電子機箱結構設計

電子機箱結構設計,電子,機箱,結構設計 14 屆畢業(yè)設計 艦載電子機箱結構設計 學生姓名 學 號 所屬學院 專 業(yè) 班 級 指導老師 日 期 【摘要】隨著計算機和微電子技術的日益成熟，推動了我國數(shù)控技術的發(fā)展，國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)相繼開發(fā)成功，使我國數(shù)控機床在性能上、品質上得到了保障。由于數(shù)控機床有著對工件改型的適應性強、提高生產(chǎn)率、加工精度高等特點，因此數(shù)控技術在鈑金機床上得到了廣泛應用，它解決了鈑金加工中存在的批量大、形狀復雜、零件精度高等問題。數(shù)控鈑金機床在生產(chǎn)中的應用大大提高了鈑金加工能力、使鈑金件在質量上、產(chǎn)量上得到保證，同時也大大的降低了工人的勞動強度。 Abstract: 隨著計算機和微電子技術的日益成熟，推動了我國數(shù)控技術的發(fā)展，國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)相繼開發(fā)成功，使我國數(shù)控機床在性能上、品質上得到了保障。由于數(shù)控機床有著對工件改型的適應性強、提高生產(chǎn)率、加工精度高等特點，因此數(shù)控技術在鈑金機床上得到了廣泛應用，它解決了鈑金加工中存在的批量大、形狀復雜、零件精度高等問題。數(shù)控鈑金機床在生產(chǎn)中的應用大大提高了鈑金加工能力、使鈑金件在質量上、產(chǎn)量上得到保證，同時也大大的降低了工人的勞動強度。 With the development of computer and microelectronics technology becomes more mature, promoted the development of CNC technology in China, domestic CNC systems have been developed, the NC machine tool in our country are in the performance, quality guarantee. The NC machine tool has a workpiece modified adaptable, high productivity, improve processing accuracy, so the numerical control technology has been widely applied in sheet metal machine, which solves the problems of sheet metal processing in large volume, complex shape, high precision parts. Application of CNC sheet metal machine tool in the production of sheet metal processing capacity is greatly improved, so that the sheet metal is guaranteed in quality, yield, but also greatly reduces the labor intensity of workers. 【關鍵詞】數(shù)控沖床 鈑金加工 沖壓 電子機箱的特點編輯 1.型材焊接框架，結構穩(wěn)固 2.內(nèi)部托盤空間可根據(jù)客戶要求自由調整 3.高密度網(wǎng)孔前門及高密度網(wǎng)孔后門，同時解決設備保護、通風散熱等方面的要求 4.四風扇頂部設計，上下走線通道均可關閉 　 5.鈑金機箱機柜配有萬向高承重腳輪，高承重加強型地腳螺絲 6.連接板、安裝條經(jīng)鍍、鋅處理，具有良好的接地性能 [1]7.齊全的可選配件 8.鈑金機箱機柜采用快開側門，方便安裝和維修 電子機柜的特點編輯 1、具有良好的技術性能 2、具有良好的使用性和安全防護設施，便于操作、安裝和維修，并能保證操作者安全。 3、便于生產(chǎn)、組裝、調試和包裝運輸。 4、合乎標準化、規(guī)格化、系列化的要求。 5、造型美觀、適用、色彩協(xié)調。 機箱機柜設計的基本步驟編輯 詳細研究產(chǎn)品的技術指標 產(chǎn)品的技術指標是設計、制造與使用的唯一依據(jù)，亦是檢驗產(chǎn)品質量的客觀標準，為了正確的進行機箱結構設計，應深入實際，詳細研究產(chǎn)品的各項技術指標，了解國內(nèi)外同類產(chǎn)品或相近類型產(chǎn)品的結構與使用情況，然后再確定結構的形式。 確定機箱的類型和外形尺寸 1、 機箱類型是在總體布局過程中，根據(jù)不同的產(chǎn)品應用需求，制定各種不同方案，經(jīng)過討論分析和比較而確定是掛墻式、桌面式、還是上架式的。 2、機箱尺寸是按機箱內(nèi)元器件的大小確定初步尺寸，然后根據(jù)這個尺寸選用標準尺寸；也可先選定標準的外形尺寸，再進行箱內(nèi)的元器件布局分配。 面板設計、機箱內(nèi)元器件的排列布局 1、 面板的尺寸是在機箱類型、尺寸確定后定下的，而面板上各種操縱和顯示裝置的選擇和布局，應該根據(jù)電原理圖的要求、人機工程、造型、通風等因素綜合考慮。 2、 機箱內(nèi)部元器件的排列是根據(jù)電原理圖，主要元、器件的外形尺寸及相互關系，并考慮通風、減振、屏蔽及走線的方便美觀程度等來確定的。 確定機箱零部件結構形式 1、 圖紙是工業(yè)的語言，再好的設計，也需用它表達出來，一套清晰完整的圖紙是一個好的產(chǎn)品的前提和保證。 鈑金機柜[2] 產(chǎn)品使用說明書 1、.圖紙封面上應有所設計機箱的名稱及設計、審核、批準的簽名； 2、.零件清單包括所設計機箱的所有圖紙和應用到的機箱輔件 3、總裝圖，要能夠明確表達出主要零、部件及元器件的安裝位置，機箱的外型、安裝尺寸； 4、在總裝圖不能完全表達設計意圖時，還需做出部件圖，部件圖的要求同于總裝圖； 5、零件圖是整套圖紙的最基本單元，不光要求能按制圖標準清楚表達零件，還需在標題欄中注明零件名稱、數(shù)量、所屬機箱、圖號、材料、表面鍍涂以及零件版本； 6、碰焊圖要能夠清楚表達各碰焊件的位置，在有嚴格尺寸要求時，還需標注尺寸、公差，在碰焊圖明細欄中，需詳細列出碰焊件的代號、名稱、圖號、數(shù)量； 7、絲印圖要能清楚表達出絲印文字、圖形的位置，技術要求中應注明絲印文字、圖形的高度，字體類型、顏色等，顏色需用PANTONE色卡表示； 怎樣選擇好的機箱機柜編輯 1、看鋼板，鋼板一定要厚，你用手指敲一下，就能感覺到哪些厚哪些薄了。 