卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案

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1、華勤橡膠工業(yè)集團(tuán)200萬(wàn)套卡車輪胎車間項(xiàng)目鋼結(jié)構(gòu)工程 施工組織設(shè)計(jì) 華 勤 橡 膠 工 業(yè) 集 團(tuán) 200萬(wàn)套卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)工程 施 工 方 案 編制: 審核: 批準(zhǔn): 中 科 建 設(shè) 開 發(fā) 總 公 司 二零一四年三月 目 錄 目錄 1 第一章 工程概況及施工部署 3 1.1 工程概況 3 1.2 編制依據(jù) 4 1.3 工程施工質(zhì)量和工期要求 5 1.4工程特點(diǎn) 5 1.5 工程施工關(guān)鍵環(huán)節(jié) 5 1.6 施工部署 6

2、 第二章 : 計(jì)劃工期及保證措施 9 2.1計(jì)劃工期 9 2.2進(jìn)度計(jì)劃保證措施 9 2.3、施工機(jī)械配備措施 9 2.4 勞動(dòng)力保證措施 9 2.5 關(guān)鍵線路保證措施 9 2.6材料、備件供應(yīng)保證措施 9 2.7 施工技術(shù)保證措施 10 第三章 : 施工工藝和技術(shù)措施 10 3.1 總體施工工藝流程 10 3.2 鋼結(jié)構(gòu)制造工藝和技術(shù)措施 11 3.2.1 鋼構(gòu)件制作工藝: 11 3.2.2 工藝說明 11 3.2.3 剛架梁制造關(guān)鍵工序 17 3.2.4 剛架柱的制作要領(lǐng) 19 3.2.5 鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝 21 3.2.6機(jī)械矯正 31 3.2.7

3、組裝 32 第四章 :鋼結(jié)構(gòu)除銹和涂裝 32 4.1 構(gòu)件表面除銹 32 4.2 鋼構(gòu)件涂裝 34 第五章 鋼結(jié)構(gòu)安裝: 38 5.1吊裝順序: 38 5.2吊裝前準(zhǔn)備: 38 5.3技術(shù)準(zhǔn)備: 38 5.4施工準(zhǔn)備: 38 5.5鋼柱的吊裝與校正: 40 5.6鋼屋面梁的吊裝: 43 5.7支撐的安裝 45 5.8行車梁的安裝: 45 5.9 高強(qiáng)螺栓施工: 46 5.10鋼結(jié)構(gòu)的運(yùn)輸: 48 5.11構(gòu)件的堆放: 49 第六章 : 壓型鋼板安裝 49 6.1 彩板壓制: 49 6.2 屋面板的施工: 50 6.3 墻面板的施工: 53

4、 6.4 壓型板安裝要求 53 6.5 資源配置: 55 第七章 : 安裝施工協(xié)調(diào)和配合 56 7.1 與設(shè)計(jì)單位的協(xié)調(diào) 56 7.2 與業(yè)主、監(jiān)理單位的協(xié)調(diào) 56 7.3 與相關(guān)的單位協(xié)調(diào) 56 第八章 : 確保工程質(zhì)量技術(shù)組織措施 57 8.1工程施工質(zhì)量目標(biāo) 57 8.2 施工質(zhì)量保證體系 57 8.3 施工質(zhì)量控制措施 61 8.4 成品保護(hù)措施 63 第九章 : 確保安全生產(chǎn)技術(shù)組織措施 65 9.1安全生產(chǎn)目標(biāo) 65 9.2安全生產(chǎn)策劃 65 9.3安全生產(chǎn)實(shí)施 65 附表 71 1、技術(shù)復(fù)核計(jì)劃表: 71 2、隱蔽過程驗(yàn)收計(jì)劃表

5、: 71 3、“施工令”計(jì)劃表: 72 4、工藝測(cè)量檢測(cè)儀器配備一覽表: 72 5、檢驗(yàn)批劃分: 72 6、進(jìn)度安排表: 72 第一章 工程概況及施工部署 1.1 工程概況 本工程為華勤橡膠工業(yè)集團(tuán)200萬(wàn)套卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)及彩鋼板維護(hù)工程施工方案,根據(jù)施工圖紙及國(guó)家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范,并參考本公司及國(guó)內(nèi)類似工程的施工經(jīng)驗(yàn),結(jié)合本工程的實(shí)際情況,在通過相應(yīng)的計(jì)算分析編制的。 工程名稱:華勤橡膠工業(yè)集團(tuán)200萬(wàn)套卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)工程 結(jié)構(gòu)類型:輕鋼門架結(jié)構(gòu)。 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn):達(dá)到國(guó)家驗(yàn)收合格標(biāo)準(zhǔn)

6、 要求工期:自接到甲方書面開工日期起算180日歷天完成 工程內(nèi)容:華勤橡膠工業(yè)集團(tuán)200萬(wàn)套卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)工程(含屋面、墻面彩鋼圍護(hù))。 本工程是輕型門式剛架鋼結(jié)構(gòu)建筑,建筑面積約96320㎡,按功能劃分為壓延擠出車間、裁斷成型車間、硫化檢測(cè)車間、成品存放車間、功能辦公及輔助用房等幾部分。 壓延擠出車間長(zhǎng)120米,寬162米,建筑面積19520㎡,屋面為雙坡排水,屋面板板長(zhǎng)86米;本廠房檐口高度10.2米,跨度25米連續(xù)6跨+12米跨,柱距8米。屋面板為SS468?+100厚FSK保溫棉+Q900內(nèi)襯板,前面板為NW-850+100mm FSK保溫+Q900內(nèi)襯板,屋面設(shè)有排風(fēng)排煙

7、風(fēng)機(jī)。 裁斷成型車間長(zhǎng)192米,寬162米,建筑面積31100㎡,屋面為雙坡排水,屋面板板長(zhǎng)86米;本廠房檐口高度10.2米,跨度25米連續(xù)6跨+12米跨,柱距8米。屋面板為SS468?+100厚FSK保溫棉+Q900內(nèi)襯板,前面板為NW-850+100mm FSK保溫+Q900內(nèi)襯板,屋面設(shè)有排風(fēng)排煙風(fēng)機(jī)。 硫化檢測(cè)車間長(zhǎng)112米,寬162米,建筑面積18200㎡,屋面連續(xù)6個(gè)雙坡排水屋面,屋脊設(shè)喉口4米的屋脊通風(fēng)成品天窗,屋面板板長(zhǎng)13米;本廠房檐口高度11米,跨度25米連續(xù)6跨,柱距8米。屋面板為SS468?+100厚FSK保溫棉+Q900內(nèi)襯板,前面板為NW-850+100mm F

8、SK保溫+Q900內(nèi)襯板,屋面設(shè)有排風(fēng)排煙風(fēng)機(jī)。 成品存放車間長(zhǎng)112米,寬162米,建筑面積18200㎡,屋面為雙坡排水,屋面板板長(zhǎng)86米;本廠房檐口高度10.2米,跨度25米連續(xù)6跨+12米跨,柱距8米。屋面板為SS468?+100厚FSK保溫棉+Q900內(nèi)襯板,前面板為NW-850+100mm FSK保溫+Q900內(nèi)襯板,屋面設(shè)有排風(fēng)排煙風(fēng)機(jī)。 辦公功能用房為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu),共2個(gè)部分,夾在各功能分區(qū)中間將各功能區(qū)域分開,起到防火隔斷的作用,寬12米,長(zhǎng)162米,檐口高度14.5米,屋面為混凝土屋面,外墻面在砌塊墻外側(cè)安裝壓型板墻板。 輔助功能用房為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu),共5個(gè)部分,沿廠

9、房縱向與主廠房毗連布置,寬10米,總長(zhǎng)496米,檐口高度6.2米,屋面為混凝土屋面,外墻面在砌塊墻外側(cè)安裝壓型板墻板。 1.2 編制依據(jù) 1.2.1編制依據(jù)的工程文件 1)招標(biāo)單位提供的本工程技術(shù)要求及參考資料; 2)招標(biāo)文件中的有關(guān)要求; 3)招標(biāo)單位提供的本工程招標(biāo)施工圖紙。 1.2.2編制依據(jù)的工廠文件 《質(zhì)量手冊(cè)》 《程序文件》 《施工作業(yè)指導(dǎo)書》 1.2.3采用國(guó)家及行業(yè)的有關(guān)技術(shù)、驗(yàn)收的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范 《碳鋼焊條》 GB/T 5117-95 《低合金鋼焊條》

