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杯形件落料、拉深、沖孔、復合模
1. 沖壓件結(jié)構(gòu)工藝性分析
此工件有落料、拉深、沖孔三個工序。材料為Q235鋼,具有良好的沖壓性能,適合沖裁。工件結(jié)構(gòu)相對簡單,有3個?20mm的孔、2個?5mm的孔、2個?3mm的孔、還有一個不規(guī)則的孔,孔與孔、孔與邊緣之間的距離也滿足要求,最小壁厚為3mm(?20mm的孔與杯形件內(nèi)壁之間的壁厚)。工件屬于典型圓筒形件拉深,形狀基本對稱,對工件厚度變化也沒有作要求,但是零件圖上已經(jīng)給出了孔心距的公差,由公差可以查得公差等級應為IT12級,尺寸精度較低,而工件總高度尺寸32mm可在拉深后采用修邊達到要求,普通沖裁完全能滿足要求。
2.沖壓工藝方案的確定
該工件包括落料、拉深、沖孔三個基本工序,可有以下三種工藝方案:
方案一:先落料、再拉深、最后沖孔,采用單工序模生產(chǎn)。
方案二:沖孔、拉深、落料級進沖壓,采用級進模生產(chǎn)。
方案三:落料-拉深-沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。
方案一模具結(jié)構(gòu)簡單,但需要三道工序三副模具,成本高而生產(chǎn)效率低,難以
滿足中批量的生產(chǎn)要求。方案二需要一副模具,生產(chǎn)效率高,操作方便,工件精度也能滿足要求,但是由于工件的尺寸相對較大,采用級進模生產(chǎn)需要較大的沖裁力,模具的尺寸相對較大,對資源產(chǎn)生較大的浪費,對成本的要求也較高,結(jié)構(gòu)比較復雜,不易沖裁。方案三也只需一副模具,工件的精度及生產(chǎn)效率也較高,消除了方案二的弊端,模具制造也不困難,工件的最小壁厚也能滿足要求,且沖壓件質(zhì)量較高,成本也較低。通過對上述三種方案的分析比較,該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為佳。
3.主要設計計算
3.1毛坯尺寸的計算
根據(jù)表面積相等原則,用解析法求該零件的毛坯直徑D,又因為工件是規(guī)則的形狀,所以可以根據(jù)表4.3.3的公式計算毛坯直徑D,具體計算見表一。
3.2排樣方式的確定及其計算
設計復合模,首先要設計條料的排樣圖,杯形件的形狀具有對稱的特點。沒有必要直對排,直對排時材料的利用率也較低,應采用有廢料直排,如圖二所示的排樣方法,可顯著地減少廢料。搭邊值取1.0mm和1.2mm,條料寬度為105.8mm,步距為103.4mm,一個步距的材料利用率為59%(相關(guān)計算見表一)。查板材標準,宜選1000mm1000mm的鋼板,每張鋼板可剪裁為9張條料(105mm 1000mm),每張條料可沖9個工件,故每張鋼板的材料利用率為52%。
圖3-1:排樣圖
3.3成形次數(shù)的確定
該工件為簡單的杯形件,求出h/d=34/79=0.43,根據(jù)毛坯相對厚度t/D=1.5/102.4=1.5,查表4.4.3發(fā)現(xiàn)h/d小于表中數(shù)值(h/d=0.84~0.65),能一次拉深
成形,所以采用落料拉深復合沖壓,因為t/D=1.5查表4.4.4可用可不用壓料裝置, 用壓料裝置,這樣可選擇較小拉深系數(shù),所以用壓料裝置。修邊余量的選擇,當零件相對高度h/d很小,并且高度尺寸要求不高時,也可以不用切邊工序,考慮到工件的精度,還是考慮采用切邊。
3.4沖壓工序壓力計算
該模具采用正裝復合模,固定卸料與頂件,采用落料、拉深、沖孔三個工序復合,沖壓工藝總力的計算相對比較復雜,沖裁力已經(jīng)包括了拉深中的落料力,因此在計算的時候要特別的注意,不要做重復的計算,不然就會造成不必要的資源浪費,具體沖壓力的計算見表一,根據(jù)沖壓工藝總力計算,計算結(jié)果并結(jié)合工件高度,初選J23-63壓力機。
表一:主要設計計算
項目分類
項目
公式
結(jié)果
備注
毛坯
毛坯直徑
102.4mm
排樣
沖裁件面積
6411.6mm2
查表4.3.1得修邊余量
Δh=2mm ;
查表2.5.2得最小搭邊值a=1.2mm,a1=1.0mm;采用無側(cè)壓裝置,
條料與導料板間隙Cmin=1mm;n=1
條料寬度
105.8mm
步距
103.4mm
一個步進距的材料利用率η
η=
59%
沖壓力
沖裁力
τb
375336N
=641.6mm ,
