摘 要本設計是主軸承蓋零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。主軸承蓋零件的主要加工表面是平面及孔。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔的加工精度?；鶞实倪x擇以主軸承蓋外圓面作為粗基準。先將底面加工出來，然后作為定位基準，在以底面作為精基準加工孔。整個加工過程選用數控機床。在夾具方面選用專用夾具。考慮到零件的結構尺寸簡單，夾緊方式多采用手動夾緊，夾緊簡單，機構設計簡單，且能滿足設計要求。關鍵詞 加工工藝，夾具，定位，夾緊ABSTRACTThis paper is to design the main bearing cap lever spare parts and some specialized tongs in the process. main bearing cap lever spare part primarily processes the surface and bores. Generally speaking, to guarantee the accuracy of the flat surface process is easier than that of the bore. Therefore, this design follows the principle that surface first and then the bore, and definitely divides the process of flat surface and bore into coarse processes and precise processes to guarantee the bore processes. The basic choice is to consider outside circle as rough basis and to consider 25 bore and its next surface as precise basis. The bottom is first processed out to be fixed position basis, and process the bore using the bottom as the precise basis. The whole processes choose the machine bed. In the aspects of tongs choosing, specialized tongs are used. In consideration of the simple construction size of the spare parts, clipping by hands is adopted. It is simple, and the organization design is simple, and can satisfy the design request.Key Words craft proces , tongs, fixed position, tight clip前 言主軸承蓋是單缸柴油機( 如 S195) 支承曲軸的重要零件 , 此零件加工精度高低, 直接影響柴油機的性能, 而且前使用的單缸柴油機的大多是農業(yè)機械, 且生產此產品的廠家大多是縣級的專業(yè)中型企業(yè), 其資金受到一定的制約, 因此對提高零件加工精度, 工藝方案顯得尤為重要。本文將對此零件的加工工藝進行討論。工工藝規(guī)程及鉆 6-φ9 鉆孔夾具設計的說明書，是根據《機械制造工藝及專用夾具設計指導》上的設計過程和步驟編寫的，本設計的主要內容包括： 零件的分析，工藝規(guī)程設計，夾具設計，設計體會，參考資料等。編寫本設計時，力求符合設計要求，詳細說明了主軸承蓋的加工工藝規(guī)程，以及每個參數的具體計算。如：零件的分析，工藝路線的制定，切削用量及基本工時的計算。本設計在編寫過程中，得到了指導老師和同學的大力支持和熱情的幫助，在此表示忠心的感謝。根據單缸柴油機大多應用于農業(yè)機械這一特點, 制定工藝方案時, 在保證產品質量的前提下 , 既要考慮采用先進的技術裝備, 又要考慮生產農機產品企業(yè)的特點, 盡可能采用數控機床、專用機床或通用機床改裝成專用機床、配備專用夾具相結合的經濟型工藝方案, 達到提高經一 零件的分析(一).零件的作用:主軸承蓋，主要用作柴油機的部件，它的內部設有潤滑油孔，在主軸承蓋與機體結合面處的油孔的四周設有卸油槽，用以蓄油并卸油，可起到回油作用，結構簡單，并能有效地防止漏油現象發(fā)生。(二).零件的工藝分析:從圖可知, 其結構不是太復雜。主要加工內容是外圓、內孔和安裝用的螺栓、螺釘孔。精度最高的是!196k6 外圓和!78H7 內孔, 其粗糙度為Ra1.6, 其它加工部位精度都 IT8 級以下。