Ф630mm （工件最大回轉直徑) 經(jīng)濟型數(shù)控車床設計

《Ф630mm （工件最大回轉直徑) 經(jīng)濟型數(shù)控車床設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《Ф630mm （工件最大回轉直徑) 經(jīng)濟型數(shù)控車床設計（46頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、寧XX大學 課程設計(論文) φ630mm(工件最大回轉直徑)經(jīng)濟型 數(shù)控車床設計（105%系列） 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 目 錄 目 錄 II 第1章 緒 論 1 1.1 課題研究的意義 1 1.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢和研究方向 1 1.2.1 高速度、高精度化 2 1.2.2多功能化 3 1.2.3智能化 4 1.2.4數(shù)控系統(tǒng)小型化 5 1.2.5數(shù)控編程自動化 5 1.2.6更高的可靠性 5 1.3 本課題研究的參數(shù)

2、要求 6 第2章 總體設計方案 7 2.1數(shù)控車床的總體任務 7 2.2運動系統(tǒng)方案確定 7 2.2.1伺服系統(tǒng)的選擇 7 2.2.2傳動方式的選擇 7 2.3數(shù)控系統(tǒng)電路原理圖設計 8 2.4數(shù)控系統(tǒng)硬件結構 8 2.5數(shù)控系統(tǒng)軟件結構 9 第3章 縱坐標進給伺服進給結構設計 10 3.1 確定脈沖當量 10 3.2 切削力的計算 10 3.3滾珠絲杠螺母副的計算和選型 11 3.3.1 精度的選擇 11 3.3.2絲杠導程的確定 11 3.3.3 最大工作載荷的計算 12 3.3.4 最大動載荷的計算 12 3.3.5 滾珠絲杠螺母副的選型 13 3.3

3、.6 滾珠絲杠副的支承方式 13 3.4.3 傳動效率的計算 14 3.3.8 剛度的驗算 14 3.3.9 穩(wěn)定性校核 15 3.3.10 臨界轉速的驗證 15 3.4 齒輪傳動的計算 16 3.5 步進電動機的選擇 16 3.6導軌的特點 19 4.3 導軌的設計 20 3.8 導軌貼塑工藝及其加工 22 3.8.1 貼塑原料的選擇 22 3.8.2 金屬粘接面的預加工 23 3.8.3 貼塑工藝 23 3.8.4 塑料面的機械加工 25 3.8.5 配置面的加工 25 3.8.6檢查 25 第4章 橫坐標進給伺服進給結構設計 27 4.1切削力的計算

4、27 4.2 滾珠絲杠螺母副的計算和選型 27 4.2.1 最大工作載荷的計算 27 4.2.2 最大動載荷的計算 27 4.2.3滾珠絲杠螺母副的選型 28 4.2.4 滾珠絲杠副的支承方式 28 4.2.5 傳動效率的計算 28 4.2.6 剛度的驗算 28 4.2.7 穩(wěn)定性校核 29 4.2.8臨界轉速的驗證 29 4.3 進給伺服系統(tǒng)傳動計算 30 4.3.1確定傳動比 30 4.3.2齒輪參數(shù)的計算 30 4.4.步進電機的計算和選用 30 4.4.1轉動慣量的計算 30 4.4.2電機力矩的計算 32 4.5步進電機的選擇 34 第5章 微機控制

5、應用系統(tǒng)電路設計 35 5.1硬件電路設計 35 5.1.1 數(shù)控系統(tǒng)的硬件結構 35 5.1.2 數(shù)控系統(tǒng)硬件電路的功能 35 5.1.3 主控芯片簡介 36 5.1.4位置半閉環(huán)控制電路設計 39 5.1.5 變頻調速電路設計 41 5.1.6 電動回轉刀架控制電路設計 42 5.1.7 串行通信接口電路設計 43 5.1.8 繼電器驅動電路設計 44 參考文獻 46 致 謝 47 第1章 緒 論 1.1 課題研究的意義 機床是裝備制造業(yè)的工作母機，是實現(xiàn)制造技術和裝備現(xiàn)代化的基石。數(shù)控機床是一種高效率、高精度，能保證加工質量，解決工藝難題，而且又有一定

6、柔性的生產(chǎn)設備。自五十年代末世界上第一臺數(shù)控機床在美國研制成功的半個多世紀以來，數(shù)控技術正在發(fā)生根本性變革，由專用封閉式開環(huán)控制模式向通用型開放式實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式發(fā)展。在美國、日本和德國等發(fā)達國家，他們的機床改造作為新的經(jīng)濟增長行業(yè)，正處在黃金時代，由于技術的不斷進步，機床改造是個永恒的課題。在國內，機床的數(shù)控化改造是發(fā)展我國數(shù)控設備的一個重要方面。 車床是金屬切削加工最常用的一類機床，它能夠加工內外圓柱面、圓錐面、端面、螺紋等。普通車床由于造價低廉在我國運用十分廣泛，但是因為其進給軸不能聯(lián)動，切削次序需要人工控制，致其效率低下并且無法加工復雜的回轉零件。對普通車床的數(shù)控化改造，主要是

7、將縱向和橫向進給系統(tǒng)改成用微機控制的并能獨立運動的進給伺服系統(tǒng)；將手動刀架換成能自動換刀的電動刀架。這樣，利用數(shù)控裝置，車床就可以按預先輸入的加工指令進行切削加工。 數(shù)控車床針對性高，專業(yè)性強，可以加工出普通車床加工不了的曲線、曲面等復雜零件。加工精度高，尺寸分散度小，易于裝配?？梢詫崿F(xiàn)多工序集中加工，提高了相關加工精度，同時減少被加工零件在機床間的頻繁搬運。擁有自動補償?shù)裙δ埽喕藗鹘y(tǒng)機床加工工藝中的工序，機床利用率大幅度提高。由于采用自動化加工技術，可大大降低操作者的勞動強度，減少廢品的產(chǎn)生，提高工作效率。另外其改造成本同購置新機床相比，節(jié)省的費用十分可觀，國產(chǎn)數(shù)控機床價格也要4～8萬

8、元，進口機床有的近20萬元，而對普通車床進行數(shù)控化改造也能滿足實際生產(chǎn)要求，其改造費用僅2～3萬元，非常符合我國國情。 1.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢和研究方向 隨著科學技術的發(fā)展，世界先進制造技術的興起和不斷成熟，對數(shù)控加工技術提出了更高的要求，超高速切削、超精密加工等技術的應用，對數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、主軸驅動、機床及結構等提出了更高的性能指標。隨著FMS的迅速發(fā)展和CMS的不斷成熟，又將對數(shù)控機床的可靠性、通訊功能、人工智能和自適應控制等技術提出了更高的要求。隨著微電子計算機技術的發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)性能日益完善，數(shù)控技術應用領域日益擴大。當今數(shù)控機床正在不斷采用最新技術成就，朝著高