τb=300mPa
拉深力
σb
74418 N
查表4.4.6的=0.50 ,
σb=400 mPa
壓邊力
7058.7N
初定=5.5mm ,
查表4.4.5得=2.3 mPa
卸料力
18766.8N
查表2.6.1得 =0.05
頂件力
22520.2N
查表2.6.1得 0.06
沖壓工藝總力
498099.7 N
彈性卸料,上出件
3.5壓力中心的確定及相關(guān)計算
計算壓力中心時,先畫出凹模型口圖,如圖三所示,在圖中將xoy坐標系建立在圖示的對稱中心線上,將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成L1~L11共11組基本線段,用解析法求得該模具的壓力中心C點的坐標(0.15,8.54)。有關(guān)計算如表二所示。
圖3-2:凹模型口圖
表二:壓力中心數(shù)據(jù)表
基本要素長度L/mm
各基本要素壓力中心的坐標值
x
y
L1=62.8
-17.5
3
L2=62.8
0
25
L3=62.8
17.5
3
L4=15.7
12.5
15
L5=15.7
-12.5
15
L6=25
0
-10
L7=25
0
20
L8=15.7
20
-23
L9=15.7
-20
23
L10=9.42
24
23
L11=9.42
-29
-16
合計320.04
0.15
8.54
由以上計算結(jié)果可以看出,該工件沖裁力不大,壓力中心偏移坐標原點O較小,為了便于模具的加工和裝配,模具中心仍選在坐標原點O。若選用J23-63 沖床,C點仍在壓力機模柄孔投影面積范圍內(nèi),滿足要求。
3.6工作部分尺寸計算
落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸計算見表 所示,該工件要求不高,為簡單方便,實際生產(chǎn)中直接按工件尺寸作拉深凸、凹模固定板以及卸料板,這種加工方法可以保證零件各個孔的同軸度,使裝配工作簡化,因此,工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算,具體計算見下表
表三:工作部分尺寸計算
尺寸及分類
凸、凹模間雙面間隙
尺寸偏差與磨損系數(shù)
計算公式
結(jié)果
備注
落料
?102.4
查表2.3.3得,Zmax=0.240mm
Zmin=0.132mm
Δ=0.35
X=0.75
DA=(Dmax- XΔ)+δA
模具制造公差是查表2.4.1 所得,滿足δA+δT≤(Zmax- Zmin)
DT=(DA- Zmin)-δT
拉深
?79
查表4.8.2得Z=3.3mm
Δ=0.30
DA=(Dmax-0.75Δ)+δA
模具制造公差是查表4.8.3所得。當零件尺寸標注在外形時,以凹模為基準
DT=(DA- Z)-δT
表四:工作部分尺寸計算
尺寸及分類
尺寸轉(zhuǎn)換
計算公式
結(jié)果
備注
沖孔
?3
dT=(dA- Zmin/2)
dA=(dmin+ XΔ)
dT=
dA=
查表2.3.3得,沖裁雙面間隙
Zmax =0.240
Zmin=0.132 ;
磨損系數(shù)X=0.75 ,
模具按IT6級、IT7級制造。校核滿足δA+δT≤(Zmax- Zmin)
?5
dT=
dA=
?10
dT=
dA=
?20
dT=
dA=
孔心距
8
LA=LΔ/8
LA=
18
LA=
20
LA=
24
LA=
35
LA=
49
LA=
3.7卸料彈簧的設計
卸料彈簧的設計計算見表四。選用的8根彈簧的高度務必一致,而且型號完全相同,不然會造成受力不均勻,運動產(chǎn)生歪斜,影響模具的正常工作。由彈簧的相關(guān)規(guī)格工具書查的,初選彈簧規(guī)格為60mm10mm20mm。具體參數(shù)是:彈簧中徑D=60mm,材料直徑d=10mm,節(jié)距t=20mm,FJ=4180N,ΔHJ=27.1mm, 自由高度H0=75mm,n=3, L=848mm。
表五:卸料彈簧的設計計算
項目
公式
結(jié)果
備注
卸料板工作行程h工
h工= h1+t+h2
4.5mm
h1為凸模凹進卸料板的高度1mm,
h2為凸模沖裁后進入凹模的深度2mm
彈簧的工作行程H工
H工=h工+h修
8.5mm
h修為凸模修磨量,取4mm
彈簧自由高度H0
75mm
由彈簧的型號及凸模的工作行程 綜合考慮的
彈簧的預壓縮量H預
15.2mm
HJ為彈簧工作極限負荷下的變形量,F(xiàn)J為工作極限負荷。為每個彈簧的預壓力