主要的設計基準是!78H7 內孔軸線的端面 D, 孔本身有圓度和對設計基準的同軸度、垂直度要求。6- φ9 和 3-M6 有位置度公差要求, 其公差值為 0.4mm, 要求不是很高?？傮w來說, 該零件的加工難度不是很大, 關鍵是如何保證同軸度、垂直度和位置度公差要求。二.工藝規(guī)程設計(一).確定毛坯的制造形式根據零件的工作情況，零件的材料為 HT200，由于零件為盤類零件， 主要起到支承與密封作用、沖擊載荷等，所以毛坯形式采用鑄件，其晶粒細小，較均勻、致密，可以保證零件的工作可靠。(二).基準的選擇粗基準的選擇。由于該零件為普通的盤套類零件，故選內孔為粗基準。精基準的選擇，選外圓與端面作為精基準。(三).工藝路線的制訂制定工藝路線的出發(fā)點，應使零件的幾何形狀精度、 尺寸精度、位置精度等技術要求得到保證。 在生產綱領成批生產的條件下， 可以考慮采用通用機床和專用夾具盡量使工序集中而提高生產率，除此還應考慮，經濟效果使成本最低。2.1 現有的工藝方案山東某企業(yè)生產規(guī)模較大, 其設備條件、技術力量比較好。采用了數控車床、加工中心組成的生產線。其主要加工路線是: 以 φ78H7 底孔和左端面為粗基準, 在數控車床上粗車右端面、φ95 外圓和 D 平面→以!195 外圓和 D 端面為基準, 用數控車床粗加工 φ90、φ87、φ80 孔和左端面→在專用鉆床上鉆!6.5 孔→以 φ195 外圓和 D 端面為基準, 用數控車床精加工 φ90、φ87、φ80 孔→ 以 φ78H7 底孔和左端面為精基準, 在數控車床上精車 φ195k6 外圓和 D 平面→以 φ78H7 底孔和左端面為精基準, 在加工中心上加工 6- φ20、6- φ9、3-M6 等孔和內螺紋。整個生產需 4 臺數控車床、2 臺專用鉆床、1 臺立式加工中心。這種工藝方案比較先進, 零件精度能得到可靠的保證, 但投資比較大, 一般企業(yè)難以實現, 其經濟效益并不是很好。而江蘇某縣級企業(yè)規(guī)模不大, 技術條件也不是很好。其工藝過程是: 采用普通車床粗、精車 φ195k6、φ78H7、φ87H9、φ190H8 外圓、內孔,用搖臂鉆床鉆 6- φ20 、6- φ9、3-M6 等螺栓、螺釘孔。整個工藝過程使用了普通車床、搖臂鉆床等通用機床組成的流水線。這種工藝方案生產效率較低, 加工精度也很難提高。2.2 經濟型工藝方案及分析2.2.1 經濟型工藝方案筆者認為, 可以采用經簡單改造普通車床、數控車床、專用鉆床和專用夾具相結合的工藝方案。其主要工藝過程為: 以 φ78H7 鑄造孔定位(專用夾具) 粗車 φ195k6 、D 端面; 以前道工序加工好的外圓、端面定位, 粗加工 φ78H7、φ80H9、φ190H8 等孔經分析比較，方案二更容易保證零件圖上面各項技術要求,因些說可以確定選后面一種加工方案.(四).機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定該零件的材料為 HT200，硬度為 HB220--250， 生產類型為中批生產，根據上述原始資料及加工工藝，用查表法分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。毛坯直徑的確定：工件直徑 Φ195，公差為 0.015，機械加工總余量為：2×(2.6+0.5+0.3) ＝2×3.4∴毛坯尺寸為 Φ212mm。工件直徑 Φ87，公差 0.013，機械加工總余量：2×(2.2+0.45+0.3+0.1+0.06) ＝2×3.11∴毛坯尺寸為 Φ94mm2.毛坯長度 L 的確定：查《工藝手冊》表(1-52)可知Φ195 的長度方向的加工余量為 2.0 mm∴L 1=36 mmΦ87 及以后的外圓長度方向的加工余量為 2 mm∴L 2＝10∴總長 L＝36 +10 =46 mm拔模斜度為 7°。查（《工藝手冊》表 1-51）3.毛坯過渡圓角的確定查（《工藝手冊》表 1-51）毛坯圓角半徑 R＝2-5mm∴毛坯的外圓角半徑取 3mm。(五).加工余量的確定：查表《工藝手冊》表 1--27 加工表面 余 量Φ195 外圓精車 Φ195 mm 2Z＝0.60mm半精車 Φ195.6mm 2Z＝1.0mm粗車 Φ196mm 2Z＝5mm毛坯 Φ201mmΦ87 外圓精車 Φ87mm 2Z＝0.60mm半精車 Φ87.6mm 2Z＝0.90mm粗車 Φ88.5mm 2Z＝5.18mm毛坯 Φ94mm內孔 Φ190鉆孔 Φ187.7mm粗車 Φ190 mm 2Z＝2.3mm內孔 Φ78擴孔 Φ76mm粗鏜 Φ74.5mm 2Z＝1.5mm精鏜 Φ74mm 2Z＝0.50mm通孔 Φ9鉆孔 Φ8mm擴孔 Φ9mm 2Z＝1mm（六）.確定切削用量及基本工時車端面，鉆中心孔，粗車各外圓（如未特別注明，本工序相關數據的出示《切削用量手冊》的車削用量選擇）1. 車端面（1）.加工條件工作材料：HT200加工要求：車兩端面，打中心孔，粗車各外圓表面機床：C620-1 臥式車床刀具：刀片材料 YT15 ， 刀桿尺寸 16×25mm Kr＝90°, r 0＝10°,α。