電瓶車出廠檢驗規(guī)范

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整車檢驗要求 1、 整車下線后的質量檢驗（簡稱“整車終檢”），按照《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》的內容執(zhí)行。 2、 日常常規(guī)檢驗的整車檢測必檢項目，按照《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》中的“11整車出廠主要檢驗項目”的全部內容。 2.1《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》中“11整車出廠主要檢驗項目”的內容如下： 2.1.1整車在出廠前應該至少檢驗如下的項目。如果因為車輛的款式和設計要求的不同，以及生產情況的變化，檢驗項目可以適當增加。 2.1.2整車出廠主要檢驗項目： 1) 整車調試。 2) 絕緣性能。 3) 蓄電池的標稱電壓。 4) 制動斷電裝置。 5) 欠壓和過流保護功能。 6) 整車的總體要求和堆部件的裝配要求。可按照本標準“整車裝配要求”中的內容進行全部或者部分檢查。如螺栓的扭矩等等指標，可以采用抽樣的方式進行。必要時，須進行“整車裝配要求”全部內容的檢查。 7) 整車外觀。 8) 整車包裝要求。 9) 1～5km的騎行試驗。 2.2要求每輛下線的車輛必須進行檢驗。以保證產品質量。 2.3檢驗結果需要做好檢驗記錄。存檔，備查。 3、日常常規(guī)檢驗的檢測抽檢項目，按照《電動車雅迪科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》內容中如下的要求執(zhí)行。 3.1檢測《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》 “10整車包裝要求”的全部內容。內容如下： 3.1.1整車包裝要求“ 3.1.2包裝應該在檢驗完全合格后進行。 3.1.3整車在包裝時應該繼續(xù)進行整車外觀的檢查。重點檢驗塑料件的色差。發(fā)現(xiàn)問題及時放置于指定位置，并且上報。 3.1.4包裝的操作過程中，必須保證車輛的外觀清潔。如果發(fā)現(xiàn)油污和污漬，須立即擦拭。 3.1.5包裝箱的內容： 3.1.5.1檢驗合格的電動車產品一輛。 3.1.5.2電動車產品附件。其內容根據需要放置。附件一般裝入電動車的后尾中。附件在一般情況下的裝入內容： 1) 雨披1件。 2) 倒車鏡1套（2只）。 3) 充電器1只。 4) 雅迪車牌1只。 5) 氣門嘴1只。 6) 說明書1本。 7) 合格證一張。 8) 腳蹬1套（2只）。(視車型款式的不同，必要時可以卸下放入后尾箱)。 9) 曲柄1套（2只）。(視車型款式的不同，必要時可以卸下放入后尾箱)。 3.1.6說明書使用自封塑料袋。塑料內同時裝有保險絲管1只；扎帶4～6根。 3.1.7后尾箱裝入零部件后，應該使用廢紙?zhí)顫M，以防止運輸中碰撞。 3.2檢測《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》中的“9說明書與合格證要求”的全部內容。說明書與合格證要求內容如下： 3.2.1每輛電動車必須附有說明書。 3.2.2說明書中必須包括《GB 17761-1999 電動自行車通用技術條件》中5.6所有內容。 3.2.3合格證背面要求填寫的內容： 1) 車型。 2) 整車編號。 3) 車架號碼。 4) 電機號碼。 5) 電池號碼。 6) 檢驗員。 7) 出廠日期。 8) 打印的合格證編號。 3.2.4合格證填寫的整車編號、車架號碼、電機號碼、電池號碼必須和所裝入的電動車的相關編號完全一致。 3.2.5合格證的內容應該打印而成。盡量避免手寫。 3.3檢測《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》中的“7整車外觀要求”的全部內容。整車外觀要求的內容如下： 3.3.1電動車的各個外露零部件，其表面應該清潔，無污漬、銹蝕、損傷。 3.3.2商標、貼花應全面、完整、清晰。位置正確。 3.3.3電鍍外露件： 3.3.3.1電鍍外露件應符合《QB/T1217-1991 自行車電鍍技術條件》中5.1.1鍍鉻一類件和鍍鋅一類件的規(guī)定。 3.3.3.2電鍍外露件應該色澤均勻，光亮，平整。