每個彈簧承受的載荷
2345.9N
選用8個標準的彈簧,由卸料力計算得到
校核彈簧的實際總壓縮量
ΔH= + h工+
h修=23.7mm≤ΔHJ
滿足要求
ΔH彈簧實際總壓縮量
彈簧的安裝高度H安
H安=H0-H預
60mm
4模具總體設計
4.1模具類型的選擇
由沖壓工藝分析可知,采用復合沖壓,所以模具類型為復合模。
4.2定位方式的選擇
因為該模具采用的是條料,控制條料的送進方向采用導料板,無側(cè)壓裝置??刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距,導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量,可以靠操作工目測來定。
4.3卸料、出料方式的選擇
因為工件料厚為1.5mm,相對較薄,卸料力也比較小,故可采用彈性卸料。
又因為是復合模生產(chǎn),所以采用上出件比較便于操作與提高生產(chǎn)效率。
4.4導向方式的選擇
為了提高模具的壽命和工件質(zhì)量,方便安裝調(diào)整,該復合模采用中間導柱的導向方式。
5主要零部件的設計
5.1工作零件的結(jié)構(gòu)設計
由于工件形狀簡單對稱,所以模具的工作零件均采用整體結(jié)構(gòu),拉深凸模、落料凹模和凸凹模、沖孔凸模的結(jié)構(gòu)如圖 所示。
為了實現(xiàn)先落料,次拉深,模具裝配后,應使拉深凸模的端面比落料端面低,所以圖 所示拉深凸模,其長度L1可按下式計算:
L1=H固+H凹-H低=20+40-5=55mm
式中H固--凸模固定板的厚度,H固=20mm
H凹—凹模的厚度,H凹=40mm
H低—裝配后,拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度,根據(jù)板厚大小決定H低=5mm
圖三所示,凸凹模因為型孔較多,為了防止淬火變形,除了采用工作部分局部淬火(硬度58-62HRC)外,材料也用淬火變形小的CrwMn模具鋼。
圖5-1:凸、凹模
5.1.1沖孔凸模
因為所沖的孔均為圓形,而且都不屬于需要特別保護的小凸模(一般指孔徑小于被沖板料的厚度或直徑d<1mm的圓孔和面積A〈1mm2的異形孔〉所以沖孔凸模采用臺階式,一方面加工簡單,另一方面便于裝配與更換,又因為采用的是復合模沖裁,沖孔凸模相對比較細長,因此,必須對它的強度進行校核,采用階梯凸模可以在相同沖壓力的條件下,加長了凸模的長度,沖?3 ?5 ?20的孔的凸模結(jié)構(gòu)如零件圖所示
沖孔凸模強度校核:
由于凸模形狀為圓形,采用有導向的結(jié)構(gòu),所以根據(jù)以下公式校核彎曲應力,校核壓應力。
彎曲應力校核 L-凸模允許的最大自由長度(mm)
d-凸模最小直徑(mm)
A-凸模最小斷面(mm2)
F-沖裁力(N)
壓應力校核 t-沖壓材料厚度(mm)
-沖壓材料抗剪強度(Mpa)
-凸模材料的許用壓應力(Mpa),碳素工具鋼淬火后的許用壓應力一般為淬火前的1.5~3倍
根據(jù)以上公式的特點,彎曲應力主要受到凸模最小直徑d的影響,其他的條件我們無法決定,例如:τb K-常數(shù),t-材料厚度,τb-沖壓材料抗剪強度,因此,只要,最小的直徑能滿足要求,其他的都不用在校核了。
通過計算,直徑為3mm的凸模的最大長度為32.75mm,因此,必須采用階梯形凸模才能滿足要求。
壓應力主要受到凸模材料的制約,因此,必須根據(jù)-凸模材料的許用壓應力選擇相應的材料,根據(jù)公式計算得到,凸模材料的許用壓應力≥600 Mpa,
根據(jù)有關(guān)材料,凸模材料應選用T10A。
5.1.2凹模
凹模采用整體凹模,各沖裁的凹??拙捎镁€切割機加工,安排凹模在模架上的位置時,要依據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù),將壓力中心與模柄中心重合,又因為沖孔凹模型孔是開在拉深凸模上,這樣拉深凸模的強度受到影響,因此,在進行沖孔是必須對沖孔的凹模進行強度校核,以及最小壁厚的核實,讓它盡可能的滿足使用要求,又沖孔凹模厚度H=Kb=55mm,由表2.9.5查得K=0.02~0.35,b=35(b-凹模刃口的最大尺寸),最小壁厚為3mm(由工藝性分析可知)
凹模校核公式: d-凹模型口直徑(mm)
d0-凹模墊板孔直徑(mm)
F-沖裁力(N)
-許用彎曲應力
通過計算得到,=30mm,為了使凹模能滿足要求,我們?nèi)“寄5暮穸葹閔=60mm.