9、速度化、高精度化、多功能化、智能化、系統(tǒng)化與高可靠性等方向發(fā)展。 1.2.1 高速度、高精度化 速度和精度是數(shù)控機床的兩個重要指標，它直接關系到加工效率和產(chǎn)品的質量，特別是在超高速切削、超精密加工技術的實施中，它對機床各坐標軸位移速度和定位精度提出了更高的要求:另外，這兩項技術指標又是互相制約的，也就是說要求位移速度越高，定位精度就越難提高。現(xiàn)代數(shù)控機床配備了高性能的數(shù)控系統(tǒng)及伺服系統(tǒng)，分辨率可達到lum,0.lum, 0.0lum。為實現(xiàn)更高速度、更高精度的指標，自前主要在下述幾方面采取措施和進行研究。 （1）數(shù)控系統(tǒng)。采用位數(shù)、頻率更高的微處理器，以提高系統(tǒng)的基本運算速度。目前己由

10、8位CPU過渡到16位和32位CPU，并向64位CPU發(fā)展，頻率已由原來的5MHz提高到16MHz, 20MHz和32MHzo同時也采用了超大規(guī)模的集成電路和多種微處理器結構，以提高系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力，即提高插補運算的速度和精度。 (2) 伺服驅動系統(tǒng)。隨著超高速切削、超精密加工等先進工藝的提出，使得在旋轉伺服電動機加滾珠絲杠的傳統(tǒng)機械進給機構已無法實現(xiàn)。為此采用直線電動機直接驅動機床工作臺的零傳動直線伺服進給方式，將極大地提高機床直線進給的各項伺服性能指標， 特別是高速度和動態(tài)響應特性是以往任何伺服機構無法比較的。 (3) 前饋控制技術。過去的伺服系統(tǒng)是將位置指令值與所檢測到的實際值比較

11、，所得的差乘以位置環(huán)的增益，其積再作為速度指令去控制電動機。由于這種控制方式總是存在著位置跟蹤滯后誤差，即當進給速度為F時，其伺服系統(tǒng)的最終滯后位F/G，這使得在加工拐角及圓弧切削時加工精度惡化。所謂前饋控制，就是在原來的控制系統(tǒng)上加上速度指令的控制方式，這樣將使位置跟蹤滯后誤差大大減小，以改善拐角切削加工精度。 (4) 機床動、靜摩擦的非線性補償控制技術。機床動、靜摩擦的非線性會導致機床爬行。除了在機械結構上采取措施降低靜摩擦外，新型的數(shù)控伺服系統(tǒng)具有自動補償機械系統(tǒng)動、靜摩擦非線性的控制功能。 (5) 伺服系統(tǒng)的速度環(huán)和位置環(huán)均采用軟件控制。由于采用軟件控制具有較高的柔性，適應不同類型

12、的機床對不同精度及速度的要求，進行加、減速性能的調整，并能實現(xiàn)復雜的控制算法，以滿足高性能控制的要求。 (6) 采用高分辨率的位置檢測裝置。如高分辨率的脈沖編碼器，內 裝微處理器組成的細分電路，使得分辨率大大提高。 (7〕補償技術得到發(fā)展和廣泛應用?，F(xiàn)代數(shù)控機床利用計算機控制系統(tǒng)的軟件補償功能對伺服系統(tǒng)進行多種補償，以提高機床的位置精度和動態(tài)伺服性能，如軸向運動定點誤差補償、絲杠螺距誤差補償、齒輪間隙補償、熱變形補償和空間誤差補償?shù)取? (8) 高速大功率電主軸的應用。由于在超高速加工中.對機床主軸轉速提出了極高的要求，傳統(tǒng)的齒輪變速主傳動系統(tǒng)已不能適應其要求。為此，采用了所謂內裝式電動

13、機主軸，簡稱電主軸。它是采用主軸電動機與機床主軸合二為一的結構形式，即采用外殼電動機，將其空心轉子直接套裝在機床主軸上，帶有冷卻套的定子則安裝在主軸單元的殼體內，即機床主軸單元的殼體就是電動機座。實現(xiàn)了變頻電動機與機床主軸一體化，以適應主軸高速運轉的要求。 (9) 超高速切削刀具的應用。為適應超高速加工要求， 目前陶瓷刀具和金剛石涂層刀具已開始得到應用。 (10) 配置高速、強功能的內裝式可編程控制器(ProgrammableL ogicController，簡稱PLC)。以提高PLC的運行速度，滿足數(shù)控機床高速加工的要求。新型的PLC具有專用的CPU，基本指令執(zhí)行時間達0. 2us/步，

14、可編程步數(shù)可擴大到16000步以上。利用PLC的高速處理功能，將CNC與PLC之間有機地結合起來，能夠滿足數(shù)控機床運行中的各種實時控制要求。 1.2.2多功能化 (1) 數(shù)控機床采用一機多能，提高了設備利用率。配有自動換刀機構的各類加工中心，能在同一臺機床上同時實現(xiàn)銑削、銼削、鉆削、車削、鉸孔、擴孔、攻螺紋，甚至磨削等多種工序的加工。工件一經(jīng)裝夾，各種工序和工藝加工過程集中到同一臺設備上完成，從而避免了工件多次裝夾所造成的定位誤差，確保零件的形位公差，減少裝夾輔助時間，減少設備臺數(shù)和占地面積。為了進一步提高工效，現(xiàn)代數(shù)控機床采用了多主軸、多面體切削，即同時對一個零件的不同部位進行不同方式的

15、切削加工，如各類五面體加工中心。 (2) 前臺加工、后臺編輯的前后臺功能?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)采用了多CPU結構和分級中斷控制方式，可以在一臺機床上同時進行零件加工和程序編制，實現(xiàn)所謂的前臺加工后臺編輯.即操作者可在機床進入自動循環(huán)加工的空余期間，同時利用數(shù)控系統(tǒng)的鍵盤和CRT進行零件加工的編制，并利用CRT進行動態(tài)圖形模擬顯示及所編程序的加工軌跡，進行程序的調試和修改，以充分提高工作效益和機床利用率。 (3) 具有更高的通信功能。為了適應FMC,F MS以及進一步聯(lián)網(wǎng)組成CIMS的要求，一般的數(shù)控系統(tǒng)都具有RS-232C和RS-422高速遠距離串行接口，可以按照用戶級的格式要求，同上一級計算機進

16、行多種數(shù)據(jù)交換。高檔的數(shù)控系統(tǒng)應有的DNC接口，可以實現(xiàn)幾臺數(shù)控機床之間的數(shù)據(jù)通信，也可以直接對幾臺數(shù)控機床進行控制。現(xiàn) 代 數(shù) 控機床，為了適應自動化技術的進一步發(fā)展，滿足工廠自動化規(guī)模越來越大的要求，滿足不同廠家不同類型數(shù)控機床聯(lián)網(wǎng)的需要，采用了MAP工業(yè)控制網(wǎng)絡，現(xiàn)在已經(jīng)實現(xiàn)了MAP3.0 版本，為現(xiàn)代數(shù)控機床進入FMS和C工MS創(chuàng)造了條件。 1.2.3智能化 (1) 引進自適應控制技術。自適應控制的目的是要求在隨機變化的加工過程中，通過自動調節(jié)加工過程中所測得的工作狀態(tài)、特性，按照給定的評價指標自動校正自身的工作參數(shù)，己達到或接近最佳工作狀態(tài)。由于在實際加工過程中，大約有30余種變