＝12°, λ s＝0°,r ε ＝1.0mm.（2）.計算切削用量a.粗車 Φ87 端面，用計算法切削深度：加工總余量＝2.0mm，留余量 0.5mm，單邊余量 0.75mm，一次走刀，a p＝0.75mm進給量：根據表 4 選 f＝0.6-0.9mm/r。按 C620-1 機床說明書選 f=0.52mm/r 表 26計算切削速度：見表 21根據表 10，車刀耐用度 t＝60minV＝（ 1-m×Tm×apxv×fyv）×Kv式中 Cv=242，x v＝0.15，y v＝0.35，m＝0.20Kv＝K Mv ×Ktv×Kkrv×Ksv×KTv×KKv其中 Ktv＝1.0（表 21-6），Kk rv＝0.81（表 21-7），K SV＝0.8（表 21-5），KTv＝1.0（表 11），K Kv＝1.24（表 21-9），K Mv＝0.637/σ b＝0.637/0.735＝0.87（表 21-1）∴v=（242/60 1-0.2×36000.2×0.750.15×0.520.35）×0.87×1.0×0.81×0.8×1.0×1.24＝1.623m/s確定機床主軸轉速：ns＝1000v/πdw ＝1000×1.623/(3.14×107)＝4.83r/s（290r/min）按 C620-1 機床說明書（表 26），與 269r/min 相近的機床轉速為305r/min，現選 nw＝305r/min，所以實際切削速度V＝n W×dw×π/1000 ＝305×107×3.14/1000＝70.56r/min（1.176r/s）切削工時《工藝手冊》表 7-1：T 左 ＝L＋l 1＋l 2/n×f 式中 L＝107/2＝53.5，l 1＝4，l 2＝0∴T 左 ＝53.5+4+0/0.52×305＝0.36min（21.75s）T 右 ＝L＋l 1＋l 2/n×f， 式中 L＝107-81/2＝13，l 1＝4，l 2＝0∴T 右 ＝13+4+0/0.52×305＝0.107min（6.4s）b.車 Φ195 端面：切削深度： 加工總余量＝ 2mm，留余量 0.5mm，單邊余量 1.5mm，一次走刀，a p＝1.5mm主軸轉速和進給量：為了提高生產率，在不影響加工質量的情況下，取與車 Φ87 端面時的主軸轉速和進給量。即 n＝305r/min，f＝0.52mm/r。所以實際切削速度:V＝πd wns/1000＝3.14×39×305/1000＝25.71m/min（0.43m/s）切削工時《工藝手冊》表 7-1：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝39/2＝19.5，l 1＝4，l 2＝0T＝19.5＋4＋0/0.52×305＝0.15min（8.9s）2.車外圓粗車 Φ87 外圓。要求校驗機床功率及進給強度切削深度：單邊余量 Z＝2.75mm，一次走刀。a p＝2.75mm，進給量：查表 4，f＝0.6-0.9mm/r。按機床說明書取 f=0.6mm/r。計算切削速度：按表 21V＝（ 1-m×Tm×apxv×fyv）×Kv，式中Cv=242，x v＝0.15，y v＝0.35，m＝0.20，Kv＝K Mv ×Ktv×Kkrv×Ksv×KTv×KKv其中 Ktv＝1.0（表 21-6），Kk rv＝0.81（表 21-7），K SV＝0.8（表 21-5），KTv＝1.0（表 11），K Kv＝1.0（表 21-9），K Mv＝0.637/σ b＝0.637/0.735＝0.87（表 21-1）V＝（242/60 1-0.2×36000.2×2.760.15×0.60.35）×0.87×1.0×0.81×0.8×1.0×1.0＝1.03m/s（61.8m/min）確定主軸轉速：ns＝1000v/πdw ＝1000×61.8/3.14×107＝183.94r/min按機床選取 n＝230r/min，所以實際切削速度V＝n W×dw×π/1000 ＝3.14×107×230/1000 ＝77.28m/min （1.29m/s）校驗機床功率：由表 22 中查得：P m＝F zV×10-3KW,式中 Fz可由表 13 查出，當σ b＝0.569-0.951GPa，a p＜2.0mm，f≤0.6mm/r，V＜1.66m/s 時，F z＝2350N，切削力 Fz的修正系數為 KKrFz＝0.89，Kr0Fz＝1.0（表 22-3）故 Fzc＝2350×0.89=2091.5N∴P mc＝ FzV×10-3＝ 2091.5×1.16×10-3＝ 2.43kw,按機床說明書，當n＝230r/min 時，機床主軸允許功率 PE＝5.9kw，因 Pmc＜ PE故所選切削用量可在 C620-1 車床上進行。校驗機床進給系統(tǒng)強度：根據 C620-1 機床說明書，其進給機構允許走刀力 Fmax3530N,由表 16，當 σ b＝0.669-0.794GPa，a p＜2.8mm，f＜0.75mm/r，V＜1.66m/s，Kr＝90°時，走刀力 Fxc＝760N。