5.2定位零件的設計
起粗定距的活動擋料銷、彈簧、和螺塞選用標準件,規(guī)格為816。
5.3導料板的設計
導料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸,外側(cè)與凹模齊平,導料板與條料之間的間隙取 1mm,這樣就可確定了導料板的寬度,導料板的厚度按表2.9.7選擇。因為料厚為t=1.5mm,固定導料銷,因此選取H=7mm的導料板,導料板采用45鋼制作,熱處理硬度為40-45HRC,用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。
5.4卸料部件的設計
5.4.1卸料板的設計
因為沖裁板料較厚(大于0.5mm)卸料力較大,采用固定卸料板,當固定卸料板兼起導料作用時,一般按H7/h6配合制造,但應保證導板與凸模之間間隙小于凸、凹模之間的沖裁間隙,以保證凸、凹模的正確配合。
卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同,厚度為H卸=20mm。
卸料板采用45鋼制造,淬火硬度為40-45HRC。
5.4.2卸料螺釘?shù)倪x用
卸料板上設置8個卸料螺釘,公稱直徑為12mm。螺紋部分為M10 10mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后,應使卸料板超出凸模端面1mm,有誤差是通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。
5.5模架及其他零部件設計
該模具采用中間導柱模架,這種模架的導柱在模具中間位置,沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜??沙惺茌^大的沖壓力,為防止裝模時,上模誤轉(zhuǎn)180度裝配,將模架中兩對導柱與導套作成粗細不等,以凹模周界尺寸為依據(jù),選擇模架規(guī)格。
導柱d/mmL/mm分別為?50300,?55300;導套d/mmL/mmD/mm分別為?5016063,?5516063。
上模座厚度H上模取65mm,上模墊板厚度H墊取10mm,固定板厚度H固取20mm,下模座厚度H下模取80mm,那么,該模具的閉合高度:
H閉=H上模+H墊+L+h + H固+H墊+H下模-h2
=(65+10+116+60+20+ 10+80-2)mm=359mm
式中:L–沖孔凸模長度,L=116mm;
h-落料凹模厚度,h=60 mm;
h2-凸模沖裁后進入凹模的深度,h2=2mm
可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23-63B的最大裝模高度(360mm),可以使用。
6.模架總裝圖
通過以上設計,可得到如圖所示的模具總裝圖,模具上模部位主要有上模板、墊板、凸模(8個)、凸模固定板、落料凹模等組成,卸料方式采用彈性卸料,以彈簧為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、卸料板、落料凹模等組成。沖孔廢料由漏料孔漏出。
為了實現(xiàn)先落料、后拉深,應保證模具裝配后,拉深凸模的端面比落料凹模的端面低5mm
模具工作工程:將條料送入剛性卸料板下長方形槽中,平放在凹模面上,并靠槽的一側(cè),壓力機滑塊帶著上模下行,凸、凹模下表面首先接觸條料,并與凸模一起壓住條料,先落料,后拉深,拉深結(jié)束后,繼續(xù)下行沖孔,沖孔完成后,上?;爻?,落料后的條料由剛性卸料板從凸凹模卸下,拉深成形后的工件,在完成沖孔后,卡在小凸模上,由于小凸模的回程,拉深成形的工件在彈簧及凸凹模作用下,由凸、凹模卸下,用手工將工件取走后,將條料往前送進一個步距,進行下一個工件生產(chǎn)。 圖6-1:總裝圖
7.沖壓設備的選定
通過校核。選擇J23-63開式可傾壓力機能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下:
公稱壓力:630KN
滑塊行程:120mm
最大閉合高度:360mm
連桿調(diào)節(jié)長度:90mm
工作臺尺寸(厚度孔徑):90 ? 230 mm
模柄孔尺寸:?50mm70mm
最大傾斜角度:300
發(fā)生公稱壓力時滑塊距下死點距離: 8mm
行程次數(shù)( /次·min-1): 70
滑塊中心到床身距離: 260mm
立柱間距離:340mm
墊板厚度:80mm
8.模具零件加工工藝
本副模具零件加工的關(guān)鍵工作零件是旋轉(zhuǎn)體,形狀比較簡單,加工主要采用車削。固定板以及卸料板,采用線切割加工技術(shù),這些零件變得相對簡單。
零件的加工工藝卡片見附表
9.模具的裝配