不得存在起泡、劃傷、剝離、燒黑、露黃等等電鍍缺陷。不得有毛刺、針孔、花斑、麻點等等制造缺陷。 3.3.4外露油漆件： 3.3.4.1外露油漆件應符合《GB/T1218-1991 自行車油漆技術條件》中3.1.1油漆一類件的規(guī)定。 3.3.4.2外露油漆件表面應該光亮、光滑、色調一致。不可存在流漆、起泡、漏漆、龜裂、噴涂厚薄不均、脫漆、起皺、雜質諸類噴漆缺陷。對于需要涂敷底漆、膩子部件的油漆表面，更需要檢查是否存在不均和開裂現(xiàn)象。 3.3.5鋁合金外露件： 3.3.5.1鋁合金外露件應符合《QB/T2184-1995 自行車鋁合金件陽極氧化技術條件》中4.1外觀一類件的規(guī)定。 3.3.5.2鋁合金外露件其表面應該平整、色澤一致。不得出現(xiàn)凸凹、疤痕、和設計不符的明顯起伏。鑄鋁件不得存在縮孔、縮松、表面拉毛和其它壓鑄缺陷。 3.3.6塑料件和塑料外露件： 3.3.6.1塑料外露件表面應色澤均勻，無飛邊、劃傷、裂紋和凸凹等等外觀缺陷和注塑缺陷。 3.3.6.2批量進貨的塑料外露件不應出現(xiàn)眼睛可以觀察出來的色差。 3.3.6.3塑料件應該壁厚均勻，表面平整。配合面符合配合要求。 3.3.6.4塑料件的螺釘安裝位置應該符合設計要求；螺釘安裝孔的深度、直徑符合緊固螺釘的長度要求和攻入要求。 3.3.6.5對于注塑件應無收縮痕跡。 3.3.6.6表面氧化或者其它表面處理的（如發(fā)黑、發(fā)蘭）零部件，應該處理全面，色澤均勻，無銹斑、其它斑點和附著雜質。 3.4檢測《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》中的“6整車裝配要求”的全部內容。整車裝配要求的內容如下： 3.4.1總體要求： 1) 電動車應該安裝款式和型號進行組裝。不得錯裝和漏裝。 2) 所有的零部件必須安裝到位。不得出現(xiàn)錯位、干涉和錯裝現(xiàn)象。 3) 電動車的各個緊固件應該緊固到位。各轉動件應該運轉靈活，不應出現(xiàn)澀滯和振動現(xiàn)象。 4) 各個對稱部件應該于車架中心面左右對稱，不得出現(xiàn)明顯的傾斜、偏離現(xiàn)象。 5) 調速裝置和制動系統(tǒng)應該裝配正確，操縱靈活。 6) 電動車的固定件應該規(guī)定牢固，不應和運動件發(fā)生干涉和摩擦。 3.4.2輪輞徑向、端面圓跳動量：應該符合《GB/T 3566-1993 自行車裝配要求》中13.1的規(guī)定。 3.4.2.1裝輪緣閘的輪輞，其徑向、端面的圓跳動量不大于2mm. 3.4.2.2不裝輪緣閘的輪輞，其徑向、端面的圓跳動量不大于4mm. 3.4.2.3輪輞的中心面應該位于前、后軸二安裝平面的正中央。二相對偏差不大于的2mm。 3.4.3前、后軸二安裝平面是指：對于普通軸，為兩軸擋的外端面。如果有鎖緊電力線的軸擋，則指兩鎖緊螺母的外端面。 3.4.4前、后輪輞與前叉、車架平叉、立叉兩邊的相對偏差： 應符合《GB/T3566-1993 自行車裝配要求》中15.1規(guī)定的要求。 3.4.4.1裝輪緣閘的車輪，不大于3mm。 3.4.4.2不裝輪緣閘的車輪，不大于6mm。 3.4.4.3前、后輪中心面相對偏差不大于7mm. 3.4.4.4前輪的緊固力矩不小于18Nm 3.4.4.5后輪的緊固力矩不小于30Nm 3.4.4.6前、后輪的裝配完畢后，應該轉動靈活，并且無松動現(xiàn)象。 3.4.5整車零件裝配要求 3.4.5.1前叉，車輪，曲柄等轉動零部件應回轉靈活，且無松動，不得出現(xiàn)回轉時澀滯，松緊不一和明顯地松動現(xiàn)象。 3.4.5.2車把立管插入前叉立管的深度應的最小插入深度標記以上；把心絲桿，把接頭螺桿 的緊固扭距不得小于18Nm；把橫管應與前輪中心面保持垂直，不得有明顯的偏斜；把套應裝配到位。 3.4.5.3中軸鎖母的緊固扭距不小于30Nm；右中軸碗應旋緊到底，中軸鎖母旋緊后，曲柄裝配后中軸應回轉靈活且無松動。 3.4.5.4鞍管插入車架立管的深度應的插入深度標記位置以上；鞍座位置裝正，不得有明顯的偏斜；鞍座要夾緊螺栓，車架后接頭螺釘的緊固扭距不小于18Nm。 3.4.5.5兩曲柄的安裝方向相反，呈180。腳蹬軸應和曲柄緊固，不得松動。 3.4.5.6鏈條應松緊適宜，運轉靈活；鏈條鎖緊片應裝的外側，開口側應與鏈條運轉方向相反；鏈條應定位良好，不得與鏈罩，護板，曲柄相摩擦。 3.4.5.7氣門嘴孔應于兩輻條大攔之間，裝胎時氣門嘴的外胎商標中央。 