2、看噴漆，一個合格的機柜，所有的鋼材都需要噴漆，而且噴漆一定要平均，這樣才能良好地防銹、防塵等。 3、看架構布局，一般來說，擋板要多，而且具有散熱孔，一些用來固定線纜的鐵皮要包邊，預防損壞線纜。側壁風扇應安裝在機柜后壁，由于設備后部產(chǎn)生大多數(shù)的熱量。 4、看配件，因為安裝中包括網(wǎng)絡電纜、電信電纜和電源電纜，需要購買鉤環(huán)帶或帶齒的帶子來有效地把電纜有序的固定在機柜里面。假如機柜帶有電纜治理模塊使電纜可以直接固定在垂直安裝軌內(nèi)，則再好不外。 5、看玻璃，玻璃一定要厚一點的，還要留意玻璃的周邊是否有裂縫，假如有裂縫，就意味著有隱患了，還有要留意是否棘手。 6、看功能：最先考慮的應是安全性。　 7、看散熱，估計一下你的設備發(fā)熱量有多大，一般來說，柜頂都有二到四個風扇，風扇都是多多益善的啦。還有一些用來固定機架的螺絲、螺母等，也要足量。不因日后擴展而帶來配件不足的麻煩。 1 數(shù)控沖床的鈑金加工 數(shù)控沖床是數(shù)字控制沖床的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，從而使沖床動作并加工零件[1]。數(shù)控沖床可用于各類金屬薄板零件加工，可以一次性自動完成多種復雜孔型和淺拉深成型加工，（按要求自動加工不同尺寸和孔距的不同形狀的孔，也可用小沖模以步?jīng)_方式?jīng)_大的圓孔、方形孔、腰形孔及各種形狀的曲線輪廓，也可進行特殊工藝加工，如百葉窗、淺拉伸、沉孔、翻邊孔、加強筋、壓印等）。通過簡單的模具組合,相對于傳統(tǒng)沖壓而言,節(jié)省了大量的模具費用,可以使用低成本和短周期加工小批量、多樣化的產(chǎn)品,具有較大的加工范圍與加工能力,從而及時適應市場與產(chǎn)品的變化。 鈑金工藝過程　　圖紙到手后，根據(jù)展開圖及批量的不同選擇不同落料方式，其中有激光，數(shù)控沖床，剪板，模具等方式，然后根據(jù)圖紙做出相應的展開。數(shù)控沖床受刀具方面的影響，對于一些異形工件和不規(guī)則孔的加工，在邊緣會出現(xiàn)較大的毛刺，要進行后期去毛刺的處理，同時對工件的精度有一定的影響；激光加工無刀具限制，斷面平整，適合異形工件的加工，但對于小工件加工耗時較長。在數(shù)控和激光旁放置工作臺，利于板料放置在機器上進行加工，減少抬板的工作量。一些可以利用的邊料放置在指定的地方，為折彎時試模提供材料。在工件落料后，邊角、毛刺、接點要進行必要的修整（打磨處理），在刀具接點處，用平銼刀進行修整，對于毛刺較大的工件用打磨機進行修整，小內(nèi)孔接點處用相對應的小銼刀修整，以保證外觀的美觀，同時外形的修整也為折彎時定位作出了保證，使折彎時工件靠在折彎機上位置一致，保障同批產(chǎn)品尺寸的一致。 　　在落料完成后，進入下道工序，不同的工件根據(jù)加工的要求進入相應的工序。有折彎，壓鉚，翻邊攻絲，點焊，打凸包，段差，有時在折彎一兩道后要將螺母或螺柱壓好，其中有模具打凸包和段差的地方要考慮先加工，以免其它工序先加工后會發(fā)生干涉，不能完成需要的加工。在上蓋或下殼上有卡勾時，如折彎后不能碰焊要在折彎之前加工好。 　　折彎時要首先要根據(jù)圖紙上的尺寸，材料厚度確定折彎時用的刀具和刀槽，避免產(chǎn)品與刀具相碰撞引起變形是上模選用的關鍵（在同一個產(chǎn)品中，可能會用到不同型號的上模），下模的選用根據(jù)板材的厚度來確定。其次是確定折彎的先后順序，折彎一般規(guī)律是先內(nèi)后外，先小后大，先特殊后普通。有要壓死邊的工件首先將工件折彎到30°—40°，然后用整平模將工件壓死。 　　壓鉚時，要考慮螺柱的高度選擇相同不同的模具，然后對壓力機的壓力進行調整，以保證螺柱和工件表面平齊，避免螺柱沒壓牢或壓出超過工件面，造成工件報廢。 　　焊接有氬弧焊，點焊，二氧化碳保護焊，手工電弧焊等，點焊首先要考慮工件焊接的位置，在批量生產(chǎn)時考慮做定位工裝保證點焊位置準確。 　　為了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸點，可以使凸點在通電焊接前與平板均勻接觸，以保證各點加熱的一致，同時也可以確定焊接位置， 同樣的，要進行焊接，要調好預壓時間，保壓時間，維持時間，休止時間，保證工件可以點焊牢固。點焊后在工件表面會出現(xiàn)焊疤，要用平磨機進行處理，亞弧焊主要用于兩工件較大，又要連接在一起時，或者一個工件的邊角處理，達到工件表面的平整，光滑。亞弧焊時產(chǎn)生的熱量易 　　使工件變形，焊接后要用打磨機和平磨機進行處理，特別是邊角方面較多。 　　工件在折彎，壓鉚等工序完成后要進行表面處理，不同板材表面的處理方式不同，冷板加工后一般進行表面電鍍，電鍍完后不進行噴涂處理，采用的是進行磷化處理，磷化處理后要進行噴涂處理。電鍍板類表面清洗，脫脂，然后進行噴涂。不銹鋼板（有鏡面板，霧面板，拉絲板）是在折彎前進行可以進行拉絲處理，不用噴涂，如需噴涂要進行打毛處理；鋁板一般采用氧化處理，根據(jù)噴涂不同的顏色選擇不同的氧化底色， 　　常用的有黑色和本色氧化；鋁板需噴涂的進行鉻酸鹽氧化處理后噴涂。表面前處理這樣做可以使清潔表面，顯著提高涂膜附著力，能成倍提高涂膜的耐蝕力。清洗的流程先清洗工件，先將工件掛在流水線上，首先經(jīng)過清洗溶液中（合金去油粉），然后進入清水中，其次經(jīng)過噴淋區(qū)，再經(jīng)過烘干區(qū)，最后將工件從流水線上取下。 　　在表面前處理后，進入噴涂工序，在工件要求裝配后噴涂時，牙或部分導電孔需保護處理，牙孔可查入軟膠棒或擰入螺釘，需導電保護的要用高溫膠帶貼上，大批量的做定位工裝來定位保護，這樣噴涂時不會噴到工件內(nèi)部，在工件外表面能看到的螺母（翻邊）孔處用螺釘保護，以免噴涂后工件螺母（翻邊）孔處需要回牙。一些批量大的工件還用到工裝保護；工件不裝配噴涂時，不需要噴涂的區(qū)域用耐高溫膠帶和紙片擋住 　　，一些露在外面的螺母（螺柱）孔用螺釘或耐高溫橡膠保護。如工件雙面噴涂，用同樣方法保護螺母（螺柱）孔；小工件用鉛絲或曲別針等物品竄在一起后噴涂；一些工件表面要求高，在噴涂前要進行刮灰處理；一些工件在接地符處用專用耐高溫貼紙保護。