10、 GB/T 5118-95 《氣體保護(hù)焊用鋼絲》 GB/T14958-1994 《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼低合金鋼焊絲》 GB/T 8110-95 《高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼板》 YB 4104-2000 《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副》 GB/T 3622~3632 《鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角螺栓、螺母、墊圈技術(shù)條件》GB/T 1228~1231 《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》

11、 GB 50017-2003 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》 GB 50205-2001 《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》 JGJ 81-2002 《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)螺栓連接的技術(shù)、施工及驗(yàn)收規(guī)程》 JGJ 82-91 《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》 GB 5777-96 《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB 985-88 《工程測(cè)量規(guī)范》

12、 GB 50026-2001 《工程測(cè)量基本術(shù)語(yǔ)標(biāo)準(zhǔn)》 GB/T 50228-1995 《建筑施工安全檢查標(biāo)準(zhǔn)》 JGJ 95-99 《高空作業(yè)機(jī)械安全規(guī)則》 JGJ 5099-98 《建筑機(jī)械使用安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ 33-2001 《建設(shè)工程施工現(xiàn)場(chǎng)供用電安全規(guī)程》 GB 50149-93 《建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ 80

13、-91 《建筑卷?yè)P(yáng)機(jī)安全規(guī)程》 GB 13329-91 《特種作業(yè)人員安全技術(shù)考核管理規(guī)劃》 GB 5306-85 《施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ 46-88 1.3 工程施工質(zhì)量和工期要求 符合《工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》標(biāo)準(zhǔn),一次驗(yàn)收合格。本工程施工工期頂為180日歷天,力求滿足業(yè)主要求。 1.4工程特點(diǎn) 本工程鋼結(jié)構(gòu)部分輕型鋼結(jié)構(gòu)建筑,結(jié)構(gòu)型式為輕型門式剛架結(jié)構(gòu),鋼結(jié)構(gòu)部分分為4各獨(dú)立的區(qū)域,在結(jié)構(gòu)制作安裝及圍護(hù)結(jié)構(gòu)制作安裝順序上要與現(xiàn)場(chǎng)的施工進(jìn)度進(jìn)行密切的配合

14、,組織四個(gè)鋼結(jié)構(gòu)區(qū)域的交叉流水作業(yè),鋼結(jié)構(gòu)制造、安裝施工的周期必須在保證工期的前提下與土建施工同步協(xié)調(diào)跟進(jìn),并確保辦公及輔助功能用房的外墻維護(hù)施工緊跟土建進(jìn)度,確保整個(gè)工程的進(jìn)度目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。 本項(xiàng)目鋼結(jié)構(gòu)的加工順序以區(qū)域?yàn)閱挝唬扛鲄^(qū)域的構(gòu)件加工要按照土建施工順序及現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)安裝的順序有序進(jìn)行,按柱、梁、支撐、圍護(hù)結(jié)構(gòu)的安裝順序加工,便能使圍護(hù)結(jié)構(gòu)的施工能緊跟鋼結(jié)構(gòu)吊裝的進(jìn)度,保證鋼結(jié)構(gòu)制造、吊裝、圍護(hù)結(jié)構(gòu)的施工有計(jì)劃、有順序的完成。 1.5 工程施工關(guān)鍵環(huán)節(jié) 屋面鋼結(jié)構(gòu)大梁及屋面板安裝為本工程鋼結(jié)構(gòu)施工的難點(diǎn)和重點(diǎn),工程施工的關(guān)鍵技術(shù)就在該部分。屋面鋼梁最大跨度約31m,吊裝高度約12m

15、,鋼梁安裝施工中先用高強(qiáng)度螺栓栓接,拼裝后采用吊車整榀吊裝就位。 屋面板最大跨度約86m,由于屋面板單坡為整張板,施工時(shí)不得采用縱向搭接,故屋面板加工及安裝技術(shù)也是本工程的難點(diǎn)之一。 工程結(jié)構(gòu)的特性及要求決定以下方面為工程施工關(guān)鍵控制部位: 1) 構(gòu)件的加工制作與連接件的質(zhì)量控制; 2) 鋼梁出廠前的預(yù)拼裝; 3) 鋼梁吊裝過程中的整體穩(wěn)定控制措施; 4) 結(jié)構(gòu)現(xiàn)場(chǎng)安裝的測(cè)量控制; 5) 預(yù)埋螺栓埋置精度控制; 6) 屋面板現(xiàn)場(chǎng)加工時(shí)加工平臺(tái)搭設(shè)措施; 7) 屋面板整張吊裝時(shí)吊裝措施。 1.6 施工部署 1)施工區(qū)域劃分: 根據(jù)平面功能布局,將施工區(qū)域分成壓延

16、擠出車間區(qū)域、裁斷成型車間區(qū)域、硫化檢測(cè)車間區(qū)域、成品存放車間區(qū)域及辦公和輔助用房區(qū)域5各施工段,有條件時(shí),按五個(gè)施工段組織流水作業(yè)。 2)施工順序確定: 縱向施工順序初步確定按照壓延擠出車間、裁斷成型車間、硫化檢測(cè)車間、成品存放車間及辦公和輔助用房的順序組織流水作業(yè),實(shí)際施工時(shí)根據(jù)施工條件的情況可變更順序施工,但應(yīng)及時(shí)調(diào)整進(jìn)度計(jì)劃。 橫向施工順序按照鋼柱吊裝、屋面梁吊裝、屋面墻面檁條及支撐安裝、屋面前面板的安裝的施工順序進(jìn)行。 3)施工方法確定: 鋼柱直接用吊車吊裝,鋼絲繩綁扎;屋面梁現(xiàn)場(chǎng)拼裝,整體吊裝;屋面板現(xiàn)場(chǎng)壓制,采用長(zhǎng)尺板平臺(tái)壓制或采用吊具吊裝;墻面板現(xiàn)場(chǎng)壓制安

17、裝。 4)關(guān)鍵控制點(diǎn)的確定:見1.5條 5)施工人員確定: A、組織機(jī)構(gòu): 項(xiàng)目經(jīng)理 項(xiàng)目副經(jīng)理 項(xiàng)目總工程師 項(xiàng)目質(zhì)量工程師 結(jié)構(gòu)安裝組 焊接組 架子組 機(jī)電組 后勤組 材料組 涂裝組 圍護(hù)安裝組 B、關(guān)鍵部門人員: 部門 職責(zé) 人數(shù) 項(xiàng)目經(jīng)理: 王大亮 對(duì)工程項(xiàng)目管理負(fù)全部責(zé)任 1 項(xiàng)目副經(jīng)理:吳志華 項(xiàng)目工程師:翁俊 項(xiàng)目質(zhì)量工程師:蔣立 在項(xiàng)目經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下對(duì)工程項(xiàng)目管理負(fù)全部責(zé)任 各1 工程技術(shù)部:丁順波 生產(chǎn)進(jìn)度、施工組織、技術(shù)管理 文明施工、計(jì)劃、統(tǒng)計(jì) 1 經(jīng)營(yíng)核算部:張玉梅 合同管理

18、、預(yù)算、結(jié)算、索賠、資金收入、成本核算、勞動(dòng)配置及分配 1 質(zhì)安部:陳錦平 負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量、安全的控制,嚴(yán)格按質(zhì)量策劃的控制程序和要求,確保施工質(zhì)量和安全滿足規(guī)定要求 1 C、勞動(dòng)力配置 工 種 按工程施工階段投入勞動(dòng)力情況 結(jié)構(gòu)安裝 圍護(hù)系統(tǒng)安裝 安裝隊(duì)長(zhǎng) 2 安裝工 10 12 起重工 4 2 焊工 4 電工 2 吊車司機(jī) 4 鉚工 6 普工 8 20 測(cè)量員 2 小計(jì) 40人 34人