3.4.5.8輻條應均勻張緊，輻條螺紋頭部不得突出條母外。 3.4.5.9輪胎按350千帕氣壓充氣，內外胎不得有明顯的扭曲，褶皺現(xiàn)象，氣門嘴不得偏斜。 3.4.5.10前，后輪中心面相對偏差不大于7mm.前，后輪的緊固扭矩應不小于30Nm。后輪應回轉靈活且無松動。 3.4.5.11前閘把應安裝的車把右側，后閘把應安裝的車把左側。閘把應損傷靈活，并能借助閘簧迅速復位。制動時閘皮除了輪轂外不得與其它任何零部件相碰，兩側的閘皮能同時與輪轂接觸，松閘后能借助彈簧力時閘皮迅速復位。抱閘的閘皮間隙調節(jié)適宜，松閘后能迅速復位。 3.4.5.12前后泥板不得有明顯的扭曲。 3.4.5.13衣架應與車輪左右對稱，無明顯的偏斜。 3.4.5.14雙支架應與車輪左右對稱，無明顯的偏斜，支起成車后能使成車垂直站穩(wěn)，支架應使用靈活，復位方便。 3.4.6整車性能基本要求 3.4.6.1多功能前燈性能良好，顯示器能正常顯示，車的技術參數，電喇叭聲音響亮，悅耳，前燈亮度明亮。 3.4.6.2調速裝置操作靈活，復位良好。 3.4.6.3制動性能良好，制動時應能自動斷開電源。 3.4.6.4騎行試驗人力，電動，電動助力性能良好。 3.5抽檢率暫定為5%.采用隨機抽檢的方式。 3.6檢驗結果需要做好檢驗記錄。存檔，備查。 4、合格品的判定： 4.1凡是不符合《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》中“11整車出廠主要檢驗項目”以及“6”“7”“9”要求的車輛，均屬于不合格品。] 4.2其它不符合《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》的內容，應該視檢驗經過進行綜合判定。 4.3根據車輛不合格的位置，嚴重程度，可以分為廢品；換件品；返修品。 4.4廢品：出現(xiàn)諸如車架斷裂，開焊，或者其它零部件嚴重損壞，以致無法修復的故障。此類故障一旦出現(xiàn)，必須將檢驗的車輛專門放置。并且立即上報。同時必須組織技術部門共同研究問題出現(xiàn)的原因。并應通知相應的協(xié)作廠家。 4.5換件品：屬于外協(xié)塑件以及標準件等等不合格造成的不合格品。該車雖然出現(xiàn)問題，但是尚能夠正常使用。但是出現(xiàn)的問題將影響車輛的整車質量。而且無法修復。這種情況，一般是的出現(xiàn)批量的塑件或者鐵件的外觀質量上。如果出現(xiàn)的數量比較大，則應立即上報。通知上級部門、技術部門和公司領導，以便進行綜合判定。并且根據判定結果，通知外協(xié)廠家。進行相應的處理。同時，在加強進貨檢驗的同時，應該通知車間加強巡回檢驗。 4.6返修品：屬于裝配不合格的產品。經過維修或者重新裝配，可以達到質量要求。對于此類產品，應該退回車間，進行重新調試或者裝配。并且做好記錄。如果出現(xiàn)較大的此類故障，應該通知技術部門、上級部門和公司質量小組，以便進行裝配過程和裝配工藝的問題診斷。 5、發(fā)現(xiàn)不合格品的處理： 5.1如果的抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)屬于不合格的異常問題，則需要增加抽檢率。暫定出現(xiàn)異常問題的補加抽檢率為繼續(xù)抽檢10%。如果仍舊出現(xiàn)異常，則必須逐輛進行檢測。檢測的內容為本標準“3”章的全部內容。 5.2所有出現(xiàn)的質量問題，必須記錄在案。 5.3凡是出現(xiàn)質量不合格的情況，均應該及時做出質量問題的原因判定。如果出現(xiàn)當時無法判定的問題，應該會同技術部門進行做好判定。并且及時上報。 5.4不合格品，不得隨意放置。必須放置在指定位置。更不得與合格產品一起放置。 6、其它項目的檢測： 6.1《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》中的與國家要求的檢測項目，應該按照相關國家標準的要求到指定的檢測的部門進行相關檢測。 6.2《電動車科技發(fā)展有限公司質量檢驗標準整車質量檢驗標準》中的其它諸如包裝、合格證等等檢測，可以隨時隨機進行抽樣。如果一旦發(fā)現(xiàn)問題，即應按照本標準“5.1”的要求，進行10%的抽樣檢測。 6.3車架、車架前叉組合件的振動強度試驗，暫定為每三個月進行一次綜合測試。 6.4道路試驗暫定為每三個月至半年進行一次全面測試。 6.5其它試驗暫定為每三個月至半年進行一次全面測試。 7