根據(jù)復合模裝配要點,本副模具的裝配選凸、凹模為基準件,先裝上模,再裝下模,裝配后,應保證間隙均勻,落料凹模刃口面應高出拉深凸模工作面5mm,
并調(diào)整間隙、試沖、返修。具體裝配見表 。
表六:杯形件復合模的裝配
序號
工序
工藝說明
1
凸、凹模預配
① 裝配前仔細檢查各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔,是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。
② 將各凸模分別與相應的凹??紫嗯?,檢查其間隙是否加工均勻。不適合者應重新修磨或更換
2
凸模裝配
以凹??锥ㄎ?,將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中,并擠緊牢固
3
裝配下模
① 在下模座上劃中心線,按中心預裝凹模、導料板;
② 在下模座、導料板上,用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置,并分別鉆孔,攻絲;
③ 將下模座、導料板、凹模裝在一起,并用螺釘緊固,打入銷釘
4
裝配上模
① 在已裝好的下模上放等高墊鐵,再在凹模中放入0.12mm的紙片,然后將凸模與固定板組合裝入凹模;
② 預裝上模座,劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔;
③ 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起,但不要擰緊;
④ 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上,裝上彈簧和卸料螺釘,并調(diào)節(jié)彈簧的預壓量,使卸料板高出凸模下端約1mm;
⑤ 復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后,緊固螺釘;
⑥ 安裝導正銷、承料板;
⑦ 切紙檢查,合適后打入銷釘。
5
試沖與調(diào)整
裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果作相應調(diào)整
設計總結(jié)
通過這次畢業(yè)設計使我從新系統(tǒng)的復習了所學的專業(yè)知識同時也鞏固了先前學到的知識,同時感觸最深的是,所學知識只有在應用中才能在更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了清楚的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課:如機械制圖、模具材料、公差配合與技術(shù)測量、塑料模具設計與制造等有了更深刻的理解,使制造的模具既能滿足使用要求有不浪費材料,保證了工件的經(jīng)濟性,設計的合理性。通過塑料模手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應用手冊等了解到許多原來未知的知識。由于能力有限,設計中難免有疏漏之處,懇請老師給予指正。我在此衷心謝謝原老師的大力幫助與指導。
此模具為簡單的拉深模,此模具結(jié)構(gòu)簡單、安裝方便,采用了剛性卸料,,且此模具生產(chǎn)成本低,生產(chǎn)效率高,適用于大中小型企業(yè)及大批量生產(chǎn)。
本次設計我查閱了大量的資料,特別是有關(guān)冷沖模方面的。這無疑拓寬了我在這方面的知識,對今后的發(fā)展將會起到一定的幫助,通過翻閱大量的模具書籍,使我對模具設計有了近一步的了解,在其方法上有了深刻的體會,由于本設計設及模具的安裝、調(diào)試等知識,在查閱過程中又從新對它們進行了一遍系統(tǒng)的復習,進一步加強了所學知識。使它們系統(tǒng)化和結(jié)構(gòu)化。
限于水平和經(jīng)驗,本設計的缺點和不足之處在所難免,希望老師和同學提出批評和建議。總之,通過這次畢業(yè)設計使我認識到學與用之間還差很多。對于論文中存在的缺點和錯誤敬請老師批評指正。
致 謝
本次畢業(yè)設計是在原紅玲老師的指導下完成的,原老師除了給出了參考題目外,又幫助解釋論文格式。在設計論文的過程中,又幫助分析題目,給出具體的設計方案和思路,分析設計過程中存在的問題和解決方法,并幫助找到相關(guān)方面的書籍。同時在本設計中得到了翟老師,楊老師的幫助,對于老師門給與的熱情幫助,再次表示衷心的感謝!
在完成本論文的過程中還得了廣大同學的熱情幫助,才使論文得以順利完成。在此對各位老師和同學們表示衷心的感謝!由于本人能力有限,論文中難免存在一些漏洞,還請指導老師加以指正。
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