切削時 Fx的修正系數為 Kr0Fx＝1.0，Kλ sFx＝1.0，K KrFx＝1.17（表 22-3）故實際走刀力為 Fxc＝760×1.0×1.0×1.17＝889.2N，則所選f＝0.6mm/r 的進給量可用。切削工時《工藝手冊》表 7-1：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝12，l 1＝4，l 2＝3∴T＝12+4+3/230×0.6＝0.138min（8.3s）考慮到該零件臺階面較多，如若各臺階面都采用不同的轉速和不同的進給量，則效率不高，故在不影響加工質量的情況下， 粗車該軸時，采用主軸轉速 230r/min，粗車進給量 f＝0.6mm/r。粗車 Φ195 外圓切削深度：單邊余量 3mm，二次走刀，a p＝1.5mm進給量 f=0.6mm/r主軸轉速 n=230r/min，所以實際切削速度V＝n W×dw×π/1000=3.14×81×230/1000=58.5m/min（0.97m/s）切削工時：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝120，l 1＝4，l 2＝0∴T＝120+4/230×0.6=0.9min半精車各外圓（如未特別注明，本工序相關數據的出示《切削手冊》的車削用量選擇）半精車 Φ87 外圓選擇刀具：刀片材料 YT15 ， 刀桿尺寸 16×25mm Kr＝45° r0＝10°，α。＝7°， λ s＝3° r ε ＝1.0mm切削深度 ap＝0.5mm進給量：因表面粗糙度 Ra=6.3，r ε =1.0mm。查表6，f=0.55～0.65mm。按機床說明書取 f=0.55mm。計算切削深度：根據表 21Vc=（C v/601-mTmapXvfyv）×K v， 式中Cv=242，X v=0.15，y v=0.35，m=0.2。Kv＝K Mv ×Ktv×Kkrv×Ksv×KTv×KKv 。其中 KMv=0.637/0.735=0.87，Ktv=1.0，Kk rv=1.0，K sv=0.8，K Tv=1.0，K Kv=1.0∴V c=（242/60 1-0.2×36000.2×0.50.15×0.550.35）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0＝1.70m/s（102m/min）確定主軸轉速：ns＝1000v/πdw ＝1000×102/3.14×107＝304r/min按機床選取 n＝370r/min，所以實際切削速度V＝n W×dw×π/1000 ＝3.14×107×370/1000＝124.31m/min （2.07m/s）校驗機床功率：由表 22 中查得：P m＝F zV×10-3KW，式中 Fz可由表 13 查出，當σ b＝0.569-0.951GPa，a p＜2.0mm，f＜0.6mm/r，V＜3.0m/s 時，Fz＝1470N，切削力 Fz的修正系數為 KKrFz＝1.0，Kr 0Fz＝1.0（表 22-3），故 Fzc＝1470N∴P mc＝ FzV×10-3＝1470×1.75×10 -3＝2.573kw按機床說明書，當 n＝370r/min 時，機床主軸允許功率 PE＝6.4kw，因 Pmc＜ PE，故所選切削用量可在 C620-1 車床上進行。校驗機床進給系統(tǒng)強度：根據 C620-1 機床說明書，其進給機構允許走刀力 Fmax=3530N由表 16，當 σ b＝0.669-0.794GPa，a p＜2.0mm，f＜0.75mm/r，V＜2.58m/s，Kr＝45°時，走刀力 Fxc＝630N。切削時 Fx的修正系數為 Kr0Fx＝1.0，Kλ sFx＝1.0，K KrFx＝1.0（表 22-3），故實際走刀力 Fxc＝630N。則所選 f＝0.6mm/r 的進給量可用。切削工時《工藝手冊》表 7-1：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝12，l 1＝4，l 2＝3∴T＝12+4+3/370×0.55＝0.09min（5.6s）考慮到該零件臺階面較多，如若各臺階面都采用不同的轉速和不同的進給量，則效率不高，故在不影響加工質量的情況下， 半精車該軸時，采用主軸轉速 n=370r/min，進給量 f＝0.55mm/r。半精車 Φ195 外圓切削深度 ap＝0.45mm進給量：因表面粗糙度 Ra=0.8，r ε =1.0mm。為了保證質量，查表6，f=0.2～0.3mm，按機床說明書取 f=0.25mm/r。計算切削速度：根據表 21Vc=（C v/601-mTmapXvfyv）×K v， 式中Cv=291，X v=0.15，y v=0.2，m=0.2。Kv＝K Mv ×Ktv×Kkrv×Ksv×KTv×KKv 。