通過工程分析,找出工程中存在的不合理、不均衡、復(fù)雜化、浪費(fèi)多、變異多的地方加以改善。 2.建立新的工程體系 新產(chǎn)品進(jìn)行生
54、產(chǎn)時(shí),必須對(duì)各工序的作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)的順序、作業(yè)之間的銜接做出明確的規(guī)定,才有辦法使新產(chǎn)品的生產(chǎn)方法為作業(yè)人員所理解,新產(chǎn)品的生產(chǎn)才能具體落實(shí)。這時(shí),使用工程分析可以使新產(chǎn)品的工程體系建立更為便捷,而管理人員和作業(yè)人員的溝通也更為順暢。 工程分析的種類 工程分析一般根據(jù)分析的對(duì)象進(jìn)行分類。以產(chǎn)品為主要對(duì)象的稱為“制品工程分析”,以作業(yè)人員為主要對(duì)象的稱為“作業(yè)者工程分析”。如果分析中涉及人與機(jī)器設(shè)備或人與人的載作配合的稱為“聯(lián)合工程分析”。其中,人與人之間工作配合的稱為“共同作業(yè)分析”,人與機(jī)器設(shè)備工作配合的分析稱為“人機(jī)作業(yè)分析”。 一般用語定義 1,工時(shí):人或機(jī)器能做
55、的或已做的量用數(shù)字的形式表達(dá)的,可以加、減、乘、除,其單位是人分; 2,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間:熟練程度和技能都達(dá)到平均水平的作業(yè)人員用正常的速度按照規(guī)定的作業(yè)條件和作業(yè)方法生產(chǎn)出規(guī)定質(zhì)量的產(chǎn)品的一個(gè)單位時(shí)所需要的時(shí)間; 3,生產(chǎn)量:工序的最終檢查中合格的產(chǎn)品數(shù)量; 4,正常作業(yè)時(shí)間:一天480分鐘的工作時(shí)間中去掉休息時(shí)間的時(shí)間; 5,正常作業(yè)日:特殊日(公休日、國(guó)慶、公司規(guī)定休息日)以外的工作日,但換休是屬于正常作業(yè)日; 6,總?cè)藛T:作業(yè)人員和間接人員的總和; 7,間接人員:辦公室人員及材料、設(shè)備、工具、司機(jī)等管理人員和生產(chǎn)線上的組長(zhǎng)以上的管理人員; 8,直接人員:生產(chǎn)線及工序的直接作業(yè)人員
56、及的檢查、調(diào)試、修理人員。 特殊用語 擁有工時(shí):擁有人員的工時(shí) 考勤工時(shí):在職人員中實(shí)際上不投入作業(yè)的人員的工時(shí),即缺勤、休假、出差、支援等; 出勤工時(shí):實(shí)際投入到作業(yè)的人員的工時(shí) 追加工時(shí):出勤工時(shí)以外追加作業(yè)的工時(shí),如加班、特殊出勤、接受支援等 作業(yè)工時(shí):投入到作業(yè)中的總工時(shí) 實(shí)際生產(chǎn)工時(shí):作業(yè)工時(shí)中去掉損失工時(shí)實(shí)際投入到作業(yè)的工時(shí) 損失工時(shí):不屬于作業(yè)人員責(zé)任范圍的損耗工時(shí),設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間時(shí)不包括在空閑時(shí)間內(nèi)的工時(shí) 工業(yè)工程中的動(dòng)作分析 1.動(dòng)作分析的意義: 動(dòng)作分析的意義:是在縝密分析工作中的各細(xì)微身體動(dòng)作,刪除其無效之動(dòng)作,促進(jìn)