在進行噴涂時，首先工件掛在流水線上，用氣管吹去表面的粘上的灰塵。進入噴涂區(qū)噴涂，噴完后順著流水線進入到烘干區(qū)，最后從流水線上取下噴涂好的工件。其中 　　還有手工噴涂和自動噴涂兩類，這樣采用的工裝就不同了。 　　在噴涂之后進入裝配工序，裝配前，要將原來噴涂中用的保護貼紙撕去，確定零件內(nèi)螺紋孔沒有被撒進漆或粉，在整個過程中，要戴上手套，避免手上灰塵附在工件上，有些工件還要用氣槍吹干凈。裝配好之后就進入包裝環(huán)節(jié)了，工件檢查后裝入專用的包裝袋中進行保護，一些沒有專用包裝的工件用氣泡膜等進行包裝，在包裝前先將氣泡膜裁成可以包裝工件的大小，以免一面包裝一面裁，影響加工速度；批量大的可定做 　　專用紙箱或氣泡袋、膠墊、托盤、木箱等。包裝好后放入紙箱，然后在紙箱上貼上相應成品或半成品標簽。 　　鈑金件的質量除在生產(chǎn)制程中嚴格要求外，就是需要獨立于生產(chǎn)的品質檢驗，一是按圖紙嚴格把關尺寸，二是嚴格把關外觀質量，對尺寸不符者進行返修或報廢處理，外觀不允許碰劃傷，噴涂后的色差、耐蝕性、附著力等進行檢驗。這樣可以找到展開圖錯誤，制程中的不良習慣，制程中的錯誤，如數(shù)沖編程錯誤，模具錯誤等。 1.1 數(shù)控沖床的加工方式 (1)單沖：單次完成沖孔，包括圓周分布、圓弧分布、直線分布、柵格孔的沖壓。 (2)多方向的連續(xù)沖裁：使用小模具加工大孔的加工方式。 (3)單次成形：按模具形狀一次淺拉深成型的加工方式。 (4)同方向的連續(xù)沖裁：使用長方形模具部分重疊加工的方式,可以進行加工切邊、長型孔等。 (5)蠶食：使用小圓模以較小的步距進行連續(xù)沖制弧形的加工方式。 (6)陣列成形：在大板上加工多件不同或相同的工件加工方式。 (7)連續(xù)成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如滾臺階、滾筋、大尺寸百葉窗等加工方式。 1.2 數(shù)控沖床特點 數(shù)控沖床的操作和監(jiān)控全部在數(shù)控單元中完成，它是數(shù)控沖床的大腦。與普通沖床相比，數(shù)控沖床有如下特點：沖床自動化程度高，可以減輕勞動強度；加工零件改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間；加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質量；對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高；沖床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高[2]；可進行多坐標的聯(lián)動，能加工形狀復雜的零件可做剪切成形等。 2數(shù)控加工工藝的制定 2.1閱讀零件圖紙 充分了解圖紙的技術要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件數(shù)量等。 2.2工藝分析 根據(jù)零件圖紙的要求進行工藝分析，其中包括零件的結構工藝性分析、材料和設計精度合理性分析、大致工藝步驟等。 2.3制定工藝 根據(jù)工藝分析制定出加工所需要的一切工藝信息——如：加工工藝路線、工藝要求、刀具的運動軌跡、位移量、切削用量（主軸轉速、進給量、吃刀深度）以及輔助功能（換刀、主軸正轉或反轉、切削液開或關）等，并填寫加工工序卡和工藝過程卡。 2.4數(shù)控編程 根據(jù)零件圖和制定的工藝內(nèi)容，再按照所用數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的指令代碼及程序格式進行數(shù)控編程。 2.5程序傳輸 將編寫好的程序通過傳輸接口，輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中。調整好機床并調用該程序后，就可以加工出符合圖紙要求的零件。 3數(shù)沖加工常見問題及處理方法 3.1 壓傷 引起壓傷的原因有刀具帶料有磁性、刀具有雜物、程序不合理、刀具干涉、刀盤轉塔中有雜物、刀具的間隙等。處理的方法有：檢查刀具上下模是否有鐵屑雜物，如存在鐵屑雜物可用碎布清理干凈；根據(jù)板材厚度選擇合適下模間隙，長時間在用刀具和研磨過的刀具都要退磁；來料表面有雜物，用碎布和氣槍清理干凈；組合刀具沖切方孔時，選用最合適的相近刀具。 3.2 劃傷 引起劃傷的原因：模具劃傷、人員上下料擺放有劃傷、來料不良有劃傷[3]。處理的方法有：調整刀盤里的毛刷，厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模較高，要把毛刷抬高；來料不良的有拉絲、烤漆、劃傷拒收，根據(jù)烤漆位置及劃傷的嚴重性，再決定是否采用；銼毛刺不準把工件壘在一起，工件不準在紙板上拖動；上下料時，兩人必須同時垂直抬起，垂直放下。 3.3 變形 引起變形的原因：制程變形、模具相隔太近有干涉、模具下模過矮、沖切位置與夾爪太近[4]。處理方法：（1）沖制網(wǎng)孔盡量用多孔刀或改川普加工，沖制時從外到內(nèi)加工，隔行加工。整板下料分兩次加工，先加工夾爪邊的，然后把材料轉180°加工剩余部分；改變加工順序先切邊再沖網(wǎng)孔。(2)二次加工盡量少裝內(nèi)圈A工站，沖切位置與夾爪位置保持一定距離，夾爪高度不宜過高或低，要與毛刷平齊。(3)下模加高，較高下模的刀具盡量遠離其它的模具安裝，不能把兩個高的下模裝在一起，兩特殊成型相隔很遠會有干涉，要考慮先沖好一把刀和避位位模。 4 數(shù)控沖床技術的發(fā)展趨勢 隨著計算機技術突飛猛進的發(fā)展，數(shù)控技術正不斷采用計算機、控制理論等領域的最新技術成就，使其朝著高速化、高精化、復合化、智能化、高柔性化及信息網(wǎng)絡化等方向發(fā)展[5]。整體數(shù)控加工技術向著CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）方向發(fā)展。數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，目前，世界上數(shù)控技術及其裝備發(fā)展的趨勢主要有以下幾個方面： 4.1高速切削 高速加工技術是自上個世紀80年代發(fā)展起來的一項高新技術，其研究應用的一個重要目標是縮短加工時的切削與非切削時間，對于復雜形狀和難加工材料及高硬度材料減少加工工序，最大限度地實現(xiàn)產(chǎn)品的高精度和高質量。