17、量直接和間接影響加工效果，如工件毛坯余量不勻、材料硬度不一致、刀具磨損、工件變形、機床熱變形、化學親和力的大小、切削液的粘度等，難以用最佳參數(shù)進行切削。而自適應控制系統(tǒng)則能根據(jù)切削條件的變化，自動調節(jié)工作參數(shù)，如伺服進給參數(shù)、切削用量等，使加工保持最佳工作狀態(tài)，從而得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，同時也能提高刀具的使用壽命和設備的生產(chǎn)效率。 (2) 故障自診斷、自修復功能。主要是利用CNC系統(tǒng)的內裝程序實現(xiàn)在線診斷，即在整個工作狀態(tài)中，系統(tǒng)隨時對CNC系統(tǒng)本身以及與其相連的各種設備進行自動診斷、檢查。一旦出現(xiàn)故障時，立即采用停機等措施，并通過了CRT進行故障報警、提示發(fā)生故障的部位、原

18、因等。并利用冗余技術，自動使故障模塊脫機，而接通備用模塊，以確保在無人化工作環(huán)境的要求。為實現(xiàn)更高的故障診斷要求，最近又提出了人工智能專家診斷系統(tǒng)，它主要由知識庫、推理機和人機控制器三部分組成。 (3) 刀具壽命自動檢測更換。利用紅外、聲發(fā)射、激光等各種檢測手段，對刀具和工件進行監(jiān)測。發(fā)現(xiàn)工件超差、刀具磨損、破損，進行及時報警、自動補償或更換備用刀具，以保證產(chǎn)品質量。 (4) 進行模式識別技術。應用圖像識別和聲控技術，使機器自己辨認圖樣，按照自然語音命令進行加工。 1.2.4數(shù)控系統(tǒng)小型化 數(shù)控系統(tǒng)體積小型化便于將機、電裝置融合為一體。目前主要采用超大規(guī)模集成元件、多層印制電路板，采用

19、三維安裝方法，使電子元器件得以高密度的安裝，可以較大的縮小了系統(tǒng)的占有空間。此外，用新型的TFT彩色液晶薄膜型顯示器，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的陰極射線管CRT，即可使數(shù)控操作系統(tǒng)進一步小型化。這樣可更方便地將它安裝在機床設備上，更便于對數(shù)控機床的操作使用。 1.2.5數(shù)控編程自動化 由于微處理機的應用，使數(shù)控編程從脫機編程發(fā)展到在線編程，實現(xiàn)了人機對話，給程序編輯、調試、修改帶來了極大的方便。并進一步采用了前臺加工后臺編輯的前后臺功能，使數(shù)控機床的利用率得到更大的發(fā)揮。隨著計算機應用技術的發(fā)展，目前CAD被彈入圖形交互式自動編程已得到應用，它是利用CAD繪制的零件加工圖樣，自動生成NC零件加工程序，實現(xiàn)

20、CAD與CAM的集成。隨著CIMS技術的發(fā)展，目前又出現(xiàn)了CAD/CAPP/CAM集成的全自動編程方式，它與CAD/CAM系統(tǒng)編程的最大區(qū)別是其編程所需的加工工藝參數(shù)不必有人工參與，直接從系統(tǒng)內的CAPP數(shù)據(jù)庫獲得。另外，還出現(xiàn)了測量、編程、加工一體化系統(tǒng)。它是通過激光快速掃描成型系統(tǒng)、三坐標測量機等對樣機零件進行測量，并把所測得數(shù)據(jù)直接送入計算機內，一方面通過CAD系統(tǒng)而獲得樣機零件圖樣，另一方面通過數(shù)控自動編程系統(tǒng)，將其處理生成NC加工程序，然后通過通信接口送入數(shù)控機床，進行控制自動加工。 1.2.6更高的可靠性 數(shù)控機床工作的可靠性是用戶最關注的主要指標，它主要取決于數(shù)控系統(tǒng)和各伺服

21、驅動單元的可靠性，為提高可靠性，目前主要在以下幾個方面采取措施。 (1) 提高系統(tǒng)硬件質量.采用更高集成度的電路芯片，利用大規(guī)模和超大規(guī)模的專用機混合式集成電路，以減少元器件的數(shù)量，精簡外部連線和降低功耗，對元器件進行嚴格篩選，采用高質量的多層印制電路板，實行三維高密度安裝工藝，并經(jīng)過必要的老化、振動等有關考機試驗。 (2) 模塊化、標準化和通用化。通過硬件功能軟件化，以適應各種控制功能的要求，同時采用硬件結構模塊化、標準化和通用化，既提高了硬件生產(chǎn)批量，又便于組織生產(chǎn)和質量把關。 (3) 增強故障自診斷、自恢復和保護功能。通過自動運行啟動診斷、在線診斷、離線診斷等多種自診斷程序，實現(xiàn)對

22、系統(tǒng)內硬件、軟件和各種外部設備進行故障診斷和報警。利用報警提示，及時排除故障;利用容錯技術，對重要部件采取冗余設計，以實現(xiàn)故障自恢復;利用各種測試、監(jiān)控技術，當產(chǎn)生超程、刀損、干擾、斷電等各種意外事件時，自動進行相應的保護。 1.3 本課題研究的參數(shù)要求 根據(jù)下列參數(shù)進行設計數(shù)控車床的橫向進給機構，縱向進給機構和電路控制原理圖 規(guī)格 加工最 大直徑 加工最大長度 溜板及刀架 重力（N） 刀架快移速度 （m/min） 最大進給 速度（m/min） 定位精度mm 主電機功率KW 啟動加速時間 ms 縱向 橫向 縱向 橫向 縱向 橫向 φ630 630

23、 1400 1200 800 2.0 1.0 0.5 0.25 0.015 10 35 數(shù)控車改造成溜板及刀架重力、主電機功率分別按105%在原參數(shù)上乘以系數(shù)。 第2章 總體設計方案 2.1數(shù)控車床的總體任務 橫向和縱向進給系統(tǒng)設計計算：此部分為設計計算部分，用以確定脈沖當量，進給牽引力，選擇絲杠螺母副，計算傳動效率，確定傳動比，選擇伺服電機等，并繪制機床的橫向和縱向的裝配圖及電路控制原理圖。 2.2運動系統(tǒng)方案確定 2.2.1伺服系統(tǒng)的選擇 伺服系統(tǒng)分為開環(huán)控制系統(tǒng)、半閉環(huán)控制系統(tǒng)和閉環(huán)控制系統(tǒng)： 開環(huán)控制系統(tǒng)中沒有檢測反饋裝置，數(shù)控裝置的控制指令直接