19、 第二章 : 計(jì)劃工期及保證措施 2.1計(jì)劃工期 本工程按進(jìn)場(chǎng)開始180日歷天完成施工安排,全部工程應(yīng)在計(jì)劃要求的工期內(nèi)按時(shí)完成,按期交付構(gòu)件到施工現(xiàn)場(chǎng),其中包括鋼結(jié)構(gòu)圖紙轉(zhuǎn)化、材料的采購(gòu)、構(gòu)件的制造、涂裝及運(yùn)輸、彩鋼板的安裝等。 鋼結(jié)構(gòu)制造根據(jù)確定的吊裝順序編排鋼結(jié)構(gòu)制造順序,吊裝開始日前四十天開始備料、制造,于吊裝前二天將結(jié)構(gòu)件按吊裝順序逐批運(yùn)輸進(jìn)現(xiàn)場(chǎng),并與安裝單位隨時(shí)進(jìn)行溝通,保證構(gòu)件的隨吊隨運(yùn),減少現(xiàn)場(chǎng)構(gòu)件堆放場(chǎng)地。 2.2進(jìn)度計(jì)劃保證措施 編制合理的施工進(jìn)度計(jì)劃,組織合理的施工作業(yè)程序,充分利用現(xiàn)場(chǎng)施工條件,最大限度的擴(kuò)大施工操作作業(yè)

20、面,合理安排各施工作業(yè)面的施工工序,優(yōu)化施工工藝,根據(jù)施工進(jìn)度計(jì)劃編制各施工作業(yè)區(qū)域的施工作業(yè)計(jì)劃,按施工作業(yè)計(jì)劃安排生產(chǎn)施工活動(dòng)。加工制作計(jì)劃的必須與結(jié)構(gòu)安裝計(jì)劃進(jìn)行接口,確保安裝順序與制作順序一致。 2.3、施工機(jī)械配備措施 根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況,認(rèn)真審核圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求,依據(jù)施工組織設(shè)計(jì)大綱,確定詳細(xì)的加工制作設(shè)備的配備與維護(hù),并經(jīng)有關(guān)部門審核檢查。機(jī)械設(shè)備認(rèn)真保養(yǎng),保證運(yùn)行狀態(tài)完好。 2.4 勞動(dòng)力保證措施 編制詳細(xì)的勞動(dòng)力配置計(jì)劃,合理配備各工種的勞動(dòng)力,以確保當(dāng)日計(jì)劃順利完成。提高施工作業(yè)人員的技術(shù)操作水平,嚴(yán)格控制施工質(zhì)量,減少返工提高施工效率。人力資源配置應(yīng)進(jìn)行動(dòng)態(tài)優(yōu)化組合

21、,確保工期進(jìn)度。 2.5 關(guān)鍵線路保證措施 在施工計(jì)劃工期的實(shí)施過程中,必須及時(shí)完善和調(diào)整各個(gè)工序不合理的作業(yè)計(jì)劃,確保計(jì)劃工期的順利實(shí)施。抓緊工程施工計(jì)劃的關(guān)鍵路線,各個(gè)重要節(jié)點(diǎn)不得放松、脫節(jié)。關(guān)鍵路線的施工,要充分利用有效作業(yè)時(shí)間,調(diào)動(dòng)一切人力、物力確保工程總進(jìn)度的按時(shí)完成。 2.6材料、備件供應(yīng)保證措施 及時(shí)編制材料、備件供應(yīng)計(jì)劃,根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)吊裝計(jì)劃及吊裝順序,確保配件的供貨日期、數(shù)量以及供貨的順序。對(duì)工廠制造的所有備件必須通過專職質(zhì)量檢驗(yàn)部的校驗(yàn),合格后方可運(yùn)送現(xiàn)場(chǎng),并與施工現(xiàn)場(chǎng)的相關(guān)單位進(jìn)行驗(yàn)收交接。 2.7 施工技術(shù)保證措施 編制各施工專業(yè)指導(dǎo)書,對(duì)所有施工作業(yè)人員進(jìn)

22、行技術(shù)交底,對(duì)各專業(yè)施工人員進(jìn)行作業(yè)指導(dǎo)培訓(xùn),規(guī)范各個(gè)操作作業(yè)規(guī)程。加強(qiáng)施工作業(yè)中的動(dòng)態(tài)管理,避免施工質(zhì)量通病的發(fā)生,發(fā)現(xiàn)施工操作人員的違規(guī)操作現(xiàn)象及時(shí)阻止,通報(bào)處理,嚴(yán)肅生產(chǎn)、施工活動(dòng)的紀(jì)律。 第三章 : 施工工藝和技術(shù)措施 3.1 總體施工工藝流程 本工程結(jié)構(gòu)施工主線為鋼結(jié)構(gòu)制造、鋼結(jié)構(gòu)吊裝、圍護(hù)結(jié)構(gòu)安裝三大部分,制作與安裝必須協(xié)調(diào)進(jìn)行,總體工藝順序如下: 部件裝配 現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn) 安裝準(zhǔn)備 構(gòu)件進(jìn)場(chǎng) 基礎(chǔ)處理 測(cè)量放線 檢 驗(yàn) 剛架吊裝 檁條安裝 支、拉撐裝配 補(bǔ)裝 結(jié)構(gòu)驗(yàn)收 材料進(jìn)場(chǎng) 設(shè)備進(jìn)場(chǎng) 圍護(hù)施工準(zhǔn)備 翻 樣

23、 驗(yàn) 收 屋面板安裝 天溝安裝 泛水安裝 墻面圍護(hù)安裝 臨時(shí)固定措施 成型加工 竣工驗(yàn)收 資料匯編 3.2 鋼結(jié)構(gòu)制造工藝和技術(shù)措施 3.2.1 鋼構(gòu)件制作工藝: 原 材 料 進(jìn) 廠 檢 驗(yàn) 端連接板 腹板 翼板 劃線下料 拼板接長(zhǎng) 劃線下料 矯 平 探傷檢驗(yàn) 拼板接長(zhǎng) 劃線鉆孔 探傷檢驗(yàn) 切割下料 矯 正 矯 正 檢 驗(yàn) 拼裝H鋼 焊接H鋼 矯 正 接 切割兩端頭 裝焊端頭板 腹板劃線鉆孔 裝焊檁條連接

24、 板 檢驗(yàn)矯正 噴砂涂裝 做標(biāo)記編號(hào) 3.2.2 工藝說明 1)、縱觀整個(gè)工程鋼結(jié)構(gòu)件,其中以鋼架梁柱為主要構(gòu)件,本方案將針對(duì)在此類構(gòu)件詳述制作工藝。 如材料代用須征得設(shè)計(jì)同意,辦理相關(guān)手續(xù)后方可實(shí)施,并應(yīng)符合下列原則: ●代用材料的化學(xué)成分和機(jī)械性能應(yīng)與原設(shè)計(jì)一致; ●代用時(shí)應(yīng)滿足構(gòu)件的強(qiáng)度、穩(wěn)定性和剛度,特別要注意因材料代用而可能產(chǎn)生的偏心問題; ●須考慮因材料代用而引起構(gòu)件之間連接和設(shè)計(jì)施工詳圖的變動(dòng)在代用后應(yīng)予以修改。 2)、原材料的驗(yàn)收 進(jìn)廠材料必須具有材質(zhì)證明書原件(若為復(fù)印件,應(yīng)有供應(yīng)方的公章)。Q345材料必須符合GB1591-94《低合金

25、結(jié)構(gòu)鋼》的要求。Q235材料必須符合GB700-88《碳素結(jié)構(gòu)鋼》的要求。 用以制作鋼架柱梁的翼、腹板材料必須按規(guī)定取樣,送交指定檢測(cè)站作屈服、抗拉強(qiáng)度,延伸率、冷彎及沖擊五項(xiàng)試驗(yàn),并要求合格。 所用鋼板及型鋼應(yīng)平整,無(wú)彎曲變形和損傷,不然應(yīng)進(jìn)行矯正,經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可使用。 經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料應(yīng)打上檢驗(yàn)和材質(zhì)標(biāo)牌,防止用錯(cuò)。 3)、 放樣、號(hào)料和切割 放樣和號(hào)料應(yīng)根據(jù)各構(gòu)件的制作工藝卡要求預(yù)留制作和安裝時(shí)的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平余量。 號(hào)料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求,然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進(jìn)行號(hào)料。號(hào)料的材料必須平直無(wú)損傷及其他缺陷,否則應(yīng)先矯正或剔除。鋼材的

