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課程設計
課程名稱 塑料成型工藝及模具設計
題目名稱 塑料盒塑料成型工藝及模具設計
專 業(yè)
年級班別
學 號
學生姓名
指導教師
2017年2月26日
摘 要
注射成形是成形熱塑件的主要方法，因此應用范圍很廣。注射成形是把塑料原料放入料筒中經過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入模具的型腔中，經過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。
本文以塑料盒為對象，詳細介紹其注射模設計過程。設計中主要運用了UG等不同的軟件分別對塑件的三維結構、注射模成型部分零件、澆注系統(tǒng)、脫模機構等等進行了仿真設計和分析。最后進行了注射機型號的選擇及校核、分型面的確定、型腔的設計、抽芯機構的設計、成型部分零件的設計、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、排溢引氣系統(tǒng)、脫模機構的設計，復位系統(tǒng)的設計及其它零部件的設計。最后通過Autocad完成工程圖的制作，并總結相關計算說明書。
關鍵詞：塑料盒；注射模；Autocad
目 錄
第一章 緒論 1
1.1我國塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀 1
1.2國外塑料模的發(fā)展狀況 2
第二章 產品分析 4
2.1塑件分析 4
2.1.1結構分析 4
2.1.2塑件尺寸精度的設計分析 4
2.1.3塑件表面質量和粗糙度的分析 4
2.2塑件原材料的選取和分析 5
第三章 塑件相關計算及注射機的選擇 7
3.1塑件的相關計算 7
3.1.1塑件的厚度檢測 7
3.1.2塑件投影面積的計算 7
3.1.3塑件體積與質量的計算 7
3.2注射機的選擇 7
3.2.1注塑機概況 7
3.2.2注塑機的分類 8
3.2.3注塑機的選擇 8
第四章 擬定型腔布局 10
4.1 型腔 10
4.2 型腔數(shù)目的確定 10
4.3型腔排布 11
第五章 分型面設計 12
5.1分型面設計原則 12
5.2分型面設計 12
第六章 澆注系統(tǒng)設計 14
6.1塑件的模流分析 14
6.2 主流道設計 14
6.3分流道設計 15
6.4進料口設計 15
6.5澆口套及定位圈的設計 16
第七章 模架的選用 17
第八章 成型零部件設計 18
8.1 成型零件的結構設計 18
8.1.1凹模 18
8.1.2凸模 18
8.2成型零件的工作尺寸計算 18
第九章 導向機構設計 23
9.1導向機構 23
9.1.1導柱 23
9.1.2導套 24
9.1.3導柱與導套的配用 25
9.1.4導柱布置 26
9.2 定位裝置 26
9.2.1限位導柱 26
9.2.2定距螺釘 26
第十章 脫模機構設計 28
10.1 脫模裝置 28
10.1.1脫模機構有關計算 28
10.2頂出機構設計 29
10.2.1頂出機構的設計原則 29
10.3拉料機構 29
10.4 復位機構 30
第十一章 冷卻及排氣系統(tǒng)設計 31
11.1 冷卻系統(tǒng) 31
11.1.1冷卻回路的布置 31
11.1.2冷卻時間計算 32
11.1.3管道直徑設計 32
11.2排氣機構 33
第十二章 模具材料的選擇 34
第十三章 模具總體結構 35
第十四章 模具的校核 36
14.1容量校核 36
14.2合模力校核 36
14.3模具厚度的校核 37
參考文獻 39
第一章 緒論
1.1我國塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀
我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產品的水平，而且還采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。還能生產厚度僅為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短,但和國外相比仍有較大差距. ? 成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50～80%相比，差距較大。
在制造技術方面，CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，以生產家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，如美國EDS的ugⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美國CV公司的CADS5、英國Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Moldflow公司的MPA塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，如充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術經濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應國內模具的具體情況、能在微機上應用且價格較低等特點，為進一步普及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件。?