24、通過驅動裝置控制步進電機的運轉，然后通過機械傳動系統(tǒng)轉化成刀架或工作臺的位移。這種控制系統(tǒng)由于沒有檢測反饋校正，位移精度一般不高，但其控制方便、結構簡單、價格便宜。 閉環(huán)控制系統(tǒng)又稱全閉環(huán)控制系統(tǒng)，其檢測裝置安裝在機床刀架或工作臺等執(zhí)行部件上，用以直接檢測這些執(zhí)行部件的實際運行位置（直線位移），并將其與CNC裝置的指令位置（或位移）相比較，用差值進行控制。但是，由于很多機械傳動環(huán)節(jié)包含在閉環(huán)控制的環(huán)路中，各部件的摩擦性，剛性等都是非線性量，直接影響系統(tǒng)的調節(jié)參數(shù)，因此，閉環(huán)系統(tǒng)的設計和調速都有很大難度。所以，閉環(huán)控制系統(tǒng)主要用于精度要求高的場合。 半閉環(huán)控制系統(tǒng)，它的檢測元件裝在電機或者絲

25、杠的端頭，通過測量伺服電機的角位移間接計算出機床工作臺等執(zhí)行部件的實際位置（或位移），然后進行反饋控制。由于將絲杠螺母副及機床工作臺等大慣量環(huán)節(jié)排除在閉環(huán)控制系統(tǒng)之外，不能補償他們的運動誤差，精度受到影響，但系統(tǒng)穩(wěn)定性有所提高，調試比較方便、價格也較全閉環(huán)系統(tǒng)便宜。 本次改造由于使用步進電機，所以可以選擇開環(huán)控制系統(tǒng)。 2.2.2傳動方式的選擇 為保證改造后的數(shù)控系統(tǒng)的傳動精度及工作臺的平穩(wěn)性，在設計機床的傳動系統(tǒng)時，應努力保證傳動系統(tǒng)低摩擦、低慣量、高效率、高剛度。因此在傳動系統(tǒng)中注意以下幾點： (1) 用低摩擦高精度的傳動元件：如滾珠絲杠螺母副，滾動導軌。 (2) 采用消隙齒輪減

26、小傳動間隙。 2.3數(shù)控系統(tǒng)電路原理圖設計 為了使數(shù)控系統(tǒng)能夠長期、可靠、方便地在工業(yè)環(huán)鏡中運行，在制定數(shù)控系統(tǒng)總體方案時必須重點考慮以下幾個方面。 (1) 加強系統(tǒng)可靠性。影響數(shù)控系統(tǒng)可靠性的因素很多，硬件規(guī)模和硬件的制造工藝水平往往是影響可靠性的關鍵因素。因此，應選用高性能的CPU作為系統(tǒng)的運算和控制核心，并盡量用軟件來實現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)的功能。在系統(tǒng)的具體硬件構成上，選用可靠性高的工控PC作為數(shù)控系統(tǒng)硬件平臺，減少自制硬件數(shù)量。此外，在軟件設計、電源選用、接插件設計與選用、接地與屏蔽設計等方面采用強抗干擾、高可靠性的設計，從而全面提高系統(tǒng)的可靠性。 (2) 提高數(shù)控系統(tǒng)的控制精度。數(shù)控

27、系統(tǒng)的控制精度是保證機床加工精度的關鍵。因此，它在數(shù)控系統(tǒng)中處于重要位置。如提高數(shù)控系統(tǒng)的最小分辨率，使用高精度的步進電機，采用高速高精度插補算法，提高軌跡生成精度;增強位置環(huán)控制能力;增加補償功能等。 (3) 提高使用方便性。提高數(shù)控編程的方便性，是提高數(shù)控系統(tǒng)使用方便性的關鍵。因此，數(shù)控系統(tǒng)除提供全屏幕編輯進行手工編程外，還應該配置自動編程系統(tǒng)，從而大大提高數(shù)控編程的速度和智能化程度，大大方便普通用戶的使用。另外，因為現(xiàn)代工人都比較熟悉個人計算機，數(shù)控系統(tǒng)在操作方面應采用標準計算機鍵盤或與其兼容的薄膜鍵盤等輸入設備，也可用軟盤、移動磁盤、串行通訊、網(wǎng)絡系統(tǒng)等輸入零件程序。此外，數(shù)控系統(tǒng)中

28、應設置仿真功能，便于用戶在加工前檢查零件程序的正確性。 2.4數(shù)控系統(tǒng)硬件結構 系統(tǒng)由工控PC硬件平臺、數(shù)控操作面板(包括LCD顯示器，鍵盤)、數(shù)控接口板卡(工/0板，D/A板)和驅動執(zhí)行機構等組成。PC硬件平臺包括工控電源、無源母板、工控PC主板和軟盤驅動器、硬盤驅動器等。數(shù)控操作面板上有液晶顯示器和薄膜鍵盤等。數(shù)控接口板卡是計算機與外部執(zhí)行裝置間進行信息交換和轉換的通道，對內通過無源母板與工控PC主板相連，對外通過屏蔽電纜與驅動執(zhí)行裝置相連接。 該系統(tǒng)的驅動執(zhí)行環(huán)節(jié)包括四個子系統(tǒng):進給軸控制與驅動子系統(tǒng);主軸控制與驅動子系統(tǒng);開關量控制系統(tǒng)。 主軸控制與驅動子系統(tǒng)的功能包括兩方面:

29、主軸轉速的調速控制，以滿足寬范圍切削速度的要求;主軸轉角的精確控制，以滿足加工螺紋時的主軸與進給軸的聯(lián)動控制和換刀時的主軸精確定位控制要求。 開關量控制系統(tǒng)完成機床的邏輯順序運動控制，如主軸起停控制、刀具交換、工件裝夾、冷卻開關、行程保護等任務。開關量控制系統(tǒng)與其它模塊相配合，共同完成機床工作過程的控制。 2.5數(shù)控系統(tǒng)軟件結構 數(shù)控系統(tǒng)軟件為實時多任務系統(tǒng)，系統(tǒng)中的各任務在數(shù)控實時操作系統(tǒng)控制下協(xié)調進行。 (1) 數(shù)控實時操作系統(tǒng)。它是數(shù)控系統(tǒng)軟件中的核心子系統(tǒng)，它對系統(tǒng)中的資源進行統(tǒng)一管理，對各任務進行動態(tài)調度，協(xié)調各模塊的高效運行，并輔助完成各任務間的通訊和信息交換。 (2)

30、信息預處理。該模塊完成輸入信息譯碼，完成軌跡插補前的坐標轉換和刀補運算。 (3) 軌跡插補。它是數(shù)控系統(tǒng)的核心模塊，其任務是根據(jù)信息預處理給出的希望軌跡和從檢測裝置獲得的實際軌跡信息，實時生成機床各坐標軸的移動指令，并完成機床運動的加減速控制。 (4) 運動控制。該模塊是數(shù)控系統(tǒng)的另一核心模塊，它根據(jù)插補運算結果，通過高速算法對機床各坐標軸進行高精度位置控制，并完成主軸轉速與轉角的控制任務。 (5) 加工仿真模塊。該模塊以動畫方式對數(shù)控加工過程進行動態(tài)仿真，從而在加工前檢驗參數(shù)輸入正確性和機床運動合理性。 第3章 縱坐標進給伺服進給結構設計 3.1 確定脈沖當量 一個進給脈沖，