由于不同加工工藝和工件材料有不同的切削速度范圍，因而很難就高速加工給出一個確切的定義。目前，一般的理解為切削速度達到普通加工切削速度的5～10倍即可認為是高速加工。 4.2高精加工 高精加工是高速加工技術與數(shù)控機床的廣泛應用結果。以前汽車零件的加工精度要求在0.01mm數(shù)量級，現(xiàn)在隨著計算機硬盤、高精度液壓軸承等精密零件的增多，精整加工所需精度已提高到0.1μm ，加工精度進入了亞微米世界。 4.3復合化加工 機床的復合化加工是通過增加機床的功能，減少工件加工過程中的多次裝夾、重新定位、對刀等輔助工藝時間，來提高機床利用率 4.4控制智能化 數(shù)控技術智能化程度不斷提高，體現(xiàn)在加工過程自適應控制技術、加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇、故障自診斷功能和智能化交流伺服驅動裝置四個方面。專家系統(tǒng)：先是采集領域專家的知識，然后將知識分解為事實與規(guī)則，存儲于知識庫中，通過推理作出決策。模糊推理：模糊推理又稱模糊邏輯，它是依靠模糊集和模糊邏輯模型進行多個因素的綜合考慮，采用關系矩陣算法模型、隸屬度函數(shù)、加權、約束等方法，處理模糊的、不完全的乃至相互矛盾的信息。人工神經(jīng)網(wǎng)絡：神經(jīng)網(wǎng)絡是人腦部分功能的某些抽象、簡化與模擬，由數(shù)量巨大的以神經(jīng)元為主的處理單元互連構成，通過神經(jīng)元的相互作用來實現(xiàn)信息處理。 4.5互聯(lián)網(wǎng)絡化 網(wǎng)絡功能正逐漸成為現(xiàn)代數(shù)控機床、數(shù)控系統(tǒng)的特征之一。諸如現(xiàn)代數(shù)控機床的遠程故障診斷、遠程狀態(tài)監(jiān)控、遠程加工信息共享、遠程操作（危險環(huán)境的加工）、遠程培訓等都是以網(wǎng)絡功能為基礎的。 　　 　　鈑金零件的工程師和鈑金材料的銷售商為保證最終折彎成型后零件所期望的尺寸，會利用各種不同的算法來計算展開狀態(tài)下備料的實際長度。 其中最常用的方法就是簡單的“掐指規(guī)則”，即基于各自經(jīng)驗的算法。通常這些規(guī)則要考慮到材料的類型與厚度，折彎的半徑和角度，機床的類型和步進速度等等。 　　 　　另一方面，隨著計算機技術的出現(xiàn)與普及，為更好地利用計算機超強的分析與計算能力，人們越來越多地采用計算機輔助設計的手段，但是當計算機程序模擬鈑金的折彎或展開時也需要一種計算方法以便準確地模擬該過程。雖然僅為完成某次計算而言，每個商店都可以依據(jù)其原來的掐指規(guī)則定制出特定的程序實現(xiàn)，但是，如今大多數(shù)的商用CAD和三維實體造型系統(tǒng)已經(jīng)提供了更為通用的和強大功能的解決方案。大多數(shù)情況下，這些應用軟件還可以兼容原有的基于經(jīng)驗的和掐指規(guī)則的方法，并提供途徑定制具體輸入內(nèi)容到其計算過程中去。SolidWorks也理所當然地成為了提供這種鈑金設計能力的佼佼者。 　　 　　總結起來，如今被廣泛采納的較為流行的鈑金折彎算法主要有兩種，一種是基于折彎補償?shù)乃惴?，另一種是基于折彎扣除的算法。SolidWorks軟件在2003版之前只支持折彎補償算法，但自2003版以后，兩種算法均已支持。 　　 　　為使讀者在一般意義上更好地理解在鈑金設計的計算過程中的一些基本概念，同時也介紹SolidWorks中的具體實現(xiàn)方法，本文將在以下幾方面予以概括與闡述： 　　 　　1、 折彎補償和折彎扣除兩種算法的定義，它們各自與實際鈑金幾何體的對應關系 　　 　　2、 折彎扣除如何與折彎補償相對應，采用折彎扣除算法的用戶如何方便地將其數(shù)據(jù)轉換到折彎補償算法 　　 　　3、 K因子的定義，實際中如何利用K因子，包括用于不同材料類型時K因子值的適用范圍 　　 　　二、折彎補償法 　　 　　為更好地理解折彎補償，請參照圖1中表示的是在一個鈑金零件中的單一折彎。圖2是該零件的展開狀態(tài)。 圖1 　　 　　折彎補償算法將零件的展開長度(LT)描述為零件展平后每段長度的和再加上展平的折彎區(qū)域的長度。展平的折彎區(qū)域的長度則被表示為“折彎補償”值(BA)。因此整個零件的長度就表示為方程(1)： 　　 　　LT = D1 + D2 + BA(1) 　　折彎區(qū)域（圖中表示為淡黃色的區(qū)域）就是理論上在折彎過程中發(fā)生變形的區(qū)域。簡而言之，為確定展開零件的幾何尺寸，讓我們按以下步驟思考： 　　 　　1、 將折彎區(qū)域從折彎零件上切割出來 　　 　　2、 將剩余兩段平坦部分平鋪到一個桌子上 　　 　　3、 計算出折彎區(qū)域在其展平后的長度 　　 　　4、 將展平后的彎曲區(qū)域粘接到兩段平坦部分之間，結果就是我們需要的展開后的零件 　　 　　稍有難度的部分就是如何確定展平的彎曲區(qū)域的長度，即圖中由BA表示的值。很顯然，BA的值會隨不同的情形如材料類型、材料厚度、折彎半徑與角度等而不同。其它可能影響B(tài)A值的因素還有加工過程、機床類型、機床速度等等。 　　 　　BA值到底從何而來？實際上通常有以下幾種來源：鈑金材料供應商，實驗數(shù)據(jù)，經(jīng)驗以及一些工程手冊等。在SolidWorks中，我們即可以直接輸入BA值，提供一個或多個帶BA值的表，也可以使用另外的方法如K因子（后面將會深入探討）來計算BA值。對所有這些方法，根據(jù)需要我們既可以為零件中的所有折彎輸入相同的信息，也可以為每個折彎單獨輸入不同的信息。 　　 　　對于不同的厚度、折彎半徑和折彎角度的各種情況，折彎表方法是最為準確的讓我們指定不同折彎補償值的方法。一般來說，對每種材料或每種材料/加工的組合會有一個表。初始表的形成可能會花些時間，但是一旦形成，今后我們就可以不斷地重復利用其中的某個部分了。 　　 　　三、折彎扣除法 　　 　　折彎扣除，通常是指回退量，也是一種不同的簡單算法來描述鈑金折彎的過程。還是參照圖1和圖2，折彎扣除法是指零件的展平長度LT等于理論上的兩段平坦部分延伸至“尖點”（兩平坦部分的虛擬交點）的長度之和減去折彎扣除(BD)。