26、矯正應(yīng)采用平板機(jī)或型材矯正機(jī)進(jìn)行,較厚的鋼板也可用壓力機(jī)或火焰加熱進(jìn)行。矯正后的鋼材表面不應(yīng)用明顯的凹痕和損傷,表面劃痕深度不得大于0.5mm。 放樣和樣板(樣桿)的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 項(xiàng)目 允許偏差(mm) 平行線距離和分段尺寸 ±0.5 對(duì)角線差 1.0 寬、長(zhǎng)度 ±0.5 孔距 ±0.5 加工樣板的角度 ±20, 號(hào)料的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 項(xiàng) 目 允許偏差(mm) 零件外形尺寸 ±1.0 孔 距 ±0.5 劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制線。作記號(hào)時(shí)不得使用鑿子一類的工具,少量的樣沖標(biāo)記其深度≯0.5mm,鋼板上不應(yīng)留下任

27、何永久性的劃線痕跡。劃線號(hào)料后應(yīng)按規(guī)定做好材質(zhì)標(biāo)記的移植工作。 號(hào)料時(shí),同規(guī)格、厚度的零件應(yīng)集中一起號(hào)料。型鋼及角鋼槽鋼下料要預(yù)先統(tǒng)計(jì)和計(jì)算,將長(zhǎng)件和短件相結(jié)合配料。使整根料得到充分利用。需要拼接的零件必須同時(shí)號(hào)料并下料,并要標(biāo)明接料號(hào)碼。 4)、劃線、切割: 為了保證加工構(gòu)件的精度,采用劃線針劃線。用劃線針劃線比用尺量及用繩劃線的精度高。劃線針可用砂輪磨尖,細(xì)度可達(dá)0.3mm。當(dāng)進(jìn)行下料劃線時(shí)要考慮剪切余量、切削余量。 a. 氣割機(jī):其余量視氣割機(jī)的割嘴火口大小而需;當(dāng)板厚小于50mm取5mm。 b. 帶鋸及砂輪切割機(jī):各自為鋸刃及砂輪片厚度。 為了保證長(zhǎng)度方向的精度,當(dāng)切割端部

28、表面時(shí),要根據(jù)以往的數(shù)據(jù)資料預(yù)測(cè)焊接及加熱所產(chǎn)生的收縮量,并將其考慮進(jìn)去。當(dāng)難于根據(jù)以往的資料預(yù)測(cè)收縮量時(shí),要取相近的數(shù)值稍長(zhǎng)一點(diǎn)。 5)、剪切、切割下料 根據(jù)型材不同的厚度、型材類型及材質(zhì),采用不同的切割下料法。對(duì)于25mm以下的鋼板、角鋼、槽鋼,采用型鋼剪切機(jī)進(jìn)行下料;對(duì)于H型鋼、工字鋼,將采用H型鋼切割機(jī)下料;對(duì)于厚鋼板,將采用半自動(dòng)切割機(jī)下料;對(duì)于鋼管,將采用鋼管環(huán)切機(jī)下料。切割下料后把零件分類碼放,并標(biāo)示號(hào)碼。對(duì)于有毛刺的零件需打磨光滑,并對(duì)零件進(jìn)行質(zhì)量控制,發(fā)現(xiàn)有不符合質(zhì)量要求的,必須下料重作。切割質(zhì)量要求如下: 切割質(zhì)量要求: 序號(hào) 項(xiàng) 目 質(zhì) 量 要 求 1

29、. 零件的切割線與號(hào)料線編號(hào): 手工切割 半自動(dòng)切割 精度切割 ±2.00mm ±1.50mm ±1.00mm 2. 切割斷口 不得有裂紋和大于1.0mm缺棱 3. 切割表面與鋼材表面不垂直度 不大于鋼材厚度10% 且不大于2.0mm 4. 機(jī)械剪切件剪切線與號(hào)料線的偏差剪切斷口處 不大于2.0?mm 且不得有裂紋和大于1.0mm缺棱 5. 機(jī)械剪切的型鋼端部斜度 不大于2.0mm 6. 零件的寬度 板寬:寬度 ±1.0mm 另件板:寬度 ±1.0mm 6)坡口加工 焊接質(zhì)量與坡口加工的精度有直接關(guān)系。如果坡口表面粗糙有尖銳且有深的缺口

30、,就容易在焊接時(shí)產(chǎn)生未熔合部位,將在事后產(chǎn)生焊接裂縫。又如在坡口表面粘附油污,焊接時(shí)就會(huì)產(chǎn)生氣孔和裂縫。因此要重視坡口質(zhì)量。 H型鋼開坡口,可采用H型鋼切割機(jī),斜切成45o角,而且必須用磨光機(jī)將坡口打磨平整。坡口加工的允許偏差應(yīng)嚴(yán)格按下列執(zhí)行:  項(xiàng) 目 允許偏差 坡口角度 ±4° 鈍邊 ±1.5 坡口間隙 ±2.0 7)制孔 1.在焊接結(jié)構(gòu)中,不可避免地將產(chǎn)生焊接收縮和變形。因此,在制作過程中,把握好什么時(shí)候開孔將在很大程度上影響產(chǎn)品精度。特別是對(duì)于柱及梁的工程結(jié)構(gòu)連接部位的群孔的尺寸,精度直接影響鋼結(jié)構(gòu)安裝的精度。因此,把握好開孔的時(shí)間是十分重要的。根據(jù)施工圖及以往

31、的加工制作經(jīng)驗(yàn),決定采用在劃線時(shí)考慮焊接收縮量、變形的余量、允許公差等,直接進(jìn)行打孔。 2.為了保證裝配和安裝的準(zhǔn)確性,采用鉆模鉆孔。鉆模鉆孔的做法是:將專用鋼鉆套按設(shè)計(jì)尺寸鑲在特別的模板上,待模板卡在構(gòu)件上,按照鉆模上的定位孔施鉆。 3.鉆模板上下兩平面應(yīng)平行,其偏差不得大于0.2mm。鉆孔套中心與鉆模板平面應(yīng)保持垂直,其偏差不得大于0.15mm。整體鉆模制作允許偏符合下列規(guī)定: 相鄰兩孔中心距:±0.2mm 兩最外排孔中心距:±0.3mm 兩對(duì)角線孔中心距:±0.45mm 4. 施工圖說明中,本招標(biāo)工程項(xiàng)目使用高強(qiáng)螺栓。所以其螺栓孔應(yīng)具有H74的精度,其允許偏差應(yīng)符合下表,螺栓

32、孔的允許偏差如超過規(guī)定外,不允許使用鋼塊塞補(bǔ),而應(yīng)在焊補(bǔ)后打磨光順,而后重新鉆孔因制作錯(cuò)誤而需焊補(bǔ)的螺栓孔在每一物件中不準(zhǔn)超過10個(gè),否則應(yīng)報(bào)廢。 高強(qiáng)螺栓孔徑允許偏差 螺栓孔直徑(mm) 允許偏差(mm) F12~16 +0.43 0 F20~22 +0.52 0 F24~30 +0.84 0 5 . 成孔后,任意兩孔間距離的允許偏差見下表: 序號(hào) 項(xiàng) 目 允許編差(mm) ≤500 >500~1200 >1200~3000 >3000 1 同一組內(nèi)相鄰兩孔間 ±0.6 2 同一組內(nèi)任意兩孔間 ±1.0 ±1

33、.2 3 相鄰兩組的端孔間 ±1.2 ±1.5 ±2.0 ±3.0 6. 制孔時(shí),特別是鉆頭的磨制量應(yīng)進(jìn)行認(rèn)真檢查,使用游標(biāo)卡尺檢查,發(fā)現(xiàn)磨損量超過0.2mm時(shí),應(yīng)更換新鉆頭。 7.制孔后,用量規(guī)檢查板迭上的孔的通過率:用比孔公稱直徑小1.0mm的量規(guī)檢查,應(yīng)通過每組孔數(shù)的85%;用比螺栓公稱直徑大0.2~0.3mm的量規(guī)檢查,應(yīng)全部通過。制孔后應(yīng)用磨光機(jī)清除孔邊毛刺,并不得損傷母材。 8.為了防止漏鉆錯(cuò)鉆,放線、劃樣、應(yīng)再有他人復(fù)檢。 8)組立 1 組裝前先檢查組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求,確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。 2 組