31、使機床運動部件產(chǎn)生位移量，也稱為機床的最小設定單位。脈沖當量是衡量數(shù)控機床加工精度的一個基本技術參數(shù)。經(jīng)濟型數(shù)控車床銑床常采用的脈沖當量是0.01～0.005mm/脈沖。 根據(jù)機床精度要求確定脈沖當量，縱向：0.01mm/脈沖，橫向：0.005mm/脈沖。 3.2 切削力的計算 切削力是指在切屑過程中產(chǎn)生的作用在工件和刀具上的大小相等、方向相反的切削力，或通俗的講是在切削加工時，工件材料抵抗刀具切削時產(chǎn)生的阻力。車削外圓時的切削力如圖3-1所示。主切削力與切削速度的方向一致，垂直向下，是計算車床主軸電動機切削功率的依據(jù)；進給力與進給方向平行且方向相反；背向力與進給方向相垂直，對加工精度的

32、影響較大。 Fz Fx Fy 圖3-1 車削力分析 由《機床設計手冊》可知，切削功率 式中：—主軸電動機功率， ； —主傳動系統(tǒng)總效率，一般為0.75～0.85，取=0.85； —進給系統(tǒng)功率系數(shù)，一般取=0.96。 則 切削功率應按在各種加工情況下經(jīng)常遇到的最大切削力和最大切削速度來計算，即，式中切削速度v取100,則主切削力： ==5088 根據(jù)經(jīng)驗公式::=1:0.4:0.35，計算出：

33、 =5088×0.4=2035.2 =5088×0.35=1780.8 3.3滾珠絲杠螺母副的計算和選型 滾珠絲杠副的作用是將旋轉運動轉變?yōu)橹本€運動，其螺旋傳動是在絲杠和螺母滾道之間放人適量的滾珠，使螺紋間產(chǎn)生滾動摩擦。絲杠轉動時，帶動滾珠沿螺紋滾道滾動。螺母上設有返向器，與螺紋滾道構成滾珠的循環(huán)通道。為了在滾珠與滾道之間形成無間隙甚至有過盈配合，可設置預緊裝置。為延長工作壽命，可設置潤滑件和密封件。 3.3.1 精度的選擇 滾珠絲杠副的精度直接影響數(shù)控機床的定位精度，在滾珠絲杠精度參數(shù)中，其導程誤差對機床定位精度最明顯。一般在初步設計時設

34、定絲杠的任意300行程變動量應小于目標設定定位精度值的1/3～1/2,在最后精度驗算中確定。對于車床，選用滾珠絲杠的精度等級X軸為1～3級（1級精度最高），Z軸為2～5級，考慮到本設計的定位精度要求和改造的經(jīng)濟性，選擇X軸精度等級為3級，Z軸為4級。 3.3.2絲杠導程的確定 選擇導程跟所需要的運動速度、系統(tǒng)等有關，通常在：4、5、6、8、10、12、20中選擇，規(guī)格較大，導程一般也可選擇較大（主要考慮承載牙厚）。在速度滿足的情況下，一般選擇較小導程（利于提高控制精度），本設計中初選縱向絲杠導程為8，橫向絲杠導程為5。 3.3.3 最大工作載荷的計算 最大工作載荷是指滾珠絲杠螺

35、母副在驅動工作臺時所承受的最大軸向力，也叫進給牽引力,其實驗計算公式如表3-1所示。 表3-1 實驗計算公式及參考系數(shù) 導軌類型 實驗公式 矩形導軌 1.1 0.15 燕尾導軌 1.4 0.2 綜合或三角導軌 1.15 0.15-0.18 表中為考慮顛覆力矩影響時的實驗系數(shù)；為滑動導軌摩擦系數(shù)；為移動部件總重量。G=1200N×105%=1260 N 查表3-1選擇綜合導軌，取1.15,取0.18,為1260； 算得=1.15×1780.8+0.18×（5088+1260） =2994.36 3.3.4 最大動載荷的計

36、算 載荷隨時間急劇變化且使構件的速度有顯著變化（系統(tǒng)產(chǎn)生慣性力），此類載荷為動載荷。比如起重機以等速度吊起重物，重物對吊索的作用為靜載，起重機以加速度吊起重物，重物對吊索的作用為動載。 對于滾珠絲杠螺母副的最大動載荷計算公式如下： 式中：—滾珠絲杠副的壽命系數(shù)，單位為r，（T為使用壽命，普通機床T取5000-10000h，數(shù)控機床T取15000h；n為絲杠每分鐘轉速）； —載荷系數(shù)，一般取1.2～1.5，本設計取1.2； —硬度系數(shù)（HRC58時取1.0；等于55時取1.11；等于52.5時取1.35；等于50時取1.56

37、；等于45時取2.40）； —滾珠絲杠副的最大工作載荷，單位為N。 本設計中車床縱向承受最大切削力條件下最快的進給速度,初選絲杠基本導程，則絲杠轉速。取滾珠絲杠使用壽命，帶入得=90；取，代入，求得 ：=17390N。 3.3.5 滾珠絲杠螺母副的選型 初選滾珠絲桿副時應使其額定動載荷, 當滾珠絲杠副在靜態(tài)或低速狀態(tài)下長時間承受工作載荷時，還應使額定靜載荷。 根據(jù)計算出的最大動載荷,選擇江蘇啟東潤澤機床附件有限公司生產(chǎn)的FL5008-3型內循環(huán)式滾珠絲杠副，采用雙螺母螺紋式預緊，精度等級為4級，其參數(shù)如表3-2所示。 表3-2 FL5008-3型滾珠絲杠相關參數(shù) 公

38、稱直徑/ 導程/ 鋼球直徑/ 絲杠外徑/ 絲杠底徑/ 額定載荷/ 接觸剛度 / 1897 50 8 4.763 48.6 45.24 66 31 3.3.6 滾珠絲杠副的支承方式 滾珠絲杠副的支承主要用來約束絲杠的軸向竄動，為了提高軸向剛度，絲杠支承常用推力軸承為主的軸承組合?？紤]到縱向絲杠長度較大，本設計縱向絲杠采用雙推—簡支支承方式，該方式臨界轉速、壓桿穩(wěn)定性高，有熱膨脹的余地。 3.4.3 傳動效率的計算 滾珠絲杠的傳動效率一般在0.8～0.9之間，其計算公式如下： =

39、 式中：—螺距升角，根據(jù),可得=2°91′； —摩擦角，一般取=10′。 算得： ==96.67% 3.3.8 剛度的驗算 滾珠絲杠副工作時受軸向力和轉矩的作用，引起導程的變化，從而影響定位精度和運動的平穩(wěn)性。軸向變形主要包括絲杠的拉伸或壓縮變形、絲杠與螺母間滾道的接觸變形、支承滾珠絲桿的軸承的軸向接觸變形。 因轉矩和絲杠-螺母滾道接觸對絲杠產(chǎn)生的導程變化很小，所以、可以忽略不計，所以絲杠的拉伸或壓縮變形量為： =（“+”號代表拉伸，“-”代表壓縮） 式中：—絲杠的最大工作載荷，單位為； —絲杠縱向最大有效行程，單位為；