因此，零件的總長度可以表示為方程(2)： 　　 　　LT = L1 + L2 - BD(2) 　　 　　折彎扣除同樣也是通過以下各種途徑確定或提供的：鈑金材料供應商、試驗數(shù)據(jù)、經(jīng)驗、帶方程或表格的針對不同材料的手冊等。 　　 　　四、折彎補償與折彎扣除之間的關系 　　 　　由于SolidWorks通常采用折彎補償法，對熟悉折彎扣除法的用戶來說了解兩種算法的關系就很重要了。實際上利用零件的折彎和展開的兩種幾何形狀是很容易推導出兩個值之間的關系方程的。回顧一下，我們已有兩個方程式： 　　 　　LT = D1 + D2 + BA (1) 　　 　　LT = L1 + L2 - BD (2) 　　 　　以上兩個方程右邊相等可以變化成方程(3)： 　　 　　D1 + D2 + BA = L1 + L2 – BD(3) 　　 　　在圖1的幾何形狀部分做幾條輔助線，形成兩個直角三角形，變?yōu)槿鐖D3所示。 結束語 (1)采用數(shù)控沖床加工，．沖壓零件的外形尺寸，精度、粗糙度、都完全符合設計要求，加工效率高且不需要模具。激光切割作為一種成熟的加工手段對薄板型零件的生產(chǎn)有很大的發(fā)展空間。 (2)繪圖的準確性與首件切割完之后的調試工作非常重要。通過工藝編制前調試掌握激光加工偏差。 (3)坯料的材料均勻度及雜質對加工出來的產(chǎn)品影響較大。激光加工粗糙度、切割速度、氣體消耗量與料厚的關系為：切面粗糙度與料厚成正比，切割速度與料厚大致成反比，耗氣量與料厚增量的平方成正比。 角度A代表彎曲角，或者說是零件在折彎過程中掃過的角度。此角也描述了表示折彎區(qū)域形成的圓弧的角度，在圖3中顯示為兩半組成。如果內(nèi)側彎曲半徑用R表示，用T表示鈑金零件的厚度。用一個直角三角形來幫助清楚表達各種幾何關系，如圖3中的綠色直角三角形。根據(jù)圖示的直角三角形各尺寸及三角函數(shù)原理，我們很容易得到以下方程： 　　 　　TAN(A/2) = (L1-D1)/(R+T) 　　 　　經(jīng)過變換，可得D1的表達式為： 　　 　　D1 = L1 – (R+T)TAN(A/2)(4) 　　 　　利用同樣的方法，利用另一半直角三角形的關系，可以得到D2的表達式為： 　　 　　D2 = L2 – (R+T)TAN(A/2)(5) 　　 　　將方程(4)、(5)代入方程(3)可以得到以下方程： 　　 　　L1+L2-2(R+T)TAN(A/2)+BA = L1+L2-BD 　　 　　化簡后可以得到BA與BD之間關系式： 　　 　　BA = 2(R+T)TAN(A/2)-BD(6) 　　 　　當彎曲角度為90度時，由于TAN(90/2)=1，此方程可以得到進一步簡化： 　　 　　BA = 2(R+T)-BD(7) 　　 　　方程(6)和方程(7)為那些只熟悉一種算法的用戶提供了非常方便的從一種算法轉換到另一種算法的計算公式，而需要的參數(shù)只是材料的厚度、折彎角度/折彎半徑等。特別是對SolidWorks的用戶來說，方程(6)和(7)同時提供了將折彎扣除轉換到折彎補償?shù)闹苯佑嬎惴椒?。折彎補償?shù)闹导瓤梢杂糜谡麄€零件/獨立折彎，也可以形成一張折彎數(shù)據(jù)表。 　　五、K-因子法 　　 　　K-因子是描述鈑金折彎在廣泛的幾何形狀參數(shù)情形下如何彎曲/展開的一個獨立值。也是一個用于計算在各種材料厚度、折彎半徑/折彎角度等廣泛情形下的彎曲補償(BA)的一個獨立值。圖4和圖5將用于幫助我們了解K-因子的詳細定義。 　　我們可以肯定在鈑金零件的材料厚度中存在著一個中性層或軸，鈑金件位于彎曲區(qū)域中的中性層中的鈑金材料既不伸展也不壓縮，也就是在折彎區(qū)域中唯一不變形的地方。在圖4和圖5中表示為粉紅區(qū)域和藍色區(qū)域的交界部分。在折彎過程中，粉紅區(qū)域會被壓縮，而藍色區(qū)域則會延伸。如果中性鈑金層不變形，那么處于折彎區(qū)域的中性層圓弧的長度在其彎曲和展平狀態(tài)下都是相同的。所以，BA(折彎補償)就應該等于鈑金件的彎曲區(qū)域中中性層的圓弧的長度。該圓弧在圖4中表示為綠色。鈑金中性層的位置取決于特定材料的屬性如延展性等。假設中性鈑金層離表面的距離為“t”，即從鈑金零件表面往厚度方向進入鈑金材料的深度為t。因此，中性鈑金層圓弧的半徑可以表示為(R+t).利用這個表達式和折彎角度，中性層圓弧的長度(BA)就可以表示為： 　　 　　BA = Pi(R+T)A/180 　　 　　為簡化表示鈑金中性層的定義，同時考慮適用于所有材料厚度，引入k-因子的概念。具體定義是：K-因子就是鈑金的中性層位置厚度與鈑金零件材料整體厚度的比值，即： 　　 　　K = t/T 　　 　　因此，K的值總是會在0和1之間。一個k-因子如果為0.25的話就意味著中性層位于零件鈑金材料厚度的25%處，同樣如果是0.5，則意味著中性層即位于整個厚度50%的地方，以此類推。綜合以上兩個方程，我們可以得到以下的方程(8)： 　　 　　BA = Pi(R+K*T)A/180 (8) 　　 　　這個方程就是在SolidWorks的手冊和在線幫助中都能找得到的計算公式。其中幾個值如A、R和T都是由實際的幾何形狀確定的。所以回到原來的問題，K-因子到底從何而來？同樣，回答還是那幾個老的來源，即鈑金材料供應商、試驗數(shù)據(jù)、經(jīng)驗、手冊等。但是，在有些情況下，給定的值可能不是明顯的K，也可能不完全表達為方程(8)的形式，但無論如何，即使表達形式不完全一樣，我們也總是能據(jù)此找到它們之間的聯(lián)系。 　　 　　例如，如果在某些手冊或文獻中描述中性軸（層）為“定位在離鈑料表面0.445x材料厚度”的地方，顯然這就可以理解為K因子為0.445，即K=0.445。這樣如果將K的值代入方程(8)后則可以得到以下算式： 　　 　　BA = A (0.01745R + 0.00778T) 　　 　　如果用另一種方法改造一下方程(8)，把其中的常量計算出結果，同時保留住所有的變量，則可得到： 　　 　　BA = A (0.01745 R + 0.01745 K*T) 　　 　　比較一下以上的兩個方程，我們很容易得到：0.01745xK=0.00778,實際上也很容易計算出K=0.445。 　　 　　