34、裝用的平臺(tái)和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求,并具有足夠的強(qiáng)度和剛度,經(jīng)驗(yàn)收合格后才能使用。 3 構(gòu)件組裝要按照工藝流程進(jìn)行。對(duì)隱蔽焊縫應(yīng)事先施焊,嚴(yán)禁不按順序組裝和強(qiáng)力組對(duì)。 4 板制H型鋼四條縱焊縫處50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。筋板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈。對(duì)于在組裝后無(wú)法進(jìn)行涂裝的隱蔽面,應(yīng)事先清理表面并刷上油漆。 5 構(gòu)件組裝時(shí),需預(yù)放焊接收縮量及齊頭加工的余量。 6 焊接H鋼的翼板和腹板下料后應(yīng)在翼腹板上標(biāo)出長(zhǎng)度中心線和腹板拼裝位置線,并以此為基準(zhǔn)進(jìn)行H拼裝??梢栽贖拼裝機(jī)上進(jìn)行,或者也可以在拼裝胎架上進(jìn)行,拼裝后按焊接工藝進(jìn)行焊接和矯正。 7 不要求起拱

35、的梁成品后不允許出現(xiàn)下?lián)稀? 8 構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢,無(wú)誤后再提交專檢人員驗(yàn)收,若發(fā)現(xiàn)問題,應(yīng)及時(shí)向上反映,待處理方法確定后進(jìn)行修理和矯正。 9在組裝柱底腳板時(shí),采用靠模胎具,以確保底板與柱身垂直;先在裝配平臺(tái)上放出斜撐組裝定位線,特別是螺栓孔的定位必須兼顧。然后,把連接板點(diǎn)焊到位,保證正確,合理施焊。 (9)氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈,氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。 9)摩擦面處理 (1)所有構(gòu)件的摩擦面采用噴沙處理,噴沙粒徑選用1.2~3.0mm為佳,壓縮空氣壓力為0.4~0.6Mpa(不含有水份和任何油脂),噴角以90°±45°處理后基材表面應(yīng)達(dá)Sa

36、2.5級(jí),呈灰白色。 (2)處理好的摩擦面不得有飛邊、毛刺、焊疤、污損等缺陷。 (3)在對(duì)正式構(gòu)件作摩擦面處理之前,應(yīng)先按同樣的處理工藝作好摩擦面抗滑系數(shù)試驗(yàn),摩擦面抗滑系數(shù)應(yīng)大于0.55,試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行正式處理。 10)構(gòu)件予處理涂裝、存放與運(yùn)輸 (1)鋼材(包括加工后的成品或半成品)在涂裝前表面予處理應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的除銹方法進(jìn)行、并達(dá)到規(guī)定的Sa2.5等級(jí)。 (2)在予處理前必須清除鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵和疏松的氧化皮。 (3)在噴射除銹時(shí),施工現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境濕度大于80%或鋼材表面的溫度低于露點(diǎn)溫度5°C時(shí)應(yīng)禁止施工。 (4)噴射除銹合格后的構(gòu)件,應(yīng)在4h內(nèi)涂完底

37、漆,如在涂前已泛銹需重新除銹。 (5)涂裝材料必須與設(shè)計(jì)所規(guī)定的相符,涂料進(jìn)廠應(yīng)有產(chǎn)品合格證,并在保質(zhì)期內(nèi)。面漆的色標(biāo)還應(yīng)與設(shè)計(jì)相符。 (6)構(gòu)件上的摩擦面及標(biāo)記、編號(hào)處應(yīng)用粘紙粘貼。 (7)涂裝完畢后應(yīng)進(jìn)行外觀及漆膜厚度的檢查均應(yīng)符合要求。 (8)涂裝合格后對(duì)構(gòu)件進(jìn)行編號(hào)及打標(biāo)記,編號(hào)方法及各種基準(zhǔn)標(biāo)記的表示方法應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)辦。 (9)構(gòu)件的存放、裝車與運(yùn)輸應(yīng)符合下列要求: ●由于構(gòu)件較細(xì)長(zhǎng),構(gòu)件及板件的翻身與廠內(nèi)運(yùn)輸都必須采用相應(yīng)長(zhǎng)度的扁擔(dān)梁,多點(diǎn)平衡起吊,以防變形。 ●成品H型鋼細(xì)構(gòu)件宜采用立位存放。 ●選用的運(yùn)輸車輛的長(zhǎng)度,應(yīng)與構(gòu)件相適應(yīng),使構(gòu)件的懸挑長(zhǎng)度不大于全長(zhǎng)的1/5

38、,運(yùn)輸H型鋼也應(yīng)立位裝車固定。 3.2.3 剛架梁制造關(guān)鍵工序 (1)剛架梁本體為板制BH型鋼,下料時(shí)翼腹板長(zhǎng)度方向須加放焊接收縮余量,如長(zhǎng)度方向需要拼接時(shí),應(yīng)在材料拼接后再下料。拼接位置31米,且翼腹板拼接縫應(yīng)錯(cuò)位200mm以上。 (2)剛架梁的翼腹板下料后須進(jìn)行矯正,組裝時(shí)應(yīng)在胎架上或平臺(tái)上進(jìn)行拼裝,在翼板上須劃出腹板的拼裝線。拼裝后按焊接工藝規(guī)程進(jìn)行焊接和矯正。 BH型鋼組裝胎架示意圖 (3)剛架梁焊接、矯正、成型后按圖位置拼裝各加強(qiáng)筋板(如果沒有加強(qiáng)筋板則不必按裝),焊后矯正,并劈正構(gòu)件總長(zhǎng)至要求。 焊接H型鋼的允許偏差(mm)

39、 項(xiàng) 目 允許偏差 圖 例 截面高度h h<500 ±2.0 5001000 ±4.0 截面寬度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼緣板垂直度△ B/100,且不應(yīng)大于3.0 彎曲矢高(受壓構(gòu)件除外) l/1000,且不應(yīng)大于10.0 扭曲 h/250,且不應(yīng)大于5.0 腹板局部平面度f(wàn) T<14 2.0 T≥14 3.0 (4)剛架梁端頭連接板,應(yīng)半自動(dòng)或自動(dòng)切割下料,下料后劃線,鉆出各孔。 (5)在平臺(tái)上劃線放樣,并按跨度方向劃出封板位置線,構(gòu)件按放樣位置點(diǎn)裝,要

40、求封閉式剛架梁兩端封板平行,先焊接各加強(qiáng)筋板,再焊接封板。開口式一端不裝封板處,如有坡口,則按圖要求開設(shè)坡口。構(gòu)件制作完畢后,外露邊緣應(yīng)打磨。 (6)剛架梁成型后,如有鉆孔處,則供鉗工劃線鉆孔。 (7)構(gòu)件總體檢驗(yàn)。 (8)噴沙、底面漆要求。 其中封閉式剛架梁兩端封板(外側(cè))按抗滑系數(shù)0.55要求制作成摩擦面,達(dá)Sa 2.5級(jí),且不做油漆。開口式剛架梁一端連接板處同上要求,另一端無(wú)連接板處,應(yīng)以端部100mm 范圍內(nèi)不做油漆,以供現(xiàn)場(chǎng)拼裝、焊接用。 (9)附注:檢驗(yàn)要求 所有鋼板的拼縫為全溶透焊縫,質(zhì)量等級(jí)為二級(jí)。 無(wú)損探傷檢查應(yīng)在焊縫焊后24小時(shí)后進(jìn)行。 貼切角焊縫質(zhì)量等級(jí)為

41、三級(jí),其他各形位公差按檢驗(yàn)表式。 3.2.4 剛架柱的制作要領(lǐng) (1)剛架柱本體是板制BH型鋼,多頭切割下料時(shí)翼腹板長(zhǎng)度方向須加放焊接收縮余量,寬度應(yīng)按上偏差下料。如長(zhǎng)度方向需要拼接時(shí),應(yīng)在材料拼接后再下料。拼接位置31米,且翼腹板拼接縫應(yīng)叉位200mm以上。 (2)翼腹板下料后須進(jìn)行矯正,組裝時(shí)應(yīng)在胎架上進(jìn)行拼裝,在翼板上須劃出腹板的拼裝線。點(diǎn)裝時(shí),翼腹板應(yīng)緊貼,局部間隙<0.5mm,找正位置后點(diǎn)焊。定位焊采用J507焊條手工焊,定位焊長(zhǎng)度一般為40-60mm左右,間隔為400-500mm,定位焊焊高為4-5mm為宜。 (3)拼裝后按焊接工藝規(guī)程進(jìn)行焊接和矯正,之后拼裝各檔筋板,