40、 —絲杠材料的彈性模量，鋼； —絲杠的橫截面面積，單位按絲杠螺紋的底徑確定。 根據(jù)前面的設計，為3234.36，取1665，為45.24，算得： ==±0.01597=±15.97 查表3-3可知，,所以剛度足夠。 表3-3 有效行程內的目標行程公差和行程變動量 有效行程 精度等級 1 2 3 4 5 大于 至 — 315 6 6 8 8 12 12 16 16 23 23 400 500 8 7 10 9 15 13 20 19 27 26 16

41、00 2000 18 13 25 18 35 25 48 36 65 51 3.3.9 穩(wěn)定性校核 由于滾珠絲杠本身比較細長又受軸向力的作用，若軸向負載過大，則會產(chǎn)生失穩(wěn)現(xiàn)象，不失穩(wěn)時的臨界載荷Fk應該滿足： = 式中：—絲杠支承系數(shù)，雙推-簡支方式時，取2，其他方式如表3-4所示； —滾珠絲杠穩(wěn)定安全系數(shù)，一般取2.5～4，垂直安裝時取最小值，本設計取4； —滾珠絲杠兩端支承間的距離，單位為，本設計中該值為2000； （其中工件加工長度為1400，取2000，留600的兩端余量） —

42、按絲杠底徑確定的截面慣性矩（，單位為）,本設 中將代入算出=205513.36。 由以上數(shù)據(jù)可以算出：== 臨界載荷遠大于工作載荷（3234.36N），故絲杠不會失穩(wěn)。 表3-4 絲杠支承系數(shù) 支承方式 雙推-雙推 雙推-簡支 單推-單推 雙推-自由 取值 4 2 1 0.25 3.3.10 臨界轉速的驗證 滾珠絲杠副高速運轉時，需驗算其是否會發(fā)生共振的最高轉速，要求絲杠的最高轉速： 式中：—絲杠支承系數(shù)，雙推-簡支方式時，取值如表3-5所示； —臨界轉速計算長度，單位為，本設計中該值為2300；

43、 —絲杠內徑，單位； —安全系數(shù)，可取=0.8 表3-5 絲杠支承系數(shù) 支承方式 雙推-雙推 雙推-簡支 單推-單推 雙推-自由 取值 27.4 18.9 12.1 4.3 經(jīng)過計算，得出=1293，由已知，可以算出，該值小于絲杠臨界轉速，所以滿足要求。 3.4 齒輪傳動的計算 有關齒輪計算 傳動比 故取 ； ； ； ； ； 3.5 步進電動機的選擇 （1）工作臺質量折算到電機軸上的轉動慣量 絲杠的轉動慣量 式中 ——滾珠絲杠的公稱直徑； ——絲杠長度。 則

44、齒輪的轉動慣量 電機的轉動慣量很小可忽略。 因此，總轉動慣量 （2）所需轉動力矩計算 快速空載啟動時所需力矩 最大切削負載時所需力矩 快速進給時所需力矩 式中 ——空載啟動時折算到電機軸上的加速度力矩； ——折算到電機軸上的摩擦力矩； ——由于絲杠預緊所引起，折算到電機軸上的附加摩擦力矩； ——切削時折算到電機軸上的加速度力矩； ——折算到電機軸上的切削負載力矩。 當時 當時 當時， 時

45、 當時預加載荷，則 所以，快速空載啟動所需力矩 切削時所需力矩 快速進給時所需力矩 由上分析計算可知，所需最大力矩發(fā)生在快速啟動時： （3）縱向進給系統(tǒng)步進電機的確定 為了滿足最小步距要求，電動機選用三相六拍工作方式，查表知 所以，步進電機最大靜轉距為 步進電機最高工作頻率 綜合考慮，查表選用110BF003型直流步進電動機，能滿足要求[7-12]。 3.6導軌的特點 滑動導軌的優(yōu)點是結構簡單、制造方便和抗振性良好；缺點是磨損快。 為了提高耐磨性，國內外主要采用鑲鋼滑動導軌和塑料滑動導軌

46、。 滑動導軌常用材料有鑄鐵、鋼、有色金屬和塑料等。 1．鑄鐵 鑄鐵有良好的耐磨性、抗振性和工藝性。常用鑄鐵的種類有： （1）灰鑄鐵 一般選擇HT200，用于手工刮研、中等精度和運動速度較低的導軌，硬度在HB180以上； （2）孕育鑄鐵 把硅鋁孕育劑加入鐵水而得，耐磨性高于灰鑄鐵； （3）合金鑄鐵 包括：含磷量高于0.3％的高磷鑄鐵，耐磨性高于孕育鑄鐵一倍以上；磷銅鈦鑄鐵和釩鈦鑄鐵，耐磨性高于孕育鑄鐵二倍以上；各種稀土合金鑄鐵，有很高的耐磨性和機械性能； 鑄鐵導軌的熱處理方法，通常有接觸電阻淬火和中高頻感應淬火。接觸電阻淬火，淬硬層為0.15~0.2mm

47、。硬度可達HRC55。中高頻感應淬火， 淬硬層為2~3mm，硬度可達HRC48~55，耐磨性可提高二倍，但在導軌全長上依次淬火易產(chǎn)生變形，全長上同時淬火需要相應的設備。 2．鋼 鑲鋼導軌的耐磨性較鑄鐵可提高五倍以上。常用的鋼有：9Mn2V、CrWMn、GCr15、T8A、45、40Cr等采用表面淬火或整體淬硬處理，硬度為52~58HRC；20Cr、20CrMnTi、15等滲碳淬火，滲碳淬硬至56~62HRC；38C rMoAlA等采用氮化處理。 3．有色金屬 常用的有色金屬有黃銅HPb59-l，錫青銅ZCuSn6Pb3Zn6，鋁青銅ZQAl9-2和鋅合金ZZn-Al10-5，超硬鋁LC

48、4、鑄鋁ZL106等，其中以鋁青銅較好。 4．塑料 鑲裝塑料導軌具有耐磨性好(但略低于鋁青銅)，抗振性能好，工作溫度適應范圍廣(-200~+260℃)，抗撕傷能力強，動、靜摩擦系數(shù)低、差別小，可降低低速運動的臨界速度，加工性和化學穩(wěn)定件好，工藝簡單，成本低等優(yōu)點。目前在各類機床的動導軌及圖形發(fā)生器工作臺的導軌上都有應用。塑料導軌多與不淬火的鑄鐵導軌搭配。 導軌的使用壽命取決于導軌的結構、材料、制造質量、熱處理方法、以及使用與維護。提高導軌的耐磨性，使其在較長時期內保持一定的導向精度，就能延長設備的使用壽命。常用的提高導軌耐磨性的方法有：采用鑲裝導軌、提高導軌的精度與改善表面粗糙度、采用卸