其中 KMv=0.637/0.735=0.87，Ktv=1.0，Kk rv=1.0，K sv=0.8，K Tv=1.0，K Kv=1.0∴V c=（291/60 1-0.2×36000.2×0.450.15×0.250.35）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0＝2.21m/s（132.6m/min）確定主軸轉速：ns＝1000v/πdw ＝1000×132.6/3.14×81＝519r/min按機床選取 n＝610r/min，所以實際切削速度V＝n W×dw×π/1000 ＝3.14×81×610/1000＝155m/min （2.59m/s）切削工時：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝64，l 1＝4，l 2＝0∴T＝42+4+0/610×0.25＝0.316min（18.1s）鉆 Φ78、Φ195，鉆擴通孔 Φ9（如未特別注明，本工序相關數據的出示《切削手冊》的孔加工削用量選擇）鉆孔 Φ9mm。要求校驗機床的功率和扭矩。選擇鉆頭：選莫氏錐柄麻花鉆，其直徑 d0=8mm，鉆頭幾何形狀（表 1及表 2）：雙錐修磨橫刃、棱帶，β=30°，2φ=118°，2φ 1=70°，α 0=10°，ψ=50°。切削用量：進給量：根據表 5，當 σ b＜0.784GPa，d=9m 時，f=0.35～0.43mm/r，按機床取 f=0.43mm/r.切削速度：根據表 11，σ b=0.735GPa 的 HT200 加工性屬 7 類。由表10，當加工性為第 7 類，f≤0.49mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，d 0=19mm 時，Vt=0.30m/s（18m/min），切削速度的修正系數：K TV=1.0（表 10），KCV=1.0（表 23），K lv=1.0（表 23），K tv=1.0（表 21-6）。故 V=0.30主軸轉速：n=1000V/πdw ＝1000×18/3.14×19＝301.7r/min按機床說明書去取 nW=400r/min，所以實際切削速度為：V＝n W×dw×π/1000 ＝3.14×19×400/1000＝23.86m/min （0.4m/s）校驗機床功率及扭矩：根據表 17，當 f＜0.51mm/r，d 0＜21mm 時，M t=76.81N·m。扭矩的修正系數 KMM=1.11，K WM=1.0，故 Mc=76.81×1.1=85.26N·m。根據鉆床說明書，當 n=400r/min 時，M m=115.8N·m。據表 19，當σ b=0.667～0.804GPa，d 0=19mm，f＜0.38mm/r，V＜0.29m/s 時，Pm=1.7Kw。根據鉆床說明書，P E=4.5×0.81=3.645Kw。由于Mc＜M m，P m＜P E，故選擇的切削用量可用。切削工時：T=L/n·f， 式中 L=l+y+Δ，l=130，由表 22 查得 y+Δ=7mm∴T=130+7/400×0.43=0.8min（47.8s）鉆 M8底孔 mm選擇鉆頭：選莫氏錐柄麻花鉆，其直徑 d0=6.8mm 。切削用量：進給量：根據表 5，當鋼的 σ b＜0.784GPa，d=6.8m 時，f=0.39～0.47mm/r，由于 l/d=80/40=2，故應乘孔深修正系數 Klf=0.95，則f=（0.39～0.47）×0.95=0.371～0.447mm/r，按機床取 f=0.43mm/r。主軸轉速：取與鉆 Φ9 孔時相同，即 n=400r/min，所以實際切削速度為：V＝n W×dw×π/1000 ＝3.14×40×400/1000＝50.24m/min （0.84m/s）切削工時：T=L/n·f， 式中 L=l+y+Δ，l=80，由表 22 查得 y+Δ=9mm∴T=80+9/400×0.43=0.517min（31.05s）擴孔 Φ9mm查表 27 查得擴孔鉆擴孔 Φ9mm 時，進給量 f=0.6～0.7mm/r，按機床取 f=0.57mm/r。切削速度：由表 29v=（C vd0Zv/601-mTmapXvfyv）·Kv 式中Cv=20.6，Zv=0.6，x v=0.2，y v=0.3，m=0.25，修正系數Kv0=0637/0.735=0.87，T=1800s（表 28）∴v=（20.6×17 0.6/601-0.25×18000.25×0.50.2×0.570.3）×0.87=0.95m/s（57m/min）主軸轉速 n=1000v/πd=1000×57/3.14×9=907.64r/min按機床取 n=1100r/min，所以實際切削速度為：V＝ndπ/1000 ＝3.14×9×1100/1000＝68.08m/min （0.98m/s）切削工時：T=L/n·f， 式中 L=l+y+Δ，l=50，由表 22 查得 y+Δ=10mm∴T=50+10/1100×0.57=0.096min（5.74s）車 Φ190、Φ78 孔及其倒角1.