42、焊后矯正。 (4)凡有柱頂連接板的應(yīng)先用半自動(dòng)切割下料各連接板,交鉗工劃線鉆孔。將已矯正好的剛架柱水平地?cái)R置于平臺(tái)上,以柱頂為基準(zhǔn),劃出柱頂連接板安裝切割位置線,柱頂連接板與翼板處應(yīng)按圖開設(shè)坡口后再施焊。柱頂連接板的中心線應(yīng)與剛架柱中心線吻合。焊接柱頂連接板,焊接后矯正。最后以柱頂為基準(zhǔn)劃出剛架柱總長(zhǎng)尺寸,并拼裝剛架柱底板。 ●按有關(guān)規(guī)定敲鋼印、編號(hào)。 ●構(gòu)件總體檢驗(yàn)。 噴沙、漆底面漆要求。其中柱側(cè)連接板達(dá)Sa2.5級(jí),作摩擦面處理,且不做油漆。 主要構(gòu)件外形尺寸偏差控制表 項(xiàng) 目 允許偏差 剛 架 柱 柱底倒牛腿支承面距離L1 ±L1/200

43、0 剛架梁最下排安裝孔到牛腿面距離L2 ±L2/1000 受力支托表面到第一個(gè)安裝孔距離a ±1 牛腿面翹曲Δ 2.0 柱身彎曲:牛腿處 其它處 3.0 8.0 柱截面幾何尺寸:連接處 連接處 ±3 ±4 剛 架 梁 剛架梁跨度(水平距)L +3 -7 剛架梁上拱度f(wàn) 0≤f≤9 剛架梁側(cè)向彎曲矢高 L/1000,≤10 剛架梁檁距a ±5 兩端連接板的平行度 1/2000 下排孔至支承面距離a1 ±1 兩端連接板垂直基準(zhǔn)線平行度 ≤2 檁 條 檁條構(gòu)件長(zhǎng)度L ±3 腹板孔至構(gòu)件端部距離a1 ±3 腹板孔

44、跨距S ±3 腹板孔至下邊緣距離a2 +1 -2 隅撐孔至端部連接孔a3 ±2 隅撐孔至下邊緣距離a4 ±1 檁條彎曲矢高C 2L(L以米計(jì)算) 3.2.5 鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝 1)工程所采用的焊接施工技術(shù)要求和標(biāo)準(zhǔn): 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 GB50205-2001 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 JBJ205 《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》 JBJ81-91 《鋼結(jié)構(gòu)焊接施工及驗(yàn)收規(guī)范》 JGJ18 2)焊工資格 從事本工程焊接工作的焊工,包括

45、焊接操作工及定位焊工,必須為持證合格焊工,焊工從事的焊接工作必須具有對(duì)應(yīng)的資格等級(jí)。 3)材料管理 ●焊接材料應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求,并附有質(zhì)量保證書,入庫(kù)前應(yīng)對(duì)焊接材料進(jìn)行檢查,如有疑異,應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。 ●焊接材料應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、種類、規(guī)格分類堆放在通風(fēng)干燥、適溫的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)。焊條不得有銹蝕、破損、臟物;焊絲不得有銹蝕、油污;焊劑不得混有雜物。 4)焊條的烘焙: 1 焊條烘焙溫度、時(shí)間表 焊接材料 烘焙 保溫溫度 (0C) 準(zhǔn)許暴露時(shí)間 (h) 溫度(0C) 時(shí)間(h) E50型焊條 250~300 ~2.0 80~100 4 2 焊劑的烘焙: 焊劑烘

46、焙溫度、時(shí)間表 焊劑類型 烘焙溫度(0C) 烘焙時(shí)間(h) 溶煉焊劑 250~350 ~2小時(shí) 5)焊接材料的領(lǐng)用: a.焊接車間應(yīng)有焊接材料管理人員,負(fù)責(zé)從倉(cāng)庫(kù)領(lǐng)出焊接材料,進(jìn)行按工藝文件所規(guī)定的烘焙工序,并按計(jì)劃向焊工發(fā)放。 b.從保溫箱內(nèi)取出向焊工發(fā)放的焊條用量及焊劑的用量,一般每次發(fā)放量不應(yīng)超過4小時(shí)的使用量。 c.焊條的烘焙次數(shù)不宜過多,最多不得超過三次。 d.經(jīng)烘焙干燥的焊條和焊劑,放置在空氣中仍然會(huì)受潮,因此在焊接施工中要求每名焊工必須配備焊條保溫筒。 e.采用埋弧自動(dòng)焊接時(shí),未融化的焊劑可以重復(fù)使用,但是不得重復(fù)使用次數(shù)過多,最多不得超過3次。 6

47、)焊接方法 由于本工程為普通的輕鋼結(jié)構(gòu)廠房的剛架結(jié)構(gòu),構(gòu)件的焊接工藝交普通,一般按照國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行焊接便可,若業(yè)主有要求,也可進(jìn)行焊接工藝的評(píng)定,滿足業(yè)主與甲方的要求。 ● 焊前準(zhǔn)備工作: a.焊接專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)在施工前對(duì)焊工進(jìn)行技術(shù)交底,包括工程概況,坡口形式,焊接方法、規(guī)格,焊接材料,焊縫質(zhì)量等級(jí),焊縫工藝順序等內(nèi)容。 b.焊接專業(yè)技術(shù)人員,應(yīng)在開工前選拔、培訓(xùn)焊工,使其具備相關(guān)的資質(zhì)條件和技術(shù)水平。所有上崗焊接的人員必須是經(jīng)過有關(guān)部門嚴(yán)格考核過關(guān)的焊工,并持有效合格證書上崗操作。 c.接施工前應(yīng)進(jìn)行設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn),接零、接地檢查,檢查一次線、二次線的接線情況;檢查保溫桶、烘干箱的

48、工作狀態(tài);檢查空壓機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)情況;檢查焊把、碳弧氣刨鉗的完好性能;檢查焊接材料的材質(zhì)證明、合格證,應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《碳鋼焊條》GB5776、《低合金鋼焊條》GB5778、,《熔化焊用鋼絲》GB/T74956。 d.焊接主管人員制定焊接管理制度,編制焊接質(zhì)量控制程序等。 a.焊接坡口采用機(jī)械、火焰或碳刨等方式加工,加工質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)定的要求。 b.焊前應(yīng)去除施焊部位及其附近100mm 范圍內(nèi)的氧化皮、水分、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)。 c.焊接材料進(jìn)廠后應(yīng)按規(guī)定的要求進(jìn)行驗(yàn)收檢查。 d.焊前按“焊接接頭裝配質(zhì)量表”的裝配要求檢查焊接接頭裝配質(zhì)量,合格后方能施焊。

49、焊接接頭裝配質(zhì)量表 序號(hào) 項(xiàng)目名稱 示意簡(jiǎn)圖 允許公差 1 坡口角度A+a1 -50

50、位焊應(yīng)在兩側(cè)對(duì)稱進(jìn)行。坡口內(nèi)應(yīng)盡可能避免進(jìn)行定位焊。多道定位焊應(yīng)在端部作出臺(tái)階。 d.定位焊的焊接高度應(yīng)不大于設(shè)計(jì)焊高的2/3,且不大于8mm,特殊情況除外。 e.要進(jìn)行反面碳刨的坡口,定位焊應(yīng)在碳刨的一側(cè)進(jìn)行。 f.定位焊尺寸參照下表(單位mm): 定位焊尺寸參照表 材料厚度(mm) 焊縫長(zhǎng)度 焊縫間距 手工焊 自動(dòng)焊 3.2