49、荷裝置減小導軌單位面積上的壓力(即比壓)等。 4.3 導軌的設計 一．作用力合作用點位置，作用力方向和作用點的位置唏噓合理安置。一邊導軌傾斜的力矩盡量小。否則會使導軌中的摩擦力增大，磨加劇，從而降低導軌的靈活性和導向精度。嚴重時甚至還可能卡死，不能正常工作。 1. 作用在運動件上的推力有三種情況： 1.推力通過運動件在軸線 2.推力作用點在運動件的軸線上。但推力的方向與軸線成一夾角 3.推力平行于運動件的軸線上 對于第一種情況，導軌鎮(zhèn)南關的摩擦力只受到載荷及運動件本身重量的影響，推力不會產(chǎn)生附加摩擦力。猶豫結構上的限制，實際的結構中往往出項第二第三中情況。為了保證導

50、軌的靈活性，要對導軌進行驗算，在已知的條件先，確定各部分的集合尺寸。 推力F與運動件軸線組成夾角a,如圖所示 推力F的作用將使運動件產(chǎn)生傾斜，從而使運動件與承導體的倆點處壓緊， 設正壓力分別為 .，相應摩擦力，，作用間的距離為L，軸向阻力為 根據(jù)靜力平衡條件,運動件的直徑較小時，上式中含有d的各項可以略去?？? 解得： 欲推動運動件，則必須使 若要保證不卡死的條件是： 由此，可得到當推力F與運動件有一夾角a時，運動件正常工作的條件是 為當量摩擦系數(shù) 在燕尾形和三角形導軌中: --滑動摩擦系數(shù) --

51、眼尾輪廓角與三角底角 二．選與運動件軸線與軸線相距h，圖中為軸向阻力和為反作用力，為當量摩擦系數(shù)，根據(jù)靜力平衡條件 解得： 推動運動件則必須： 保證運動件不卡死條件 即： 為了保證運動靈活，可取值 當取f=0.25時，則有： 對圓柱形導軌： 對矩形導軌： 對燕尾形或三角形導軌： 在本設計的導軌中：h=200mm L=360 因此： 符合相關要求. 3.8 導軌貼塑工藝及其加工 貼塑導軌“其精度高、加工靈活方便，使用壽命長和經(jīng)濟等特點，而在當代各類數(shù)控機床設計制造中取得了益廣泛的應用。目前，導軌貼塑工藝在國內尚處初級應用階段. 一 3.

52、8.1 貼塑原料的選擇 1.塑科軟帶的選擇 塑料軟帶由聚四氟乙烯加青銅粉及其它添加劑組成。為了增加塑料軟帶的粘結接性，在軟帶的一個或兩個表面進行了化學處理，顏色為棕黑色。選擇塑料軟帶時要注意選擇無明顯氣泡和裂紋的軟帶。 2.粘結劑的選擇與配制 機床導軌粘結采用結構膠，如聚氨酯、212，502和新光101等粘結劑。但在油及冷卻液的場臺下則以近擇環(huán)氧樹脂型膠為好。目前， 國內外對提高粘接劑性能作了大量研究，在使用粘結劑時，要注意使用溫度及時間。臺理的使用溫度為10~35C。為了由快粘結劑的干化時間，可在粘接荊中加入適量硬化刺，一般硬化劑比例控制在40 ～50% 。加入硬化劑后，粘接劑要充分

53、攪拌均勻。應注意兩種成分一經(jīng)祝合，粘接劑的使用時間一般就只有0．5～l h (小時). 3.8.2 金屬粘接面的預加工 為了提高粘結強度， 應對金屬特粘接進行臺理的加工，粘接面的表面粗糙度應為R6．3～3．2．表面粗糙度過高或過低均影響粘接強度。為了保證軟帶在使甩中不受意外的剪切力陽剝離力，并易于在貼塑時蹲軾帶定位，貼塑導軌應設計出凹槽(圖1)，其R寸要保證塑料較帶在貼后有足夠的加工余量． 3.8.3 貼塑工藝 1．環(huán)境要求 貼塑環(huán)境狀態(tài)會直接影響貼塑效果， 因此， 貼塑工作場所應選擇在通風，干凈的室內，環(huán)境溫度不低于10 C。 2．工件清洗 在貼塑前應對工件加El清

54、洗，一般可用丙酮，疊氯乙烯等瞎荊。如對舊導軌進行貼塑改造，可用火焰槍將表面油脂去脒后再用丙酮．壘氯乙烯清洗。清洗時可甩白軟布，但不可用易掉毛的棉絲或毛尉。酒精，汽油與煤油等不能作為最后的清洗劑用。金屬粘接面及塑料軟帶粘接面清洗后，應用白軟布或自紙檢查是否有殘留污物 3．貼塑 先將配制好的粘接劑用周2所示的剎板在相互垂直的兩十方向上，分別涂抹在金屬粘接面和塑料軟帶粘接面上。涂抹完粘結劑后，可按圖3所示，從一端逐步將塑料軟帶貼在金屬粘接面上。 為防止加壓時特模，應在軟帶上鋪一層防油紙或描圖紙 太小可根據(jù)貼塑面的尺寸而定。 4．加壓及硬化 加壓辦法較多，可采用導軌應施壓、重物施壓或專用

55、夾其施壓 壓力控制在0．05～1 MPa。加壓方法如圖4所示。 加壓后就不能再改變壓力的太小，通常溫度在25。C時，硬化時間為24 h (小時) 5．脫模與修整 在受壓后，多余的牯接劑會從界面上擠出在外部硬化，因此應在壘郊硬化前修掉， 同時將軟帶邊緣倒成45。 以防裝配或機加工時剝落。貼塑后脫模對閱為硬化時間的2／3左右。 3.8.4 塑料面的機械加工 一般來說，對導軌的精度無具體要求時，可不對塑料面加工。如對導軌有幾何精度要求，則應對塑料軟帶面進行嚴格的加工。塑料軟帶的加工性較好，一般均可采甩常規(guī)工藝， 但以唐削、鐃削加工效果最好 1．磨削加工 磨削時注意磨削深度不

56、得超過0.1mm，要選用組織疏松的砂輪，冷卻要充分。2．銑削 - 為了在加工時不產(chǎn)生帶刀現(xiàn)象， 以免刮傷塑料面， 銑刀應進行嚴格的刃 磨。要求前角 =45。，后角 =30 ，刃部表面粗糙度不高于0。4 推薦的銑削切削用量為銑削速度-大于100m／min進給量-0．05～0.08~m／r}吃刀深度_小于0．05ram。 3．油槽設計 對油槽設計形式投有跟制，但離導軌邊緣不得小于6 mm。商對注意油槽的深度不應穿透塑料軟帶。 3.8.5 配置面的加工 對配置面的加工要求與營通導軌相同， 表面硬度可略低一些． I．配置面硬度要求 灰鑄銑：大于HRC 25 鋼：大于HRC45

57、2．配置面自加工要求 表面粗糙度R 0．4，一般采用磨削方法，不應使用拋光方法，周為低 粗糙度會引起真空吸附作用， 太粗糙又會使塑料軟帶磨損較大。 3.8.6檢查 在有條件的單位： 可用超聲波進行檢查查， 在無條件的單位，可以用肉眼從外觀檢查，如有無過多氣泡， 滑位是否超過允許范圍，周邊有無粘結不牢之處， 是否有缺膠，嚴重劃傷等。如果有． 則需揭掉重新粘合。 對于一些無法加工的部位孺由鉗工修整，修整后用紅丹粉檢查點子。如果點子不明顯，可用百分表進行局部檢查。 第4章 橫坐標進給伺服進給結構設計 4.1切削力的計算 因為橫向切削力大小一般等于縱向切削力的一半，所以：