仔細地研究后得知，在SolidWorks系統(tǒng)中還提供了以下幾類特定材料在折彎角為90度時的折彎補償算法，具體計算公式如下： 　　 　　軟黃銅或軟銅材料：BA = (0.55 * T) + (1.57 * R) 　　 　　半硬銅或黃銅、軟鋼和鋁等材料：BA = (0.64 * T) + (1.57 * R) 　　 　　青銅、硬銅、冷軋鋼和彈簧鋼等材料：BA = (0.71 * T) + (1.57 * R) 　　 　　實際上如果我們簡化一下方程(7)，將折彎角設為90度，常量計算出來，那么方程就可變換為： 　　 　　BA = (1.57 * K * T) + (1.57 *R) 　　 　　所以，對軟黃銅或軟銅材料，對 比上面的計算公式即可得到1.57xK = 0.55，K=0.55/1.57=0.35。同樣的方法很容易計算出書中列舉的幾類材料的k-因子值： 　　 　　軟黃銅或軟銅材料：K = 0.35 　　 　　半硬銅或黃銅、軟鋼和鋁等材料：K = 0.41 　　 　　青銅、硬銅、冷軋鋼和彈簧鋼等材料：K = 0.45 　　 　　前面已經(jīng)討論過，有多種獲取K-因子的來源如鈑金材料供應商，試驗數(shù)據(jù)，經(jīng)驗和手冊等。如果我們要用K-因子的方法建立我們的鈑金模型，我們就必須找到滿足工程需求的K-因子值的正確來源，從而得到完全滿足所期望精度的物理零件結果。 　　 　　在一些情況下，因為要適應可能很廣泛的折彎情形，僅靠輸入單一的數(shù)字即使用單一的K-因子方法可能無法得到足夠準確的結果。這種情況下，為了獲得更為準確的結果，應該對整個零件的單個折彎直接使用BA值，或者使用折彎表描述整個范圍內(nèi)不同的A、R、T的所對應的不同BA、BD或K-因子值等。我們甚至還可以使用方程生成象SolidWorks提供樣表中所列的折彎表一樣的數(shù)據(jù)。如果需要，我們還可以實驗數(shù)據(jù)或經(jīng)驗數(shù)據(jù)為依據(jù)，修改折彎表中單元格的內(nèi)容。SolidWorks的安裝目錄下既提供折彎補償表，也提供折彎扣除表，還有k-因子表等，它們均可手工進行編輯與修改。 1、看鋼板，鋼板一定要厚，你用手指敲一下，就能感覺到哪些厚哪些薄了。 2、看噴漆，一個合格的機柜，所有的鋼材都需要噴漆，而且噴漆一定要平均，這樣才能良好地防銹、防塵等。 3、看架構布局，一般來說，擋板要多，而且具有散熱孔，一些用來固定線纜的鐵皮要包邊，預防損壞線纜。側壁風扇應安裝在機柜后壁，由于設備后部產(chǎn)生大多數(shù)的熱量。 4、看配件，因為安裝中包括網(wǎng)絡電纜、電信電纜和電源電纜，需要購買鉤環(huán)帶或帶齒的帶子來有效地把電纜有序的固定在機柜里面。假如機柜帶有電纜治理模塊使電纜可以直接固定在垂直安裝軌內(nèi)，則再好不外。 5、看玻璃，玻璃一定要厚一點的，還要留意玻璃的周邊是否有裂縫，假如有裂縫，就意味著有隱患了，還有要留意是否棘手。 6、看功能：最先考慮的應是安全性?！? 7、看散熱，估計一下你的設備發(fā)熱量有多大，一般來說，柜頂都有二到四個風扇，風扇都是多多益善的啦。還有一些用來固定機架的螺絲、螺母等，也要足量。不因日后擴展而帶來配件不足的麻煩。 1 數(shù)控沖床的鈑金加工 數(shù)控沖床是數(shù)字控制沖床的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，從而使沖床動作并加工零件[1]。數(shù)控沖床可用于各類金屬薄板零件加工，可以一次性自動完成多種復雜孔型和淺拉深成型加工，（按要求自動加工不同尺寸和孔距的不同形狀的孔，也可用小沖模以步?jīng)_方式?jīng)_大的圓孔、方形孔、腰形孔及各種形狀的曲線輪廓，也可進行特殊工藝加工，如百葉窗、淺拉伸、沉孔、翻邊孔、加強筋、壓印等）。通過簡單的模具組合,相對于傳統(tǒng)沖壓而言,節(jié)省了大量的模具費用,可以使用低成本和短周期加工小批量、多樣化的產(chǎn)品,具有較大的加工范圍與加工能力,從而及時適應市場與產(chǎn)品的變化。 鈑金工藝過程　　圖紙到手后，根據(jù)展開圖及批量的不同選擇不同落料方式，其中有激光，數(shù)控沖床，剪板，模具等方式，然后根據(jù)圖紙做出相應的展開。數(shù)控沖床受刀具方面的影響，對于一些異形工件和不規(guī)則孔的加工，在邊緣會出現(xiàn)較大的毛刺，要進行后期去毛刺的處理，同時對工件的精度有一定的影響；激光加工無刀具限制，斷面平整，適合異形工件的加工，但對于小工件加工耗時較長。在數(shù)控和激光旁放置工作臺，利于板料放置在機器上進行加工，減少抬板的工作量。一些可以利用的邊料放置在指定的地方，為折彎時試模提供材料。在工件落料后，邊角、毛刺、接點要進行必要的修整（打磨處理），在刀具接點處，用平銼刀進行修整，對于毛刺較大的工件用打磨機進行修整，小內(nèi)孔接點處用相對應的小銼刀修整，以保證外觀的美觀，同時外形的修整也為折彎時定位作出了保證，使折彎時工件靠在折彎機上位置一致，保障同批產(chǎn)品尺寸的一致。 　　在落料完成后，進入下道工序，不同的工件根據(jù)加工的要求進入相應的工序。有折彎，壓鉚，翻邊攻絲，點焊，打凸包，段差，有時在折彎一兩道后要將螺母或螺柱壓好，其中有模具打凸包和段差的地方要考慮先加工，以免其它工序先加工后會發(fā)生干涉，不能完成需要的加工。在上蓋或下殼上有卡勾時，如折彎后不能碰焊要在折彎之前加工好。 　　折彎時要首先要根據(jù)圖紙上的尺寸，材料厚度確定折彎時用的刀具和刀槽，避免產(chǎn)品與刀具相碰撞引起變形是上模選用的關鍵（在同一個產(chǎn)品中，可能會用到不同型號的上模），下模的選用根據(jù)板材的厚度來確定。其次是確定折彎的先后順序，折彎一般規(guī)律是先內(nèi)后外，先小后大，先特殊后普通。有要壓死邊的工件首先將工件折彎到30°—40°，然后用整平模將工件壓死。 　　壓鉚時，要考慮螺柱的高度選擇相同不同的模具，然后對壓力機的壓力進行調整，以保證螺柱和工件表面平齊，避免螺柱沒壓牢或壓出超過工件面，造成工件報廢。 　　焊接有氬弧焊，點焊，二氧化碳保護焊，手工電弧焊等，點焊首先要考慮工件焊接的位置，在批量生產(chǎn)時考慮做定位工裝保證點焊位置準確。 　　為了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸點，可以使凸點在通電焊接前與平板均勻接觸，以保證各點加熱的一致，同時也可以確定焊接位置， 同樣的，要進行焊接，要調好預壓時間，保壓時間，維持時間，休止時間，保證工件可以點焊牢固。點焊后在工件表面會出現(xiàn)焊疤，要用平磨機進行處理，亞弧焊主要用于兩工件較大，又要連接在一起時，或者一個工件的邊角處理，達到工件表面的平整，光滑。亞弧焊時產(chǎn)生的熱量易 　　使工件變形，焊接后要用打磨機和平磨機進行處理，特別是邊角方面較多。 　　