51、 c.重要的T型和對(duì)接焊透焊縫的二端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板,其材質(zhì)、板厚及接頭原則上與母材一致,焊后引弧板和熄弧板應(yīng)先保留2-3mm氣割切除縫,然后修磨平整。引弧板和熄弧板不得用錘擊落。 d.引弧板和熄弧板的規(guī)格: 焊接方法 引弧板和熄弧板的規(guī)格 手工焊 δ6×30×50 埋弧自動(dòng)焊 δ10×50×100 e.采用襯板焊接,因襯板和焊縫金屬成為一體,所以安裝背面襯板時(shí)應(yīng)將它與坡口處的母材底面貼緊,否則將影響焊縫質(zhì)量。 f.氣溫低于0oC時(shí),原則上停止焊接工作。如要焊接應(yīng)將焊接區(qū)域加熱到40oC以上才允許焊接。 g.強(qiáng)風(fēng)天,應(yīng)在焊接區(qū)周圍設(shè)置擋風(fēng)屏,雨天或濕度較大(相對(duì)濕度大于

52、80%),應(yīng)保證焊接區(qū)域不殘留水份,否則應(yīng)采用加熱方法,把水份徹底清除后才能進(jìn)行焊接。 h.焊前嚴(yán)格清理坡口3cm范圍內(nèi)的鐵銹、油漆、水、油污、灰塵等雜物。檢查坡口根部間隙;檢查并清除坡口內(nèi)部影響焊接質(zhì)量的缺陷。 i.盡量采用對(duì)稱焊法,使焊接變形和收縮量最小。收縮量大的部分先焊,收縮量小的部分后焊工字形鋼構(gòu)件的四條焊縫應(yīng)順序一次焊完,焊縫高度一次焊滿成形,避免超高。焊接時(shí)嚴(yán)格控制電流,使過程的加熱量平衡;盡量避免仰焊,以保證焊接質(zhì)量。 j.焊接時(shí),應(yīng)在焊縫兩端配置引弧板和引出板,其材質(zhì)應(yīng)與母材相同。手工焊引板的長(zhǎng)度不應(yīng)小于60mm,埋弧自動(dòng)焊不應(yīng)小于150mm ,引焊到引板的長(zhǎng)度不得小于

53、引板長(zhǎng)度的2/3。引弧必須在焊道處進(jìn)行,嚴(yán)禁在焊道區(qū)以外的母材上打火引。 k.焊接時(shí)采用SMAW方法焊接時(shí),焊條應(yīng)用保溫桶盛裝,隨取隨用。采用MIG方法焊接時(shí),CO2氣體純度應(yīng)>99.8%,瓶?jī)?nèi)降壓10Kgf/cm2時(shí)不宜使用。風(fēng)速大于3m/s時(shí)應(yīng)停止焊接,或采取防風(fēng)措施。 l.要求全熔透的兩面焊焊縫,正面焊完在焊背面之前,應(yīng)認(rèn)真清除焊縫根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分,直至露出正面焊縫金屬時(shí)方可進(jìn)行背面的焊接。 8)焊縫檢驗(yàn) a. 外觀檢驗(yàn) 焊縫外觀應(yīng)光滑美觀,外觀不能有裂紋

54、、氣孔、超標(biāo)咬邊、夾渣、焊瘤、弧坑、未焊滿、熔合性飛濺等表面缺陷,焊縫外觀應(yīng)平整光滑,波紋細(xì)膩,寬窄均勻。 b. 無(wú)損探傷 鋼板對(duì)接接頭焊縫達(dá)到I級(jí)質(zhì)量,焊后24小時(shí)后進(jìn)行無(wú)損探傷,探傷方法根據(jù)實(shí)際情況以超聲波探傷為主,輔以磁粉探傷做補(bǔ)充。無(wú)損探傷由具備專業(yè)資質(zhì)的探傷人員進(jìn)行操作。探測(cè)出的內(nèi)部缺陷,用記號(hào)筆標(biāo)出缺陷位置、長(zhǎng)度,并做記錄。焊接技術(shù)人員根據(jù)探傷報(bào)告、結(jié)構(gòu)特點(diǎn),編制返修工藝,然后以技術(shù)交底的形式傳達(dá)給焊工,經(jīng)無(wú)損探險(xiǎn)測(cè)發(fā)現(xiàn)的內(nèi)部缺陷,應(yīng)用碳弧氣刨進(jìn)行清除,而后用與正式焊接相同的焊接工藝進(jìn)行補(bǔ)焊,焊前應(yīng)用手動(dòng)砂輪清除刨削后母材的滲碳層。防止焊接時(shí)母材增碳。反修焊接,應(yīng)與正式焊接采取

55、相同的工藝。同一部位反修次數(shù)不許超過三次。焊后,應(yīng)將焊接變形量超標(biāo)的構(gòu)件,進(jìn)行矯正。 9)焊接變形控制措施: a.下料、裝配時(shí),預(yù)留焊接收縮余量。 b.裝配前,矯正好每個(gè)零件的變形,保證裝配公差符合要求。 c.使用必要的裝配胎架,工裝夾具,隔板和撐桿。 d.同一構(gòu)件上盡量采用熱量分散、對(duì)稱分布的方式施焊。 10)焊縫的處理: a.二面施焊的焊透焊縫,在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金屬。 b.焊縫應(yīng)連續(xù)施焊,一次完成。焊完每一道焊縫后應(yīng)及時(shí)清理,發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。 c.焊接盡可能采用平焊焊接,加筋板、連接板的端部采用不間斷圍角焊,引弧點(diǎn)和熄弧點(diǎn)距接頭端部10mm以上

56、。 d.焊道不在同一平面內(nèi)時(shí),應(yīng)由低向高填充。 11)焊接結(jié)束后處理: a.焊接結(jié)束后的焊縫及其兩側(cè),必須徹底清除焊渣、飛濺和焊瘤。并要檢查焊縫外觀質(zhì)量,如不符合要求,應(yīng)該打磨、修補(bǔ)焊縫。 b.對(duì)于重要對(duì)接接頭和構(gòu)件的吊耳焊縫,焊后在焊縫附近打上焊工鋼印。 c.焊接結(jié)束后,如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí),焊工不得擅自處理,應(yīng)申報(bào)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人查清原因后,制定出修補(bǔ)方案,方可處理。 12)不合格焊縫的返修 ●施焊過程中產(chǎn)生的缺陷,應(yīng)立即進(jìn)行適當(dāng)處理。 ●焊后檢查出不合格的地方,應(yīng)與技術(shù)主管部門協(xié)商解決,無(wú)特殊要求時(shí)按以下方法處理: a.在有害缺陷的焊縫處,進(jìn)行清理后再焊。 b.焊縫中有

57、裂紋,將焊縫裂紋全長(zhǎng)清除后再焊。若采用超聲波等清楚地查出裂紋的界限,應(yīng)從裂紋兩端延長(zhǎng)50mm加以清除后再焊。 c.由于焊接引起母材上出現(xiàn)裂紋時(shí),原則上應(yīng)更換母材,但當(dāng)?shù)玫劫|(zhì)量檢驗(yàn)部門認(rèn)可,也可以進(jìn)行局部修補(bǔ)處理。 d.補(bǔ)焊采用直徑不大于∮4.0mm的焊條,凡不合格焊縫修補(bǔ)后應(yīng)重新進(jìn)行檢查。 e.焊縫同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次。當(dāng)超過兩次時(shí),由焊接工程師處理。 所有焊縫焊后冷卻到常溫后,應(yīng)進(jìn)行100%外觀檢查,焊縫應(yīng)符合質(zhì)量要求,具體焊縫尺寸和外觀質(zhì)量如下表: 鋼結(jié)構(gòu)焊縫尺寸和外觀允許偏差表 序號(hào) 檢查內(nèi)容 圖 例 允許公差 1 全焊透對(duì)接焊 焊縫焊高h(yuǎn) t<

58、20mm 0.5≤h≤2.0mm t≥20mm 0.5≤h≤2.0mm 2 全焊透T接焊 焊縫焊高△s △s≥t/4且≤10mm 3 焊腳偏差△s s≤6mm 0≤△s≤1.5 s>6mm 0.5≤△s≤3.0 4 焊腳余高△a s≤6mm 0≤△a≤1.5 s>6mm 0.5≤△a≤3.0 5 焊縫凹痕 焊長(zhǎng)每30mm少于一個(gè) 對(duì)接接頭不允許 6 焊縫咬邊 對(duì)接焊縫和有修磨要求的焊縫:不允許 角焊縫:≤0.05t且小于等于0.5mm;連續(xù)長(zhǎng)度小于等于100mm;總長(zhǎng)度小于等于10%焊縫全長(zhǎng)。 7 接頭不良