57、其有效之動(dòng)作。 2,動(dòng)作分析的目的: (1)發(fā)現(xiàn)人員在動(dòng)作方面之無效或浪費(fèi),簡(jiǎn)化操作方法,減少共疲勞,進(jìn)而訂定標(biāo)準(zhǔn)操作方法 ; (2)發(fā)現(xiàn)閑余時(shí)間,刪除不必要的動(dòng)作,進(jìn)而預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)。 3.動(dòng)作分析的方法 (1)目視動(dòng)作分析:(visual motion study)即以目視觀測(cè)方法而尋求改進(jìn)。 (2)動(dòng)素分析:細(xì)分動(dòng)作之構(gòu)成要素,得17種動(dòng)素,將工作中所用之各動(dòng)素逐項(xiàng)分析,謀求改進(jìn)。一般用在較具重復(fù)性且周期較短的手操作之研究中。 4,動(dòng)作分析案例: 伸手(Reach-RE) 定義:空手移動(dòng),或稱[運(yùn)空](Transport empty)。 起點(diǎn)
58、:當(dāng)手開始朝向目的物之瞬間。 終點(diǎn):當(dāng)手抵達(dá)目的物之瞬間。 特性: (1)當(dāng)手朝向目的物或某一動(dòng)素完成,手須伸回時(shí)發(fā)生[伸手]動(dòng)素。 (2)[伸手]途中常有[預(yù)對(duì)]伴生。 (3)[伸手]常在[放手]之后,而在[握取]之前發(fā)生。 改善: (1)縮短距離。距離之測(cè)量應(yīng)實(shí)際路徑為準(zhǔn),而非兩端之直線距離。 (2)減少[伸手]時(shí)之方向意識(shí)(sence of orientation)。 [伸手]依難易可分為下列數(shù)類: A.伸手至一固定位置。 B.伸手至每次位置略有變動(dòng)之目的物。 C.伸手至一堆中之目的物。 D.伸手至一甚小物手而須精確握取者。 移物(Move-M) 定義
59、:手或身體之某一部位將對(duì)象由一地點(diǎn)移至另一地點(diǎn)?;蚍Q運(yùn)實(shí)(Transport loaded) 起點(diǎn):手有所負(fù)荷開始朝向目的地點(diǎn)之瞬間。 終點(diǎn):有所負(fù)荷之手抵達(dá)目的地點(diǎn)之瞬間。 特性: (1)[移物]有空間之移動(dòng),推動(dòng),拉動(dòng),滑動(dòng),拖動(dòng),旋轉(zhuǎn)移動(dòng)等。 (2)[移物]途中突然停止即為[持住]。 (3)[移物]途中常有[預(yù)對(duì)]伴生。 (4)[移物]常在[握取}之后,而在[放手]或[對(duì)準(zhǔn)]之前發(fā)生。 改善: (1)縮短移動(dòng)距離。 (2)減少每次移動(dòng)之重量 。 (3)分析移動(dòng)之方法,檢討有無其它工具可代替。 (4)減少移物時(shí)之方向意識(shí)。[移物]依其困難程度可分類如下: A
60、.移物至固定停靠處。 B.移物至大概位置。 C.移物至精確位置。 D.移物至不定位置。 抓取(Grasp-G) 定義:利用手指或手掌充分控制對(duì)象。 起點(diǎn):當(dāng)手指環(huán)繞一物體,欲控制該物體之瞬間。 終點(diǎn):當(dāng)物體已充分被控制之瞬間。 特性: (1)物體已被充分控制后之連續(xù)握取稱為[持住]。 (2)以器具來握取時(shí),應(yīng)視為[使用]而非[握取];至于戴手套握取時(shí),則為[抓取]而非[使用],因手套之目的在于保護(hù)手。 (3)廣義解釋,除手外,身體之某一部分(如足)用以控制物體時(shí),皆可稱為[抓取]。 (4)[ 抓取]常在[伸手]與[移物]之間發(fā)生。 改善: (1)減少握取之次數(shù)。 (2)盡量以[觸取]代替[拾取]。 拾取:物體確實(shí)被撿上而取之于手,并須充分控制方能移動(dòng)。 (3)是否有無工具可代替。
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