??? 近年來，國內已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SM Ⅰ、SMⅡ等，對模具的質量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%-80%相比，仍有很大差距。
據有關方面預測，模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具的發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的，因此，精密、大型、復雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具中，精密、大型、復雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業(yè)的快速發(fā)展，使各種異型材擠出模具、PVC塑料管材管接頭模具成為模具市場新的經濟增長點，高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具，特別是活絡模的發(fā)展速度也將高于總平均水平；以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大；家用電器行業(yè)在“十五”期間將有較大發(fā)展，特別是電冰箱、空調器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大；而電子及通訊產品方面，除了彩電等音像產品外，筆記本電腦和網機頂盒將有較大發(fā)展，這些都是塑料模具市場的增長點。
整體來看，中國塑料模具無論是在數(shù)量上，還是在質量、技術和能力等方面都有了很大進步，但與國民經濟發(fā)展的需求、世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。
1.2國外塑料模的發(fā)展狀況
國外先進國家對發(fā)展塑料模很重視，塑料模比例一般占30%-40%。專業(yè)化、標準化程度高、設計和工藝技術先進，如模具CAD/CAM技術采用普遍，加工設備數(shù)控化率高等，模具生產效率高、周期短。國外，70%以上是商品化的。工藝裝備水平CAE技術在歐美已經逐漸成熟。在注射模設計中應用CAE分析軟件，模擬塑料的沖模過程，分析冷卻過程，預測成型過程中可能發(fā)生的缺陷。CAE技術在模具設計中的作用越來越大，意大利COMAU公司應用CAE技術后，試模時間減少了50%以上。一些壽命高的和高精度的模具拿制作模具的原材料來說，國內的材料很難達到大型、精密模具所需要的性能要求、CAE?CAD?CAM.CAPP等軟件很多都是國外的。拿塑封模具來說，國外一次可以加工出上百個型腔的模具，還有熱流道技術、氣輔成型這些工藝應用都很普遍。德國的模具很多采用熱流道技術，使用熱流道技術，產品的質量好，成型周期短，精度高。
35
第二章 產品分析
2.1塑件分析
2.1.1結構分析
本次設計原始數(shù)據為塑件的零件圖，如下圖所示：
圖2-1 零件圖
根據零件圖首先運用軟件對它進行三維建模。
2.1.2塑件尺寸精度的設計分析
在塑件的零件圖中，塑件相應的尺寸精度已經給定。通過查閱《塑料成型模具設計與制造》表2-6以及綜合考慮塑件的用途和所選取的材料，最后對沒有公差要求的自由尺寸采用7級精度。對應的模具相關零件尺寸加工可以保證。
2.1.3塑件表面質量和粗糙度的分析
該制件為生活中常見用品。對外形及表面質量有較高的要求，不允許存在飛邊或縮孔、熔接痕等缺陷。
綜合以上分析可知，注射時在工藝參數(shù)控制較好的情況下，零件的成型質量很容易得到保證。
2.2塑件原材料的選取和分析
HDPE(高密度聚乙烯):HDPE是一種結晶度高、非極性的熱塑性樹脂。原態(tài)HDPE的外表呈乳白色，在微薄截面呈一定程度的半透明狀。PE具有優(yōu)良的耐大多數(shù)生活和工業(yè)用化學品的特性。聚合物不吸濕并具有好的防水蒸汽性，可用于包裝用途。HDPE具有很好的電性能，特別是絕緣介電強度高，使其很適用于電線電纜。中到高分子量等級具有極好的抗沖擊性。
HDPE(高密度聚乙烯) High density polyethylene [7]
⑴．密度：??0.941～0.965g/
⑵．熔料溫度?：220～280℃
⑶．料筒恒溫?：220℃
⑷．模具溫度?：20～60℃
⑸．注射壓力?：具有很好的流動性能，避免采用過高的注射壓力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包裝容器除外可達到180MPa (1800bar)
⑹．保壓壓力?：收縮程度較高，需要長時間對制品進行保壓，尺寸精度是關鍵因素，約為注射壓力的30％～60％
⑺．背壓：5～20MPa（50～200bar）；背壓太低的地方易造成制品重量和色散不均
⑻．注射速度?：對薄壁包裝容器需要高注射速度，中等注射速度往往比較適用于其它類的塑料制品
⑼．螺桿轉速?：高螺桿轉速（線速度為1.3m/s）是允許的，只要滿足冷卻時間結束前就完成塑化過程就可以；螺桿的扭矩要求為低
⑽．計量行程?：0.5～4D（最小值～最大值）；4D的計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間是很重要的殘料量??? 2～8mm，取決于計量行程和螺桿直徑
⑾．回收率?：可達到100％回收
⑿．收縮率?：1.2～2.5％；容易扭曲；收縮程度高；24h后不會再收縮（成型后收縮）
第三章 塑件相關計算及注射機的選擇
3.1塑件的相關計算
3.1.1塑件的厚度檢測
從塑件的壁厚上來看，壁厚均勻， 綜合其材料性能，只要注意控制成型溫度及冷卻速度，零件的成型并不困難（如果條件允許，也可考慮修改其結構形式使壁厚趨向均勻）。
3.1.2塑件投影面積的計算
單個注塑件投影面積S≈60*57=3420mm2
3.1.3塑件體積與質量的計算
體積及質量的計算也利用ug的分析模塊自動計算獲得，如下圖3-2所示
圖3-2 塑件體積
單個塑件的分析結果如下：體積 ≈54cm3
3.2注射機的選擇
3.2.1注塑機概況
注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。
圖3-3 注塑機
注射成型是通過注塑機和模具來實現(xiàn)的。