59、 缺口深度≤0.05t且小于等于0.5mm 對(duì)接接頭不允許 8 裂紋 不允許 9 氣孔 不允許 10 焊接飛濺 不允許 11 電弧擦傷 不允許 12 表面夾渣 不允許 13 焊瘤 不允許 14 對(duì)接錯(cuò)位 ≤0.1t且小于等于2.0mm 15 焊縫表面高度和寬度差 高低差在焊接長(zhǎng)度或?qū)挾?5mm范圍內(nèi)<2.5mm。 寬度差在焊接長(zhǎng)度150mm范圍內(nèi)<5mm。 13)焊縫檢測(cè) ●所有板材的拼接焊透焊縫均應(yīng)100%超聲波(UT)檢查。評(píng)定等級(jí)為Ⅱ級(jí)B級(jí)。其焊縫為三級(jí)焊縫,100%外觀檢查。 ●對(duì)接焊縫和坡口

60、焊縫,其焊縫的外觀檢查和無(wú)損檢查均應(yīng)符合二級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。焊縫無(wú)損檢查應(yīng)在焊縫焊后24小時(shí)后進(jìn)行。 從事建筑鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗(yàn)人員必須經(jīng)過培訓(xùn),并取得有關(guān)部門的資格證明。 (7) 焊接是鋼結(jié)構(gòu)連接的主要方法之一,也是本工程組裝時(shí)零件連接的唯一方法。因此,特別重視焊接這一環(huán)節(jié),并派專職焊接工程師主管焊接工作。焊接質(zhì)量檢驗(yàn)包括焊前檢驗(yàn)、焊接生產(chǎn)中檢驗(yàn)和成品檢驗(yàn)。 為了確保焊接質(zhì)量,必須編制焊接工藝規(guī)程,在合理的正確的工藝規(guī)程指導(dǎo)下才可完成合格的焊接工作。 檢查基準(zhǔn)的決定 有關(guān)要領(lǐng)資料研究 加工方法的研究 計(jì)算出主要元素 管理范圍決定 計(jì)算出勞動(dòng)日天數(shù) 焊接施工方法的決定

61、 檢查方法的研究 焊接施工試驗(yàn) 工時(shí)費(fèi)用計(jì)劃 (初步)人員、 設(shè)備、材料計(jì)劃 研 究 工程表格完成 施工要領(lǐng)資料完成 焊工的選定和培訓(xùn) 技能試驗(yàn)要 領(lǐng)書完成 (詳細(xì))人員、 設(shè)備、材料計(jì)劃 起重、腳手 架組地安全 焊工技能 的增加試驗(yàn) 主要用電量計(jì)算 現(xiàn)場(chǎng)開始 器材投入 鋼結(jié)構(gòu)堆放場(chǎng)地 焊接材料檢查 焊接設(shè)備調(diào)整 成品拼裝或連接 研究處理 坡口檢查 氣候檢查 作業(yè)中止 風(fēng)速檢查 防風(fēng)措施 焊接條件調(diào)整 預(yù) 熱 焊工校正 焊 接 外觀檢查 研 究 非破壞檢查 焊接工的教育 焊接報(bào)告書完成 結(jié) 束 工程的

62、分割 14)焊接試驗(yàn) 對(duì)于本工程采用的鋼材材質(zhì),我單位在以往的工程中已經(jīng)采用過,作了相應(yīng)的焊接工藝試驗(yàn)和評(píng)定,且符合本工程的設(shè)計(jì)要求。 15)焊接方法及規(guī)范 采用埋弧自動(dòng)焊和手工電弧焊結(jié)合的方法進(jìn)行。焊劑采用如下: 主材材質(zhì) 焊條型號(hào) (手工電弧焊) 焊絲的藥劑型號(hào) (埋弧自動(dòng)焊) Q345B Q235 E50系列 E43系列 H08、H08A、H08MnA 及中高錳焊劑HJ437 吊車梁的焊縫質(zhì)

63、量等級(jí)為一級(jí);吊車梁與周邊構(gòu)件的連接焊縫等級(jí)為二級(jí);支撐系統(tǒng)、次梁的焊縫及所有加勁板的貼角焊縫為三級(jí)。所有的焊縫高度應(yīng)滿足鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)說明要求。 焊接規(guī)范: 焊接方法 焊接材料 焊材規(guī)格 焊接電流(A) 焊接電壓(V) 焊接速度 (cm/min) 手工電弧焊 E50XX E43XX φ2.5mm 50~90A φ3.2mm 100~130A φ4.0mm 160~200 CO2 H08Mn2Si φ1.0mm 110~120A 埋弧焊 H08MnA φ5mm 600~650A 34~40

64、25~42 16)焊接施工中質(zhì)量管理 (1)焊工應(yīng)隨時(shí)注意焊接電流、電壓及焊接速度,如發(fā)現(xiàn)任何問題,應(yīng)立刻上報(bào),并進(jìn)行整改,以確保質(zhì)量。 (2)每一焊道焊完后,應(yīng)將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。如自檢后發(fā)現(xiàn)缺陷,應(yīng)用碳弧氣刨清除干凈,并返修好后再開始下一焊道焊接。 (3)如非采取防雨措施,下雨天氣嚴(yán)禁焊接作業(yè),雨停后施焊應(yīng)先用一乙炔焰烘干焊縫。 (4)中斷后焊縫重新焊接,應(yīng)按規(guī)定工藝方法重新開始,并且直至焊完,不得中止。 (5)焊接完成后,焊工應(yīng)記錄完成日期,并提交焊接工長(zhǎng)以作記錄。 (6)焊接質(zhì)量保證程序見下圖。 安裝柱梁的垂直偏差記錄 質(zhì)量檢查組 工地焊接工

65、長(zhǎng) 調(diào)整順序、簽發(fā)通知、信息反饋 焊條烘烤時(shí)間、溫度 質(zhì) 檢 焊條烘干 焊條組 焊前焊口檢查 質(zhì) 檢 焊前自預(yù)檢 電焊小組 信息反饋 質(zhì) 檢 電焊小組 工藝、規(guī)范控制檢查 焊口處理、調(diào)整、預(yù)熱 焊中規(guī)范控制、檢查 質(zhì) 檢 施焊開始、工藝控制 電焊小組 專職質(zhì)檢 質(zhì) 檢 電焊小組 焊后外觀自檢 超聲波探傷檢查 外觀檢查 17)焊接檢查 所有焊縫需由焊接工長(zhǎng)100%進(jìn)行目視外觀檢查,并記錄成表。 焊縫表面嚴(yán)禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、

66、氣孔等缺陷 對(duì)焊道尺寸,焊腳尺寸,焊喉進(jìn)行檢查。 無(wú)損檢測(cè)按《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》AWSD1.1-99、《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》GB11345評(píng)定。 對(duì)于對(duì)接焊縫進(jìn)行100%UT探傷, 焊縫UT探傷應(yīng)在焊縫外觀檢查合格后進(jìn)行,并必須在焊縫冷卻24小時(shí)后進(jìn)行,避免出現(xiàn)延遲裂紋。 探傷人員必須具有二級(jí)探傷合格證,出具報(bào)告必須是三級(jí)探傷資質(zhì)人員。 18)焊縫修補(bǔ) a.焊接中的修補(bǔ) 焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷,立即中止焊接,進(jìn)行碳弧刨清除缺陷,待缺陷完全清除后再繼續(xù)進(jìn)行焊接。如發(fā)現(xiàn)裂縫,應(yīng)報(bào)告焊接工程師,待查明原因后再進(jìn)行處理。 b.無(wú)損探傷后的修補(bǔ) 無(wú)損探傷確定缺陷位置后,應(yīng)按確定位置用碳弧刨進(jìn)行清除,并在缺陷兩端各加50mm清除范圍,在深度上也應(yīng)保證缺陷清理干凈,然后再按焊接工藝進(jìn)行補(bǔ)焊。 同一部位返修不得超過兩次,如在焊接過程中出現(xiàn)裂紋,焊工不得擅自處理,必須及時(shí)報(bào)告焊接工長(zhǎng)。 a、對(duì)接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對(duì)接或組合焊縫,應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板,其長(zhǎng)度20MM,焊接完畢引弧板采用氣割切除、磨平,不得用錘擊落。 b. 角焊縫轉(zhuǎn)角處須連

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