車 Φ190 孔切削深度：單邊余量 Z=0.94mm，a p=0.94mm進給量和主軸轉速：與半精車 Φ74 時相同，即 f=0.25mm/r，n=610r/min所以實際切削速度：v=ndπ/1000 ＝3.14×60×610/1000=114mm/min切削工時：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝44，l 1＝4，l 2＝0∴T＝44+4+0/610×0.25＝0.30min（17.4s）2.車 Φ78 孔切削深度：單邊余量 Z=1.15mm，a p=1.15mm進給量和主軸轉速：與粗車時相同，即 f=0.6mm/r，n=230r/min所以實際切削速度：v=ndπ/1000 ＝3.14×78×230/1000=28.9mm/min切削工時：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝36，l 1＝4，l 2＝0∴T＝36+4+0/230×0.6＝0.29min（17.4s）鉆 3-M6 底孔，6-Φ20 锪平。（如未特別注明，本工序相關數據的出示《切削手冊》的孔加工削用量選擇）1. 3-ΦM6 底孔：進給量：根據表 5 查得 f=0.25～0.31mm/r，按機床說明書選 f=0.25mm/r，計算切削速度：由表 23v=（Cv·d 0Zv/601-mTmfyv）·Kv， 式中 Cv=11.1，Zv=0.4，yv=0.5，m=0.2，T=2700s（表 9）v=（11.1×15 0.4/601-0.2×27000.2×0.250.5）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0=0.35m/s主軸轉速：n=1000v/πd=1000×21/3.14×5=445.9r/min，按機床取 n=530r/min。所以實際切削速度：v=π·d·n/1000=3.14×5×530/1000=24.96m/min（0.42m/s）切削工時：T＝（l+y+Δ/n·f）·i，式中 l＝26，根據表 19，y+Δ=6mm，i=4∴T＝（7+6/530×0.25）×4＝0.39min（23.5s）3-Φ20 锪平：進給量：根據表 5 查得 f=0.25～0.31mm/r，按機床說明書選 f=0.25mm/r，計算切削速度：由表 23v=（Cv·d 0Zv/601-mTmfyv）·Kv， 式中 Cv=11.1，Zv=0.4，yv=0.5，m=0.2，T=2700s（表 9）v=（11.1×20 0.4/601-0.2×27000.2×0.250.5）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0=0.3m/s主軸轉速：n=1000v/πd=1000×18 /3.14×10=513r/min，按機床取 n=530r/min。所以實際切削速度：v=π·d·n/1000=3.14×20×530/1000=16.64m/min（0.31m/s）切削工時：T＝（l+y+Δ/n·f）·i，式中 l＝26，根據表 19，y+Δ=6mm，i=4∴T＝（7+6/530×0.25）×4＝0.97min（58.2s）精車 Φ871.刀具：刀片材料 YG15 ， 刀桿尺寸 16×25mm Kr＝45° r0＝10°，α。＝7° λ s＝3° r ε ＝1.0mm2.切削用量切削深度 ap＝0.3mm進給量：因表面粗糙度 Ra=6.3，r ε =1.0mm。查《工藝手冊》表 3-14，f=0.45～0.8mm，機床說明書取 f=0.45mm。計算切削深度：根據表 21Vc=（C v/601-mTmapXvfyv）×K v， 式中Cv=242，X v=0.15，y v=0.35，m=0.2。Kv＝K Mv ×Ktv×Kkrv×Ksv×KTv×KKv 。其中 KMv=0.637/0.735=0.87，Ktv=1.0，Kk rv=1.0，K sv=0.8，K Tv=1.0，K Kv=1.0∴V c=（242/60 1-0.2×36000.2×0.30.15×0.450.35）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0＝1.96m/s（117.6m/min）確定主軸轉速：ns＝1000v/πdw ＝1000×117.6/3.14×103.75＝115r/min按機床選取 n＝120r/min，所以實際切削速度V＝ndπ/1000 ＝3.14×103.75×120/1000＝39.093m/min （0.652m/s）切削工時：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝10，l 1＝4，l 2＝3，∴T＝10+4+3/120×0.45＝0.32min（18.9s）采用主軸轉速 n=460r/min，進給量 f＝0.45mm/r。精車 Φ195切削深度 ap＝0.3mm進給量：因表面粗糙度 Ra=0.8，r ε =1.0mm。查《工藝手冊》表 3-14，f=0.17～0.2mm。按機床說明書取 f=0.18mm。計算切削深度：根據表 21Vc=（C v/601-mTmapXvfyv）×K v， 式中Cv=291，X v=0.15，y v=0.2，m=0.2。