3.2.2注塑機的分類
注塑機的類型有:立式、臥式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：
（1）加熱塑料，使其達到熔化狀態(tài)；
（2）對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
3.2.3注塑機的選擇
1）注射量的計算
塑件體積為：V塑=54cm3
2) 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算
由于澆注系統(tǒng)的凝料在設計之前不能去定準確的數(shù)值，但是可根據經驗按照塑件體積的0.2倍到1倍來估算。由于本次設計采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.2倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)的凝料和2個塑件體積之和）為 ： V總=1.2n V塑=1.2×2×54=129.6
3) 選擇注射機
根據以上的計算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑料的總體積為129.6，由參考文獻V公= V總/0.8=129.6/0.8=162。
一般而言，從事注塑行業(yè)多年的客戶多半有能力自行判斷并選擇合適的注塑機來生產。但是在某些狀況下，客戶可能需要廠商的協(xié)助才能決定采用哪一個規(guī)格的注塑機，甚至客戶可能只有產品的樣品或構想，然后詢問廠商的機器是否能生產，或是哪一種機型比較適合。
此外，某些特殊產品可能需要搭配特殊裝置如蓄壓器、閉回路、射出壓縮等，才能更有效率地生產。由此可見，如何決定合適的注塑機來生產，是一個極為重要的問題。
通常影響射出機選擇的重要因素包括模具、產品、塑料、成型要求等，通過以上各種因素和考慮到經濟效益的問題我選取了XS-ZY1000型注射機。XS-ZY1000型注射機，主要參數(shù)如下表：
表3-1 XS-ZY1000型注射機參數(shù)
項目
XS-ZY1000
結構形式
立
理論注射容量/cm3
1000
螺桿（柱塞）直徑/mm
35
注射壓力/Mpa
121
鎖模力/KN
4500
拉桿內間距/mm
650×550
移模行程/mm
700
最大模具厚度/mm
700
最小模具厚度/mm
300
噴嘴球半徑/mm
14
噴嘴口孔徑/mm
Ф4
第四章 擬定型腔布局
4.1 型腔
所謂型腔（cavity）指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過凸凹相反而己。
注射成形是先閉模以形成空腔，而后進料成形，因此必須由兩部分或（兩部分以上）形成這一空腔——型腔。其凹入的部分稱為凹模（cavity），凸出的部分稱為型芯（core）。
一般來說，精度要求高的小型塑件和大中型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構，對于精度要求不高的小型塑件，形狀簡單，又大批量生產時，則采用多型腔模具可使生產率提高。
型腔數(shù)量確定以后，便進行型腔的排布。型腔的排布 及模具尺寸、澆注系統(tǒng)的設計、澆注系統(tǒng)的設計的平衡以及溫度系統(tǒng)的設計。以上這些問題又與分型面及澆口的位置選擇有關，所以在設計過程中，要進行必要的調整，以達到比較完善的設計。在確定了型腔的數(shù)目后就要確定型腔的排布方式。
4.2 型腔數(shù)目的確定
型腔數(shù)目的確定主要有以下幾種因素：型腔數(shù)目的決定與下列條件有關。
（1）塑件尺寸精度:型腔數(shù)越多時，精度也相對地降低，1、2級超精密注塑件，只能一模一腔，當尺寸數(shù)目少時，可以一模二腔。3、4級的精密級塑件，最多一模四腔。
（2）模具制造成本:多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比。從塑件成本中所占的模具費比例看，多腔模比單腔模具低。
（3）注塑成形的生產效益:多腔模從表面上看，比單腔模經濟效益高。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環(huán)期長而維持費較高，所以要從最經濟的條件上考慮一模的腔數(shù)。
（4）制造難度:多腔模的制造難度比單腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修，影響生產。
（5）注射機的選用:不同型號的注射機對應的鎖模力和注射壓力以及注射量都對型腔數(shù)量的確定有著很大的影響。
本設計主要根據以下幾個方面進行型腔的選擇：
既要保證最佳的生產經濟性，技術上又要充分保證產品的質量，也就是應保證塑料件最佳的技術經濟性。
（1）料制作的批量和交貨周期方面：該塑件是中批量生產的產品，交貨周期要短，使用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件。
（2）根據塑件的精度：每增加一個型腔，塑件的尺寸精度要降低4%，一腔一模時聚碳酸酯（PC）的尺寸公差為0.05%，對于高精度最多采用一模四腔。
（3）根據塑件的結構特點：本產品為簡單圓筒，為了制造方便同時又盡可能的提高生產率，可以采用一模4腔。
所以綜合以上各因素采用一模2腔的最佳形式，既滿足塑件要求，又具有最佳的經濟性。
4.3型腔排布
在確定了型腔數(shù)目之后，就要進行型腔的排列方式設計。
本塑件在注射時采用了一模2腔的形式，即模具需要2個型腔?，F(xiàn)有下圖的排列方式：
圖4-1 塑件的型腔布局
圖示2個型腔采用直線排列，采用該形式可以大大簡化模具的設計和加工的難度。
其尺寸計算將在后面的設計中完成。
第五章 分型面設計
5.1分型面設計原則