工件在折彎，壓鉚等工序完成后要進行表面處理，不同板材表面的處理方式不同，冷板加工后一般進行表面電鍍，電鍍完后不進行噴涂處理，采用的是進行磷化處理，磷化處理后要進行噴涂處理。電鍍板類表面清洗，脫脂，然后進行噴涂。不銹鋼板（有鏡面板，霧面板，拉絲板）是在折彎前進行可以進行拉絲處理，不用噴涂，如需噴涂要進行打毛處理；鋁板一般采用氧化處理，根據(jù)噴涂不同的顏色選擇不同的氧化底色， 　　常用的有黑色和本色氧化；鋁板需噴涂的進行鉻酸鹽氧化處理后噴涂。表面前處理這樣做可以使清潔表面，顯著提高涂膜附著力，能成倍提高涂膜的耐蝕力。清洗的流程先清洗工件，先將工件掛在流水線上，首先經(jīng)過清洗溶液中（合金去油粉），然后進入清水中，其次經(jīng)過噴淋區(qū)，再經(jīng)過烘干區(qū)，最后將工件從流水線上取下。 　　在表面前處理后，進入噴涂工序，在工件要求裝配后噴涂時，牙或部分導電孔需保護處理，牙孔可查入軟膠棒或擰入螺釘，需導電保護的要用高溫膠帶貼上，大批量的做定位工裝來定位保護，這樣噴涂時不會噴到工件內(nèi)部，在工件外表面能看到的螺母（翻邊）孔處用螺釘保護，以免噴涂后工件螺母（翻邊）孔處需要回牙。一些批量大的工件還用到工裝保護；工件不裝配噴涂時，不需要噴涂的區(qū)域用耐高溫膠帶和紙片擋住 　　，一些露在外面的螺母（螺柱）孔用螺釘或耐高溫橡膠保護。如工件雙面噴涂，用同樣方法保護螺母（螺柱）孔；小工件用鉛絲或曲別針等物品竄在一起后噴涂；一些工件表面要求高，在噴涂前要進行刮灰處理；一些工件在接地符處用專用耐高溫貼紙保護。在進行噴涂時，首先工件掛在流水線上，用氣管吹去表面的粘上的灰塵。進入噴涂區(qū)噴涂，噴完后順著流水線進入到烘干區(qū)，最后從流水線上取下噴涂好的工件。其中 　　還有手工噴涂和自動噴涂兩類，這樣采用的工裝就不同了。 　　在噴涂之后進入裝配工序，裝配前，要將原來噴涂中用的保護貼紙撕去，確定零件內(nèi)螺紋孔沒有被撒進漆或粉，在整個過程中，要戴上手套，避免手上灰塵附在工件上，有些工件還要用氣槍吹干凈。裝配好之后就進入包裝環(huán)節(jié)了，工件檢查后裝入專用的包裝袋中進行保護，一些沒有專用包裝的工件用氣泡膜等進行包裝，在包裝前先將氣泡膜裁成可以包裝工件的大小，以免一面包裝一面裁，影響加工速度；批量大的可定做 　　專用紙箱或氣泡袋、膠墊、托盤、木箱等。包裝好后放入紙箱，然后在紙箱上貼上相應成品或半成品標簽。 　　鈑金件的質量除在生產(chǎn)制程中嚴格要求外，就是需要獨立于生產(chǎn)的品質檢驗，一是按圖紙嚴格把關尺寸，二是嚴格把關外觀質量，對尺寸不符者進行返修或報廢處理，外觀不允許碰劃傷，噴涂后的色差、耐蝕性、附著力等進行檢驗。這樣可以找到展開圖錯誤，制程中的不良習慣，制程中的錯誤，如數(shù)沖編程錯誤，模具錯誤等。 1.1 數(shù)控沖床的加工方式 (1)單沖：單次完成沖孔，包括圓周分布、圓弧分布、直線分布、柵格孔的沖壓。 (2)多方向的連續(xù)沖裁：使用小模具加工大孔的加工方式。 (3)單次成形：按模具形狀一次淺拉深成型的加工方式。 (4)同方向的連續(xù)沖裁：使用長方形模具部分重疊加工的方式,可以進行加工切邊、長型孔等。 (5)蠶食：使用小圓模以較小的步距進行連續(xù)沖制弧形的加工方式。 (6)陣列成形：在大板上加工多件不同或相同的工件加工方式。 (7)連續(xù)成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如滾臺階、滾筋、大尺寸百葉窗等加工方式。 1.2 數(shù)控沖床特點 數(shù)控沖床的操作和監(jiān)控全部在數(shù)控單元中完成，它是數(shù)控沖床的大腦。與普通沖床相比，數(shù)控沖床有如下特點：沖床自動化程度高，可以減輕勞動強度；加工零件改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間；加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質量；對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高；沖床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高[2]；可進行多坐標的聯(lián)動，能加工形狀復雜的零件可做剪切成形等。 2數(shù)控加工工藝的制定 2.1閱讀零件圖紙 充分了解圖紙的技術要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件數(shù)量等。 2.2工藝分析 根據(jù)零件圖紙的要求進行工藝分析，其中包括零件的結構工藝性分析、材料和設計精度合理性分析、大致工藝步驟等。 2.3制定工藝 根據(jù)工藝分析制定出加工所需要的一切工藝信息——如：加工工藝路線、工藝要求、刀具的運動軌跡、位移量、切削用量（主軸轉速、進給量、吃刀深度）以及輔助功能（換刀、主軸正轉或反轉、切削液開或關）等，并填寫加工工序卡和工藝過程卡。 2.4數(shù)控編程 根據(jù)零件圖和制定的工藝內(nèi)容，再按照所用數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的指令代碼及程序格式進行數(shù)控編程。 2.5程序傳輸 將編寫好的程序通過傳輸接口，輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中。調整好機床并調用該程序后，就可以加工出符合圖紙要求的零件。 3數(shù)沖加工常見問題及處理方法 3.1 壓傷 引起壓傷的原因有刀具帶料有磁性、刀具有雜物、程序不合理、刀具干涉、刀盤轉塔中有雜物、刀具的間隙等。處理的方法有：檢查刀具上下模是否有鐵屑雜物，如存在鐵屑雜物可用碎布清理干凈；根據(jù)板材厚度選擇合適下模間隙，長時間在用刀具和研磨過的刀具都要退磁；來料表面有雜物，用碎布和氣槍清理干凈；組合刀具沖切方孔時，選用最合適的相近刀具。 3.2 劃傷 引起劃傷的原因：模具劃傷、人員上下料擺放有劃傷、來料不良有劃傷[3]。處理的方法有：調整刀盤里的毛刷，厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模較高，要把毛刷抬高；來料不良的有拉絲、烤漆、劃傷拒收，根據(jù)烤漆位置及劃傷的嚴重性，再決定是否采用；銼毛刺不準把工件壘在一起，工件不準在紙板上拖動；上下料時，兩人必須同時垂直抬起，垂直放下。 