Kv＝K Mv ×Ktv×Kkrv×Ksv×KTv×KKv 。其中 KMv=0.637/0.735=0.87，Ktv=1.0，Kk rv=1.0，K sv=0.8，K Tv=1.0，K Kv=1.0∴V c=（291/60 1-0.2×36000.2×0.30.15×0.180.2）×0.87×1.0×1.0×0.8×1.0×1.0＝2.512m/s（150.72m/min）確定主軸轉速：ns＝1000v/πdw ＝1000×150.72/3.14×74.92＝648.68r/min按機床選取 n＝770r/min，所以實際切削速度V＝ndπ/1000 ＝3.14×74.92×770/1000＝119m/min （2 m/s）切削工時：T＝L＋l 1＋l 2/n×f，式中 L＝40，l 1＝4，l 2＝0，∴T＝40+4+0/770×0.18＝0.32min（19.05s）三.夾具設計夾具設計中的特點：1.夾具的設計周期較短，一般不用進行強度和剛度的計算。2.專用夾具的設計對產品零件有很強的針對性。3.“確保產品加工質量，提高勞動生產率”是夾具設計工作的主要任務，加工質量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夾具來保證。4.夾緊裝置的設計對整個夾具的結局有具定性的影響。設計一個好的夾具可以減少廢品率。因此，夾具設計要保證以下幾個條件：1.夾具的結構應與其用途及生產規(guī)模相適應。2.保證工件的精度。3.保證使用方便與安全。4.正確處理作用力的平衡問題。5.注意結構的工藝性，便于制造和維修。注意夾具與機床、輔助工具、刀具、量具之間的聯系。在機械制造中，為了適應新產品的不斷發(fā)展要求。因此,夾具設計過程中有朝著下列方向發(fā)展的趨勢：1.發(fā)展通用夾具的新品種由于機械產品的加工精度日益提高，因此需要發(fā)展高精度通用夾具。廣泛的采用高效率夾具，可以壓縮輔助時間，提高生產效率。2.推廣和發(fā)展組合夾具及拼拆夾具。3.加強專用夾具的標準化和規(guī)范化。4.大力推廣和使用機械化及自動化夾具。采用新結構、新工藝、新材料來設計和制造夾具。本設計屬于工藝夾具設計范圍，機械加工工藝設計在零件的加工制造過程中有著重要的作用。工藝性的好壞，直接影響著零件的加工質量及生產成本，在設計中為了適應中批批量的生產情況，以提高產品的生產效率，在設計中所采用的零件盡量采用標準件，以降低產品的生產費用。設計任務 設計在成批生產條件下,在專用立式鉆床上鉆 6-φ9 孔的鉆床夾具.根據該零件具體結構及老師給的設計要求,我設計了一套專用的鉆孔夾具.1、6-φ9 可一次鉆削保證.該孔在軸線方向的設計基準是以鉆套的中心線的，設計基準是以內孔與端面. 上圖 是鉆 6-φ9 的工裝。該工裝連接在通用鉆床上,將通用鉆床改裝成一次鉆 6-φ9 孔的多軸鉆床。下部分是夾具, 安裝在通用鉆床工作臺上。該夾具選用止口平面、φ80H7 孔和 M8 底孔作定位基準。定位柱與工件內孔配合并通過端面定位, 通過壓緊手柄保持其上、下轉動。兩定位銷與平面實現工件的完全定位。鉆模板與夾具體通過四個螺釘聯接。該夾具的主要要求是保證 6 個孔的位置度要求。采取的措施是: 采用基準重合原則;采用一面兩孔定位 對鉆套提出垂直度、位置度相應較高的位置公差要求。通過實踐, 此夾具完全能保證加工要求。當鉆模板接觸工件時, 此時鉆頭離工件有適當距離, 鉆頭工進, 直至鉆孔完畢, 轉動后柄, 帶動墊塊下移, 取出工件。2、定位基準的選擇工序結合面是已加工過的平面，且又是本工序要加工的孔的設計基準，按照基準重合原則選擇它作為定位基準是比較恰當的。因此，選擇結合面與內孔作為定位比較合理。3、切削力及夾緊力的計算刀具：麻花鉆，d w=9mm,則 F=9.81×54.5 ap0.9af0.74ae1.0Zd0-1.0δF z (《切削手冊》)查表得：d 0=9mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, δF z =1.06 所以：F=(9.81×54.5×2.50.9×0.20.74×192×15×1.06) ÷20=79401N查表可得，鉆削水平分力，垂直分力，軸向力與圓周分力的比值：FL/ FE=0.8, FV / FE =0.6, FX / Fe =0.53故 FL=0.8 FE =0.8×79401=63521NFV=0.6 FE=0.6×79401=47640NFX =0.53 FE=0.53×79401=42082N在計算切削力時，必須考慮安全系數，安全系數K=K1K2K3K4 式中：K 1 —基本安全系數，2.5K2—加工性質系數，1.1 K3—刀具鈍化系數，1.1K2—斷續(xù)切削系數，1.1則 F/=K FH=2.5×1.1×1.1×1.1×63521=211366N選用螺旋壓頭夾緊機構，故夾緊力fN=1/2 F/f 為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數，f=0.25則 N=0.5×211366÷0.25=52841N4、工序精度分析在夾具設計中，當結構方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。