用以取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面，分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填性及制品的脫模，分型面的位置也影響著成型零部件的結構形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設密切相關。因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵內容。如何確定分型面位置，需要考慮的因素比較多。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件工藝性、精度、推出方法、模具制造、排氣等因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較。注射模有一個分型面或多個分型面，分型面的位置，一般垂直于開模方向，分型面的形狀有平面和曲面等。
分型面的確定主要應考慮以下幾點：
（1）在安排制件在型腔中的方位時，在與開模相垂直的方向上盡量避免側凹或側孔。
（2）一般分型面是與注射機開模方向垂直的平面，但分型面也有傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分型面雖加工困難，但型腔制造和制品脫模較易。有合模對中錐面的分型面，自然也是曲面。
（3）分型面的位置除了應開設在制件中斷面輪廓最大的地方才能使制件順利地從型腔中脫出外，還應考慮以下幾種因素：
①因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不要選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處。
②從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動模邊，當制件的壁厚較大但內孔較小時，則對型芯的包緊力很小，常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內。這時可將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產生包緊力。
5.2分型面設計
根據本塑件的結構特點，為了方便塑件澆注后脫模、排氣、塑件的外觀質量等要求，分型面的位置選擇如下圖5-1所示：
另外分型面設計成下圖所示還考慮到冷卻系統(tǒng)的布置，從而達到簡化模具的效果！
圖5-1 分型面
第六章 澆注系統(tǒng)設計
澆注系統(tǒng)是塑料熔體自注射機的噴嘴射出后，到進入模具型腔以前所流動的一段路徑的總稱，主要應包括主流道、分流道、進料口、冷料穴等幾部分。在設計澆注系統(tǒng)時，應考慮塑料成型特性、塑件大小及形狀、型腔數(shù)、注射機安裝板大小等因素。
6.1塑件的模流分析
在澆注系統(tǒng)設計之前，我們首先要選定進料口位置，為選擇合適的進料口位置，所以在這里我用proe中的Plastic Adviser分析模塊對塑件進行了模流分析（溫度和壓力采用默認值）。在這里我只寫出分析的結論：由分析結果不難看出，最佳的進料口位置應為塑件的中間部位并且采用點澆口形式。
6.2 主流道設計
主流道為與注射機噴嘴連接的部分，一般為圓錐，錐度為α＝2°～ 6°，對于粘度較大的熔體也可考慮稍微增大錐角，此處的主流道錐角：α＝4°
主流道直徑的決定，主要取決于主流道內熔體的剪切速率。但在具體設計時，一般根據經驗選取一合適的值做為主流道小端直徑d，一般應大于機床噴嘴直徑0.5～1mm左右，通常取d=3～6mm，查《實用模具技術手冊》表15－9，當材料為PC時，選取d=4.5mm，故主流道各部分直徑如下圖所示（其中流道的長度需根據模板厚度確定如表6-1）：
表6-1 主流道部分尺寸
符號
名稱
尺寸
D
主流道小端直徑
注射機噴嘴直徑+（0.5-1）=4.5
SR
主流道球面半徑
噴嘴球面半徑+（1-2）=13
H
球面配合高度
3-5 取3
A
主流道錐角
2°- 6° 取4°
L
主流道長度
由板厚決定
D
主流道大端直徑
最后設計的主流道的結構如圖6-1所示：
圖6-1 主流道
6.3分流道設計
分流道的設計原則即應使熔體較快地沖滿整個型腔，流動阻力小，熔體溫降小，并且能將熔體均衡地分配到各個型腔。
常見的分流道截面形狀有圓形、半圓形、U形、梯形、矩形等具體參數(shù)如圖6-2，其中：圓形截面分流道比表面積最小，熱量不容易散失，流動阻力最小，但它需要同時開設在兩塊模板上，要保證兩半圓完全吻合，制造較困難；半圓形截面分流道較容易加工，熱量損失和阻力也不大，是最常用的形式。綜合各方面因素考慮，此處分流道截面為半圓形形式。
圖6-2 分流道截面形狀
6.4進料口設計
進料口也稱澆口，進料口的形式也有很多種，此處采用的是點進料口的形式。
（1）點澆口應用范圍十分廣泛，它的優(yōu)點主要有：
①可以顯著提高熔體的剪切速率，使熔體黏度大為降低，有利于充模。
②熔體經過點澆口時因高速摩擦生熱，溫度升高，黏度再次下降，使熔體的流動性更好。
③有利于澆口與制品的自動分離，便于實現(xiàn)制品生產過程的自動化。
④澆口痕跡小容易修整。
⑤在多型腔模中容易實現(xiàn)各個型腔的平衡進料。
⑥對于投影面積大的制品或者易于變形的制品采用多個點澆口能夠提高制品的成型質量。
⑦能夠自由的選擇點澆口的位置。
（2）點進料口的直徑d常為0.5-1.8mm，也可以用下式計算：
(公式6-2，《中國模具設計大典2》公式9.2－19.P334)
式中：d——點進料口直徑（mm）；
n——系數(shù)，依塑料種類而異，其中PC對應為n＝0.7
C——依塑件壁厚而異的系數(shù)即制品壁厚的函數(shù)值。
這里我們直接查《中華模具設計大典2》表9.2-3，得C=0.326 經計算這里取d＝1 mm
6.5澆口套及定位圈的設計
定位圈是使?jié)部谔缀妥⑸錂C噴嘴孔對準定位所用。定位圈直經D為與注射機定位孔配合直經，應按選用注射機的定位孔直經確定。直經D一般比注射機孔直略小，以便裝模。定位圈一般采用45號鋼或Q275鋼。定位圈內六角螺釘固定在模板時，一般用兩個以上的M6～M8的內六角螺釘，本設計采用兩個M8螺釘固定。澆口套的材料為T10、硬度HRC45；定位圈的材料為45鋼，硬度為HRC50，尺寸結構裝配圖。
在采用點澆口的三板式模具中，在采用推料板使流道凝料自動墜落時，則澆口套與推料板的滑動配合應有5°-15°的錐度，以保證動作可靠，使用安全！在這里我采用了6°，如圖所示。（引用于《中國模具設計大典2》）
第七章 模架的選用