58、 =2035.2÷2=1017.6 =1780.8÷2=890.4 式中：—橫向主切削力； —走刀方向切削力； —吃刀方向切削力。 4.2 滾珠絲杠螺母副的計算和選型 4.2.1 最大工作載荷的計算 已知溜板及刀架重力（N），橫向為燕尾導軌，查表3-1，最大工作載荷的計算如下： = 式中： —為考慮顛覆力矩影響時的實驗系數(shù)，取1.4； —為滑動導軌摩擦系數(shù)，取0.2。 4.2.2 最大動載荷的計算

59、 式中：—滾珠絲杠副的壽命系數(shù)，單位為r； —絲杠壽命，取15000； —載荷系數(shù)，一般取1.2； —硬度系數(shù)取1； —橫向絲杠副最大工作載荷，其值為2459.6； —橫向滾珠絲杠導程，初選為。 —橫向最大工進速度，該設計值為； —橫向最大工進速度對應絲杠的轉度，單位。 計算得出得 ：=12278.8。 4.2.3滾珠絲杠螺母副的選型 根據(jù)計算出的最大動載荷,選擇江蘇啟東潤澤機床附件有限公

60、司生產(chǎn)的FL4005-3型內循環(huán)式滾珠絲杠副，采用雙螺母方式預緊，精度等級為3級，其參數(shù)如表4-1所示。 表4-1 FL4005-3型滾珠絲杠相關參數(shù) 公稱直徑/ 導程/ 鋼球直徑/ 絲杠外徑/ 絲杠底徑/ 額定載荷/ 接觸剛度 / 1453 40 5 3.5 39 36.5 32.8 14 4.2.4 滾珠絲杠副的支承方式 考慮到橫向滾珠絲杠副的長度、精度與負載的大小以及改造成本，采用雙推-單推支承方式，該方式軸向剛度高，位移精度好，可以進行預拉伸。 4.2.5 傳動效率的計算

61、 = 式中：—螺距升角，根據(jù),可得=2°28′； —摩擦角，一般取=10′。 算得： ==95.67% 4.2.6 剛度的驗算 =（“+”號代表拉伸，“-”代表壓縮） 式中：—絲杠的最大工作載荷，單位為； —絲杠縱向最大有效行程，單位為； —絲杠材料的彈性模量，鋼； —絲杠的橫截面面積，單位按絲杠螺紋的底徑確定。 根據(jù)設計，為2459.6N，為420，為36.5，算得： ==±0.0047

62、 =±4.7 查表3-3可知，,所以剛度足夠。 4.2.7 穩(wěn)定性校核 = 式中：—絲杠支承系數(shù)，由表3-4得出單推-單推時，取1； —滾珠絲杠穩(wěn)定安全系數(shù)，一般取2.5～4，本設計取4； —滾珠絲杠兩端支承間的距離，單位為，本設計中該值為500； —按絲杠底徑確定的截面慣性矩，（，單位為）本設中將代入算出=87080。 由以上數(shù)據(jù)可以算出：== 臨界載荷遠大于工作載荷（2459.6N），故絲杠不會失穩(wěn)。 4.2.8臨界轉速的驗證 式中：—絲杠支承系

63、數(shù)，單推-單推方式時，由表3-5可得該值為12.1； —臨界轉速計算長度，單位為，本設計中該值約為720； —絲杠內徑，單位； —安全系數(shù)，可取=0.8 經(jīng)過計算，得出=5321，由已知，可以算出，該值小于絲杠臨界轉速，所以滿足要求。 4.3 進給伺服系統(tǒng)傳動計算 4.3.1確定傳動比 確定當機床脈沖當量和滾珠絲杠導程確定以后，可以先初選步進電機的步距角，計算伺服系統(tǒng)的降速比I 選步進電機的步距角=0.6 橫向： 4.3.2齒輪參數(shù)的計算 摸數(shù)m取2。 計算如下： 橫向：取小圓齒數(shù)為24 小齒輪： 大齒輪： 4.4.步進電機的計算和選用 4.4.1轉

64、動慣量的計算 （1）齒輪、軸、絲杠等圓柱體慣量計算（） 對于鋼材： 式中： M—圓柱體質量（） D—圓柱體直徑（） L—圓柱體長度（） —鋼材的密度 對于齒輪：D可取分度圓直徑，L取齒輪寬度； 對于絲杠：D可近似取絲杠公稱直徑—滾珠直徑，L取絲杠長度。 具體計算如下： 縱向： 橫向： （2）絲杠傳動時折算到電機軸上的總傳動慣量 步進電機經(jīng)一對齒輪降速后傳到絲杠，此傳動系統(tǒng)折算到電機軸上的轉動慣量為： 式中： 具體計算如下： 縱向： 橫向： 4.4.2電機力矩的計算 電機的負載力矩在各種

65、工況下是不同的，下面分快速空載起動時所需力矩、快速進給時所需力矩、最大切削負載時所需力矩等幾部分介紹其計算方法。 （1） 快速空載起動時所需力矩 式中： （2） 快速進給時所需力矩 因此對運動部件已起動，固不包含，顯然。 （3）最大切削負載時所需力矩 式中： 在采用絲杠螺母副傳動時，上述各種力矩可用下式計算 式中： 摩擦力矩 式中： 附加摩擦力矩 式中： 折算到電機軸上的切削負載力矩 式中： 具體計算： 橫向： 4.5步進電機的選擇 目前，經(jīng)濟型數(shù)控車床中大多數(shù)采用反應式步進

66、電機。 1. 首先根據(jù)最大靜轉距 從表中查出，當步進電機為三相六拍時， 縱向： 按此最大靜轉矩產(chǎn)步進電機型號表（三相）可查出，110BYG3500型最大靜轉矩轉矩為8N.m，大于所需靜轉矩，可作為初選型號。但必須進一步考核步進電機起 動矩頻特性和運行矩頻特性。 步進電機起動頻率 Hz 最高工作頻率 Hz 從電機表中查出，110BYG3500型步進電機的空載起動頻率為1600Hz，運行頻率為30000Hz，滿足要求。 橫向： 按此最大靜轉矩產(chǎn)步進電機型號表（三相）可查出，90BYGH3502型最大靜轉矩轉矩為5N.m，大于所需靜轉矩，可作為初選型號。但必須進一步考核步進電機起動矩頻特性和運行矩頻特性。 第5章 微機控制應用系統(tǒng)電路設計 數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機床的“大腦”，其設計也是數(shù)控機床的核心工程，對機床而言，數(shù)控系統(tǒng)通過對輸入的加工程序進行數(shù)據(jù)處理和運算后，輸出控制信號，控制主軸、進給軸和其他輔助裝置正確、及時和可靠地執(zhí)行加工程序所規(guī)定的任務，同時接受從機床反饋來的各種信息，對機床控制進行調整。任何一個數(shù)控系統(tǒng)都由硬件