影響設計尺寸的各項誤差分析1、重合,故產生定位誤差 。定位尺寸公差 =02mm，在加工尺寸方wd.?I?向上的投影，的方向與加工方向是一致的，所以 =0.2mm,因為平面定位。bj.所以 0.??yj故 mbjwd2.2、垂直度所引起的夾具安裝誤差，對工序尺寸的影響均小，既 可a以忽略不計。面到鉆套座孔之間的距離公差，按工件相應尺寸公差的五分之一， 。m02.?通常不超過 0.005mm.。偏移 t?mHSBtxs0795. )230(3. )(2????用概率法相加總誤差為： AT089137. 079504. 222???098137mm0.2mm從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。當上述各種元件的結構和布置確定之后，也就基本上決定了夾具體和夾具整體結構的型式。繪圖時先用雙點劃線（細線）繪出工件，然后在各個定位面繪制出定位元件和夾緊機構，就形成了夾具體。并按要求標注夾具有關的尺寸、公差和技術要求。上圖是精加工 φ195k6 和端面 D 的夾具。此夾具主要是保證加工面 D 對 φ78H7 軸線的垂直度要求。由于工件定位孔精度較高, 故夾具采用彈性定心夾緊機構。彈簧瓣 2 與夾具體 1 采用過盈配合, 并用鎖緊釘 5 鎖緊, 工件以 φ78H7 孔在彈簧瓣外表面上定位, 工件端面與彈簧瓣 2 臺階面接觸, 共限制 5 個自由度。采用氣動夾緊,通過氣缸活塞桿拉動拉桿 4, 使外錐體 3 左移。由于錐度關系, 使簧瓣 2 直徑擴大, 將工件夾緊。松開時, 活塞使拉桿右移, 由簧瓣自身彈性恢復而松開。夾具體通過錐度與數控車床主軸配合, 并用螺釘固定。安裝時,要保證簧瓣定位表面與機床主軸同軸度不大于 φ0.01mm。由于工件與夾具是無間隙配合, 故完全能保證 100 ∶0.03 的垂直度要求。設計體會畢業(yè)設計是對大學三年學習的一次總結，是對畢業(yè)生的一次考核，通過畢業(yè)設計，可以看出一個大專畢業(yè)生在起專業(yè)方面是否合格，同時也是對大學三年所學專業(yè)知識進行的廣而深的復習。畢業(yè)設計是與實際緊密聯系在一起的，是一次理論聯系實際的有機結合。在整個設計過程中，不在是紙上談兵，而是將理論和實踐相結合進行實實在在的設計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設計的步驟和要領，使我們更好的利用圖書館，更好的更熟練的利用我們手中的各種設計手冊和 AUTOCAD 等制圖軟件，為我們的以后的工作打下了基礎設計使我們認識到了只學好書本上的知識是不夠的，還應該更好的做到理論和實踐的結合。因此同學們非常感謝史紅老師給我們的辛勤指導，使我們學到了好多，也非常珍惜學院給我們的這次設計的機會，它將是我們畢業(yè)設計完成的更出色的關鍵一步。所學知識和經驗有限，在該設計中的某些方面還存在一些問題，希望在今后的工作中加以改善和解決，并敬請參閱本書的各位專家、讀者給予批評指正。此次設計，自始至終離不開 xxx 老師的精心指導，在此表示衷心的感謝！參 考 資 料[1] 許曉旸，專用機床設備設計 [M]，重慶：重慶大學出版社，2003。[2] 孫已德，機床夾具圖冊 [M]，北京：機械工業(yè)出版社， 1984：20-23。 [3] 貴州工學院機械制造工藝教研室，機床夾具結構圖冊[M]，貴陽：貴州人民出版社，1983：42-50。[4] 東北重型機械學院等，機床夾具設計手冊[M]，上海：上海科學技術出版社，1979。[5] 孟少龍，機械加工工藝手冊第 1 卷[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1991。 [6] 李洪，機械加工工藝手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1990。[7] 周永強，高等學校畢業(yè)設計指導 [M]，北京：中國建材工業(yè)出版社，2002。 [8] 劉文劍，曹天河，趙維，夾具工程師手冊[M]，哈爾濱：黑龍江科學技術出版社，1987。[9] 余光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設計[M]，重慶：重慶大學出版社，1995。[10] 東北重型機械學院，洛陽農業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學，機床夾具設計手冊[M]，上海：上?？茖W技術出版社，1980。[11] 王光斗，王春福，機床夾具設計手冊[M]，上?？茖W技術出版社，2000。[12] 樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2005：4-17。