3.3 變形 引起變形的原因：制程變形、模具相隔太近有干涉、模具下模過矮、沖切位置與夾爪太近[4]。處理方法：（1）沖制網(wǎng)孔盡量用多孔刀或改川普加工，沖制時從外到內(nèi)加工，隔行加工。整板下料分兩次加工，先加工夾爪邊的，然后把材料轉180°加工剩余部分；改變加工順序先切邊再沖網(wǎng)孔。(2)二次加工盡量少裝內(nèi)圈A工站，沖切位置與夾爪位置保持一定距離，夾爪高度不宜過高或低，要與毛刷平齊。(3)下模加高，較高下模的刀具盡量遠離其它的模具安裝，不能把兩個高的下模裝在一起，兩特殊成型相隔很遠會有干涉，要考慮先沖好一把刀和避位位模。 4 數(shù)控沖床技術的發(fā)展趨勢 隨著計算機技術突飛猛進的發(fā)展，數(shù)控技術正不斷采用計算機、控制理論等領域的最新技術成就，使其朝著高速化、高精化、復合化、智能化、高柔性化及信息網(wǎng)絡化等方向發(fā)展[5]。整體數(shù)控加工技術向著CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）方向發(fā)展。數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，目前，世界上數(shù)控技術及其裝備發(fā)展的趨勢主要有以下幾個方面： 4.1高速切削 高速加工技術是自上個世紀80年代發(fā)展起來的一項高新技術，其研究應用的一個重要目標是縮短加工時的切削與非切削時間，對于復雜形狀和難加工材料及高硬度材料減少加工工序，最大限度地實現(xiàn)產(chǎn)品的高精度和高質量。由于不同加工工藝和工件材料有不同的切削速度范圍，因而很難就高速加工給出一個確切的定義。目前，一般的理解為切削速度達到普通加工切削速度的5～10倍即可認為是高速加工。 4.2高精加工 高精加工是高速加工技術與數(shù)控機床的廣泛應用結果。以前汽車零件的加工精度要求在0.01mm數(shù)量級，現(xiàn)在隨著計算機硬盤、高精度液壓軸承等精密零件的增多，精整加工所需精度已提高到0.1μm ，加工精度進入了亞微米世界。 4.3復合化加工 機床的復合化加工是通過增加機床的功能，減少工件加工過程中的多次裝夾、重新定位、對刀等輔助工藝時間，來提高機床利用率 4.4控制智能化 數(shù)控技術智能化程度不斷提高，體現(xiàn)在加工過程自適應控制技術、加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇、故障自診斷功能和智能化交流伺服驅動裝置四個方面。專家系統(tǒng)：先是采集領域專家的知識，然后將知識分解為事實與規(guī)則，存儲于知識庫中，通過推理作出決策。模糊推理：模糊推理又稱模糊邏輯，它是依靠模糊集和模糊邏輯模型進行多個因素的綜合考慮，采用關系矩陣算法模型、隸屬度函數(shù)、加權、約束等方法，處理模糊的、不完全的乃至相互矛盾的信息。人工神經(jīng)網(wǎng)絡：神經(jīng)網(wǎng)絡是人腦部分功能的某些抽象、簡化與模擬，由數(shù)量巨大的以神經(jīng)元為主的處理單元互連構成，通過神經(jīng)元的相互作用來實現(xiàn)信息處理。 4.5互聯(lián)網(wǎng)絡化 網(wǎng)絡功能正逐漸成為現(xiàn)代數(shù)控機床、數(shù)控系統(tǒng)的特征之一。諸如現(xiàn)代數(shù)控機床的遠程故障診斷、遠程狀態(tài)監(jiān)控、遠程加工信息共享、遠程操作（危險環(huán)境的加工）、遠程培訓等都是以網(wǎng)絡功能為基礎的。 　　 　　鈑金零件的工程師和鈑金材料的銷售商為保證最終折彎成型后零件所期望的尺寸，會利用各種不同的算法來計算展開狀態(tài)下備料的實際長度。 其中最常用的方法就是簡單的“掐指規(guī)則”，即基于各自經(jīng)驗的算法。通常這些規(guī)則要考慮到材料的類型與厚度，折彎的半徑和角度，機床的類型和步進速度等等。 　　 　　另一方面，隨著計算機技術的出現(xiàn)與普及，為更好地利用計算機超強的分析與計算能力，人們越來越多地采用計算機輔助設計的手段，但是當計算機程序模擬鈑金的折彎或展開時也需要一種計算方法以便準確地模擬該過程。雖然僅為完成某次計算而言，每個商店都可以依據(jù)其原來的掐指規(guī)則定制出特定的程序實現(xiàn)，但是，如今大多數(shù)的商用CAD和三維實體造型系統(tǒng)已經(jīng)提供了更為通用的和強大功能的解決方案。大多數(shù)情況下，這些應用軟件還可以兼容原有的基于經(jīng)驗的和掐指規(guī)則的方法，并提供途徑定制具體輸入內(nèi)容到其計算過程中去。SolidWorks也理所當然地成為了提供這種鈑金設計能力的佼佼者。 　　 　　總結起來，如今被廣泛采納的較為流行的鈑金折彎算法主要有兩種，一種是基于折彎補償?shù)乃惴?，另一種是基于折彎扣除的算法。SolidWorks軟件在2003版之前只支持折彎補償算法，但自2003版以后，兩種算法均已支持。 　　 　　為使讀者在一般意義上更好地理解在鈑金設計的計算過程中的一些基本概念，同時也介紹SolidWorks中的具體實現(xiàn)方法，本文將在以下幾方面予以概括與闡述： 　　 　　 　　六、總結 　　 　　以上介紹的只是SolidWorks軟件中實現(xiàn)鈑金設計所用到一些基礎理論知識。實際上SolidWorks基于這些基礎理論提供給了廣大從事鈑金設計的工程技術人員方便快捷的設計手段和功能強大的設計能力。實踐證明，SolidWorks已經(jīng)成為或正逐漸成為設計工程師進行專業(yè)鈑金設計與計算的得力助手。 參考資料： [1]馬明勛,王昆侖. 數(shù)控沖床微聯(lián)接加工工藝在鈑金制造中的應用[J]機械工程師, 2001,(12):47-48 [2]談筱瑜.數(shù)控沖床加工工藝的改進??[J]. 制造技術與機床,2003,(01):69-71 [3]李偉; 李佳.數(shù)控沖剪復合機床在鈑金加工工藝中的應用??[J].?科技資訊 ,2007,(17):80 [4] 馬明勛,王昆侖.數(shù)控沖床微聯(lián)接加工工藝在鈑金制造中的應用[J].機械工程師,2001,(12):47-48 [5] 熊清平.數(shù)控系統(tǒng)技術的發(fā)展趨勢 [J].機電工程技術,2004,(9):95-98