通過前面的設計及計算工作，便可以根據所定內容確定模架。模架部分可以自己設計，也可以選用標準模架；在生產現(xiàn)場模具設計過程中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號，因為標準件有很大一部分已經標準化，隨時可在市場上買到，這對縮短制造周期，降低制造成本時極其有用的。
塑料注射模標準模架共有兩種，即GB/T 12556.1-12556.2—1990《塑料注射模中小型模架》和GB/T 12555.1-12555.15—1990 《塑料注射模大型模架》。兩種標準模架的區(qū)別主要在于適用范圍。中小型標準模架的模板尺寸BCL≤ 500 mmC900 mm,而大型模架的模板尺寸BCL為630 mmC630 mm-1250 mmC2000 mm。所以根據塑件的大小我只能選用小型模架。而塑料注射模中小型模架的結構形式可按照結構特征分為基本型和派生型。
選用標準模架，可以大大縮短模具的制造周期，提高企業(yè)的經濟效益。由于用的是點澆口自動脫料的形式再根據前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，綜合考慮了塑件的結構和大小結合標準模架，選用模架為龍記DAI-2540-A80-B40-C80-L260。
而標準件則包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件等。
第八章 成型零部件設計
成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括了凸模、凹模、成型桿、成型塊等。設計時應首先根據塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結構、進料口、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從機加工工藝角度決定型腔各零件的結構和其他細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等
8.1 成型零件的結構設計
8.1.1凹模
對塑料制品成型時，凹模的作用是形成制品的的外表面。根據不同的結構形式，凹模大體上可分為整體式結構、整體嵌入式結構、局部嵌入式結構、底面鑲嵌式結構和側壁拼合式結構五種類型?？紤]到塑件的結構較小所以在這里采用整體嵌入式結構。這樣一來以便于修模并且可以適當?shù)臏p少成本。
8.1.2凸模
凸模在模具中的作用是形成制品的內表面。凸模又稱型芯。凸模采用整體式凸模和組合式凸模。在本次的設計中采用組合式凸模，采用的結構是嵌入式結構。
8.2成型零件的工作尺寸計算
該塑件的材料HDPE是一種收縮范圍較大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法計算。HDPE的平均收縮率為S=2.6%
公差數(shù)值表[5.9-11]
基本尺寸
精 度 等 級
公 差 數(shù) 值
-
-
-
-
精度等級表,
精度尺寸的選用[2-3、5]
類別
塑件種類
建議采用的精度等級
高精度
一般精度
低精度
HDPE
根椐塑件的要求，由以上兩表可查得：該塑件可按精度等級為級精度選取。
此產品采用4級精度，屬于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù)x取值可在0.5~0.75的范圍之間，凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到IT７～IT８級，綜合參考，相關計算具體如下：
一 型腔凹模尺寸計算：
（相關公式參見《塑料制品成型及模具設計》第79-80頁）
1型腔徑向尺寸的計算：
LＭ+δz =[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz
LＭ————凹模徑向尺寸（mm）
LS————塑件徑向公稱尺寸（mm）
Scp————塑料的平均收縮率（％）
Δ—————塑件公差值（mm）
δz ————凹模制造公差（mm）
由：LS1=56.17mm Ls2=60.18mm
又查表知4級精度時塑件公差值
Δ1= 0.32mm Δ2= 0.32 mm
實踐證明：成型零件的制造公差約占塑件總公差的1/3～1/4，因此在確定成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的1/3～1/4。為了保持較高精度選1/4。
由于： δz= 1/4Δ
得： δz1=1/4×0.32=0.08 mm δz2=1/4×0.32=0.08 mm
則： LＭ1+δz=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz
=[（1+2.6%）×56.17-3/4×0.32]+0.08
=56.24+0.08 mm
LＭ2+δz=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz
=[（1+2.6%）×60.18-3/4×0.32]+0.08
=60.271+0.08 mm
2型腔深度尺寸的計算：
凹模深度尺寸同樣運用平均收縮率法
HＭ+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+ δz
HＭ————凹模深度尺寸（mm）
δz————凹模深度制造公差（mm）
其余符號同上
由：HS1=10.03mm HS2=5.02mm
取4級精度時Δ1=0.18 mmΔ1=0.14 mm
由δz=1/4Δ得： δz1=0.045 mm δz1=0.35 mm
則：HＭ1+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+δz
=[（1+2.6%）×10.03-2/3×0.18]+0.045
=9.97+0.045mm
HＭ1+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+δz
=[（1+2.6%）×5.02-2/3×0.14]+0.035
=4.954+0.035mm
二 型芯凸模尺寸計算：
1 型芯徑向尺寸的計算
運用平均收縮率法：
LＭ–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] –δz
LＭ———— 型芯徑向尺寸（mm）
δz———— 型芯徑向制造公差（mm）
其余符號同上
由：LS1=48.14mm
取4級精度時Δ1=0.28 mm
由δz=1/4Δ得：δz1=0.07 mm
則：LＭ1–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ]–δz
=[（1+2.6%）×48.14+3/4×0.28]–0.07
=48.61–0.07mm
2型芯高度尺寸的計算
運用平均收縮率法：
HＭ–δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ]–δz
HＭ————型芯高度尺寸（mm）
δz————型芯高度制造公差（mm）
其余符號同上
由：HＳ1=11.06mm
取4級精度時 Δ1=0.18mm
由δz=1/4Δ得：δz1=0.045 mm
則：HＭ1–δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ]–δz
=[（1+2.6%）×11.06+2/3×0.18]–0.045
=11.24–0.08 mm
第九章 導向機構設計
9.1導向機構
模具導向機構對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導向。導柱安裝在動模或者定模一邊均可。有細長型芯時，以安在細長型芯一側為宜。通常導柱設在模板四角。
導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構 導向機構的主要作用一般包括定位、導向、承受一定側壓等。其中具體的作用主要如下：
（1）定位作用 為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。
（2）導向作用 動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔以保證不損壞成型零件。
（3）承受一定側壓力 塑料注入型腔過程中會產生單向側壓力，或由于注射機精度的限制使導柱在工作中承受一定的側壓力，此時，導柱能承擔一部分側壓力。若側壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需設錐面定位機構。
（4）承載作用 當采用推件板脫模或雙分型面模具結構時，導柱有承受推件板和型腔板重量的作用。
（5）保持機構運動平穩(wěn)對于大中型模具的脫模機構，導向機構有使機構運動靈活平穩(wěn)的作用。
9.1.1導柱
在對導柱結構設計時，必須考慮以下要求：
（1）長度 導柱的長度必須比凸模端面要高出一些。以免導柱未導正方向而凸模先進入型腔與其相碰而損壞。在這里我設計的是把導柱裝在定模那邊。
（2）形狀 導柱的端部做成錐形或球形的先導部分，使導柱能順利進入導柱孔。
（3）材料 導柱應具有硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內芯，因此，多采用低碳鋼經滲碳淬火處理?；蛱妓毓ぞ咪摚═8、T10）經淬火處理硬度HRC50-55。
（4）配合精度 導柱裝入模板多用七級精度過渡配合。
（5）光潔度 配合部分光潔度要求7級，此外，導柱的選擇還應跟椐模架來確定。
由于本設計模架部分是運用PROE中的EMX模塊進行的，選用的是龍記標準模架，因此模架相關結構的設計可直接從模架庫中套取。
導柱結構如圖所示：
帶肩頂板導柱a
帶肩頂板導柱b
圖9-1 導柱
9.1.2導套
（1）分類
導套有直導套和帶頭導套，直導套結構簡單，加工方便，用于簡單模具或導套后面沒有墊板的場合；帶頭導套結構較復雜，用于精度較高的場合，導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工。也可以直接在模板上開設導向孔，而不用獨立的導套，這種形式的孔加工簡單，適用于生產批量小，精度要求不高的模具。在設計中兩種導套都有用到。
（2）形狀
為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內空氣無法逸出而產生壓力，給導柱的進入造成阻力。
（3）長度
導套的長度應根據模板的厚度確定，其長度一般比板厚少2-3mm
（4）材料
可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善磨擦，以防止導柱或導套拉毛。導套的選擇應根據模板的厚度來確定，材料為T8A, 硬到HRC50～55,或采用20 鋼滲碳0.5～0.8厚，淬硬到HRC56～60。導套固定部分和導滑部分的表面粗糙度一般為Ra0.8μm。
（5）導套的選擇
導套的選擇應根據模板的厚度和以上各個因素來確定，本設計在脫澆道板、定模板和動模板以及頂針板上各設置一套導套，典型的導套可分為直導套合帶頭導套，直導套結構簡單，加工方便，用于簡單模具或導套后面沒有墊板的場合，帶頭導套結構較復雜，用于精度較高的場合，由于導套配合導柱使用其具體結構與布局如圖所示：
圖9-2 導柱導套布局
材料：導套與導柱均采用T8制造，且導套硬度應低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或導套拉毛，導套固定部分合導滑部分的表面粗糙度選取。
固定形式及配合精度：導套的固定采用側面開環(huán)形槽，緊固螺釘固定，帶頭導套用H7/k6配合，無頭導套采用H7/n6配合鑲入模板。
9.1.3導柱與導套的配用
由于模具的結構不同，選用的導柱和導套的配合形式也不同，本設計采用H7/f7配合。
9.1.4導柱布置
根據模具的形狀的大小，在模具的空閑位置開設導柱孔和導套孔，常見的導柱有2至8不等，其布置原則必須保證定模只能按一個方向合模，本設計導柱的布置圖見模架中的俯視圖。
9.2 定位裝置
9.2.1限位導柱
由于本設計為分型面開模，在定模一側設置了脫澆道板，即分流道推板，故必須設置限位導柱，以便在澆注系統(tǒng)順利脫模后，開始進行塑件的開模及頂出，限位導柱的設計結構如圖所示：
圖9-54限位導柱
限位導柱的長度由各模板厚度及開模行程決定，限位導柱的長度：
L限位導柱=122mm
限位導柱的直徑：
D限位導柱=10mm
9.2.2定距螺釘
在點澆口被拉斷后，要使分流道推板與中間板分型，澆注系統(tǒng)順利脫模，必須在中間板和定模板上設置推板。
定距螺釘?shù)拈L度由各模板厚度及開模行程決定，定距螺釘?shù)拈L度：
L定距螺釘=48mm
定距螺釘?shù)闹睆剑?
D定距螺釘=8mm
第十章 脫模機構設計
10.1 脫模裝置
在注射成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構或頂出機構。脫模機構由頂桿、頂桿固定板、頂出板、復位桿、拉料釘組成，其中，拉料釘?shù)淖饔檬鞘節(jié)沧⑾到y(tǒng)自動脫離塑件，并從模具中順利脫落，頂桿用來頂制品，推桿固定板用來固定頂桿，回程桿起復位導向作用。
脫模機構可按動力來源分類也可按模具結構分類：
（1）按動力來源分類。分為手動脫模、機動脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設計采用液壓脫模。即在注射機上設有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。
（2）按模具結構分類。分為簡單脫模機構、雙脫模機構、順序脫模機構、二級脫模機構、澆注系統(tǒng)脫模機構等。
10.1.1脫模機構有關計算
塑件在成型時，由于尺寸上的收縮，所以對模具的凸出部分有抱緊力。脫模機構的負荷就時這種抱緊力在脫模方向上形成的阻力。脫模力的計算一般包括兩部分：塑件從模具上脫出時的摩擦阻力和使封閉殼體脫模時須克服的真空吸力，即：
（公式10-1，《中國模具設計大典2》9.6-1.P403）
其中： Qe——總脫模力； Qc——脫模阻力；
Qb——真空吸力，一般為0.1×A（MPa）。
脫模力阻力的計算可由《中國模具設計大典2》公式9.6-5，本設計塑件可近似看做厚壁矩形件，故計算公式如下:
(N) （公式10-2，《中國模具設計大典2》9.6-5.P403）
其中： Qc——脫模力 （N）； ——型芯的脫模斜度；
E——塑件彈性模量 （N/cm2）； ——塑件平均成型收縮率；
h——型芯脫模方形高度 （mm）； ——塑件的泊松比；
l、b——矩形的長、寬（cm）； ——厚壁制品計算系數(shù)；
——脫模斜度修正系數(shù)；
代入數(shù)據計算得到每個型腔的脫模力為：
Q=（2×3.2×2.1×10^5×0.006×4.3×0.35）/[(1+0.42+1.53)×0.99]=4156(N)
10.2頂出機構設計
10.2.1頂出機構的設計原則
（1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。
（2）防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。
由于塑料收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位，作用面積也應盡課能大一些，以防塑件變形或損壞。
（3）力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應盡量設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位。在采用推桿脫模時尤其要注意這個問題。
（4）結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易且具有足夠的剛度和強度。
（5）頂桿應設在脫模力較大的地方。
（6）制品上有細長凸臺或筋時，應在凸臺或筋底部設置頂桿，以便可靠的脫模。
從塑件結構考慮，本設計采用的頂出機構是推桿推動滑塊向側移動，最后將塑件頂出模外。
10.3拉料機構
本模具采用的是點澆口自動脫料板結構形式，故應在分流道推板上設置澆道拉料桿，也稱拉料釘，其結構如圖所示：
查《實用模具技術手冊》表520-35.P458，取拉料桿直徑為Φ4。
10.4 復位機構
在這個模具的設計中復位機構采用的是復位桿，通過合模時定模板對復位桿的推動來實現(xiàn)模具的復位。通過查閱《模具設計與制造簡明手冊》表2-132.P396 設計的復位桿的結構如下圖：
圖10-5 復位桿
第十一章 冷卻及排氣系統(tǒng)設計
11.1 冷卻系統(tǒng)
在注射成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不同。一般注射到模具內的塑料溫度在60度以下。溫度降低是通入循環(huán)冷卻劑，從而將熱量帶走，模具冷卻劑常用水，此外還有壓縮空氣，冷凍水冷卻，而水冷卻最為普通，使水在其中循環(huán)，帶走熱量，維持所需的模溫，水的熱容量大，導熱系數(shù)大，成本低。
冷卻水道的開設受模具上鑲塊和頂出桿等零件幾何形狀的限制，必須根據模具的特點，靈活地設置冷卻裝置，其設計要點如下：
（1）實驗表明冷卻水孔的數(shù)量愈多，對制品的冷卻也就愈均勻。
（2）水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，水孔邊距型腔的距離常用10-15mm。
（3）進水管直徑的選擇應使水流速度不超過冷卻水道的水流速度。避免產生過大的壓力降。冷卻水道直徑一般不小于9mm，常用9-12mm，但也必根據模具的具體大小和產品大小狀況而定，本設計由于模具較小，產品也較小，綜合考慮取水管直徑8mm。
（4）進出口冷卻水溫差不應過大，以免造成模具表面冷卻不均。
11.1.1冷卻回路的布置
縮短成型周期有各種方法，而最有效的是制造冷卻效果良好的模具，如果不能實現(xiàn)均一的快速的冷卻，則會使制品內部產生應力而造成制品變形成形或開裂，所以我們必須根據制品的形狀及壁厚設計，制造能實現(xiàn)均一的且高效的冷卻回路。
一般在冷卻回路的布置上應遵循如下原則：
（1）模具上有數(shù)組冷卻回路時，冷卻水應首先接近主流道的部位；
（2）對于聚乙稀等收縮率較大的成型樹脂，必須沿制品收縮大的方向設置冷卻回路；
（3）水道之間的中心距離一般為水道直徑的3-5倍，最小不得小于水道直徑的1.7倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為10-15mm。
本設計由于采用整體嵌入式型腔，且型腔外形為矩形，水道布置具體結構如圖所示：
圖12-1水道分布圖
11.1.2冷卻時間計算
由《中國模具設計大典2》，冷卻時間依塑件種類、塑件壁厚而異，一般用下式計算：
（公式12-1，《中國模具設計大典2》9.8-8.P458）
式中： ——最低冷卻時間（s）；
——塑件平均壁厚（mm）；
——塑件平均熱擴撒率（mm2/s）；
——模具平均溫度（℃）；
——熔體平均溫度（℃）；
——塑件平均脫模溫度（℃）。
代入數(shù)據計算得：
=8.26s，
由表取＝20s。
11.1.3管道直徑設計
管道直徑通過類比法并根據以往別人總結的經驗，綜合考慮到模具的實際結構，在這里取d= 6 mm，可以滿足冷卻要求又不浪費資源和造成與其他結構的干涉。
11.2排氣機構
當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內原有的氣體，蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、接縫、表面輪廓不能完全充滿型腔，同時還會因氣體被壓縮而產生焦痕，而且型腔內汽體被壓縮產生的反氣壓會降低充模速度，影響注塑周期和產品質量。
排氣機構的設置，一般有如下幾種方法：
（1）利用分型面排氣：
在型腔周圍設置排氣槽，采用這種方法排氣時，易在模具上的排氣處殘留樹脂分解的物質，特別在澆口對側的部位，必須及時將其清除，否則久而久之腐蝕模具的型腔表面。
（2）利用推桿排氣：
在推桿上設置排氣槽，由于推桿是運動零件可達到自清效果，清理效果較好。
（3）利用鑲件排氣：
對于制品的筋、槽部位經常采用此法。
由以上方法做以比較并參考塑件的結構特征即塑件本身比較小再處于對模具設計的復雜性和經濟性的考慮，所以本設計排氣機構設計的最佳方案為利用推板以及型芯排氣。
第十二章 模具材料的選擇
在選擇注射模具鋼材時，要綜合考慮塑件的生產批量、尺寸精度、復雜程度、體積大小和外觀要求等因素。另外還要考慮到模具的成本。
通過查閱相關的資料，參考《塑料成型模具設計與制造》附錄2.P341 我所選取的主要模具的材料如下表所示：
表13-1 模具零件的材料及熱處理選擇
模具零件種類
主要性能要求
材料名稱或牌號
熱處理種類
導柱、導套等
表面耐磨心部有一定的韌性
T8A
表面淬火HRC55
型腔、型芯等
強度大，表面耐磨，耐腐蝕，淬火變形要小
3Cr2W8V
HRC52~55
澆口套
表面耐磨，耐腐蝕，熱硬性
T10A
淬火加低溫回火HRC55
拉料桿等
有一定的強度及耐磨性
T10A
淬火加低溫回火HRC55
頂出桿
有一定的強度及耐磨性
65Mn
各種模板等
有一定的強度
45
調質HB200
螺釘?shù)?
有一般的強度
45
第十三章 模具總體結構
模具的總體結構如下：
圖14模具裝配圖
模具的動作過程：
開模原理：模具在注塑機的作用下，開始進行開模運動，首先定模板和退料板處進行第一次分型，運動到一定位置 小拉桿的限位端對定模板進行限位，分流道凝料被拉料銷拉出定模板，注塑機的拉力仍對模具的動模部分產生拉力作用，該拉力拉動小拉桿，小拉桿拉動退料板，迫使退料板與定模座板進行第二次分型，退料板會將分流道余料打出模外，退料板1移動一定距離后，小拉桿被定模座板限位，此時小拉桿開始處于靜止狀態(tài)，注塑機的作用下，模具定模板和推件板開始進行分型，注塑機頂出機構推動推桿座板推動推桿，然后推桿推動塑件推出模外。
第十四章 模具的校核
原則上試模必須在模具設計時選定的同型號規(guī)格的注射機上進行，以保證試模與模具最終應用的一致性。在實際生產中，如不能滿足上述要求，允許先用注射量稍大的注射機，但頂出方式和注射機類型必須一致，注射螺桿與注射機控制水平應盡可能接近。對于壁厚特別厚、特別薄、透明的注塑件，以及表觀質量、重量、力學性能要求高的注塑件，應特別注意，試模用注射機與最終使用的注射機差別應盡可能小。
14.1容量校核
在一個注射周期內注塑模內所需要的塑料總容積應該是模具型腔總容積與模具澆注系統(tǒng)的容積之和，有以下計算公式：
（公式16-1，《中國模具設計大典2》.P554 ）
式中 n——模腔數(shù)量；
——單個制品的體積；
——澆注系統(tǒng)塑料體積，按照0.6 計算；
——所需塑料體積。
帶入數(shù)值計算可得：V總=1.2n V塑=1.2×2×54.3=129.6
所以經驗算符合
14.2合模力校核
為了保證產品的質量需要對合模力進行校核。按以下公式進行校核：
（公式16-2，《中國模具設計大典2》.P555）
式中 ——工藝要求合模力（kN）；——注塑機最大合模力（kN）；
n——模腔個數(shù)；——模腔平均壓力（Mpa），取60Mpa；
A——開模方向最大投影面積（m2），其中澆道投影面積取為塑件的0.2倍。
以上帶入數(shù)據計算得：F1=2×60×1.2×3420≈492KN
所選的注射機的鎖模力為4500kN，所以滿足要求。
14.3模具厚度的校核
實際使用的模具厚度與注塑機所允許的安裝最大模具厚度和最小模具厚度之間要滿足以下條件：，在設計中模具的厚度Hm=460mm，而所選注射機所允